автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Прогнозирование остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами

УДК 622 692 4 004 58 681 5

На правах рукописи

Спащенко Артем Юрьевич

ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ НЕФТЕГАЗОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ С КОРРОЗИОННО-МЕХАНИЧЕСКИМИ ТРЕЩИНАМИ

Специальности 05 26 03 - Пожарная и промышленная безопасность

(нефтегазовый комплекс), 25 00 19 - Строительство и эксплуатация

нефтегазопроводов, баз и хранилищ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

0031БВ217

Уфа-2007

003159217

Работа выполнена в Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУЛ «ИПТЭР»), г Уфа

Научный руководитель

Научный консультант

Официальные оппоненты

- доктор технических наук Александров Анатолий Александрович

- кандидат технических наук Худякова Лариса Петровна

доктор технических наук, профессор Морозов Евгений Михайлович

Ведущее предприятие

кандидат технических наук, доцент Ахияров Рустем Жоресович

- ООО «Центр исследований экстремальных ситуаций» (ООО «ЦИЭКС»)

Защита диссертации состоится 18 октября 2007 г в Ю00 часов на заседании диссертационного совета Д 222 002 01 при Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» по адресу 450055, г Уфа, пр. Октября, 144/3

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУП «Институт проблем транспорта энергоресурсов»

Автореферат разослан 17 сентября 2007 г

Ученый секретарь диссертационного совета

кандидат технических наук сЛ'У- - л П Худякова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Проблема надежной, безаварийной эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов в последние годы становится все более актуальной Это обусловлено интенсификацией процессов добычи нефти и газа, их переработки и определенными изменениями состава сырьевой базы Как интенсификация технологических процессов, определяющая увеличение рабочих давлений, температурных колебаний и активность среды, так и изменение химического состава перерабатываемого продукта ухудшают условия эксплуатации металлического оборудования и трубопроводов и приводят к преждевременному выходу их из строя

Особую сложность представляет проблема обеспечения безопасности оборудования для добычи и переработки нефти и газа, содержащих сернистые соединения, и, в частности, сероводород При этом, в процессе эксплуатации металл конструктивных элементов оборудования и трубопроводов подвергается наводороживанию

Под влиянием проникающего в металл водорода происходят охрупчива-ние и растрескивание, что приводит к разрушению металла Все увеличивающиеся объемы добычи, переработки и транспортировки продуктов, содержащих активные компоненты, в отечественной промышленности требуют разработки и реализации комплексных мер, которые обеспечили бы безаварийную эксплуатацию технологического оборудования в необходимых режимах В решении этих вопросов одним из наиболее сложных является защита металла от разрушительного воздействия водорода

Сложность и опасность водородного воздействия на металл заключается в том, что процесс разрушения может начинаться в его внутренних слоях, оставаясь незамеченным определенное время На активность этого процесса влияют внешние (среда, давление, температура) и внутренние факторы, связанные с химическим составом и структурой материала Изучение этого процесса, уточнение механизма водородного поражения металла — необходимые условия разработки мер по его ослаблению и предотвращению При этом, одной из важ-

нейших и актуальных проблем является оценка степени опасности и остаточного ресурса оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами

Цель работы - прогнозирование и повышение остаточного ресурса безопасной эксплуатации конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи

- анализ работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов в условиях действия агрессивных сред, вызывающих коррозионно-механическое (стресс-коррозионное) растрескивание,

- оценка степени опасности коррозионно-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов,

- исследование локализованных процессов охрупчивания и механохими-ческой повреждаемости металла конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов,

- оценка и торможение скорости развития коррозионно-механических трещин и определение остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов

Научная новизна

Получены формулы для расчета коэффициента снижения несущей способности конструктивных элементов с коррозионно-механическими трещинами различных размеров и ориентации, которые адекватно отвечают не только лабораторным испытаниям образцов, но и разрушениям оборудования и трубопроводов при эксплуатации

Базируясь на основных положениях механохимии металлов и механики деформирования твердых тел, установлена взаимосвязь предельной скорости развития коррозионно-механических трещин с локальной перенапряженностью и коэффициентом жесткости напряженного состояния металла конструктивных элементов

Предложена аналитическая зависимость для оценки равновесных концентраций примесных атомов (в том числе и водорода) в зависимости от коэффициента жесткости напряженного состояния, интенсивности напряжений и др

Базируясь на основных современных достижениях теории пластичности неоднородных тел, получена зависимость для оценки отношения шарового тензора к девиатору напряжений в мягких структурных составляющих металла, которое предопределяет степень механохимической повреждаемости, водородного, механического и деформационного охрупчивания и старения металла

Практическая ценность результатов рабоа ы

Материалы диссертационной работы использованы при разработке методических рекомендаций по определению степени опасности коррозионно-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов

Разработанная методика прогнозирования остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов позволяет установить безопасные сроки их эксплуатации после проведения диагностического обследования

Предложенные в работе научно-технические решения нашли практическое применение в ГУП «ИПТЭР» при разработке методов расчета и повышения остаточного ресурса нефтегазопроводов

Результаты исследований по механизму коррозионно-механического растрескивания могут быть использованы при выявлении причин механических отказов нефтегазового оборудования и трубопроводов

На защиту выносятся:

- методика расчета предельного состояния и коэффициентов снижения несущей способности конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическим трещинами,

- методы оценки локализованной механохимической повреждаемости металла конструктивных элементов,

- определение равновесных концентраций элементов, способствующих

охрупчиванию металла нефтегазового оборудования и трубопроводов,

- методы оценки скорости развития коррозионно-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов при эксплуатации,

- методика расчета остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами

Методы решения поставленных задач

При выполнении исследований использованы современные и апробированные экспериментальные и теоретические методы и подходы механики разрушения конструкций с трещинами, теории пластичности, механохимии металлов, физики твердого тела и др

Достоверность результатов исследования

Полученные основные теоретические результаты согласуются с ранее известными закономерностями и экспериментальными данными других авторов Результаты работы адекватно отвечают не только лабораторным испытаниям образцов, но и фактическим данным по разрушениям конструктивных элементов, в частности магистральных газопроводов

Апробация результатов. Основные результаты исследований, представленных в работе, докладывались на

- научно-практическом семинаре «Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов» (апрель 2006 г, г Салават),

- научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» в рамках VII Конгресса нефтегазопромышленников России и XV юбилейной международной специализированной выставки «Газ Нефть Технологии - 2007» (22 мая 2007 г., г Уфа),

- научно-практическом семинаре «Диагностика и ресурс нефтегазохими-ческого оборудования», посвященном 450-летию добровольного вхождения Башкирии в состав России (июнь 2007 г , г Уфа)

Публикации. Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 11 научных трудах

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, основных выводов и рекомендаций, библиографического списка использованной литературы, включающего 167 наименований Работа изложена на 129 страницах машинописного текста, содержит 70 рисунков

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, обозначены основные положения, выносимые на защиту, показаны научная новизна и практическая ценность результатов работы.

Первая глава посвящена анализу работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов при воздействии агрессивных сред, вызывающих коррозионно-механическое растрескивание их конструктивных элементов

Рассмотрены основные факторы, механизмы и критерии коррозионно-механического растрескивания элементов из низкоуглеродистых и низколегированных сталей повышенной прочности

Освещены основные методы и направления по повышению сопротивления конструктивных элементов коррозионно-механического растрескивания

Следует отметить, что в большинстве опубликованных работ превалирующая роль в процессах коррозионно-механического растрескивания отводится условию приложенных механических напряжений к образцу (конструктивному элементу) и охрупчивающему действию водорода

Показано, что значительную роль в механизме корррозионно-механического растрескивания играют структура и степень гетерогенности физико-механических характеристик металла и др

В литературе недостаточно сведений по расчетным методам оценки ресурса оборудования и трубопроводов в условиях коррозионно-механического растрескивания, адекватно отвечающих опытным данным

Во второй главе произведена оценка степени опасности обнаруженных при диагностике оборудования и трубопроводов коррозионно-механических трещин по критериям статической трещиностойкости Определены коэффициенты снижения несущей способности конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами Приведены фактические данные по коррозионно-механическим разрушениям газопровода1' (из стали марки Х-70 с толщиной стенки в = 16,5 мм и диаметром Д = 1420 мм) при разрешенном рабочем давлении Рр = 7,2 МПа

Статическую трещиностойкость оценивали по отношению средних разрушающих напряжений асо в нетто-сечении образцов (по РД 39-0147103-387-87)

