автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Прогнозирование изменения работоспособности станка при его длительной эксплуатации

На правах рукописи УДК 621.9:658.58

Зайцев Роман Владимирович

Прогнозирование изменения работоспособности станка при его длительной

эксплуатации

05.02.07- Технологии и оборудование механической и физико-технической

обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

?

005061571

13 Ш12013

Москва-2013

005061571

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете имени Н.Э.Баумана

Научный руководитель: доктор технических наук,

доцент Дмитриев Борис Михайлович

Официальные оппоненты:

Кузнецов Павел Михайлович, д.т.н., профессор Московского государственного открытого университета им. В.С.Черномырдина, зав.каф.

Спиридонов Олег Валерьевич, к.т.н., доцент МГТУ им.Н.Э. Баумана

Ведущая организация: Владимирский государственный университет

Защита диссертации состоится «3.» Ь^.^.О.гТ. 2013 г. 14.30 час. на заседании диссертационного совета Д 212.141.06 в Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана по адресу: 105005, Москва, 2-ая Бауманская ул., дом 5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им.Н.Э. Баумана.

Просим Вас отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью учреждения, направлять по указанному адресу. Автореферат разослан «.?.{&>. .Ь^т^гг:. 2013г.

Телефон для справок: 267-09-63.

УЧЕНЫЙ СЕКРЕТАРЬ ДИССЕРТАЦИОННОГО СОВЕТА д.т.н., доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современное производство машин и приборов основано на технологических системах, состоящих из взаимосвязанных станочных систем. К работе этих комплексов предъявляются требования к качеству производимых деталей, их количеству и ритмичности их поступления на сборку.

При совершении рабочего процесса оборудование изменяет свои свойства: точность обработки падает, производительность снижается, состояние станка приближается к предельному состоянию и к отказу. Предельное состояние - это состояние когда система не может выполнять заданные функции с требуемыми параметрами. Это событие представляет собой «случайное» событие. В целях предотвращения таких «случайностей» производство имеет систему обеспечения работоспособности оборудования. В станкостроении существует система планово-предупредительного ремонта (ППР). Система разработана в 50-х годах прошлого века. Она проста в применении, но обладает низкой достоверностью оценки состояния станка. В настоящее время используют восстановление «по состоянию». Для этого используют экспертную оценку. Эксперт субъективен в оценках, достоверность зависит от уровня квалификации эксперта.

Современное оборудование сложное, выполняемые функции ответственные, и «неожиданные» простои в ремонте дорого обходятся производству. В современном оборудовании применяют диагностические системы. Но система позволяет судить об ограниченном количестве показателей функционирования станка.

Анализ публикаций обнаружил отсутствие подходов к оперативной оценке текущего состояния станка с целью предотвращения «неожиданностей» во время рабочего процесса. Актуальность работы продиктована именно этим фактом.

Объектом работы является текущее состояние станка, который находился в процессе длительной эксплуатации, по параметрам точности. Технический объект: токарный станок универсального назначения, среднего типа размера, класса точности Н, П.

Предметом исследования является достоверность оценки текущего состояния станка по параметрам точности произведенных деталей.

Методы исследования основаны на результатах таких разделов машиностроения, как методы расчета конструкции станков, теоретической механики, технологии машиностроения, теории резания, метрологии, методов прогнозирования технических процессов.

Цель работы состоит в разработке метода прогнозирования остаточного ресурса (ОР) станка по параметрам точности при условии получения требуемой достоверности оценки результатов прогноза.

Задачи работы:

- установить связь текущего состояния станка со временем эксплуатации;

- установить форму закономерности процесса старения станка в течение длительного времени эксплуатации;

- разработать метод оценки количественных значений параметров процесса старения станка по точности;

- обобщить результаты исследований с целью формирования типовой методики оценки ОР станка.

Научная новизна работы состоит в разработке положений, образующих научные знания, при выполнении которых ОР станка исследуют методами прогнозирования, что основано на положении, что станочная система стареет под действием условий, которые сопровождают процесс эксплуатации, по экспоненциальному закону; при этом достижение требуемой достоверности оценки результатов прогнозирования ОР основано на необходимости оценки точности обработки и воспроизводства тех условий, которые возникают во время рабочего процесса.

Практическая значимость основана на использовании информации об ОР в двух направлениях:

- оценка ОР станка с целью принятия решения о дальнейших действиях над станком: продолжение работы или восстановление;

- информация об ОР позволяет учитывать при восстановлении работоспособности станка взаимное влияние процессов ухудшающих его текущее состояние.

