автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Правка маложестких цилиндрических деталей стесненным сжатием

На правах рукописи

Бубнов Андрей Сергеевич

ПРАВКА МАЛОЖЕСТКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ СТЕСНЕННЫМ СЖАТИЕМ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иркутск - 2005

Работа выполнена на кафедре машиностроительных технологий и материалов Иркутског о государственного технического университета.

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Зайдес С.А.

Официальные оппоненты: Заслуженный деятель науки и техники

Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Промптов А.И.

кандидат технических наук, доцент Тютрин Н.О.

Ведущее предприятие - ОАО «Иркутский научно-

исследовательский институт авиационной технологии и организации производств»

Защита состоится 26 мая 2005 года в Ю00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.073.02 Иркутского государственного технического университета по адресу: 664074, г.Иркутск, ул. Лермонтова, 83.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государственного технического университета.

Автореферат разослан 25 апреля 2005 г.

■ЖгХ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Актуальность темы. Маложёсткие цилиндрические детали типа валов, осей, штанг широко используют в сельскохозяйственной, горнорудной, текстильной и бытовой технике. Одной из проблем, возникающих при изготовлении таких деталей, является искажение их прямолинейной геометрической формы. Искривления маложёстких изделий возникают на всех этапах технологического процесса: после механической и химико-термической обработки, поверхностного пластического деформирования, финишных операций, а иногда при хранении и сборке изделий. Традиционным способом восстановления геометрической формы искривлённых деталей является правка. Однако в некоторых случаях распространённые способы правки, например, правка изгибом или растяжением, не дают должного результата. Известные способы правки обеспечивают временный эффект либо приводят к повреждению поверхности, что недопустимо при восстановлении прямолинейности готовых

Для правки маложестких изделий целесообразен отход от традиционных схем обработки. В качестве перспективного направления можно рассматривать правку стесненным сжатием как эффективный способ, в значительной степени лишённый вышеуказанных недостатков. Для практической реализации нового способа правки возникла необходимость углублённого изучения этого процесса.

Цель работы. Разработка технологии правки маложестких деталей гипа валов стесненным сжатием и определение параметров процесса, обеспечивающих прямолинейность гладких изделий.

Научная новизна. На основе теории малых упругопластических деформаций и метода конечных элементов создана математическая модель процесса правки стесненным сжатием, позволяющая определять напряженно-деформированное состояние изделий как в процессе иагружения, так и в результате разгрузки.

Установлены закономерности напряжённо-деформированного состояния выправленных деталей в зависимости от физико-механических свойств материала, геометрических и силовых параметров процесса правки.

деталей.

Определены значения осевого напряжения сжатия, обеспечивающие выправление маложестких деталей и снижение остаточных напряжений.

Практическая ценность. Разработана технология правки маложсстких цилиндрических деталей, основанная на стесненном сжатии. Предложенный способ позволяет править готовые детали без повреждения их поверхности и существенно снижать исходные остаточные напряжения.

Для реализации предложенного способа правки разработаны конструкции правильной машины и автоматизированного устройства, позволяющего контролировать и сортировать маложесткие де гали типа валов и осей.

В результате экспериментальных исследований установлены параметры технологического процесса правки, обеспечивающие необходимую точность, прямолинейность и геометрическую стабильность цилиндрических деталей.

Методы исследования. Для достижения поставленной цели в теоретических исследованиях использованы основные положения технологии правки изгибом и растяжением, программный пакет М8С.Биа1 Ка.ч1:гап, основанный на методе конечных элементов и позволяющий рассчитывать напряжения и деформации в линейной и нелинейной постановке. В экспериментальных исследованиях опыты проведены на моделях и натурных изделиях с использованием специальных и стандартных измерительных устройств и вычислительной техники.

Реализация результатов работы. По результатам научных исследований разработана новая технология изготовления и ремонта длинномерных деталей типа ось конвейера. Результаты работы предложено использовав на предприятии ООО «Нью-Леп-Ойл» для правки оси транспортера. Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанных рекомендаций по новой технологии правки составляв! 157 тыс. руб. в год.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на международных, всероссийских, региональных, межвузовских научно-технических и практических конференциях, в том числе на межвузовской конференции «Механики XXI веку» (Братск, 2001); международной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита, 2002); региональной научно-технической конференции «Перспективные технологии получения и обработки материалов» (Иркутск, 2004); всерос-

сийской научно-технической конференции «Непрерывные процессы обработки давлением» (Москва, 2004); ежегодных научно-практических конференциях и объединенном заседании кафедр факультета технологии и компьютеризации машиностроения Иркутского государственного технического университета.

Публикации. Результаты диссертационной работы отражены в 10 публикациях и двух патентах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов, библиографического списка и приложения.