для исследуемой трубы (марки Х-70) определяли на плоских образцах с соотношением сторон поперечного сечения Ь/э » 2,0 (Ь и б — ширина и толщина образцов), вырезанных из бездефектных труб Продольная ось образцов была перпендикулярной продольной оси труб На выправленные (холодной гибкой) заготовки дисковой фрезой наносили острые надрезы Усталостные трещины в образцах создавали циклическим нагружением в соответствии с рекомендациями ГОСТ 25 506-85 Общая глубина концентратора Ь составляла 0,5б Действительная длина трещины устанавливается по излому образцов после их испытаний

Механические свойства металла определяются по ГОСТ 1497-84 путем испытаний до разрушения гладких образцов, вырезанных из той же трубы, что и образцы с трещинами В частности, установлено, что временное сопротивление металла ( ав) исследуемой трубы составляет 630 МПа (ст,= 630 МПа)

По значению максимальной разрушающей нагрузки Рс определяются номинальное разрушающее напряжение сг.0 и среднеинтегральное разрушающее напряжение сгс <тс =Рс/в 8

" Гумеров К М , Галяутдинов А А , Черкасов Н М и др Стресс-коррозия - один из источников опасности на высоконагруженных поздемных стальных трубопроводах, изолированных пленочными материалами // Нефтепромысловое дело — 2005 - № 4 — С 42-46

к временному сопротивлению а,, обозначенному

Величину а

Разрушающее среднее напряжение в нетто-сечении образца при — = 0,5

равно асо =2 ас Если h/s отличается от 0,5, то величина стсо корректируется по

Степень снижения разрушающих напряжений из-за трещины в образце (чувствительность стали к острому концентратору аф) для испытанных образцов составила а =о„/о, ¡«0,98, в области значений —<0,5 устанавливается

Поскольку протяженность (длина) £ коррозионных трещин (строго ориентированных вдоль образующей трубы) была достаточно большой (£ > Д), разрушающее окружное напряжение определяли по формуле

что максимальная глубина системы продольных трещин составляет около 0,5 s (s = 16,5 мм) Таким образом, можно полагать, что для данной трубы 5) = 0,98 Следовательно, максимальное разрушающее окружное напряжение о0с = 308,7 МПа Этому значению окружного напряжения соответствует разрушающее давление Рс = ас 8/R (R-радиус трубы) = 7,17 МПа Давление в газопроводе в момент аварии составляло 7,2 МПа Отмечается достаточно высокая степень прогноза и реального факта разрушения действующего газопровода

Необходимо отметить, что для относительно коротких трещин (с длиной I < Д) проявляется поддерживающий эффект, способствующий повышению несущей способности труб Тогда разрушения могут происходить при h/5 > 0,5 На некоторых участках газопровода глубина коррозионно-механических трещин достигала 10 11мм

Для оценки коэффициента снижения несущей способности конструктивных элементов со стресс-коррозионными трещинами (при атр и 1,0) произвольной глубины h и длины I может быть использована следующая формула

формуле ас0 = ас/(1 - h/5)

s

Внешний осмотр и измерения аварийной трубы показали,

=1-

ь ПГ

(1)

4/

Из этой формулы при 0с = сгр(где ср -окружное напряжение при разрешенном рабочем давлении Рр) находим относительную глубину коррозионно-механических трещин (Ькр / б), при которой происходит разрушение газопровода при эксплуатации

Здесь па = ав /стр — коэффициент запаса прочности по временному сопротивлению Очевидно, что для протяженных коррозионно-механических трещин (¿/Д>\) Икр/3 = (пв-\)/пв При па = 2,0 \р = 0,5, что соответствует разрушению реального газопровода Заметим, что величина фс может выступать в роли нормируемого параметра при оценке степени опасности коррозионно-механических трещин, поскольку <рс предопределяет остаточный ресурс безопасности эксплуатации любой конструкции, в частности нефтегазового оборудования и трубопроводов

В диссертации рассмотрены более сложные схемы конструктивных элементов с коррозионно-механическими трещинами Приведена соответствующая аналитическая зависимость для определения коэффициентов снижения несущей способности для рассмотренных схем

Третья глава посвящена исследованию локализованных процессов ох-рупчивания и механохимической повреждаемости металла конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами

При оценке механизма коррозионно-механического растрескивания обычно принято оценивать степень охрупчивания металла по механизму водородного охрупчивания В процессах охрупчивания металла немаловажную роль играют такие факторы, как механическая стесненность деформаций (механическое охрупчивание), деформационное охрупчивание и старение

Механическое охрупчивание связано с возникновением в локальных об-

ьКР/*=(п»-1)/пв т

(1')

ластях металла зон с высокой жесткостью (объемностью) напряженного состояния Степень жесткости напряженного состояния \|/о оценивается отношением шарового тензора (среднего напряжения стср) к девиатору (интенсивности напряжений а,) тензора напряжений 1|/о = аср / а,

Как известно (В Л Колмогоров), при высоких значениях »(/„(или стср) металл может заметно охрупчиваться Другими словами, уменьшается степень предельной (критической) пластической деформации 81пр Для оценки степени

механического охрупчивания Кмо(Кмо = е1Пр /е^, где - предельная степень

интенсивности пластических деформаций при одноосном растяжении) может быть использована следующая экспоненциальная зависимость

Км0=ехрк8(1/3-1)О, (2)

где ке - константа (по данным А В Пуйко и О А Бакши, кЕ а 1,4)

Как видно, увеличение 1|/с приводит к значительному охрупчиванию металла (рисунок 1)

Рисунок 1 - Зависимость Кчо(х|/я)

С ростом величины кЕ происходит увеличение параметра К.,ю В работе показано, что величина может достигать достаточно высоких значений а >1,0) в мягких структурных составляющих металла

В условиях плоского напряженного состояния, характерного для тонкостенного оборудования и трубопроводов, легко показать, что

= (l + ma)/3-N/l-mij + , где т„=о,/с,, о, и о, - окружные и меридиональные напряжения Из этой формулы следует, что при изменении т„ от О до 1 параметр изменяется в интервале 0,33 0,67

На основании анализа напряженного состояния конструктивных элементов с трещинами в работе показано, что в условиях реализации плоской деформации в окрестности их вершины \уа =2(l + (J.)/3(l - 2ц), где ц - коэффициент Пуассона Для сталей ц = 0,3, тогда \уа «2,15 В случае реализации в окрестности вершины трещин плоского напряженного состояния = const = 1,5

Таким образом, при анализе коррозионно-механического растрескивания нельзя игнорировать фактор механического охрупчивания металла

Необходимо подчеркнуть, что зоны с высокой жесткостью напряженного состояния являются ловушками для примесных атомов (например азота) и атомарного водорода Базируясь на закономерностях уравнения Аррениуса, в работе показано, что равновесная концентрация водорода или азота (С,) в зависимости от параметров тензора напряжений может быть рассчитана по формуле

C,=C,0(l + k а,), (3)

где С,о - равновесная концентрация водорода или азота при а, = 0, k = V/RT, V - мольный объем стали, R и Т — универсальная газовая постоянная и абсолютная температура

Следовательно, в напряженном металле равновесная концентрация химических элементов, способствующих его охрупчиванию, в Ку раз больше, чем в ненапряженном состоянии На основании формулы (3) Ку =1 + к у, сг, (3')

В работе доказано, что коэффициент усиления коррозии от действия напряжений (механохимический эффект) также может определяться по формуле (3') В работе приведена расчетная зависимость для определения коэффициента механохимического эффекта Кыхэ (KMVJ = Кус) для конструктивных элементов с

различными параметрами та и В частности, на рисунке 2 приведена зависимость Кус от а, и

Как и следовало ожидать, рост параметров а, и ч<„ приводит к заметному увеличению Кус На этом рисунке заштрихованная область относится к основному металлу конструктивных элементов

Таким образом, процессы охрупчивания и коррозии металла интенсифицируются в локальных областях с высокой напряженностью и жесткостью напряженного состояния

В работе дана аналитическая зависимость для оценки степени деформационного охрупчивания и старения для низкоуглеродистых и низколегированных сталей

Кус

5 3 1

О 200 400 а,, МПа

Рисунок 2 - Зависимость К>с от ст, и ц/.