На защиту выносится:

1. Разработанная типовая методика по оценки ОР станка с требуемым уровнем достоверности;

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по получению количественных значений параметров закона старения станка;

3. Разработанное положение по формированию требуемого уровня достоверности оценки ОР станка.

Степень достоверности полученных результатов основывается на комплексном анализе результатов теоретических и экспериментальных исследований. Сформулированные в диссертации научные положения, выводы и рекомендации обоснованы теоретическими и экспериментальными решениями и не противоречат известным положениям.

Реализация работы. Практическое применение результатов работы нашло в ОАО «Национальный центр лазерных систем и комплексов «Астрофизика» при оценке работоспособности оборудования.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные

технологии» Москва 2008, на Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов, во Владимирском Государственном Университете, сентябрь 2012г, на заседаниях кафедры МТ-1 в 2008, 2010,2012, 2013 годах.

Публикации. Результаты диссертационного исследования отражены в 5 научных публикациях, из них опубликовано 3 статьи в журналах, входящих в перечень ВАК РФ.

Объем работы. Диссертация содержит 106 страниц машинописного текста и состоит из введения, четырех глав, заключения, общих выводов, списка литературы (95 наименований) и приложений (3-х штук).

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, дана общая характеристика работы, сформулированы цели и задачи работы.

Первая глава посвящена выбору и обоснованию направления исследования для достижения цели работы. Вопросам оценки состояния станочных систем посвящены работы многих школ, как в России, так и за рубежом. Работы, связанные с исследованием ОР, относятся к вопросам надёжности станочных систем и проводятся во многих организациях. Из отечественных школ следует отметить: Московскую, Санкт- Петербургскую и Ульяновскую. Наиболее яркий представитель этого направления А.С. Проников.

Анализ публикаций по данной теме показал, что по станкостроению в данном направлении обнаружено достаточно скромное количество работ. Например, переизданная система ППР (1988г.), которая осталась на прежних принципах работ ЭНИМС (1962г.). Анализ публикаций по другим отраслям машиностроения обнаружил обширный материал по оценке ОР. В этой связи обзор имел цель установить возможность использования существующих наработок в других областях техники с использованием этих положений в станкостроении. Анализ публикаций в других областях техники (энергетика, транспорт и т.д.) установил, что оценка ОР представляет собой прогностическую процедуру, состоящую из формы закона старения объекта, метода определения количественных показателей этого закона, процесса прогнозирования и достоверности результатов прогноза. Достоверность результатов зависит от методических и аппаратных средств, применяемых при прогнозировании.

По определению формы закона старения систем, публикации отражают тенденцию к созданию частных методик для конкретных объектов. Результаты практически не применимы в станкостроении. Выбор направления исследований данной работы определил подход, обозначенный И. Базовским, как наиболее полно отражающий содержание свойства станка. По результатам длительных наблюдений в условиях реальной эксплуатации

з

над большим количеством объектов был получен закон. Его вид экспоненциальный:

Ч(Х) =Чо+(Яш " Чо) х е ) (1)

0<КТ (час)

где я^) — текущее значение погрешности обработки; qo - значение погрешности станка в состоянии поставки; qm - значение погрешности в предельном состоянии; А, - постоянный показатель, который зависит от конструкции станка, технологии изготовления и сборки; I — текущее время эксплуатации станка.

Данная форма закона была применена в данной работе. Величину остаточного ресурса определяют из следующего соотношения:

т = Т-1 (2)

О <т< Т (час)

где — т время, которое станок может проработать от текущего состояния до предельного состояния (время остаточного ресурса); Т - предельное время эксплуатации (ресурс станка); г - время от начала эксплуатации станка до данного текущего момента.

= -^о. (3)

Для того, чтобы определить искомую величину (х) необходимо разработать методы оценки значения времени (1), что, в свою очередь, требует оценки q(t). Процесс получения информации о состоянии станка требует воспроизведения условий реальной эксплуатации станка. Это значит, что оценка параметров закона старения станка проводится в реальных условиях эксплуатации (с обработкой реальных заготовок, реальным режущим инструментом и т.д.). При соблюдении этих условий будет обеспечена достоверность полученной информации.