Работа изложена на 137 страницах машинописного текста, включает 95 рисунков и 5 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулирована цель работы, изложены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлен анализ причин искривления маложёстких цилиндрических деталей машин типа валов, осей, штанг. Большой вклад в развитие теории и технологии правки цилиндрических изделий внесли отечественные и зарубежные учёные: Я.Д. Вишняков, A.C. Донсков, В.Н. Емельянов, О.Ю. Коцюбинский, В.Н. Кузьминцев, В.Г. Мураткин, В.Г Подпоркин, Г.С. Ракошиц, В.Л. Сахненко, Ю.А. Ссмененко, А.З. Слоним, A.JI. Сонин, Н.П. Щапов и другие. В области технологии правки к настоящему времени получены важные результаты: усовершенствованы методики расчёта напряжений и деформаций, определены оптимальные режимы обработки, разработаны технологическое оборудование и оснастка. Однако используемые в производственных условиях способы правки в некоторых случаях не дают долж-hoi о эффекта.

В настоящее время в производственных условиях наиболее широкое применение получила холодная правка изделий изгибом, которая имееч весьма существенные недостатки. Поэтому для ответственных высоконагружеи-ных валов и осей правка изгибом запрещена. Способ правки валов и осей стеснённым сжатием разработан только на уровне принципиальной схемы. Его практическое использование ограничивается отсутствием эффективной

методики прогнозирования формоизменения детали в процессе правки, которая может быть разработана при анализе остаточною напряжённо-деформированного состояния. Отсутствует также и технологическое оборудование для реализации нового способа правки.

Исходя из вышеизложенного, данная работа направлена на изучение технологических особенностей процесса правки маложестких деталей стеснённым сжатием, определение оптимальных параметров деформирования, обеспечивающих необходимое качество изделий, выявление границ рационального использования возможностей правки сжатием, проектирование технологического оборудования и оснастки.

С учётом изложенного сформулирована цель диссертационной работы, для достижения которой потребовалось решить следующие задачи:

1. Разработать математическую модель процесса правки цилиндрических де1алей стесненным сжатием, максимально приближенную к условиям реального технологического процесса.

2. Выявить закономерности напряженно-деформированного состояния заготовки при стесненном сжатии в зависимости ог 1Схнологических параметров процесса и определить физико-механические и геометрические изменения изделий в процессе деформации.

3. На основе экспериментальных исследований определить оптимальные режимы правки деталей стесненным сжатием и conocíавигь их с результатами численных данных.

4. Определить основные геометрические параметры технологической оснастки, обеспечивающие качество изделий при правке стесненным сжатием

5. Для совершенствования контрольных операций спроектировать автоматизированное устройство, позволяющее контролировать и соршровагь маложесткие цилиндрические детали типа валов.

6 Разработать рекомендации по внедрению в проишодство технологи правки маложёстких цилиндрических деталей стесненным сжатием.

Вторая глава посвящена математическому моделированию напряженно-деформированного состояния деталей при правке стесненным сжатием. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 1. Для выправления детали необходимо изогнуть её в радиальном направлении до прямолинейного

состояния, а затем создать сжимающее осевое напряжение, которое на 5-7% превышает предел текучести материала.

В расчетах были приняты следующие допущения:

- в недеформированном состоянии материал изотропен;

- упруго-пластические деформации при нагружении являются малыми (не более 5%);

- теплообменом между деформирующим инструментом и заготовкой пренебрегаем;

- предполагается, что при разгрузке не возникает вторичных пластических деформаций;

- закручивания детали при изгибе не происходит.

стесненным сжатием: 1 - деталь; 2, 3 - призмы

При гюс1аповке численной задачи приняты следующие обозначения: Р -осевая нагрузка, Р - радиальная нагрузка, Б - диаметр детали, Ь - длина детали, Ушах - максимальное отклонение от прямолинейности, I - расстояние между призмами.

Численное решение упруго-пластической задачи для неоднородного материала осуществлено с помощью метода конечных элементов. Конечноэле-ментная модель (0=16 мм и Ь=350 мм) содержала 10800 линейных восьмиуз-

ловых гексаэлементов (рис. 2). Топологию сетки (количество узлов и их связи) в ходе решения задачи сохраняли неизменной.

Г

Рис. 2. Задание граничных условий и силового воздействия на деталь

Трение в зоне контакта моделировали с помощью фиктивного слоя и модуля упругости Е. Так, при Е=0 имеем абсолютное скольжение, а при Е=оо -абсолютное закрепление торцов. При этом для моделирования процесса правки стесненным сжатием требуется разная степень подвижности по направлениям г и г. По направлению ъ необходимо обеспечить требуемое перемещение торца, поэтому сделано предположение о том, что материал имеет цилиндрическую анизотропию, то есть обладает независимыми Ег, Еф, Е7 по координатам г, ср, ъ.