Установлено, что степень деформационного охрупчивания прямо пропорционально увеличивается с ростом предварительной пластической деформации е0 При £о = 0,1 максимальная степень снижения пластических характеристик стали вследствие деформационного старения, связанного с блокированием дислокационных скоплений атомами азота, зависит от коэффициента деформационного упрочнения п, определяемого по диаграмме растяжения сг, =С е", где а, и е, - интенсивности напряжений и деформаций, Сип- кон-

станты Например, относительное удлинение, после деформационного старения 5с=8„(1-п), где 80 — относительное удлинение с учетом предварительной пластической деформации е0(8<) =5-е0) Здесь 8-исходное значение относительного удлинения Для стали 17ГС п » 0,2, С » 990 МПа, 5 = 29 % Следовательно, в результате деформационного охрупчивания и старения относительное удлинение снижается до 15,2 % (почти в два раза) Необходимо отметить, что в области е„ > 0,1 происходит заметное уменьшение степени деформационного старения практически до нуля в области деформаций, соответствующих а,

В работе установлена взаимосвязь между степенью деформационного старения и отношением предела текучести ат к временному сопротивлению ав (Ктв = ат /а,), адекватно отвечающая экспериментальным данным ГУЛ «ИПТЭР» В четвертой главе приведены результаты исследований по оценке и повышению остаточного ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами Предложена новая интерпретация механизма коррозионно-механического растрескивания конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов

В работе полагается, что до начала реализации коррозионно-механических трещин существует определенный (инкубационный) период, в течение которого в металле происходят процессы охрупчивания вследствие специфического действия атомов водорода и азота и др (см главу 3) В этот период развитие трещин может происходить во взаимно-противоположных направлениях (рисунок 3) Таким образом реализуются малые коррозионно-механические трещины, которые направлены строго перпендикулярно поверхности реакционной границы «рабочая среда - поверхность металла» При этом источниками реализации микротрещин могут явиться, например, мягкие структурные составляющие металла и др В ряде случаев поверхностные трещины могут образоваться в результате развития микротрещин в металле (рисунок 4) Здесь также развитие трещин может происходить встречно, например, в результате анодного растворения вершины микротрещины по механизму механохи-

мической коррозии и подрост трещины в охрупченной зоне Таким образом, микротрещина трансформируется в макротрещину Эти факты подтверждаются результатами расследования аварий газопровода, подверженного коррозионно-механическому растрескиванию

В большинстве случаях дальнейший рост трещин завершается ветвлением их траектории На наш взгляд, этому моменту соответствует интенсивное развитие пластических деформаций по плоскостям скольжения Как известно, плоскости скольжения пластины с разрезом (трещиной) происходят через его вершину под углом, близким к 45 ° Заметим, что в ряде случаев на этой стадии (ветвления) развитие коррозионно-механических трещин может прекратиться Этот факт также подтверждается результатами исследования аварийной катушки газопровода, подверженной коррозионно-механическому растрескиванию На стадии развития трещин по линии ветвления интенсифицируются механо-химические процессы пластически деформированного металла Продолжительность развития трещин по линии ветвления должна зависеть от отношения предела текучести (аг) к временному сопротивлению (ст„) металла Чем меньше это отношение, тем должна быть больше продолжительность развития трещин по линии ветвления

Рисунок 3 - Инициация трещин (3) на поверхности реакционной границы (1) в результате водородного, механического и деформационного охрупчивания и старения в зоне микропластической деформации (2)

Рисунок 4 - Развитие коррозионно-механических трещин в результате

механохимического растворения вершины трещины (4) и растрескивания металла в результате водородного, механического и деформационного охрупчивания и старения

При достижении критических размеров трещины (четвертая стадия) происходит спонтанное разрушение трубы Любопытно, что в рассматриваемом случае в нетто-сечении аварийной катушки газопровода средние разрушающие напряжения близки временному сопротивлению металла <т„ Это свидетельствует о том, что охрупчивание металла преимущественно происходит лишь в непосредственной близости к вершине коррозионной трещины (в подповерхностных участках) Поэтому можно допускать, что остаточный ресурс конструктивных элементов с коррозионно-механическими трещинами, в основном, определяется локальными процессами механохимической повреждаемости металла в окрестности их вершины

Стойкость стали к коррозионно-механическому растрескиванию, и в частности к сероводородному, как известно, оценивается по кривым долговечности в координатах «приложенное напряжение - время до разрушения» За критерии сопротивления коррозионному растрескиванию принимается максимальное начальное приложенное напряжение оП0р («пороговое» напряжение) к образцу, не вызывающее разрушения в течение определенного времени Ц (базы испытания) Пороговое напряжение обычно меньше предела текучести ат В качестве среды ускоренных испытаний рекомендуется насыщенный раствор Н^Б с добавкой 5 % ИаС1 и 0,5 % СН3СООН За базу испытаний принимается 720 ч.

На основании обобщения литературных данных установлено, что ориентировочную оценку порогового напряжения можно устанавливать по формуле

сх /а =1,25-К' (4)

пор Т ' ТВ * V *

где я - константа (я«1,0) Например, для стали 17ГС Кт> я0,7 Тогда апор /ст = 0,55 Таким образом, окружные напряжения в конструктивных элементах, работающих в сероводородсодержащих средах, не должны превышать 0,55стт(ст, <0,55ат) Эти данные необходимо учитывать при проектировании нефтегазового оборудования и трубопроводов

При оценке остаточного ресурса полагается, что при техническом диагностировании в конструктивных элементах оборудования и трубопроводов обнаруживаются коррозионно-механические трещины с различной относительной глубиной А (/г=/гЛ) и длиной 1 (I = ИД, где Д - диаметр конструктивного элемента)

В работе показано, что локальные напряжения (а„ок), возникающие в «слабых» структурных составляющих металла, могут достигать теоретической прочности (сттсор). стлок = сттеор «0,1 Е, где Е - модуль упругости стали Тогда коэффициент усиления коррозии будет равным

Ку=1 + У ч/ст о„0К/ЯТ. (5)

В этом случае остаточный ресурс конструктивного элемента в условиях длительного статического нагружения будет определяться по формуле

8р=80(ь,-ЕвК к„ (6)

где и0 - скорость общей коррозии (по основному бездефектному металлу)

Расчеты показывают, что для газопроводов скорость развития коррозион-но-механических трещин в среднем составляет 0,2 0,5 мм!год Эти данные согласуются с опытными данными, получеными в УГНТУ, ВНИИСТе и др

Большинство конструктивных элементов оборудования и трубопроводов при эксплуатации испытывают циклическое нагружение по пульсирующему циклу, чаще по отнулевому Другими словами Ртш = ^тах = Рр> гДе

Ртт ,Рт„ и Рр - минимальное, максимальное и рабочее давления

В работе показано, что в условиях пульсирующего отнулевого цикла на-

гружения число циклов нагружения до разрушения определяется по формуле

Кр=Крв[(1-Е^) П.]1, (7)

где 1Чр11 - число циклов нагружения при Рпт = Рв, Рв - внутреннее давление, соответствующее предельному окружному напряжению а1в(сг1в «ств}, пв - коэффициент запаса прочности по стДпв = Рв/Рр), ц - константа На основании данных ИМАШ РАН им А А Благонравова, Мрв »10, д« 1/0,08 = 12,5 Здесь

относительная глубина Ь и длина 1. трещин определяются на основании диагностического обследования

На рисунке 5 представлена зависимость Ир от т( при т,1 = 0,5 и различных пв для труб из сталей марок 20 и 17ГС

|—-----

\ 20 \ 17ГС

ю< —----

о #

ю3 ____

0,1 0,3 0,5 0,7 0,9 т,

1-й = 2,55, 2 - п = 1,88

- - по формуле (7), • - эксперимент (Р С Зайнуллин)

Рисунок 5 - Зависимость Кр

от т1 при м,, = 0,5

Как видно, отмечается удовлетворительное совпадение расчетных и экспериментальных данных, полученных для цилиндрических сосудов и труб с трещинами

При I < 0,1 трубы с трещинами могут разрушаться при близких к значениям базы испытаний (рисунок 6)

20 17ГС

• чО \р 9 Ц I

2 ---- (

,N5

И =0,2 п» = 2

О 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 е Рисунок 6 - Зависимость Ыроттг при ть = 0,2 и пв = 2,0

Рассмотрим возможность циклического разрушения трубы со сквозными трещинами (ь = 1,о) В этом случае (см главу 2) фс = 1 - л/Т А величина

К, =N,/N„=1(1-V?) п.7 (8)

На рисунке 7 построена кривая долговечности цилиндра (трубы) со сквозной трещиной (К = 1,0) при п„ = 2,0 Анализ этих данных показывает, что даже сквозные трещины обладают достаточно высоким сопротивлением малоцикловому разрушению (при абстрактном устранении течи)

ю3

10"