Каждый параметр, участвующий в процессе оценки ОР, вносит свою погрешность в общий итог. Полной характеристикой величины ОР можно считать номинальное значение ОР (х) и значение ее погрешности в вероятностном виде Р(1), как величины достоверности этой оценки. Публикации по исследованию процесса старения станочных систем, проведённые на станках (33 станка) в течение жизненного цикла, показали на

непротиворечивость экспоненциальной зависимости процесса старения Рис. 1.

Рис. 1. Изменение работоспособности станка в течение длительной

эксплуатации

Глава 2 посвящена разработке методических положений работы. Из формулы (3) следует, что для оценки ОР необходимо знать величину я(0- Эту величину определяют экспериментальным путем. Свойство станка определяют как отношение нагрузки к реакции.

В данном случае воспроизводится рабочая нагрузка (процесс обработки заготовки), оценивается реакция (путём измерения образовавшейся погрешности на детали), чтобы из этого соотношения выделить время эксплуатации станка (0. Схематично эти действия выглядят следующим образом: определяют значение погрешности обработки q(t), её положение на оси ординат Рис. 2., и находят точку встречи с кривой закона (точка а). Абсцисса этой точки характеризует время, которое станок отработал от начала эксплуатации до текущего момента (1). Тогда значение ОР (т) находят согласно формуле (2).

а

Рис. 2. Схема оценки времени эксплуатации станка

Чтобы найти значение (1), надо знать значения параметров закона. Это Яо! Яш! Т (их определяют из нормативных документов, из паспорта станка); Яо - начальное значение исследуемого параметра (например овальность или конусообразность); - значение этого параметра в предельном состоянии; Т - ресурс станка; X - постоянный показатель, который зависит от конструкции станка, технологии изготовления и сборки. Данный параметр характеризует скорость «накопления повреждений» в конструкции за время эксплуатации. Количественное значение параметра X определяют на основе свойства экспоненты: при значении Т величина я(0= 0,98 qm, а параметр X, в этом случае, имеет величину 1/0,25Т.Таким образом, параметры закона становятся известны и создают основу для оценки текущего времени I. Данное время является внешним проявлением внутреннего состояния станка. Его определяют по внешним проявлениям через погрешности обработки д(1;). Возникает вопрос о виде тех погрешностей и их составе, который определяет ресурс станка. В качестве выходных параметров конструкции станка, его несущей системы, характерным являются отклонение формы в продольном и поперечном сечении детали (вала). Это овальность, конусообразность и т.д. В обеспечении достоверности информации определённую роль играет продолжительность проводимых исследований.

Во время эксплуатации в конструкции возникают различные процессы (вибрация, изнашивание и т.д.). Эти процессы действуют одновременно и в одном пространстве конструкции. Это приводит к их взаимодействию и взаимовлиянию. Вибрация изменяет жесткость конструкции. На жесткость станочной системы оказывает действие тепло и изнашивание основных сопряжений. Они снижают жесткость несущей системы станка. Эти явления отражены в работах Д.Н Решетова, А.М. Фигатнера и т.д. Происходит ослабление затяжки резьбовых механизмов (работы И.А. Биргера, И.А. Иосилевича).

Для того, чтобы проявились все эти процессы, требуется учесть их действие путём проведения исследования в течение смены. После получении произведённых деталей возникает необходимость в получение количественных значений параметров исследуемых погрешностей. Для этого необходимо наличие соответствующих средств измерения.

Обозначенный набор действий создает возможность количественного определения достоверности значения ОР.

Глава 3 посвящена получению количественных значений параметров для оценки значения ОР.

Универсальный станок обладает широкими возможностями, как в конфигурации, так и габаритов производимых деталей, и их материалов. Для проведения натурного эксперимента и получения количественных значений производится сужение области исследования. Для этого

используют наиболее ходовые параметры получаемых деталей. Так в основу положена «Поверка станка в работе» по ГОСТу на геометрическую точность токарного станка. В качестве материала заготовки используют сталь 45. Для того, чтобы повысить требуемый уровень достоверности, в отличие от стандарта, обрабатывают заготовки разных диаметров (диаметр 60, 90, 120 мм). В отношении режимов обработки используют два предельных вида. Один - согласно теории резания, обеспечивающий требуемый уровень технологической производительности. Другой режим, на котором достигается максимальная точность обработки, но с потерей производительности. Оба вида применяют на практике в зависимости от текущих требований производства.

