автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Прогнозирование периода приработки направляющих скольжения металлорежущих станков на основе имитационного моделирования процесса изнашивания

Московский ордена Ленина, ордена Октябрьской Револшии и ордена Трудового Красного Знамени государственный .технически^. университет имени Н.Э.Баумана

На правах рукописи

БАЛАНИЧ АЛЕКСАНДР МИХАИЛОВИЧ

ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ПЕРИОДА ПРИРАБОТКИ НАПРАВЛЯШИХ

СКОЛЬКИМ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ НА ОСНОВЕ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕСС/ ИЗНАПИВАНИЯ •на примере станхо» токарноя группы»

05,03.01 - Процессы механической и физико-технической оораоотки. ставки к инструмент

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технически* наук

Москва-тг

Paoora выполнена » Московском государгтвенным техническом университете им. Н. Э. (¡«умпнп

Нпучныя руководитель - д.т.н. ,про««сгор, :*рюлуженныя деятель

нпуки и техники Ноггии Ироников A.c. Научный кпигулътаит - к.т.н.. доиент Утенкпв P.M. офяшмльнне ппатнтн - д.т.н. , про«. Нахипетнн f,.[\ К.Т.Н., доцент Авдеев К.Б.

Недущее предприятие -НПО "ТКХН'ШИГ

Мяшитя диссертации гоптоитгя "^.t".. l»»2 г. в

час. на заседании специализированного сплетя К 053.15.15 в Московском государственном техническом университете имени H.a.Баумана ПО пдреоу: 1 окюа, Мосхвч, 2-я ЬпумлнгКАЯ УЛ. fдои в.

Наш отзыв ня автореферат в одном экземпляре, заверенный печатм», просим направлять по указанному адресу.

с днгг«ртппиев можно ознакомиться в аи<">лиотеке М1ТУ имени Н.э. Баумана .

Автореферат разослан " kvgijlJ__1992 г.

Ученья секретарь . __... ,

специализированного Совета

канд. тех. иаук, доцент .Мегаеряков Р.К.

Ойьем » п.л. Тяра* шо экз. Типография М1ТУ им. Н.З,Баумана

ЛйКПЗ N '■'). /•,,,■)■■ • "< ' ' ' ' •

" ' ОБШАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Лкгтаьшсть_л:ешж. Одной из важнейших проблем современного машиностроения, является проблема обеспечения точности и надежности метяллоопраоатквапгаего оборудования.

Основное влияние на потерю точности перемещения суппорного узла оказывает процесс изнашивания его базовых детялея - няправ-лягпих. Неравномерность изнашивания направляппих по длине, приводит к кз иене кип траектории движения суппортного узла которая определяет точность обработки. .

Исследование начального периода эксплуатации станка (периода приработки», когда происходит наиоолее интенсивное и» как правило, нелинейное ухудшение его функциональных параметров, позволит на основе опенки физических пропессов протекаодих в станке, осуществить прогноз сохранения его технологической надежности.

Данные прогнозирования могут выть использованы на стадии проектирования для выбора оптимального конструктивного исполнения станка; а на стадии эксплуатации - для разрабаткн оптимальной ю точки зрения долговечности станка! технологии обработки и последовательности партий обрабатываемых деталей в зависимости от требуемой точности, а также для организации системы ремонта и то. Поэтому, задача исследования периода приработки направлягшх скольжения для Прогнозирования потери точности станка, является актуальной и направлена.на практическую реализации обшей теории надежности мамин в плане повышения качества я надежности суппортной

группы. .. '■;.' .:'". - •.-■

Диссертация выполнялась в рамках научно-технической программы "Надежность", утвержденной АН 01-от.05.87 г.

Цель работы» Разработка инженерной методики прогнозирования изменения точности станка» ка основе иинтяштонного моделирования на ЭВМ, с учетом процесса приработки направляющих скольжения, предусматривающей возможность оценки параметрической надежности станка- находящегося в реальных условиях заводской эксплуатация, а также вероятностной оценки периода приработки.

Нагоды исследования < В работе применены теоретические и экспериментальные исследования. Теоретические исследования проведены на основе положений теории надежности иашин, теории вероятности и математической статистики, расчетов на трение и изнашивание, также использованы теория и методы расчета метаяорежядах станков, мате-

магического анализа, методы численного интегрирования. Математическое моделирование исследуемых в работе процессов проводилось на персональных компьютерах типа 1ьм рс/хт/ат. Правномерность основных пояснений предлагаемой в работе методики прогнозирования проверена при экспериментальных исследованиях опразиов на машине трения, а также в условиях заводской эксплуатации токарных полуавтоматов модели СГП-220 /П. Экспериментальна исследования проводились с помощью современной прецизионной аппаратуры. В частности, для исследования протекания процесса изнашивания я определения Формы сопрягаемых поверхностей использовалась ипмерительно-компьтерная система "та1л'зипр-б", а для оценки траектории движения суппорта станка - испьггательно-измернтельный комплекс на Пазе Фотоэлектрического автоколлиматора АФ-Ш

1. Разработана математическая модель контактирования сопрягаемых поверхностей с учетом их топографии при нецентральном приложении внешней нагрузки.

2. На основе имитационного моделирования на ЭВМ. разработана математическая модель процесса изнашивания поверхностей и расчета их формы с учетом неравномерности эпгры давления.

3. Разработана математическая модель изменения траектории вершины резне с учетом неравномерности зон контакта и формы изношенных контактирующих поверхностей.

4. Разработана методика прогнозирования изменения точности станка с учетом периода накроприраяотки сопрягаемых поверхностей.

Практическая ценность. Предлагаемый методический подход к решению задачи прогнозирования потери точности токарного станка с учетом неравномерности изнашивания его направляющих в период приработки, позволяет уже на этапе проектирования и изготовления опытных образцов новых моделей станков определить влияние процесса изнашивания направляющих на показатели парамертической надежности, и, следовательно, оценить, с этой точки зрения, совершенство конструктивного исполнения исследуемых станков. Его применение позволяет наиболее рационально использовать потенциальную долговечность, станков в результате правильного построения системы их ремонта и 9(1сплуйтппии. дает возможность определить наиболее эффективные пути повышения параметрической надежности токарных станков.

Результаты исследования использованы при , выполнении трех научно-исследовательских работ.

Результаты работы приняты к внедрению на ПО "Станкостроитель" г. Павлоград и использованы при разработке норш моделей станков.

Экономический эффект от внедрения методики и других мероприятия разработанных на основе настоящего исследования составил и.гоо рублей (по уровню пен на начало »ээi r. t

Апррг>апия работы. Основные положения диссертационной работ» докладывались на научных семинарах кафедры "Прецизионные станочные модули" НГТУ им. Баумана в 1989 -1992 гг., на научном семинаре технологов-конструкторов ПО "Станкостроитель" г. Павлограде 19Эог.

Пулттакжпгв. Основные положения диссертации изложении в трех работах.