10°

п, = 2,0

О 0,025 0,05 0,075 £

Рисунок 7 - Зависимость Ыр от ГП^ для сквозных трещин при пв = 2 0 и Ь = 1,0

С увеличением коэффициента запаса прочности пв долговечность сосудов возрастает (рисунок 8, а) С ростом К малоцикловая долговечность труб с трещинами снижается (рисунок 8, б)

Таким образом, предложен простой надежный и апробированный метод оперативной оценки несущей способности и остаточного ресурса сосудов и труб с поверхностными и сквозными коррозионно-механическими трещинами

При одновременном воздействии коррозионных сред и пульсирующих нагрузок остаточный ресурс можно определять по известному принципу суммирования повреждений Пальмгрена-Майнера

Ниже показана возможность определения и повышения остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов по параметрам их переиспытаний

Полагается, что конструктивные элементы работают при пульсирующем (отнулевом) цикле нагружения, когда максимальное давление цикла Ртах равно рабочему, а минимальное давление Ртт = 0 Такой подход дает нижнюю оценку малоцикловой долговечности Кроме того, в этом случае отпадает необходимость использования диаграмм изменения давления в конструктивных элементах

м„

104

10'

10' а)

104

10"

б) 0 0,1 0,2 0,3 0,4 ш„

• - по формуле (7), -- эксперимент (Р С Зайнуллин)

Рисунок 8 - Зависимость от пв (а) и Ь (б)

т, = 0,2 п, = 2,0

Долговечность (время до разрушения) конструктивных элементов определяется по преобразованной формуле (8)

зр=Ф(Н)П125, (9)

где ф(ы) определяется в зависимости от количества циклов нагружения в год (рисунок 9), п„ =Р„/Р -коэффициент запаса прочности, обеспечиваемый испытаниями

ФО 0,08

0,06 0,04

0,02 0

\

\

\

100 200

300

400

Рисунок 9 - Зависимость На рисунке 10 показана зависимость 1р(п„) при ср(]Ч)=0,1 и 0,04 Как

видно, с увеличением п„ остаточный ресурс конструктивных элементов с кор-розионно-механическими трещинами заметно возрастает

В работе предложено техническое решение для повышения остаточного ресурса трубопроводов применением ремонтных муфт повышенной работоспособности

Рисунок 10 - Зависимость безопасного срока эксплуатации X? от коэффициента запаса прочности при испытаниях при ф(м) = 0,1 (а) и 0,04 (б)

Основные выводы и рекомендации

1 Анализ работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов показал, что основными факторами коррозионно-механического разрушения их конструктивных элементов являются водородное, деформационное и механическое охрупчивание, деформационное старение, механохимическая повреждаемость металла в сочетании с высоким уровнем остаточных и рабочих напряжений, а также высокая степень гетерогенности физико-механических характеристик структурных составляющих металла

2 Установлены и описаны основные закономерности локализованных механохимических процессов, на основании которых становится возможным прогнозирование скорости коррозионного растрескивания и остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов

3 На основе анализа напряженного состояния структурных составляющих с микромеханической неоднородностью получена аналитическая зависимость для расчетного определения коэффициентов жесткости напряженного состояния и равновесных концентраций элементов, охрупчивающих металл

4 Установлены и описаны основные закономерности локализованных механохимических и диффузионных процессов, способствующих ускорению коррозии и охрупчиванию металла в зоне предразрушения, с учетом жесткости напряженного состояния Основными движущими факторами коррозионно-механического растрескивания газопроводов при длительной эксплуатации являются механохимические процессы, связанные с интенсификацией коррозии и охрупчиванием металла в зоне предразрушения Получена аналитическая зависимость для определения коэффициентов жесткости напряженного состояния, предопределяющего механохимическую повреждаемость, механическое, водородное и деформационное охрупчивание и старение металла

5 Разработан метод расчетного определения остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с системой коррозионно-механических трещин при различных эксплуатационных условиях

6 Обоснованы методы повышения остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-

механическими трещинами, основанные на их переиспытаниях и применении приварных усилительных накладок повышенной работоспособности

Список опубликованных научных трудов по теме диссертационной работы

1 Мухаметшин Р Р, Спащенко А Ю Влияние напряженного состояния на равновесную концентрацию водорода в металле нефтепромыслового оборудования // Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов Матер научн -практ семинара - Салават ОАО «Салаватнефтемаш», 2006 -С 3-5

2 Мухаметшин Р Р, Абдуллин JIР , Шайхулов С Ф , Спащенко А Ю Определение коэффициентов снижения несущей способности и долговечности элементов промысловых сосудов и трубопроводов // Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов Матер научн -практ семинара - Салават ОАО «Салаватнефтемаш», 2006 - С 6-11

3 Абдуллин JI Р, Шайхулов С Ф, Спащенко А Ю, Мухаметшин Р Р Оценка и повышение остаточного ресурса конструктивных элементов оборудования с применением накладок // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа Матер научн -практ конф в рамках VII Конгресса нефтегазопромышленников России -Уфа, 2007 - С 325-330

4 Спащенко А Ю Оценка влияния шарового тензора напряженного состояния конструктивных элементов оборудования на степень равновесной концентрации примесных атомов в металле // Диагностика и ресурс нефтегазохимического оборудования Матер научн-практ семинара, посвященного 450-летию добровольного вхождения Башкирии в состав России - Уфа МУП «ЦБЭСТС» , 2007 -С 36-38

5 Спащенко АЮ Прогнозирование стресс-коррозионных разрушений -Уфа РИО РУНМЦ МО РБ, 2007 -20 с

6 СТП 2-07 Оценка степени деформационного старения металла нефтегазового оборудования при производстве // Авторы Л Р Абдуллин, А Ю Спащенко, Ю Н Антипов, С Ф Шайхулов - Салават ОАО «Салаватнефтемаш», 2007 - 8 с

7 Худякова Л П, Спащенко А Ю , Антипов Ю Н Оценка степени опасности стресс-коррозионных трещин // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и

нефтепродуктов Научно-технический журнал / ИПТЭР -2007 -№3 - С 39-41

8 Шайхуллов С Ф , Еникеев Р А , Спащенко А Ю Методы расчета ресурса элементов оборудования с учетом коррозии, циклических нагрузок и старения металла -Уфа МУП «ЦБЭСТС», 2007 - 52 с

9 Еникеев Р А , Спащенко А Ю , Музафаров И Р Расчетная оценка скорости коррозионно-механического растрескивания нефтегазового оборудования и трубопроводов // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов На-учно-техническийжурнал/ИПТЭР -2007 -№3 -С 61-64

10 Худякова JIП, Спащенко А Ю, Шайхулов С Ф Определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов, подверженных стресс-коррозионному растрескиванию // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов Научно-технический журнал / ИПТЭР - 2007 - № 3 - С 50-57

11 Антипов Ю Н , Шайхулов С Ф , Спащенко А Ю Определение ресурса нефтепромыслового оборудования в условиях пульсирующего давления коррозионных рабочих сред // Нефтепромысловое дело - 2007 - № 8 - С 46-48

Фонд содействия развитию научных исследований Подписано к печати 24 августа 2007 г Бумага писчая Заказ №471 Тираж 100 Ротапринт ГУП «ИПТЭР», 450055, г Уфа, проспект Октября, 144/3

Введение.

Глава 1 Анализ работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов в условиях коррозионно-механического растрескивания.

1.1 Основные факторы и механизмы коррозионно-механического растрескивания.

1.2 Критерии оценки сопротивления коррозионно-механическому растрескиванию.

1.3 Повышение сопротивления коррозионно-механическому растрескиванию.

Выводы по главе 1.

Глава 2 Оценка предельного состояния конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами.

2.1 Анализ фактических разрушений.

2.2 Расчетная оценка предельного состояния конструктивных элементов с коррозионно-механическими трещинами.

Выводы по главе 2.

Глава 3 Исследование локализованных процессов охрупчивания и механохимической коррозии в металле конструктивных элементов в связи с коррозионно-механическим растрескиванием.

3.1 Роль локализованных механохимических процессов при оценке ресурса конструктивных элементов.

3.2 Расчетное определение скорости равновесных концентраций водорода и азота в металле.

3.3 Оценка степени деформационного охрупчивания и старения.

Выводы по главе 3.

Глава 4 Оценка и повышение остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами.

4.1 Механизм коррозионно-механического растрескивания.

4.2 Методы оценки сопротивления коррозионно-механическому растрескиванию.

4.3 Метод оценки ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами при циклическом нагружении.