Процедуру воспроизводства рабочего процесса станка во время эксперимента в течение смены выбирают с учётом экономии материала и инструмента. Она состоит в следующем: обрабатывают заготовку на «холодном» станке, затем станок работает в холостом режиме. Затем вновь обработка и вновь холостой режим, и так до конца смены. Полученные детали устанавливают на измерительное средство, специально разработанное для этих целей. Контролю подлежат детали типа вал с габаритами 160 мм вдоль оси (60 мм под закрепление в патроне, 100 мм базовая длина для контроля параметров), и три диаметра 60, 90, 120 мм. Масса деталей от 2 кг до 18 кг. Требования точности измерения ±1,0 мкм.

Анализ промышленных предложений средств измерения показал на отсутствие приборных средств, удовлетворяющих подобным требованиям. Была разработана специальная измерительная установка. Схема измерения представлена на Рис. 3., а ее реализация на Рис. 4.

Рис. 3. Схема измерения отклонения от цилиндричности 1 - измеряемая деталь; 2 - первичные преобразователи; 3 - стойка

В рассматриваемом случае в формировании цилиндрической поверхности участвуют вращение шпинделя и перемещение резца вдоль образующей. Средства измерения должны воспроизводить вращение детали и перемещение первичного преобразователя вдоль оси. При токарной

I

нипишишштшшпншшшшиишчппп

обработке для такого параметра, как отклонение от цилиндричности, базой является ось станка, которую необходимо воспроизводить при оценке точности полученных деталей. Для этого перед установкой заготовки на станок осуществляют зацентровку заготовок, а торец размечают через 40° . Центра являются базой во время проведения измерений. При перестановке детали со станка на средство измерения возникает погрешность. Данную погрешность исключают с помощью гармонического анализа. Измерение погрешности производится на специальной измерительной установке (рис. 3). На специальную измерительную установку устанавливают контрольную оправку. Вдоль оси оправки устанавливают индикаторы, которые выставляют «в ноль». Затем вместо оправки устанавливают произведённые детали. При измерении деталь поворачивают на заданный угол и записывают показания индикаторов. Данные измерений формируют информацию об овальности в сечение поперёк оси и конусообразности вдоль оси.

Рис. 4. Конструкция специальной измерительной установки

Полученные данные преобразуют в результат, математическое ожидание времени для каждого из параметров. Этот процесс отягчён погрешностью, которая формируется из-за погрешностей в искомом времени (у.Эта погрешность параметров Чо;Чга5 Т, а также погрешности измерения деталей. Совокупность этих погрешностей формирует общую погрешность. Закон распределения случайной величины Ъ может быть представлен зависимостью:

т=ф

где Ф - функция Лапласа; qm - максимальное значение параметра в предельном состоянии; q0 - начальное значение исследуемого параметра в состояние поставки станка; ^-среднее значение исследуемого параметра. Количественное значение величины характеризует уровень

достоверности величины Ъ в пределах 1;т!п до 1:тах. Это основание для оценки ОР в вероятностном плане состояния шпинделя, который отвечает за овальность Р0(Х), и конусообразность Ри(1), за которую отвечает суппортная группа.

Рис. 5. Прогнозирование параметров остаточного ресурса с учётом погрешностей составляющих параметров

Вероятность времени текущего состояния станка в целом составит:

РЛ) = РоС)*Рк(1)

(5)

Четвертая глава посвящена разработке типовой методики оценки ОР. Основу разработки составляет вопрос о требуемом уровне достоверности информации о величине ОР станка. Как показали исследования, уровень достоверности в значительной степени зависит от построения методики проведения оценки. При прогнозировании возникают противоречивые положения. Это обстоятельство требует наличия в структуре методики механизма обратной связи по достоверности, получаемой в результате исследования информации.

Согласование достоверности и затрат на получение информации об ОР. Если исследовать состояние станка по всем показателям, то получим полную информацию о состоянии станка, но это путь затратный. Возникает задача о механизме согласования. Он основан на зависимости между достоверностью и затратами, которая носит нелинейный характер. По мере увеличения затрат растет достоверность оценки. Постепенно затраты перестают приносить ожидаемый прирост достоверности. Эта зависимость носит экспоненциальный характер:

О, = От(1-е-"с0 (6)

где О; — текущий требуемый уровень достоверности; 0т - максимальный уровень достоверности; ц - постоянный коэффициент, характеризующий степень зависимости О от С; - затраты на достижение достоверности. Для количественной оценки Ош и Сю воспользуемся имеющимся опытом при приемо-сдаточных испытаниях. Значение Бт и Ст- определяют из тех затрат, которые необходимы для проведения приемосдаточных испытаний станка. Станок считается годным к эксплуатации, т.е. От=1 и известно не только затраченное время, но и материальные затраты на проведение этих работ. В результате согласования получаем интегральную оценку достоверности и затрат. Для управления процессом согласования необходимо затраты и достоверность декомпозировать на элементарные составляющие.