ÜCbBiLEaCoitti. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения «основных результатов и общих выводов!, списка литературы я приложения, изложенных на 226 странипах. Содержит ив страниц основного текста, и рисунков, г таблицы. 5 приложения и список литературы из 98 наименовании.

СОЛЕРШШЕ РАБОТЫ.

В0_ав£яш*я обоснована актуальность работы, сформулированы основные положения, выносимые на защиту, отмечена научная новизна, практическая ценность данных исследований.

в первой глава дается обзор литературы. Рассматривается вопрос о роли процесса приработки в обеспечении точности станка. Макроприработка, превалируя по времени над микроприработкой, является основной причиной интенсивного изнашивания деталей машин и быстрого ухудшения Функциональных параметров в начале эксплуатации станка. В процессе приработки давление в местах контакта поверхностей значительно превышает расчетные значения и процесс изнашивания протекает более интенсивно. Первый период протекания износа сопряжений машины, как правило, характеризуется его нелянейнью изменением во времени. Соответственно нелинейный характер будет иметь и изменение во времени выходного точности станка, что необходим учитывать при расчете и прогнозирования надежности.

Отмечено, что, согласно обшей теории парамертрической надежности машин, методика прогнозирования процесса потерн точности металлорежущих станков должна основываться на раскрытие закономерности явлений, приводящих к потери станком работоспособности я имеющих стохастическую природу.

з

Одщий методический подход к оценке параметрической надежности машин на основе учета закономерности Физических процессов * действующих при их эксплуатации и изменявших выходные параметры точности предложен проф. A.C. Прониковым. В главе проанализированы основные положения данного научного направления применительно к задаче исследования. Сделан вывод о той, что прогнозирование'потери точности металлорежущих станков связано с возможностью отм-кання закономерности изменения параметров точности станка с учетом многообразия условия его эксплуатации.

Проанализирован современный уровень развития расчетных методов оценки износа трущихся сопряжений, определяемы!) в значительной мере результатами исследовании И.Р. Крагельского, В.И: Нпотеикогп. м.м. Хрупова п др. Отмечено, что природу Процесса изнашивания направляпгах металлорежущих станков определяет усталостное и абразивное изнашивание, для которых справедливо соотношение

17= к-S P ; (11 ' :

где V - линейный износ, /¿-коэффициент износа направляюща. Р-номинальное давление в зоне контакта, s • путь трения..

На основе указанной зависимости A.C. Прони'ковнн разработаны Формулы для опенки формы изношенных поверхностей нчправляилих металлорежущих станков, именцие рид

( я i

( 2 I

у I "V ь- г 7 V ^ / ^ " '

ь

где ЩХ)- лннеяныя износ направляпотх станины.!/(?)- линейный износ направляпгаих подвижного рабочего органа, - уравнение ^пгрн давления в направляпотх кривея Распределения общего пути

трения. (¡1 и пределы интегрирования, соответствуйте различным участкам «оправляющих станины.

В работе отмечено, что одним из самых перспективных методов определения Формы изношенных поверхностей иаправляппих металлорежущих станков является метод моделирования процесса изнашивания на ЭВМ.

Метод игаташюиного моделирования основывается на возможностях современных ЭВМ пй хранению я перераоотке информации. При *том. определен!» Формы кзповинно» поверхности определяется путем нако-

пления приращения износа в фиксированных точках направлявших, находящихся на достаточно налом расстоянии друг от друга.

В результате приведенного обзора сделан вывод о том, что опиая пель исследования - разработка методики прогнозирования потери точности токарных станков при износе направляющих с учетом процесса их приработки, определяет необходимость решения следующих задач:

- разрапотать математическую модель пронесся конктактироватш направляющих с учетом формы п топографии поверхностей;

- разработать математическую модель процесса изнашивания направляющих с учетом процесса приработки;

- разработать математическую модель процесса изменения траектории движения суппорта в процессе изнашивания направляющих в период их приработки;

- сформировать базу данных на основе эксплуатационных исследования и технологии изготовления направляющих скольжения:

- проверить адекватность разработанных математических моделей результатам экспериментальных исследований;

- разработать методику и провести контрольные испытания <нп примере станка СТП-220А.П> в заводских и лабораторных условиях:

- используя полученные экспериментальные данные, дать прогноз потери станком точности вследствие изнашивания его направлявших с учетом их приработки.

Во. лто&ой глава разработана методика прогнозирования изменения точности станка на основе имитационного моделирования процесса изнашивания направляющих с учетои их какроприработки.

Методика нахождения траектории движения вершины резца при перемещении суппорта по станине, предпологает расчет износа направляющих и определение формы гоношенной поверхности при установившейся износе. Учитывая, что в период приработки;1) поверхности трения имеют не обязательно прямолинейную Форму; 2> соприкасающиеся пары находятся в контакте в отдельных зонах а не по всей поверхности трения; з) эпюра контактных напряжения в процессе перемещения подвижного элемента изменяется; 4I эпюра контактных напряжения в процессе изнашивания меняется во времени; 5) коэффициент износа не является постоянным, он зависит от большого числа Факторов и имеет вероятностную природу, появляется необходимость дальнейшего развития методов расчета Формы лзнооенной поверхности направляющих. Для этого необходимо разрабатывать новые математические модели,

б

учитывающие условия прохождения процесса изнашивания в период их приработки.

Логическая последовательность этапов моделирования процессов при прогнозировании потери точности станков при износе направляющих скольжения в общем виде выполняется следующим образом:

1. Задается Форма поверхности направляющих "нового" станка методом статистического моделирования функции | и для всех граней направляших ( F* - Функция Формы направляющих суппорта.^ -Функция формы направляющих станины).

2. Определяются зоны наиболее вероятного начального касания в направляших i для каждого из положений подвижного суппорта относительно неподвижных направляющих станины). Зона наиболее вероятного начального касания определяется при действии на суппорте только силы веса.

3. Определяется эпюра давлений в направляющих. Нвиду нропхо-димости раскрытия статической неопределимости этот этап разделяется на следующие подэтапы;

з. i расчет по уравнениям статики неличин реакции во вгех гранях направляших и тяговой силы от привода подачи станка соглас но методике разработанной проф. Решетовым Н.Д.

з.г опенка соотношения между реактивными моментами, возникающими в различных гранях направляющих, воспринимавших опрокидывающий момент относительно оси X. При этом моделируется реакция налравля шмх на единичный момент м « i. '

я. .1 расчет по уравнениям статики координат приложения суммар -ннх реакпии во всех гранях направляших.

л.4 поиск "области внедрения" направлявших подвижного органа относительно направляющих станины, при которой выполняется условие:

i 1L = А

где - сила реакции возникающая в i-ом элементе контактирушрй поверхности; Zt - координата приложения силы 7¿ > А " внешняя сила дествуивая в направляодей; Нд - координата приложения mieiawn силы.

При этом методом итерации определяется опускание суппорта & а его лространственып поворот fi при которых иьэтолнййгся она указанных равенства. При моделировании Предпологается, что суппорт

б

паяется жестким телом и не подвержен иным деформациям. кроме тех. которые происходят в стыке его направляющих.