4.4 Оценка эффективности испытаний повышенным давлением нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами.

4.5 Повышение остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами применением приварных накладных элементов повышенной работоспособности.

Выводы по главе 4.

-Проблема надежной, безаварийной эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов в последние годы все более актуальна. Это обусловлено интенсификацией процессов добычи нефти и газа, их переработки и определенными изменениями состава сырьевой базы. Как интенсификация технологических процессов, определяющая увеличение рабочих давлений, температурных колебаний и активность среды, так и изменение химического состава перерабатываемого продукта ухудшают условия эксплуатации металлического оборудования и трубопроводов и приводят к преждевременному выходу их из строя.

Особую сложность представляет проблема обеспечения безопасности оборудования для добычи и переработки нефти и газа, содержащих сернистые соединения, и в частности сероводород. При этом в процессе эксплуатации металл конструктивных элементов оборудования и трубопроводов подвергается наводороживанию.

Под влиянием проникающего в металл водорода происходят охрупчи-вание и растрескивание, что приводит к разрушению металла. Все увеличивающиеся объемы добычи, переработки и транспортировки продуктов, содержащих активные компоненты, в отечественной промышленности требуют разработки и реализации комплексных мер, которые обеспечили бы безаварийную эксплуатацию технологического оборудования в необходимых режимах. В решении этих вопросов одним из наиболее сложных является защита металла от разрушительного воздействия водорода.

Сложность и опасность водородного воздействия на металл заключается в том, что процесс разрушения может начинаться в его внутренних слоях, оставаясь незамеченным длительное время. На активность этого процесса влияют внешние (среда, давление, температура) и внутренние факторы, связанные с химическим составом и структурой материала. Изучение этого процесса, уточнение механизма водородного поражения металла - необходимые условия разработки мер по его ослаблению и предотвращению.

В 2003 г. в ООО «Баштрансгаз» внутритрубным комплексом ДМТП было обследовано 486,5 км газопроводов Ду 1400, в результате выявлено около 700 дефектов, в т.ч. 65 коррозионно-механических.

Все коррозионно-механические дефекты, а также дефекты, квалифицированные в отчетах по внутритрубной дефектоскопии (ВТД) как критические и закритические, уже в 2003 г. были идентифицированы в шурфах. По результатам идентификации с заменой и переизоляцией лентой «Лиам» было отремонтировано 43 участка общей протяженностью 1738,5 м.

В то же время идентификация результатов ВТД в шурфах выявила, что они не обладают нужной точностью, т.е. или не подтверждаются, или направлены «в задел». Такие неточности приводят к неоправданно высоким трудозатратам (плата за отвод земель, привлечение подрядчиков, материалы, остановка газопровода и стравливание газа и т.п.). В отчетах по ВТД раздел по определению степени опасности дефектов опирается на несколько документов, в т.ч. зарубежных, но не учитывается новый нормативный документ ВСН 39-1.10-009-2002.

Есть «нестыковки» в нормативных документах, разработанных ВНИИ-Газом. В ВРД 39-1.10-023-2001 допускается трещины КРН (коррозионное растрескивание под напряжением) глубиной до 0,2 толщины стенки ремонтировать контролируемой шлифовкой без привязки к расположению сварных швов. В ВРД 558-97 вообще не допустимы никакие виды ремонта трещин глубиной более 0,1 толщины стенки, в т.ч. сваркой, в зоне термического влияния сварных швов для Dy 1400 - это 200 мм.

Но у всех этих документов, включая те нормативы, на которых базируются отчеты по ВТД, есть общие моменты - все они излишне «перестраховочные».

Современные магнитные снаряды-дефектоскопы позволяют гарантировать выявление коррозионно-механических дефектов глубиной более 20 % от толщины стенки труб, которые составляют лишь часть дефектов по причине КРН, имеющихся в газопроводе. Так как срок эксплуатации газопроводов превышает срок разрушения клеящего слоя пленочных изоляционных покрытий, то на участках, где существуют условия для КРН, в настоящее время практически все коррозионно-механические дефекты уже зародились и развиваются. Максимальная средняя скорость роста коррозионно-механических дефектов труб, определенная как отношение глубины кор-розионно-механического дефекта к сроку эксплуатации газопровода, может превышать 1,4 мм в год. При такой скорости роста изменение глубины дефекта с 20 до 50 % и выше от толщины стенки трубы может произойти за три года. Глубина дефекта свыше 50 % при соответствующей длине может стать причиной аварийного разрушения газопровода.

С 1999 года на линейной части газопроводов ООО «Баштрансгаз» совместно с ООО «ВНИИГаз» была опробована и внедрена технология обследования в протяженных шурфах на предмет выявления КРН. Это позволило выявить 1500 очагов КРН и предотвратить поток отказов, случившихся в 1998 году. Проведенными в 2002 г. по этой технологии обследованиями были выявлены коррозионно-механические дефекты глубиной до 3 мм, которые ВТД в 2003 г. не обнаружила. Следовательно, целесообразно проводить пропуск снарядов ВТД на участках, подверженных КРН, через 3 года, а не через 5 лет, как записано в Правилах технической эксплуатации магистральных газопроводов (BP 39-1.10-006-2000*. Кроме этого следует привести нормативную документацию по дефектации трубопроводов к единому нормативу, который должен более реально отражать степень опасности дефекта.

Цель работы - прогнозирование и повышение остаточного ресурса безопасной эксплуатации конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие основные задачи:

- анализ работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов в условиях действия агрессивных сред, вызывающих коррозионномеханическое (стресс-коррозионное) растрескивание;

- оценка степени опасности коррозионно-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- исследование локализованных процессов охрупчивания и механо-химической повреждаемости металла конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- оценка и торможение скорости развития коррозионно-механических трещин и определение остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов.

Научная новизна результатов

Получены формулы для расчета коэффициента снижения несущей способности конструктивных элементов с коррозионно-механическими трещинами различных размеров и ориентаций, которые адекватно отвечают не только лабораторным испытаниям образцов, но и разрушениям оборудования и трубопроводов при эксплуатации.

Базируясь на основных положениях механохимии металлов и механики деформирования твердых тел установлена взаимосвязь предельной скорости развития коррозионно-механических трещин с локальной перенапряженностью и коэффициентом жесткости напряженного состояния металла конструктивных элементов.

Предложена аналитическая зависимость для оценки равновесных концентраций примесных атомов (в том числе и водорода) в зависимости от коэффициента жесткости напряженного состояния, интенсивности напряжений и др.

Базируясь на основных современных достижениях теории пластичности неоднородных тел, получена зависимость для оценки отношения шарового тензора к девиатору напряжений в мягких структурных составляющих металла, которое предопределяет степень механохимической повреждаемости, водородного, механического и деформационного охрупчивания и старения металла.

Практическая ценность результатов работы:

- материалы диссертационной работы использованы при разработке методических рекомендаций по определению степени опасности коррозион-но-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- разработанная методика прогнозирования остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов позволяет установить безопасные сроки их эксплуатации после проведения диагностического обследования;

- предложенные в работе научно-технические решения нашли практическое применение в ГУП «ИПТЭР» при разработке методов расчета и повышения остаточного ресурса нефтегазопроводов;

- результаты исследований по механизму коррозионно-механического растрескивания могут быть использованы при выявлении причин механических отказов нефтегазового оборудования и трубопроводов.

На защиту выносятся:

- методика расчета предельного состояния и коэффициентов снижения несущей способности конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами;

- методы оценки локализованной механохимической повреждаемости металла конструктивных элементов;

- определение равновесных концентраций элементов, способствующих охрупчиванию металла нефтегазового оборудования и трубопроводов;

- методы оценки скорости развития коррозионно-механических трещин в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводов при эксплуатации;

- методика расчета остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с обнаруженными при диагностике коррозионно-механическими трещинами.

Методы решения поставленных задач

При выполнении исследований использованы современные и апробированные экспериментальные и теоретические методы и подходы механики разрушения конструкций с трещинами, теории пластичности, механохимии металлов, физики твердого тела и др.

Достоверность результатов исследования

Полученные основные теоретические результаты согласуются с ранее известными закономерностями и экспериментальными данными других авторов. Результаты работы адекватно отвечают не только лабораторным испытаниям образцов, но и фактическим данным по разрушениям конструктивных элементов, в частности магистральных газопроводов.