Закон Гука для осесимметричного состояния при цилиндрической анизотропии имеет вид

ст v v v сг v

— -— а2; £ =——ст +—

Ег Е. Ф Е, 2 * Е ' Е. Е.

ег =-о ; 0)

ЕГ ' Еф ' Ь

где у - относительный угол сдвига, в - модуль упругости при сдвиге.

Выражая в (1) напряжения через деформации, получаем диагональную матрицу упругих характеристик в виде

! Ег ' 0 ¡0 ! о 1

Го т~Е7 1 * То" 1 То"! 1 1

! о 1____ ! о 1° 1 о" То 1 о !

а затем выполняем вычисление матрицы жесткости элемента.

При Ег, Еф —> 0 получаем одноосное напряженное состояние, а при Е„ Еср —> оо имеем задачу с абсолютно жесткой заделкой детали по торцам (Ег»0). Таким образом, коэффициент трения варьируется с помощью одного параметра Е* - модуля упругости фиктивного слоя. Если Е*«Е, то трение отсутствует, если Е*»Е, то узлы на торцах зафиксированы по г. Практически достаточно задать Е*=Е(1+99у)/10, чтобы получить любую степень трения при 0<у<1.

Если в качестве краевого условия задано перемещение на торцах цилиндра, равное, например, 5, то краевые условия задаются: \у,= 5 при г, - --Н и \у,= -8 при г, = Н, где Н - длина детали. Если в качестве исходных данных задано деформирующее усилие, то соответствующее краевое условие будет иметь вид £ = Г при г = ±Н.

При наличии смазки на торцах цилиндра величина узловых сил в конечных элементах определена выражениями:

(3)

(4)

40

:(сЬ^/12)-2л при 11=0,

х(0 '

Ь.,=сЬх\-а2+ — Ъ2,--1с1,-а\2п при Я=а,

12

где с - коэффициент нормальных напряжений, Ьх, Ьг - размеры элементов, И. -радиус детали.

Для принятой модели правки стесненным сжатием конечные элементы находятся в условиях объемного напряженно-деформированного состояния, поэтому интенсивность напряжений представлена для объемных элементов формулой Губера-Мизеса:

СГ, = 4= )2 -°х)2 +6ССху + Х2а) (5)

>/2

В процессе правки стесненным сжатием цилиндрических деталей после упругого изгиба и осевою сжатия происходит ран ручка, в результате ко юрой изменяются размеры изделий. Остаточные изменения длины е0С1 среднего слоя детали после снятия нагрузки вычислены по формуле:

£oci= (лЯ-£с "л/8»)2 = ^<лК -~м[аУ> (6)

Е

где сг, - напряжения предела текучести; сс - напряжения сжатия; аи - напряжения изгиба; кос, - ос!аточное изменение длины среднею слоя детали после снятия нагрузки; Ст - относительное удлинение при напряжении равном пределу текучести; eL - относительная деформация детали при действии сжимающих сил; еи- относительная деформация детали при упругом изгибе.

Из уравнения (6) следует, что изменение остаточной длины детали зависит от механической характеристики материала детали (е, = с, / Е), деформации при сжаши (ес - ас/ Е ) и при изгибе (еи = d / 2р = сти / Е).

На основе программного пакета MSC.visualNastran for Windows разработана структура расчета напряженно-деформированного состояния маложес!-ких цилиндрических деталей стесненным сжатием. По изополосам, полученным с помощью программы, определены напряжения и деформации в объеме детали до и после правки. На рис. 3 представлены некоторые результаты напряженного состояния в изополосах.

Установлено, что в искривленной детали (см. рис. 3, а) присутствуют остаточные напряжения, которые способствуют её искривлению. Если деталь выправлять сосредоточенной силой (см. рис. 3, б) или радиально распределенной нагрузкой (см. рис. 3, в), то напряженное состояние будет неоднородным, и, соответственно, с течением времени форма детали снова исказится. Чтобы устранить неоднородность напряженного состояния в цилиндрической детали, необходимо приложить сжимающее осевое напряжение через юрцевые поверхности детали, превышающее предел текучести материала (см. рис. 3, г). После снятия внешней нагрузки в детали формируются незначительные по величине остаточные напряжения (см. рис. 3, д), являющиеся следствием трения в зонах контакта ¡аготовки с нагружающими элементами.