Реакция в направляющих оцениваются по методике разработанной Репвтовым Н-Д и Левиной Э.М. на каждой элементарном участке, кмеицрм условно постоянное давление на всей его протяжении. Абсолютные величины каждой из элементарных реакция 7.1 пропорпяоналъно контактному внедрению .

4. Определяется износ направляют« в зонах контакта при таи-тационнон моделировании движения суппорта по направляющи станины. При -тон используются рекомендации Проникова A.C., методика разработанная доц. Утенковьш В.II. л результаты исследовании приведенных в данной работе на образцах с помощью машины трения.

5. Определяется траектория суппорта, отнесенная к вершине реяла и ее изменение в результате износа профиля направлятогга суппорта и станины.

г,. Осуществляется прогнозирование потери точности станка на основе статистического моделирования условия работы трущихся поверхностей направляющих.

Далее п работе дано подробное описание каждого из перечислены* этапов моделирования.

В главе указан алгоритм решения математической модели контакт ного взаимодействия направляющих с учетом их топографии.

При создании алгоритма программы, позволявшей решать указаннуп задачу было использовано известное положение о той, что оценка Г-.ПГРЫ давления с учетом смещения внешней силы от центра симметрии становится возможным если представить, что при условии контакта по всей длине стыка внедрение контактирующих тел имеет вид трапеции. При этой смещение внешней силы А от центра симметрии стыка на величину 2д приводит к эппре контактного сближения со следующими параметрами

8min = So (l ~£i

8max = So (i + B

Ц Я = 12 Za/&

(Sl

С - коэффициент зависящий от вида обработки и шероховатости контактирующих поверхностей.

Предлагаемая методика моделирования контактного взаимодействия направляющих металлорежущих станков предусматривает отказ от интегрального оценивания глубины контактного внедрения и пснопыва ется на использовании процедуры, близкой к численным методам.

Методика моделирования процесса изнашивания направляющих. но основе которой разработана соответствующая программа, основана на объединении возможностей имитационного и статистического иод» л про вания на ЭВМ.

В работе приведен аягогритм имитационного моделирования на ЭВМ процесса изнашивания направляют«. При имитационном модялиро вании применен принцип приближенного решения задачи интегрирования. При этом учитывается возможность расчета износа направляющих при сколь угодно сложном характере изменения эпюры давления на пути движения рабочего органа по станине с единственным требованием неизменности эпюры давления на элементарном шаге м моделирования. При этом, в практических расчетах использовали шаг моделирования 11 « 1'Ю"1 м.

Разработанная математическая модель контактирования поверхностей дает возможность определить наиболее вероятные зоны контакта направляющи, с учетом их отклонения от прямолинейности, для лппого положения суппорта при его перемещении по станине, в работе разра ботан алгоритм позволяющий расчитывать изменение траектории вершины резца при износе направляющих металлорежущего станка г учетом возможности определения наиболее вероятных зон контакта.

В диссертации разработана также методика Формирования базы исходных данных. Отмечено, что прогнозирование процесса изменения точности металлорехуших станков предусматривает необходимо»ть расчета гистограмм распределения ряда параметров, характернг^пщих условия реальниов заводской эксплуатации станков исследуемое модели. Необходимые сведения о распределении перечисленных исходных параметров могут быть получены из сферы производства и аксплуатаций металлорежущих станков исследуемой модели. Даны конкретные примеры составления гистограмм распределения различию параметров. Назра; ботанв методика задания Формы направляющих скольжения с учетом их топографки. Ъ главе представлены рекомендации по синтезу гистограмм распределения различных параметров, а также указаны основные этапы

в

прогнозирования потеря точности станка вследстьни изнашивания направлягшх с учетом периода приработки.

Трехьа.лша посвящена экспериментальные исследованиям. отмечено, что для проверки возможности применения предлагаемых натопи тических моделей процесса контактирования и износа направляющих металлорежущих станков с учетом взаимовлияния процессов, происходящих в различных гранях, проведены экспериментальные »геле дования на образцах. Экспериментальные исследования проводились на машине трения. Стенд предусматривает возможность илненеич р широких пределах зоны приложения нагружающего усилия, что тпполило изменять эпюру давления в направляющих и перераспределять чавлекиг-между различными гранями. Образин изготовлялись их серого чугуна СЧ21 ю п стали 7ХГгВМ. Верхний образец имеет п-опразную форму, нижний образец- форму параллелнпипеда. Размеры образцов сог,тт-т-ствугт в масштабе уменшеннын размерам суппортного узла станка модели СТП-220 АЛ. Ширина контактирующих поверхностей пгрггпюв равна 5 мм. ,

При их изготовлении предусматривалось наличие отклонения от прямо лнрегтности профиля, характерные для направляющих скольжении металлорежущих станков. Поверхности образцов перед иг-питанием притирались до чистоты такяе соответствующая обычному состоянию направляющих станков.

Пелю лабораторных исследований явилась проверка соответствия раочетнных моделей контактирования и изнашглнпя сопрягаемых по верхностей экспериментальным данный. Для этого, гнинялиоь профилограммы контактирующих поверхностей образное до процесса изнашивания. Затеи образцы устанавливались на столе машины трения и осуществлялось возвратно поступательное движение, аналогично работе суппортного узла токарного станка. При »том Фиксировались условия работы пары трения: сила действующая на верхний образец, точка ее приложения, скорость относительного перемещения, путь трения, условия смазка и т.д. После Фиксированного периода работы пары трения определяли новый профиль трущихся поверхностей образцов. Сравнивая результаты измерения пост износ я с первоначальными. могли определили изменение формы изнашивающихся поверностеи и ре зультате износа.

Одновременно учитывая конкретные условия работа пары тр^нич и первоначальные формы контактирующих поверхностей обрпзпор,

определяли расчетным путей по разработанным моделям величину износа и формы вновь образовавшихся поверхностей.

Сопоставляя данные полученные расчетным путем с экспериментальным!. сделан вывод об адекватности разрабатанных математичес -ких иоделеи-

Для измерения отклонения от прямолинейности реального профиля и шероховатости образцов использовалась компеттеро-измерительная

система " TAIA'.S<,'KF-6", ФИРМЫ "Hank Taylor Hobson" I Великобритания I.

В работе дано подробное описание испытательным средствам и измерительной аппаратура.

эксперименты проводились с тремя парами трения при различном положении нагружающего усилия относительно центра симметрииползуна (менмпего иэ образцов). Для каядого образца было выполнено по ß измерений $>орми направляпщгх. При атом были получены результаты, аналогичные том. которые показаны на рис. 1.

В соответствии с условиями работы каждой пары трения осуществлялось математическое моделирование процесса изнашивания направляющих станины и ползуна на ЭВМ. При этом использовалась методика приведенная выше. На рис. 2 приведены результаты, полученные при экспериментальном исследовании, расчете выполненном по Формулам ist и 13 1 и моделировании процесса изнашивания направляющих стпкины. Проведенный исследования показали, что имитационное моделирование по указанному алгоритму, по сравнению с результатами расчетов по общепринятой методике, приводит к Формам Солее близким к результатам экспериментов.