Основные выводы и рекомендации

1. Анализ работоспособности нефтегазового оборудования и трубопроводов показал, что основными факторами коррозионно-механического разрушения их конструктивных элементов являются водородное, деформационное и механическое охрупчивание, деформационное старение, механохимиче-ская повреждаемость металла в сочетании с высоким уровнем остаточных и рабочих напряжений, а также высокая степень гетерогенности физико-механических характеристик структурных составляющих металла.

2. Установлены и описаны основные закономерности локализованных механохимических процессов, на основании которых становится возможным прогнозирование скорости коррозионного растрескивания и остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов.

3. На основе анализа напряженного состояния структурных составляющих с микромеханической неоднородностью получена аналитическая зависимость для расчетного определения коэффициентов жесткости напряженного состояния и равновесных концентраций элементов, охрупчи-вающих металл.

4. Установлены и описаны основные закономерности локализованных механохимических и диффузионных процессов, способствующих ускорению коррозии и охрупчиванию металла в зоне предразрушения, с учетом жесткости напряженного состояния. Основными движущими факторами коррозионно-механического растрескивания газопроводов при длительной эксплуатации являются механохимические процессы, связанные с интенсификацией коррозии и охрупчиванием металла в зоне предразрушения. Получена аналитическая зависимость для определения коэффициентов жесткости напряженного состояния, предопределяющего механохимическую повреждаемость, механическое, водородное и деформационное охрупчивание и старение металла.

5. Разработан метод расчетного определения остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с системой коррозионно-механических трещин при различных эксплуатационных условиях.

6. Обоснованы методы повышения остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазового оборудования и трубопроводов с коррозионно-механическими трещинами, основанные на их переиспытаниях и применении приварных усилительных накладок повышенной работоспособности.

1. Атомистика разрушения / Под ред. А.Ю. Ишлинского. М., 1987.248 с.

2. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г. Магистральные газопроводы: особенности проявления ККР // Газовая промышленность. 1992. - № 10. - С. 18-20.

3. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г. Современное состояние проблемы коррозии под напряжением и перспективные направления дальнейшего исследования // Экспресс-информация «Транспорт и подземное хранение газа». -1993.-№2-4.-С. 10-11.

4. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Галяутдинов А.Б. Коррозионное растрескивание магистральных газопроводов, проложенных в Республике Башкортостан // Техника на пороге XXI века. Уфа: Гилем, 1999. - С. 58-65.

5. Абдуллин И.Г., Мостовой А.В., Гареев А.Г. Коррозионное растрескивание под напряжением магистральных газопроводов ООО «Пермтранс-газ» // Проблемы нефтегазового комплекса России. Матер. Междунар. на-учн.-техн. конф. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1998. - С. 14-15.

6. Абдуллин И.Г. и др. Диагностика коррозионного растрескивания трубопроводов / И.Г. Абдуллин, А.Г. Гареев, А.В. Мостовой. Уфа: Гилем, 2003.- 100 с.

7. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочностных сталей. -М.: Металлургия, 1974.-С. 256.

8. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа, 1969.-510 с.

9. Белоглазов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во Ленинградского государственного университета,1975.-С. 412.

10. Бурнышов И.Н., Глухов Н.А., Махнев Е.С., Мостовой А.В. и др. Некоторые материаловедческие аспекты безопасности магистральных газопроводов // Безопасность трубопроводов. Тр. Второй междунар. конф. М.: РАО «Газпром», 1997. - С. 22-32.

11. Бакши О.А., Зайцев Н.Л., Гумеров К.М. Трещиностойкость прослоек в равномодульных соединениях при статическом растяжении // Проблемы прочности. 1983. - № 4. - С. 58-62.

12. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. М.: Машиностроение, 1993. - 640 с.

13. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.

14. Бакши О.А., Зайцев Н.Л., Вайсман Л.А., Гумеров К.М. Прочность сварных соединений с трещинами в твердых прослойках при статическом растяжении // Сварочное производство. 1985. - № 6. - С. 32-34.

15. Бакши О.А., Качанов Л.М. О напряженном состоянии пластичной прослойки при осимметричной деформации // Изв. АН СССР. Механика. -1965.- №2. -С. 134-137.

16. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1967. - 635 с.

17. Бернштейн М.А., Займовский В.А. Механические свойства металлов.-М.: Металлургия, 1979.-С. 314-325.

18. Броек Д. Основа механики разрушения. М.: Высшая школа, 1980. -368 с.

19. ВСН 066-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. М.: Миннефтегазстрой, 1989. - 83 с.

20. Бабич В.К. Деформационное старение сталей / В.К. Бабич, Ю.П. Гуль, И.Е. Долженков. М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

21. Браун У., Сроулли Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации. М.: Мир,1972.-246 с.

22. Бакши О.А., Ерофеев В.П. Напряженное состояние и прочность стыкового шва с Х-образной разделкой // Сварочное производство. 1971. -№ 1. - С. 4-7.

23. Бакши О.А., Анисимов Ю.И., Зайнуллин Р.С. и др. Прочность и деформационная способность сварных соединений с композиционной мягкой прослойкой // Сварочное производство. 1974. - № 10. - С. 3-5.

24. Бакши О.А., Кульневич Б.Г. Расчетная оценка прочности и энергоемкости сварного стыкового соединения при изгибе. Автоматическая сварка // Сварочное производство. 1972. - № 6. - С. 7-9.

25. Бакиев А.В., Зайнуллин Р.С., Гумеров К.М. Напряженное состояние в окрестности острых концентраторов напряжений в элементах газонефтяного оборудования // Нефть и газ. 1988. - № 8. - С. 85-88.

26. Василенко И.И., Мелехов Р.К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова думка, 1977. - 261 с.

27. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

28. Вахитов А.Г., Щепин JI.C. Прогнозирование коррозии под напряжением оборудования и трубопроводов // Безопасность сосудов и трубопроводов: Сб. научн. тр. / Под ред. проф. Р.С. Зайнуллина. М.: Недра, 2003. -С. 47-52.

29. Гольдштейн Р.В., Ентов В.М., Павловский Б.Р. Модель развития водородных трещин в металле: Доклад АН СССР. 1977 - № 4. -Т. 237. -С. 828-831.

30. Герасимов В.В. Прогнозирование коррозии металлов. М.: Металлургия, 1989.- 152 с.

31. Герасимов В.В., Герасимова В.В. Коррозионное растрескивание ау-стенитных нержавеющих сталей. М.: Металлургия, 1976. - 176 с.

32. Галиуллин З.Т., Карпов С.В., Королев М.И. Методика оценки и классификация коррозионно-механических дефектов по степени их опасности // Наука о природном газе. Настоящее и будущее. М.: ИРЦ РАО «Газпром», 1998.-С. 470-486.

33. Гареев А.Г., Абдуллин И.Г., Абдуллина Г.И. Влияние сульфидных включений в трубных сталях на стресс-коррозию магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 1993. - № 11. - С. 29-30.

34. Гареев А.Г., Абдуллин И.Г., Абдуллина Г.И. Коррозионное растрескивание магистральных газопроводов Западной Сибири // Нефть и газ Западной Сибири. Тез. докл. межгосударств, научн. конф. Тюмень: Тюменский индустриальный институт, 1993. - С. 144-145.

35. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. - 270 с.

36. Гумеров А.Г. и др. Старение труб нефтепроводов // А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, К.М. Ямалев и др. М.: Недра, 1995.-218 с.

37. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Физико-химическая механика материалов. 1983. - № 11. - С. 38-40.

38. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов под давлением // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 4. - С. 95-97.

39. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Зарипов Р.А. Кинетика механохими-ческого разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упруго-пластических деформациях // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 2. - С. 14-17.

40. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. 1987. -№ 4. - С. 63-65.

41. Гутман Э.М. и др. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа // Э.М. Гутман, Р.С. Зайнуллин, А.Г. Шаталов, Р.А. За-рипов. М.: Недра, 1984. - 84 с.

42. Гумеров Р.С. Комплексная система обеспечения работоспособности нефтепроводов: Автореф. д-ра техн. наук. Уфа, 1997.-47 с.

43. ГОСТ 25-506-85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойко-сти (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985. - 61 с.

44. Гумеров А.Г. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов // А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, Р.С. Гумеров и др. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992. - 236 с.

45. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра, 2000.-308 с.

46. Гумеров А.Г. и др. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов // А.Г. Гумеров, Р.С. Гумеров, К.М. Гумеров. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 310 с.

47. Гусенков А.П. и др. Малоцикловая прочность оболочечных конструкций // А.П. Гусенков, Г.В. Москвитин, В.Н. Хорошилов. М.: Наука, 1989.