Декомпозиция затрат и достоверности на составляющие заложена в системе оценки геометрической точности станка. Весь объём рабочего пространства станка декомпозирован на элементарные составляющие геометрической точности. Каждой из проверок присваиваем один балл затрат. Всё рабочее пространство станка декомпозировано, так что объём производимой работы по проведению элементарной проверки примерно одинаков для всех составляющих, как по достоверности, так и по времени.

Каждая из элементарных погрешностей геометрической точности зависит от состояния конструкции и при рабочем процессе отражается на поверхности производимой детали. Возникает вопрос, как выбрать из многообразия элементарных проверок точности станка те, которые на производимых деталях наиболее полно отразят внутреннее состояние станка.

Композиция пространства станка, которое используют при оценке ОР - это создание формы детали, её габаритов и расположения в рабочем объёме станка. На первом шаге можно обратиться к «Поверке станка в работе» по ГОСТу. На поверхности детали выделяем те погрешности, которые применены к типовой детали. Для токарной обработки это, в первом приближении, овальность и конусообразность. Определяем согласование видов погрешностей на полученной детали с точностью узлов станка.

Овальность обработанной поверхности несёт информацию о состоянии шпинделя. Зная параметры закона старения шпинделя, определяем время эксплуатации шпинделя ( ^ и величину вероятности его появления Ро(0. Так же производят оценку по другим узлам станка (по конусообразности (1«) и вероятность его появления Рк(1)).

Величина математического ожидания ОР будет определять наименьшее значение времени ОР, а вероятность его появления составит значение Ре(^) = Р0(1)хРк(1) как «последовательное соединение» причин. Сама по себе величина Ре(^) слабо отражает уровень достоверности. Она должна быть отнесена к некоторой мере. В качестве меры используем допуск на ресурс станка Т, как величины, относительно которой производится оценка ОР. Допуск на величину Т составляет, исходя из положений метрологии 0,1 X Т, т.е. бат = 0,1 х Т. Для токарного станка 16К20 Т= 24x103 ч. Значение |Р(Т)|будет равно 0,9986.

Количественное значение достоверности информации об ОР станка состоит в сравнение |Р(Т}| со значением Р^), что даёт количественную величину степени достоверности полученной информации, которую обеспечивает данная структура методики. Тогда правило вывода о достоверности разработанной структуры методики будет таковым: если допустимый уровень рассеивания нормативного ресурса больше рассеивания процесса экспериментальной оценки ОР, то методика удовлетворительна и наоборот.

О

Для того, чтобы выполнить это условие, необходим такой механизм. Заказчик формирует требуемый уровень достоверности оценки ОР и допустимый уровень затрат. Под эти условия формируется структура метода. По критерию достоверности оценивается полученное отношение. В том случае, если Ч*>1, то требуется корректировать структуру и производить составление новой структуры методики.

Коррекция параметров методики имеет цель обеспечить требуемые условия. При этом возможны разные действия, которые повысят уровень достоверности. Этот уровень будет повышаться с изменением состава исследуемых параметров. Изменения направлены на выполнение условия параллельного выполнения действий коррекции, т.е. применения выражения:

Р^ЬЩЬрО (8)

где Р^ скорректированное значение достоверности информации; р— значение вероятности появления величины (1) для \ - того параметра.

Апробация выдвинутых положений. Заказчик для токарного станка определил уровень достоверности не менее 60%. Если В(=60%, при суммарном уровне затрат в 13 проверок достоверность равна 1, ц будет 0,3. Для £>¡=60%, необходимое количество проверок будет 3. Один параметр связан с параллельностью оси вращения шпинделя продольному перемещению суппорта, другой с параметром радиального биения центрирующей поверхности шпинделя и третье условие: два размера деталей. Обработана партия заготовок (5 шт.) в режиме «обеспечения точности», измеренные погрешности представлены в Таблице 1:

Таблица 1.