Методом Физико-статистического моделирования определено математическое ожидание коэффициентов изнашивания новой пары трения для материалов направлягаих станины ¡Сталь 7ХГ2ВМ> и каретки iсерьт чугун сч2 1 ю > станка СТП-220 ап. Получили следующие результаты:

Кс= 24мпа4; Кк = 0,0645- 10-в МПа!

При этом, средние квадратические отклонения равны:

иКс = Q,0ii5-i0'?M(lcL- бкк- 0А8-Ю',9 МПа"!

Н£Тй£иаа_гд!ШЗ посвяшена прогнозированию и производственным испытаниям потерн точности металлорежущих станков т> проваиоя^енных условнга.

Для экспериментальной проверки и апробации разработанных положения по прогнозированию потери точности токари«» гтакпш п® и?носе каправлягшх с учетом периода их пркраооткк был выбрал собрем^инми токарный полуавтомат, класса точности П, с каклонныш

ю

X, ШМ

м,--

1й -10 V

в о ч 2 О -й

...........

лЧ О** .....

• \\

ч......

N.

-ц_и_| 1 | 1_1_ц.| li_i.li-li.j-i_i_lllli.i_i. ы (.1.1. 23 13 ' 03 ПЗ

|, ММ

Л 1 I- ^

103

рис.1 резуль^ты исплрдпр^ния процрссл нэнянтюния напраплАкшх стпиины спралца * 1 ¡грань л> ... - фор/т лапраэлягаэгг до проведения и<'ггмтанм + - путь ТреН!1я этр =300 м: * - бур — 6со 11; О - £!у„ = 900' м; x - = i 200 (.(¡о - бтр = i 500 м.

. *. МКИ

I, ми

оно.г Гронпительнм»» результаты экппсрингнта. расчета

иодг-г.иротния на ЭВМ процесса изнашивания 1тпрлрл>1Г!я'П стпнпны образш N'2 (грань А,з.. = 1500 м) ... - :ч:оперш1ента; ♦ - результаты РЛГЧР-

•л.г го '11Ч ну.тр' ¡;м ; » - результаты ноделпроьанич

и

няпрявляпшими под углом fio', станок модели СТП-гго А П. Эксперименты проводились в заводских условиях на ПО "Станкостроитель" г. Павлоград. Для проведения исследования по измерении«) траектория перемеиения рабочих органов станка был использован автоматизированный измерительный комплекс, разработанный на кафедре "Прецизионные станочные модули" ИГГУ им Баумана, структурная схема которого показана на рис. з. Автоматизированный комплекс для автоколлимационных измерении был построен на базе персонального компптера, измерительного интерфейса das-16 и автоколлимэтора АФ-П1 по мо дульному принципу. Данный комплекс позволяет проводить измерения отклонении от прямолинейности траекторий движения рабочих органов станков.

Измерения параметров траектории суппортной группы станка ПТП-220 АП на заводе изготовителе, проводились для станков с заводскими номерами 002, ооз, юо, 459 в течение 1.5 лет. Измерения выполнялись на длине хода суппорта l=400 мм. Расчет траекторий движения суппорта и параметров этих траектории проводился в среде табличного процессора lotus i-2-з.

Ь работе приведены результаты экспериментального исследования в виде графиков аналогично рис. 4. Вместе с результатами эксперимента на рисунке приведены результаты математического моделирования на ЭВМ процесса изнашивания Hanpap-' iii.iniix и изменения по этоп причине траектории движения вершины резца. При этом моделирований выполнялось в соответствии с изложенными ранее методиками для условий, максимально приближенным к условиям эксплуатации исследуемых станков ib промежутки времени между измерениями параметров траектории суппортов осуществлялся свор данных о номенклатуре и количестве обрабатываемых на исследуемых станках деталях).

По совокупности приведенных в данной главе результатов, сделан вывод о достаточно высокой степени приближения экспериментальных данных к результатам моделирования и, следовательно, о возможности применения разработанной методики математического моделирования процесса изменения траектории движения рабочих органов металлорежущих станков при износе напракпяпипх скольжения.

На основе программного обеспечения разработанного попр;тведеннкм выае алгоритмам было выполнено прогнозирование

«00 eso

ООО

4вО

309

«СО 309

■ ' . ■ Z, WM

pif'--. I H-<M?fi«>!fm= птклпн^чи-т ft Прчмти"т<"ггн'пгГ11

тг".-ч"1пс:Нч рвратчн резня гтчнкч к 'он r ла-_ к'лскиу у-чсздчх 'с 11 .-я? пс от.'.») гг.)

- -• pi";<V.lhT'IT nr-pm-n") Ч." "прения ; D - р.1". yr4'T-'-'¡Thí "IV г- pop Cj -

Л - р»>УЛгГЛТЫ цсделирораяия.

890

еоо

потери точности при износе направляющих станка модели СТП-220 All.

В результате прогнозирования потери точности станков в условиях заводской эксплуатации установлено, что исследуемые станки им?ют высокие показатели точности по параметру отклонения траектория от прямолинепности (коэффициент запаса точности для всех станков оыл не нияе 1,4 i. Определен средний ресурс и оценено его возможное рассеивание в зависимости от условий эксплуатации станков.

Расчетным путем, по разрабатываемой методике, были определены значения периода приработки направляющих скольжения станка ОТП-220 лП с учетом условий их эксплуатации. Установлен период магсропрнрабогки направляющих от трех до пяти лет.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная методика прогнозирования изменения траектории движения суппорта токарного станка предусматривает статистическое и имитационное моделирование на ЭВМ процессов контактирования и изнашивают направлявших. Данная методика позволяет раочитать форму изношенной поверхности, траекторию движения вершины резца,производить прогнозирование потери точности металлорежущего станка с учетом периода иакроприраоотки его направляпиих.

2. Разработаны алгоритмы, которые позволяют осуществить;

- моделирование процесса контактирования сопрягаемых поверхностей с учетом их топографии при нецентральном приложении внешней

силы:

- имитационное моделирование на ЭВМ процесса изнашивания поверхностей и расчета формы изношенных поверхностей с учетом неравномерности эпюры давления!

- моделирование изменения траектории вершины резца с учетом неравномерности зон контакта и Формы изношенных контактирующих поверхностен;

- прогнозирование потеои точности станка с учетом периода приработк;: сопрягаемых поверхностей.

3. По разработанным алгоритмам выполнены расчеты траектории движения суппорта станка модели СТП-220 АП с учетом конкретных условие его эксплуатации, а также проведено прогнозирование потери точности гчазанного станка с учетом периода приработки направляющ,fx скольжения. Кроме того, проведены расчеты по определению формы изношенны:! поверхностей образцов, контактирующие поверхности ко

торьк имели различные ыты отклонения от пряпплпнг-пнпгт» и повергались процессу изнашивания в лабораторных условиях на машине трения.