48. Гриднев В.Н., Гаврилюк В.Г. Распад цементита при пластической деформации стали // Металлофизика. 1982. - № 3. - С. 72-75.

49. ГОСТ 9454-78/ 62 СЭВ 472-77/. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах.

50. М.: Изд-во стандартов, 1980.-41 с.

51. Гумеров А.Г. и др. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов // А.Г. Гумеров, Р.С. Гумеров, К.М. Гумеров. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 310 с.

52. Дорофеев Л.Г., Медведева М.Л., Лившиц Л.С., Зубкова Л.Ф. Исследование влияния механических свойств стали на ее стойкость сульфидному растрескиванию // РНТС «Коррозия и защита в нефтяной и газовой промышленности».- 1983.-№5.-С. 2-3.

53. Егоров Е.А., Фоменко Д.С., Лайков О.Н. Влияние напряжений на коррозию нефтяных резервуаров // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1985. - № 5. - С. 9-13.

54. Зайнуллин Р.С. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов // Р.С. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, Е.М. Морозов и др. М.: Недра, 1990.-221 с.

55. Зайнуллин Р.С., Суханов А.В. Оценка параметров деформационного старения металла оборудования и трубопроводов. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005.-20 с.

56. Зайнуллин Р.С., Вахитов А.Г., Тарабарин О.И., Щепин Л.С. Оценка эксплуатационных характеристик сосудов и труб с учетом деформационного старения. Уфа: РНТИК «Баштехинформ», 1996.-41 с.

57. Зайнуллин Р.С., Никитин Ю.Г., Медведев А.П. Расчет ресурса цилиндрических элементов в условиях общей механохимической коррозии // Проблемы механики механического разрушения. 2003. - № 4. - С. 30-35.

58. Зайнуллин Р.С. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997. - 426 с.

59. Зайнуллин Р.С., Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. -М.: Недра, 2002.-493 с.

60. Зайнуллин Р.С. и др. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью // Р.С. Зайнуллин, О.А. Бакши, Р.С. Абдуллин,

61. А.Г. Вахитов. М.: Недра, 1998. - 268 с.

62. Зарецкий Е.М. Влияние деформации на потенциалы металлов //Журнал прикладной химии. 1951. - Т. XXIV. -№ 6. - С. 614-623.

63. Зайнуллин Р.С. Несущая способность сварных сосудов с острыми поверхностными дефектами // Сварочное производство. 1981. - № 3. -С.5-7.

64. Зайнуллин Р.С., Постников В.В. Несущая способность сварных сосудов с острыми поверхностными дефектами при малоцикловом нагружении // Сварочное производство. 1982. - С. 94-100.

65. Ито Ю., Мураками Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: В 2 т. М.: Мир, 1989. - 1016 с.

66. Инструкция по обследованию технического состояния подводных переходов магистральных нефтепроводов: РД 39-30-1060-84. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1984. - 42 с.

67. Инструкция по обследованию и идентификации разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием под напряжением (КРН). М.: РАО«Газпром», 1994.- 18 с.

68. Когаев В.П. Расчеты при напряжениях переменных во времени. -М.: Машиностроение, 1977.-232 с.

69. Коцаньда С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.

70. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. - 184 с.

71. Качанов JI.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969.420 с.

72. Колмогоров B.JL, Богатов А.А., Мигачев Б.А. и др. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

73. Коттрелл А.Х. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. -М.: Металлургия, 1958.-273 с.

74. Кроссовский А.Я. Хрупкость металлов при низких температурах.

75. Киев: Наукова думка, 1980. 338 с.

76. Кузеев И.Р. Физическая природа разрушения // И.Р. Кузеев, Д.В. Куликов, И.В. Мекалова и др. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997. - 168 с.

77. Коваль В.П., Зазуляк В.А., Ковальчук Р.И. Влияние сероводорода и низких температур на склонность к коррозионно-механическому разрушению углеродистых сталей // Защита металлов. 1979. - № 1. - Т. XV. -С. 87-69.

78. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Техника, 1971. - С. 192.

79. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металлов. Киев: Наукова думка, 1976. - 127 с.

80. Карвадкий Л.М., Коваль В.П. Влияние марганца на сульфидное растрескивание сталей // Коррозия и защита. 1978. - № 5. - С. 25-26.

81. Коваль В.П., Афанасьев В. П., Антонов В. Г. и др. Новая низколегированная сталь, стойкая против коррозионного растрескивания в средах, содержащих сероводород // ФХММ. 1977. - № 3. - С. 89-91.

82. Куделин Ю.И., Легезин Н.Е., Павлова Н.М. и др. Влияние парциального давления сероводорода и температуры на коррозию стали 20 // Коррозия и защита. 1977.-№ 12.-С. 3-5.

83. Когаев В.П. и др. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник / В.П. Когаев, Н.А. Махутов, А.П. Гусен-ков. М.: Машиностроение, 1985. 224 с.

84. Куделин Ю.И., Легезин Н.Е., Николаева В.А. Изучение относительной агрессивности среды при сероводородной коррозии // Коррозия и защита,-1977.-№ И.-С. 3-6.

85. Канайкин В.А., Матвиенко А.Ф. Разрушение магистральных газопроводов (Современные представления о коррозионном растрескивании под напряжением). Екатеринбург, 1997. - 102 с.

86. Карпенко Г.В. Прочность стали в коррозионной среде. Киев: Машгиз, 1963.-264 с.

87. Карпенко Г.В., Василенко И.И. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Техника, 1972. - 192 с.

88. Карпенко Г.В. Влияние среды на прочность и долговечность металлов. Киев: Наукова думка. - 1976. - 123 с.

89. Лобанов Л.М., Махненко В.Н., Труфяков В.И. Основы проектирования конструкций. Киев: Наукова думка, 1993. - Том 1. - 416 с.

90. Лейкин И.М., Литвиненко Д.А., Рудченко А.В. Производство и свойства низколегированных сталей. М.: Металлургия, 1972. - 256 с.:

91. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -3-е изд. М.: Металлургия, 1984. - 359 с.

92. Луданов В.Н., Аристов. Е.Е. Влияние термической обработки на водородное охрупчивание шлейфовых трубопроводов, изготовленных из стали 20 // Коррозия и защита. 1977. - № 6. - С. 3-4.

93. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -3-е изд. М.: Металлургия, 1984. - 359 с.

94. Логан Х.Х. Коррозия металлов под напряжением. М.: Металлургия, 1970.-339 с.

95. Мостовой А.В. Методы оценки остаточного ресурса магистральных газопроводов ООО «Пермтрансгаз» // Проблемы нефтегазового комплекса России. Матер. Междунар. научн.-техн. конф. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1998. -С. 197-200.

96. Мостовой А.В., Абдуллин И.Г., Гареев А.Г. Стресс-коррозия магистральных газопроводов // Горный вестник. 1998. - № 4. - С. 41-43.

97. Маричев В.А. Некоторые нерешенные вопросы электрохимии коррозионного растрескивания // Защита металлов. 1984. - Т. 20. - № 1. -С. 77-83.

98. Мазель А.Г. О коррозии под напряжением газопроводов // Газовая промышленность. 1993. - № 7. - С. 36-39.

99. Материалы НТС ГТК «Газпром». Проблемы повышения надежности и безопасности газопроводов, подверженных коррозии под напряжением

100. Экспресс-информация «Транспорт и подземное хранение газа». 1993. -№2-4.-С. 70.

101. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. -М.: АК «Транснефть», 1994. 30 с.

102. Морозов Е.М. Механика разрушения упруго-пластических тел. -М.: МИФИ, 1986.-82 с.

103. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения. М.: Машиностроение, 1981.-272 с.

104. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных трубопроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1997. - 25 с.

105. Мешков Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. Киев: Наукова думка, 1981.-238 с.

106. Мешков Ю.Я., Пархоменко Г.А. Структура металла и хрупкость стальных изделий. Киев: Наукова думка, 1985. - С. 89-120.

107. Микляев И.Г., Нешпор Г.С., Кудряшов В.Г. Кинетика разрушения.- М.: Машиностроение, 1979. 279 с.

108. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39-00147105-001-91. -Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. 98 с.

109. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов: РД 39-0147103-361-86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 38 с.

110. Морозов Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.

111. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость.- М.: Машиностроение, 1974. 344 с.

112. Нейбер Г. Концентрация напряжений: Пер. с нем. / Под ред. А.И. Лурье. М.: Гостехиздат, 1947. - 204 с.

113. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформаций конструкций. М.: Высшая школа, 1982.-272 с.

114. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энерготехнических установок. М.: Энергоатомиздат, 1989. - 525 с.

115. Нотт Дж. Основа механики разрушения. М.: Металлургия, 1978. -256 с.

116. Навроцкий Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. М.: Машиностроение, 1968. - 170 с.

117. Николе Р. Конструирование и технология изготовления сосудов давления. М.: Машиностроение, 1975. - 464 с.

118. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению // Под ред. Ю.Н. Работнова. М.: Мир, 1972. - 440 с.

119. Отт К.Ф. Стресс-коррозионная повреждаемость газопроводных труб // Газовая промышленность. 1993. - № 1. - С. 20-22.

120. Охрупчивание конструкционных сталей и сплавов / Под ред. K.JI. Брайента, С.К. Бенерджи. М.: Металлургия, 1988. - 551 с.

121. Пастернак В.И. Коррозия и зашита в нефтегазовой промышленности.- 1978.-№7.-С. 23-26.

122. Пластичность и разрушение / Под ред. B.J1. Колмогорова. М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

123. Прочность, устойчивость, колебание: Справочник: В 3 т. М.: Машиностроение, 1968. - Т.З. - 567 с.

124. Павлов В.А. Физические основы холодной деформации ОЦК металлов. М.: Наука, 1978. - 206 с.

125. Притула В.А. Катодная защита от коррозии. М.: Госэнергоиздат, 1962.-205 с.

126. Притула В.В. Механизм и кинетика коррозии под напряжением подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. - 57 с.

127. Притула В.В. Стресс-коррозия ретроспектива взглядов и оценок

128. Современное состояние и проблемы противокоррозионной защиты магистральных газопроводов и газопромысловых сооружений отрасли. М.: ИРЦ «Газпром», 1995. - С. 53-63.

129. Петров Н.А. Предупреждение образования трещин трубопроводов при катодной поляризации // Серия «Борьба с коррозией в нефтегазовой промышленности». М.: ВНИИОЭНГ, 1974. - 133 с.

130. Положение о расследовании отказов газовых объектов Министерства газовой промышленности, подконтрольных органам государственного газового надзора в СССР. М.: Главгосгазнадзор СССР, 1986. - Дополнение № 1.-10 с.

131. Розенфельд И.Л., Фролова Л.В., Соколов Ю.В. и др. Влияние аминов на наводороживание и пластичность стали в условиях сероводородной коррозии // Коррозия и защита. 1976. - № 9. - С. 10-12.

132. Рубенчик Ю.И. и др. Повышение надежности сваркой нефтехимической аппаратуры в средах, вызывающих наводороживание // Ю.И. Рубенчик, Е.А. Афанасенко, Н.Л. Легкоступ. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1980.-62 с.

133. Романов О.Н., Никифорчин Г.Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. - 294 с.

134. Рыбакова Л.М., Куксенова Л.И. Структура и износостойкость металла. -М.: Машиностроение, 1982.-212 с.

135. Романов В.В. Коррозионное растрескивание металлов. М.: Маш-гиз, 1960.- 177 с.

136. РД 39-0147103-387-87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. - 35 с.

137. РД 39-014103-334-86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. - 9 с.

138. РД 50-345-82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М: Изд-во стандартов, 1986.-95 с.

139. Рекомендации по оценке работоспособности участков газопроводов с поверхностными повреждениями. М.: РАО «Газпром», 1996. - 19 с.

140. Розенфельд И.Л. Ингибиторы коррозии. М.: Химия, 1977. - 352 с.

141. Рябченков А.В. Коррозионно-усталостная прочность стали. М.: Машгиз, 1953.- 179 с.

142. Рябченков А.В., Никифорова В.Д. Коррозия и защита металлов в машиностроении // Тр. ин-та / ЦНИИИТМаш. М.: ЦНИИИТМаш, 1959. -Кн. 92.-С. 19-41.

143. Савченков Э.А., Светличкин А.Ф. Кинетика и механизм водородного охрупчивания сталей // Коррозия и зашита. 1976. - № 11. - С. 3-5.

144. Сапронов Д.Р., Трутнева Л.И. Влияние термической обработки на наводороживание малоуглеродистой стали в кислой среде // Коррозия и защита. 1977. - № 9. - С. 6-7.

145. Сероводородное коррозионное растрескивание стали в условиях добычи нефти и газа // Коррозия и защита. 1978. - № 9. - С. 24-28.

146. СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1998. - 52 с.

147. Сурков Ю.В., Соколова О.М. и др. Анализ причин разрушения и механизмов повреждаемости магистрального газопровода из стали 17ГС // ФХММ. 1988. - № 5. - С. 15-18.

148. Серенсен С.В. и др. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность // С.В. Серенсен, В.П. Когаев, P.M. Шнейдерович. М.: Машиностроение, 1975.-488 с.

149. Суханов А.В. и др. Исследование влияния деформационного старения на трещиностойкость трубных сталей / А.В. Суханов, У.М. Мустафин, М.М. Велиев. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005. - С. 13-14.

150. Тарлинский В.Д., Болотов А.С. Металлургическое качество трубных сталей и проблема коррозионного растрескивания под напряжением // Газовая промышленность. 1993. - № 11. - С. 27-28.

151. Типовой регламент по переиспытанию действующих магистральных газопроводов диаметром 1420 мм, подверженных коррозии под напряжением. М.: РАО «Газпром», 1998. - 16 с.

152. Транспорт и хранение нефти и газа / П.И. Тугунов, В.Ф. Новоселов, Ф.Ф. Абузова и др. М.: Недра, 1975. - 248 с.

153. Тюрин Ю.Н., Макаров А.А. Статистический анализ данных на компьютере. М.: ИНФРА-М, 1998. - 528 с.

154. Трощенко В.Т. Деформационные критерии усталостного разрушения металлов // Прочность материалов и конструкций. Киев: Наукова думка, 1975.-42 с.

155. Тот Д., Ромавари П. Применение концепции удельной работы разрушения для оценки трещиностойкости сталей // Проблемы прочности. -1986. -№ 1.-С. 11-17.

156. Шрейдер А.В. Наводороживание нефтегазового оборудования в сухом безводном сероводороде // Коррозия и защита. 1977. - № 3. - С. 3-6.

157. Шрейдер А.В. и др. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование / А.В. Шрейдер, И.С. Шпарбер, Ю.И. Арчаков. М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

158. Школьник JI.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. -М.: Металлургия, 1973.-216 с.

159. Шлугер М.А., Ажогин Ф.Ф., Ефимов К.А. Коррозия и зашита металлов. М.: Металлургия, 1981. - 216 с.

160. Шляфирнер A.M., Сотсков Н.И., Якубова Г.П. Методика исследования длительной прочности канатной проволоки в агрессивной среде // Заводская лаборатория. 1973. -№ 3. - С. 343-346.

161. Черняев К.В. Технология проведения работ по диагностированию действующих магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. - № 1 . -С. 21-31.

162. Черняев К.В., Васин Е.С. Применение прочностных расчетов дляоценки на основе внутритрубной дефектоскопии технического состояния магистральных нефтепроводов с дефектами // Трубопроводный транспорт нефти.-1996.-№ 1.-С. 11-15.

163. Ямалеев К.М., Абраменко JI.B. Деформационное старение трубных сталей в процессе эксплуатации нефтепроводов // Проблемы прочности. 1989. -№ 11.-С. 125-128.

164. Almquist W.E. Control of stress-corrosion cracking is probed //Oil & Gas Journal. 1979. Oct. 22. - P. 68-73.

165. Aynbinder A., Powers J.T., Dalton P. Pipeline design method can reduce wall thickness, costs // Oil & Gas Journal. 1995. Feb. 20. - P. 70-77.

166. Baker T.N., Rochfort G.G., Parkins R.N. Pipeline rupture. Postrupture analyses reveal probable future line failures // Oil & Gas Journal. 1987. Jan. 12. -P. 65-70.

167. Delbeck W., Engel A., Muller D., Sporl R. et al. Protection of high-pressure steel pipelines for the transmission of gas against stress-corrosion cracking at high temperature // Werkstoff und Korrosion. 1986. - No. 37. -S. 176-182.

168. Eiber R.J. Causes of pipeline failures probed // Oil & Gas Journal. -1979. Dec. 24.-P. 80-88.

169. Kiefner J.F., Maxey W.A. Eiber R.J., Duffy A.R. Failure stress levels of flaws in pressure cylinders. Progress in flaw grows and fracture toughness testing // ASTM STP 536. 1973. - P. 461-481.