Станок №1

Диаметр детали мм Параметр Начальное состояние qo (мкм) 5 ст. точности Текущее состояние (в мкм) Предельное состояние Чш(мкм) 7 ст. точности

Номера партий деталей Оценочное значение q(t) (мкм)

1 2 3 4 5

90 Овальность 6 9 6 10 13 12 13 16

Конусооб-сть 3 2,5 2 3 5 3 5 8

Седлооб-сть 3 0 0 0 0 0 0 8

110 Овальность 6 10 5 3 2 2 10 16

Конусооб-сть 3 3 4 0 0 0,5 4 8

Седлооб-сть 3 0 0 0 0 0 0 8

Определим время эксплуатации станка №1 по параметру «овальность» для диаметра 90 мм. Погрешности представлены в Таблице 1: начальная Яо= 6 мкм, предельная = 16 мкм и =13 мкм.

Тогда согласно формуле (3) 7x103 час . Для этого времени значение ОР будет т=16,9х103 час. Величина Р(1:) будет определена в зависимости от Ст! - это дисперсия погрешности измерения детали (равна 0,6 мкм) и о2 — это суммарная дисперсия гостовских параметров (1,2 мкм). Тогда величина Ро(0= Ф [0,68]. Согласно значением функции Лапласа Ро0) будет 0,75.

Определим время эксплуатации станка по параметру «конусообразность». В результате получим: ^ = З*103 час. Величина Рк(0 =0,9861.

В силу того, что поверхность детали формируется последовательно, то оба параметра формируют вероятностную картину, как последовательное соединение действующих факторов, тогда согласно формуле (5) получаем Ргй) = 0,9998.

В этом случае соотношение согласно формуле (7), будет 1,34. Это значение больше 1, соответственно требуется корректировка методики.

В данном случае требуется дополнительные мероприятия, которые предусмотрены путём проведения дополнительных исследований на другом диаметре заготовок (110 мм).

Проведённая работа показала на наличие следующих результатов. Значение ОР по параметру овальности т„= 20,9x103 час. Величина Р0^) = 0,9999. Величина ОР по параметру конусообразности тк = 22,6 *103 час. Величина Ркф = 0,9999. Тогда Ре(Ъ)= 0,9998

В результате того, что формирование данных об одном диаметре, а затем по другому диаметру получают со станка, как при параллельном включении рабочих устройств, то общая характеристика достоверности будет выражаться следующим соотношением:

Р2 =1- П(1-^) = 1 - (1- 0,7396)х(1- 0,9998) = 0,9999

Тогда

= 0,9938/0,9999 = 0,9938, т.е. меньше единицы. Это является признаком удовлетворённости составом методики.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ИЗ РАБОТЫ

1. Анализ публикаций по теме работы позволил установить связь текущего состояния станка со временем эксплуатации на основании методов прогнозирования.

2. Экспериментальные исследования изменения параметров точности станка за время длительной эксплуатации установили экспоненциальную форму закономерности процесса старения.

3. Разработан метод оценки количественных значений параметров процесса старения станка по точности.

4. Проведенные исследования основных черт процесса старения станка при длительной эксплуатации дало основание к обобщению результатов и разработке типовой методики оценки ОР.

5. В результате более достоверной информации об ОР металлообрабатывающего станка, согласно разработанной методике, удалось сократить временные затраты на 20-40%, связанные с ликвидацией простоев.

Результаты работы отражены в следующих основных публикациях:

1.Зайцев Р.В. Структура показателей работоспособности металлообрабатывающего станка для оценки остаточного ресурса // Известия вузов. Машиностроение. 2009. №1. С. 67-72.

2. Зайцев Р.В. Выбор метода для оценки остаточного ресурса станка //Вестник МГУЛ - Лесной вестник. 2010. №1(70). С. 131-134.

З.Зайцев Р.В. Восстановление работоспособности станка по результатам оценки остаточного ресурса станка // Вестник МГУЛ - Лесной вестник. 2010. №4(73). С. 171-175.

4.3айцев Р.В. Формирование набора параметров, определяющих предельное состояние металлорежущего станка // Машиностроительные технологии: Сборник тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции. М.,2008. С. 22-23.

5.3айцев Р.В. Информационное обеспечение процесса оценки остаточного ресурса металлообрабатывающего станка //Будущее машиностроения России: Сборник трудов третьей Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов. М.,2010. С. 7-8.

Подписано к печати 23.05.13. Заказ №365 Объем 1,0 печ.л. Тираж 50 экз. Типография МГТУ им. Н.Э. Баумана 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д.5 (499)263-62-01