•1. Проведенное лабораторное исследование прпиесгч изнашивания

и ФОРМЫ ИЗНОИеННОП ПОВРРХНОСТИ ОбрпзЦОН ПОДТВЕРДИЛО ЦРЛог-ОГ|(1р,<п-

нпсть применения разработанной математической модели расчета приработки трущихся поступательных пар.

Методом Физико-статистического моделирования определено математическое ожидание коэффициентов изнашивания материалов для пары трения направлятпих станка С'ГН-гго АП из стали 7>,Г2РМ для станины Хс=?Л'Ю"5МПа и чугуна сч21-40 для суппорта К*- 0,6Ч5-10~мПа'н ллкомы . распределения их величины применительно к условиям работы нпправ-ляггеих станка ic 9''/, доверительным вероятность!» - закон нормальный). вреднее квадратическое отклонение соответственно равно:

0,Ч5-Ю'9мпа'; 6кк = 0,18-Ю'9 то!

5. Проведены экспериментальные исследовиитч станка П'М-изоаП в по "Станкостроитель" г. Павлоград с иелыо плррлглрнггя траектории движения суппорта и изменение параметров траектория во времени для исследования потери точности указанного станка с учетом конкретных условий его эксплуатации.

Проверено соответствие экспериментальных результатов и результатов моделирования изменения траектории движения вершины реана. что подтвердило правильность предлагаемых математических моделей.

Установлено, что разработанная математическая медаль изнашивания направляющих скольжения металлорежущих станков, учитываемая приработку сопряжении, Позголяет более достоверно, по грлрнениг с cymecTBvrmirMH методами, прогнозировать потери станком точности в заданных условиях эксплуатации.

п. Для повышения достоверности результатов экспериментальных исследования протекания процесса изнашивания и определения формы сопрягаем)« поверхностей использовалась современная прецизионная аппаратура, в том числе измерительно-компыгерная система "talv-surk-6" с погрешностью измерения не более 0.5 мкм. а для оценки траектории движения вершины резпа закрепленном на суппорте в производственных чусловиях был использован автпмлтизировлнныя измерительный комплекс на базе автоколлиматора АФ-iU. персонального компьютера и измерительного интерфейса das-ib.

7, В результате проведенных работ бьли созданы пакеты прикладных программ по моделированию процессов контактирования.

снашивания направлягших и изменения траектории перемещения суп-(орта станка с учетом неравномерности контактирования поверхностей р период приработки направляющих скольжения. Программы могут бьггь использованы на стадии проектирования новых образцов станков для определен!'« параметров конструкций суппортного у?ла с целью увеличения его ресурсл по точности.

R. Результаты диссертанта были использованы при выполнении трех научно - исследовательских работ. Экономический эффект от внедрения методики и других мероприятия, разработанных на основе настоящего исследования составил игоо рублей подтвержденный документом н расчетами (по уровню цен на начало isst года!.

Основное содержание'диссертации изложено в следущих работах: i. Утенков В.И-. Спиренков Н.П., Бпланич A.M. Исследование суппортной группы станка СТП-220 АН с помощью Фотоэлектрического явтоколлимптора //Технология: Науч.-техн. сО./ШГГИ "Поиск". 19яо. О. 52-ei top. Технология машиностроения; вып.4 1,

г. Разработка и создание испытательно-диагностического комплекса для автоматизированной оценки качества и надежности г-танков и стпночных модулей методом программных испытаний.

Книгз G. Разработка программ прогнозирования изменения направлявших и системы автоматизированной оценки параметров линейной траектории на основе автоколлиматора. Отчет о НИР <заключительный 1./НГТУ им. Баумана. каФ. МТ-i. Руководитель "гены Прокиков А.С. Шифр темы АО 163-87..NTP У1С.ЗВ9; ИНВ. N' БТМ'Э.-М.: 198Я.-И1 С.

л. Разработка и внедрение автоматизированной системы оценки качества и диагностики станков токарно фрезерной группы: Отчет о НИР 1заклпчительный1./МГТУ им. Баумана. каФ. мт i. Рук. темы НронИКОВ A.C. - Шифр темы 73 ,2-02. NTP 019001 5 731 : ИНВ. N' 10455. ■м.. iпяо. 80 с.

1 с

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Роль процесса приработки в обеспечении точности станка.

1.2 Методы оценки точностной надежности металлорежущих станков

1.3 Проблемма прогнозирования параметрической надежности.

1.4 Постановка задачи исследования и содержание научных идей диссертации.

Глава 2. МЕТОДИКА ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ИЗМЕНЕНИЯ ТОЧНОСТИ СТАНКА НА ОСНОВЕ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ИЗНАШИВАНИЯ НАПРАВЛЯЮЩИХ С УЧЕТОМ ИХ МАКРОПРИРАБОТКИ.

2.1 Основные положения методики.

2.2 Моделирование контактного взаимодействия в направляющих с учетом их взаимного отклонения от прямолинейности. зз

2.2.1 Теоретические основы разработки математической модели процесса контактирования поверхностей.

2.2.2 Алгоритм решения математической модели контактного взаимодействия направляющих с учетом их топографии.

2.2.3 Сопоставление результатов моделирования с расчетами по известным методикам.

2.3 Моделирование процесса изнашивания направляющих с учетом их отклонения от Формы.

2.3.1 Теоретические основы методики расчета Формы изношеной поверхности.

2.3.2 Алгоритм решения математической модели процесса изнашивания направляющих. 6о

2.4 Моделирование изменения траектории подвижного рабочего органа станка при износе направляющих.

2.4.1 Теоретические основы моделирования изменения траектории движения суппорта токарных станков.

2.4.2 Моделирование изменения траектории движения суппорта с учетом отклонения от прямолинейности направляющих.

2.5 Методика формирования базы исходных данных.

2.5.1 Общие положения о Формировании базы исходных данных.

2.5.2 Сбор данных о деталях, обрабатываемых на исследуемых станках.

2.5.3 Методика расчета сил резания для банка входныхданных.

2.5.4 Сбор данных о параметрах конструкции и условиях изготовления исследуемых станков.

2.5.5 Методика подготовки исходных данных для хранения в ЭВМ.

2.5.6 Разработка программ выработки ЭВМ случайных численных значений характеристик процесса изнашивания направляющих, распределенных в соответствии с гистограммами присущим рельным условиям заводской эксплуатации токарных станков 88 2.5.7 Способы задания Формы направляющих скольжения с учетом их топографии.

2.6 Методика прогнозирования потери точности станка вследствие изнашивания направляющих.

Выводы.

Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ПРОВЕРКЕ АДЕКВАТНОСТИ РАЗРАБОТАННЫХ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ.

3.1 Методика проведения экспериментальных исследований.

3.2 Методика измерения Формы изношенной поверхности.

3.3 Экспериментальная оценка характеристик износостойкости материалов направляющих металлорежущего станка.

3.4 Проверка адекватности разработанных математических моделей результатом экспериментальных исследований на образцах. 123 Выводы.

Глава 4. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПОТЕРИ

ТОЧНОСТИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ МОДЕЛИ СТП-220 АП.

4.1 Обоснование выбора объекта исследования.

4.2 Выбор и обоснование выходных параметров для оценки точности перемещений суппорта токарных станков с ЧПУ.

4.3 Измерительный комплекс для оценки траектории движения суппорта станка. Обработка результатов измерений.

4.4 Моделирование процесса изменения траектории движения суппорта станка СТП-220 АП при износе направляющих.

Сравнение расчетных и экспериментальных данных.

4.5 Прогнозирование изменения показателей параметрической надежности станка модели СТП-220 АП при износе направляющих с учетом их приработки в заводских условий его эксплуатации.

Выводы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Одной из важнейших проблем современного машиностроения является проблема обеспечения точности и надежности металлообрабатывающего оборудования.

В настоящее время остро стоит вопрос дальнейшего совершенствования машин, увеличения их производительности, мощности, быстроходности , точности и длительности сохранения первоначальных Функциональных параметров в процессе эксплуатации.

К металлорежущим станкам, предъявляются требования технологической надежности - обеспечить выпуск продукции заданного качества в течение всего периода эксплуатации.

В металлорежущих станках проблема точности и надежности сводится к обеспечению точностной или параметрической надежности как станка в целом, как и его основных узлов.

Одним из наиболее ответственных узлов любого станка является его суппортной узел, так как он всегда участвует в движениях Формообразования. На его долю приходится от зо до 50% погрешностей в общем балансе точности станка. Суппортной узел, воспринимая весь спектр эксплуатационных нагрузок, должен обеспечить заданную точность и ее сохранение во времени.

Значительное влияние на точность перемещения суппорного узла оказывает процесс изнашивания его базовых деталей - направляющих. Неравномерность изнашивания направляющих по длине, приводит к изменению траектории движения суппортного узла и, поднастройками или коррекции управляющих программ полностью устранить влияния этого искажения на точность обрабатываемых деталей невозможно. Кроме того, процесс изнашивания изменяет динамические свойства станка и этим косвенно влияет на точность обработки. Поэтому на всех этапах, особенно при проектировании и изготовлении опытных образцов новых станков, необходимо иметь методы прогнозирования потери точности станка в результате износа его направляющих. Для решения этой задачи очень важной представляется проблема исследования с учетом начального периода эксплуатации станка, когда происходит наиболее интенсивное, как правило-нелинейное ухудшение его функциональных параметров. Исследования начального периода эксплуатации (периода приработки) дадут возможность на основе Физических процессов протекающих в станках, повьюить точность прогноза сохранения их технологической надежности.

В настоящее время практически отсутствуют работы,посвященные прогнозированию параметрической надежности станка с учетом периода приработки, с реализацией вероятностного подхода к прогнозированию.

Целью работы является создание инженерной методики прогнозирования потери точности токарных станков с учетом процесса приработки направляющих скольжения, предусматривающей возможность оценки параметрической надежности станка, находящегося в реальных условиях заводской эксплуатации , а также вероятностной оценки периода приработки.

Данные прогнозирования могут быть испол ьзованы на стадии проектирования для выбора оптимального конструктивного исполнения станка, а на стадии эксплуатации - для разработки оптимальной (с точки зрения долговечности станка ) технологии обработки и последовательности партий обрабатываемых деталей в зависимости от требуемой точности, планирования эксплуатации его на прецизионных работах, а также для организации системы ремонта и ТО. Поэтому, проблема исследования периода приработки направляющих скольжения для прогнозированияпотери точности станка в целом, является актуальной и направлена на практическую реализацию общей теории надежности машин в плане повышения качества и надежности суппортной группы.

Работа выполнена на кафедре "Прецизионные станочные модули" МГТУ им. Н.Э. Баумана. Научные положения и выводы,сформулированные в диссертации,были использованы в научных исследовательских работах (3 хоздоговорные работы) выполненых под руководством д.т.н., проф. A.C. Проникова при участии автора диссертации.

Расчеты и прогнозирование осуществлялись с помощью персональных компютеров. Экспериментальные исследования-с помощью современной отечественной и импортной регистрирующей аппаратуры и микро-ЭВМ.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная методика прогнозирования изменения траектории движения суппорта токарного станка предусматривает статистическое и имитационное моделирование на ЭВМ процессов контактирования и изнашивания направляющих. Данная методика позволяет расчитать Форму изношенной поверхности, траекторию движения вершины резца, производить прогнозирование потери точности металлорежущего станка с учетом периода макроприработки его направляющих.

2. Разработаны алгоритмы, которые позволяют осуществить:

- моделирование процесса контактирования сопрягаемых поверхностей с учетом их топографии при нецентральном приложении внешней силы; имитационное моделирование на ЭВМ процесса изнашивания поверхностей и расчета Формы изношенных поверхностей с учетом неравномерности эпюры давления; моделирование изменения траектории вершины резиа о учетом неравномерности зон контакта и формы изношенных контактирующих поверхностей;

- прогнозирование потери точности станка с учетом периода приработки сопрягаемых поверхностей.

3. По разработанным алгоритмам выполнены расчеты траектории движения суппорта станка модели СТП-220 АП с учетом конкретных условий его эксплуатации, а также проведено прогнозирование потери точности указанного станка с учетом периода приработки направляющих скольжения. Кроме того, проведены расчеты по определению формы изношенных поверхностей образцов, контактирующие поверхности которых имели различные виды отклонения от прямолинейности и подвергались процессу изнашивания в лабораторных условиях на машине трения.

4. Проведенное лабораторное исследование процесса изнашивания и формы изношенной поверхности образцов подтвердило целесообразность применения разработанной математической модели расчета приработки трущихся поступательных пар.

Методом Физико-статистического моделирования определено математическое ожидание коэффициентов изнашивания материалов для пары трения направляющих станка СТП-220 АП из стали 7ХГ2ВМ для станины

-9 -9 -У

ЦС-2,Ч {0 м/7а и чугуна СЧ21-40 для суппорта Кк~ 0,645-10 мПа и законы распределения их величины применительно к условиям работы направляющих станка (с 95'Л доверительным вероятностью - закон нормальный >. Среднее квадратическое отклонение соответственно равно:

1окс* 0, ч5-^0'9МПаИ; 0^8-У0~9м[7а

5. Проведены экспериментальные исследования станка СТП-220АН в ПО "Станкостроитель" г. Павлоград с целью определения траектории движения суппорта и изменение параметров траекторий во времени для исследования потери точности указанного станка с учетом конкретных условий его эксплуатации.

Проверено соответствие экспериментальных результатов и результатов моделирования изменения траектории движения вершины резца, что подтвердило правильность предлагаемых математических моделей.

Установлено, что разработанная математическая модель изнашивания направляющих скольжения металлорежущих станков, учитывающая приработку сопряжений, позволяет более достоверно, по сравнению с существующими методами, прогнозировать потери станком точности в заданных условиях эксплуатации.

6. Для повышения достоверности результатов экспериментальных исследований протекания процесса изнашивания и определения формы сопрягаемых поверхностей использовалась современная прецизионная аппаратура, в том числе измерительно-компьютерная система "таьу-зинк-6" с погрешностью измерения не более 0.5 мкм, а для опенки

- 198 траектории движения вершины резца закрепленном на суппорте в производственных условиях был использован автоматизированный измерительный комплекс на базе автоколлиматора АФ-1Ц, персонального компьютера и измерительного интерфейса ваб-16.

7. В результате проведенных работ были созданы пакеты прикладных программ по моделированию процессов контактирования, изнашивания направляющих и изменения траектории перемещения суппорта станка с учетом неравномерности контактирования поверхностей в период приработки направляющих скольжения. Программы могут быть использованы на стадии проектирования новых образцов станков для определения параметров конструкции суппортного узла с целью увеличения его ресурса по точности.

8. Результаты диссертации были использованы при выполнении трех научно - исследовательских работ. Экономический эффект от внедрения методики и других мероприятий, разработанных на основе настоящего исследования,составил 11200 рублей, подтвержденный документом и расчетами (по уровню цен на начало 1991 года».

1. Словарь справочник по трению, износу и смазке деталей машин /В.Д. Зозуля, Е.Л. Шведков, Д.Я. Ровинский, Э.Д. Браун. АН УССР. Институт проблем материаловедения.-Киев: Наукова думка, 1990.-257 с.

2. Проников A.C. Износ и долговечность станков. М.: Машгиз. 1957. - 275с.

3. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

4. Доценко В.А. Изнашивание твердых тел. М.: Машиностроение, 1990. - 191 с.

5. Сальников А.Н. Трение шероховатых поверхностей в экстремальных условиях. -Саратов: изд-во Саратовского ун-та, 1987.-134с.

6. Свириденок А.И., Чижик С.А. Петроковеп М.И. механика дискретного фрикционного контакта /АН БССР. Институт металлополи-мерных систем. Минск: Новука i тэхн1ка,1990. -272 с.

7. Контактное взаимодействие твердых тел: Сб. науч. тр. /Калинин, политехи, ин-т; I Редко л.: Н.Б. Демкинютв. ред.) идр.|. Калинин: Калининский ГОС. ун-т, 1986. - 144 с.

8. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. М.: Машиностроение , 1973. - 156 С.ю. Хрущов М.Н. Лабораторные методы испытания на изнашивание материалов зубчатых колес. М.: Машиностроение. 1966. - 72 с.

9. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: ТеХНИКа, 1970. - 395 с.- 200

10. Тененбаум М.М. Микрогеометрия и износ поверхностей. -М.: Машгиз, 1950. 285 С.

11. Якушев А.И. Взаимоменяемость, стандартизация и технические измерения.- М.: Машиностроение, 1979. 349с.

12. Талахов М.А., Усов П.И. Дифференциальные и интегральные уравнения математической теории трения. М.: Наука, 1990.-270 с.

13. Когаев В.П., Дроздов Ю.Н. Прочность и износостойкость деталей машин. М.: Высшая школа, 1991. - 319 с.

14. Галкин Л.А., Горячева И.Г. Контактные задачи и их приложения в теории трения и износа. Трение и износ, 1980, ni,1. С. 105-119.

15. Бруевич И.Г. Точность механизмов. М.: ОГИЗ, Гостехиздат, 1946. - 416с.

16. Бруевич И.Г., Сергеев В.И. Основы нелинейной теории точности и надежности устройств. М.: Наука, 1976. - 136 с.

17. Сергеев В.И. Основы инструментальной точности электромеханических цепей. Изд-во АН СССР, 1964. - 216 с.

18. Бородачев И.А. Основные вопросы теории точности производства. Изд-во АН СССР, 1950.- 416 с.

19. Волосов С.С. Технологические и метрологические основы точности регулирования размеров в машиностроении. М.: Машиностроение, 1964, - 360 с.

20. Точность производства в машиностроении и приборостроении. /Под ред. А.Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

21. Металлорежущие станки. /Под ред. Ачеркина. М.: МаШИНОСТРОеНИе, 1965. Т.1. - 764 С., Т.2 - 628 с.

22. Орликов М.Л. Динамика станков. Киев: В№р школа, 1989.- 286 с.

23. Кудинов В.А. Динамика станков. -М.: Машиностроение, 1967.- 359С.- 201

24. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. -М.: Машиностроение, 1971. 264" «201

25. Проников А.С. Расчет и конструирование металлорежущих

26. СТаНКОВ. М.: ВЫСШаЯ ШКОЛа, 1968. - 431 с.

27. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение. 1978. - 592 с.

28. Проников А.С. Оценка качества и надежности металлорежущих станков по выходным параметрам точности. Станки и инструмент. 1980. N6. с. 5-7.

29. Hyp и К. А. Некоторые Факторы, влияющие на поведение поверхностей в условиях контакта. В сб.: Груды американского общества инженеров-механиков: Проблемы трения и смазки. - М.: мир. щ. l 9 в в,1. С.15-19.

30. Детали и механизмы металлорежущих станков / Под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972^ т.1. - 664 с.

31. Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. М.: ВЫСШаЯ ШКОЛа, 1974. - 204 с.

32. Базров Б.М. Технологические основы проектирования само-поднастраивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. - 21бс.

33. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 224с.

34. Рыжов Э.В. Технологическое управление геометрическими параметрами контактирующих поверхностей. В кн. Расчетные методы оценки трения и износа. Брянск, 1975е с. 98-138.- 202

35. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1961. - 379 с.

36. Проников A.C. Методы расчета машин на износ. Сборник: //насченые методы опенки трения и износа. Приокское кн. изд. Брянскоеотделение. Брянск. L975.

37. Проников A.C. Программный метод испытания металлорежущих станков. М.: Машиностроение., 1985. - 286 с.

38. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982.-252 С.

39. Решетов Д.Н. Расчет деталей станков. М.: Машгиз, 1945. -139 с.

40. Дунин-Барковский И.В. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1975. - 352 с.

41. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. Л.: Машиностроение, 1982.- 184 с.

42. Каминская В.В. Приблеженный расчет несущих систем станков, находящихся под действием стационарных случайных возмущении.

43. СтаНКИ И ИНСТРУМеНТ', 1969. N6 . с. 11-14,

44. Дубец B.C. Исследование точностной надежности системы обеспечения геометрической точности координатно-расточного станка методом статистического моделирования (Монте-Карло): Дис.канд. Тех. НаУК. М.: СтаНКИН, 1973. - 198 с.

45. Старо дубов B.C., Кузнецов А. П. Влияние тепловых деформаций станков с ЧПУ на точность обработки. Машиностроитель. 1979, N3.1. С. 19-21.

46. Авдеев В.Б. Оценка точностной надежности токарного станка с ЧПУ по параметрам отклонения размеров и отклонения поверхностей обрабатываемых деталей. Дис.канд. тех. наук. -М.: МВТУ им. Баумана. 1980.

47. Дальский С.А. Оценка технологического состояния повижных органов многооперационных станков по траекториям движения. Дис канд. тех. наук. М.: МВТУ им Баумана, 1982.

48. Дмитриев Н.й. Оценка качественных характеристик системы "привод подач-подвижной рабочий орган" многооперационных станков по точности перемещений и позиционирования. Дис.канд. тех. наук.- м.: МВТУ им. Баумана, 1983.

49. Болотин В.В.Прогнозирование ресурса машин и конструкций.- М.: Машиностроеие, 1984. 321 с.

50. Воронов А.И. , Парамонов В.Ф. Испытание и оценка надежности металлорежущих станков. Куйбышев: Куйбышевское книж. изд-во, 1988. - 94 с.

51. Юрин В.Н. Повышение технологической надежности станков.- М.: Машиностроение, 1982. 78 с.

52. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. Изд-во СТаНДарТОВ, 1977. - 264 с.

53. Переверзев E.G., Чумаков Л.Д. Параметрические модели отказов и методы оценки надежности технологических систем /АН УССР. Ин-т технической механики. Киев: Наукова думка, 1989. -183 с.

54. Горелова В.Л., Мельникова Е.И. Основы прогнозирования СИСТеМ. М.: ВЫСШаЯ ШКОЛа, 1986. - 287 с.

55. Абрамов О.В. Розенбаум А.И. Прогнозирование состояния технических систем /Отв. ред. В.П. Чипулис: АН СССР. Дальневосточное отделение. Ин-т автоматики и процессов управления. М.: Наука. 1990. - 126 с.

56. Прогнозирование в науке и технике. М.: Финансы и статистика, 1982. - 238 с.

57. Марьенко А.Ф. Прогнозирование оценка возможностей развития ПО моделям. -Иркутск: Изд-во Иркутского ун-та, 1984.-56 с.

58. Рабочая книга по прогнозированию. -М.: Мысль,1982.-430 с.

59. Рохин В.Л. Исследование и прогнозирование точностной надежности токарных патронных станков с ЧПУ. Дис. .канд.тех. наук.- м.: МВТУ им. Баумана, 1980.

60. Нахапетян Е.Г. Определение критерьев качества и диагностирования механизмов. М.: Наука, 1977. - 140 с.

61. Юрин В.Н. Повышение технологической надежности станков.- М.: Машиностроение, 1981. 78 с.

62. Бугаков A.B. Физико-статистическое моделирование процесса изнашивания материалов направляющих для прогнозирования точностной надежности металлорежущих станков. Дис.канд. тех. наук. М.: МВТУ им. Баумана, 1983.

63. Дмитрив Б.М. Прогнозирование изменения точности при износе станка (на примере расточного гидрокопировального СЛГ-2). Дис.-канд. тех. наук. М.: MATH,1972.- 205

64. Садыков B.B. Вероятностная оценка влияния износостойкости направляющих на технологическую надежность станков. Дис.канд.-тех.наук. М.: МВТУ им. Баумана, 198о.

65. Смолянкин Г.В. Исследование влияние макроприработки на износ трущихся поверхностей и фунциональные параметры станков. Дис.канд. тех. наук. М.: МВТУ им. Баумана, 1976.

66. Шумейко И.А. Оценка точностной надежности Фрезерного станка и прогнозирования изменения ее во времени. Дис.канд. тех. наук. М.: МВТУ им. Баумана, 1980.

67. Аронов И.3., Бурдасов Е.И. Оценка надежности по результатам сокращенных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1987. - 180 с.

68. Кариг К.С'., Lamberson L.H. Reliability in Engineerg Design. New York: Santa Barbara: London.: J. Wile Sons, 1980.-586 p.

69. Коваленко И.Н., Наконечный A.H. Приблеженый расчет и оптимизация надежности. /Киев: Наукова думка, 1989. 182 с.

70. Надежность и диагностирование технологического оборудования: под ред. К.В. Фролова, Е.Г. Нахапетяна. М.: Наука, 1987.230 с.

71. Точность и надежность механических систем. Стохостические методы диагностики и прогнозирования: Сб. науч. тр. Рига, 1989.- 133 с.

72. Янч Э. Прогнозирование научно-технического пргресса.' Пер. с ан. под. ред. Д.М. Гвигииани. М.: Прогресс, 1974.- 586с.

73. Оптип Г. Современная техника производства (состояние и тенденции)'. Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1975. - 280 с.

74. Металлорежущие станки и автоматы. Под ред.А.С.Проникова.- М.: Машиностроение, 1981. 479С.

75. Ермаков С.М. Математическая теория планирования эксперимента. М.: Наука, 1983. - 282 С.- 206

76. Соболь И.М. Численные методы Монте-Карло. М.: Наука, 1973. - 312с.

77. Решетов Д.Н., Портман В.Г. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986. - 276 с.

78. Левин А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М.: Машиностроение, 1978. - 184 с.

79. Разработка и создание испытательно-диагностического комплекса для автоматизированной оценки качества и надежности станков и станочных модулей методом программных испытаний.

80. Швенгер Г., Бергинский С., Бедушкевич В. Автоматизированные расчеты направляющих металлорежущих станков. Станки и инструмент. n4. 1988. с. 16-17.

81. Цвик И.Ф., Портман В.Т. Применение метода имитационного моделирования к исследованию процессов изнашивания машин. Вестник машиностроения, 1976, ni, с. 21-25.

82. Яшерицын П.И., Скорочник Ю.В. Технологическая и эксплуатационная наследственность и ее влияние на долговечность машин. -Минск: Наука и техника, 1978. -120с.

83. Справочник технолога-машиностроителя./Под ред. А.Г.Коси-^ ловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985гт.2. - 495 с.

84. Резание металлов./ Под ред. В.А. Кривоухова. М.¡Наука. 1978. - 336 с.

85. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.- 207

86. Разработка и внедрение автоматизированной системы опенки качества и диагностики станков токарно фрезерной группы: Отчет о НИР (заключительный). МГТУ им. Баумана, каф. МТ-i. Рук. темы

87. А.С.ПРОНИКОВ шифр ТеМЫ ТЗ.2-02. М., 1990.- 80 с.

88. Албагачиев Ф.Ю., Браун Э.Д. О соотношении тлежду методами теории подобия и анализа размерностей при моделировании контактных процессов. В кн. : Решение задач тепловой динамики и моделирование трения и износа. М.: Наука. 1986. С. 59-64.

89. Погосян А.К. Моделирование износа материалов, и кн : иешение задач тепловой динамики и моделирование трения и износа. М.г Наука, 1986. С. 96-104.9б.Чихос X. Системный анализ в трибонике. М.: Мир. 1982. - 352 с.

90. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. М.: Наука, 1977. 440 с.

91. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: Избранные труды в 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982.

92. Кн. 1. Технология станкостроения. 1982, -238 с.

93. Кн. 2. Основы технологии машиностроения. 1982, -367 с.