а)

МПа

б)

МПа

МПа

В)

I

I

О

МПа

Д)

МПа

ЯР

Рис. 3. Распределение интенсивности напряжений в цилиндрической детали: а - искривленная деталь; б - деталь, выправленная сосредоточенной силой (Р = 50 Н); в - деталь, выправленная радиальной нагрузкой; г - правка стесненным сжатием; д - напряженное состояние при разгрузке

Математическая модель процесса правки позволила установить основные закономерности, влияющие на качество выправленных изделий. Напряженно-деформированное состояние изучали в цилиндрических деталях диаметром 16 мм, длиной 350 мм (ат =350 МПа, ^ = 0,6 мм). Изменения основных показа 1 елей процесса правки показаны на рис. 4. Влияние степени деформации при осевом сжатии на основные характеристики процесса правки неоднозначно - с ее ростом снижается кривизна, но одновременно увеличивается диаметр и уменьшается длина детали. При 360-370 МПа наблюдается оптимальное сочетание всех трех параметров.

Рис. 4. Влияние напряже-1 пия сжатия на изменение относительного диаметра

(1), относительной длины

(2) и относительного оста-

I

точного прогиба заготов-

юо 200 300 400 500 600 700 800 КИ (3) Напряжение сжатия МПа

Сжатие деталей до напряжения величиной 420 МПа приводит к уменьшению её длины на 0,18-0,20%, а дальнейшее повышение деформации способствует существенному увеличению диаметра изделия. Поэтому правка деталей стесненным сжатием имеет свои ограничения, которые определяются, ишв-ным образом, технологическими требованиями к качеству изделий.

Центровые отверстия на торцовых участках валов можно использовать для размещения технологической смазки. Выявлено, что наличие смазочного материала в центровых отверстиях способствует снижению интенсивности напряжений на 4-7%. Установлено, что напряженное состояние концевых участков валов зависит и от геометрии центровых отверстий.

Третья глава посвящена экспериментальному изучению влияния процесса правки на изменение размеров изделия, физико-механических и геометрических свойств материала. Исследования выполнены на цилиндрических образцах из стали 30 ф=16 мм, Ь=350 мм) с использованием специальной технологической оснастки для правки стесненным сжатием.

На рис. 5 представлено влияние напряжения осевого сжатия на снижение начального искривления цилиндрических деталей. Максимальный эффект правки был получен при напряжениях, превышающих предел текучести исходного материала иа 5-7%.

I 0.9-)— I- |--р —)- -р- -

Экспериментально установлено, что при правке стесненным сжатием происходит некоторое изменение геометрических параметров детали (рис. 6). Так, у полностью выправленной детали (ат=430 МПа) диаметр увеличивается на 0,05-0,15%, а длина уменьшается на 0,1-0,2%.

Рис. 5. Влияние напряжения осевого сжатия на прямолинейность деталей: 1 - горячекатаная (от-390 МПа); 2 -предварительно деформированная (от=430 МПа); 3 - закаленная (от=540 МПа)

о

150 250 350 450 550 650 750 Мая ряжение сжатия МПа

о

о

Рис. 6. Влияние осевого сжатия на изменение диаметра (а) и длины (б) деталей

При определении механических характеристик выправленных изделий установлено, что после правки стесненным сжатием увеличивается предел прочности материала на 3-10%, уменьшается пластичность на 20-30%, ударная вязкость уменьшается в среднем на 3-5%, а твердость увеличивается на 2-3% по сравнению с исходным недеформированным материалом.

Остаточные напряжения в цилиндрических деталях определены по методу продольного распила. Установлено, что в результате с тесненного сжатия исходные остаточные напряжения практически полностью удаляются. Например, до правки остаточные напряжения составляли 226 МПа, а после правки с напряжением сжатия 500 МПа они снизились до 5 МПа (рис. 7).

250 -г

1 а

I £ 200

О

--1-1-,-—7 Рис. 7. Зависимость исходных

о 100 200 300 400 500 I остаточных напряжений от на-

Напряжениесжатия, МПа

пряжения сжатия

Шероховатость при правке детали стесненным сжатием в зоне контакта с призмами изменяется незначительно. Установлено, что после правки шлифованной детали, шероховатость базовой поверхности в локальных зонах контакта увеличивается в среднем на 0,03-0,04 мкм.

Возможности предлагаемого способа правки ограничиваются исходной кривизной изделия. Если она превышает некоторую величину, го правка детали будет сопровождаться значительными изменениями шероховатости поверхности и точности размеров детали. На рис. 8,а показана зависимость максимально возможного начального прогиба, а на рис. 8,6 - напряжения радиального сжатия от диаметра и длины изделия.

Рис. 8. Зависимость допустимой величины исходного прогиба (а) и радиальных сжимающих напряжений (б) от диаметра и длины детали

В четвертой главе рассмотрены вопросы практической реализации результатов исследования. В технологии изготовления и ремонта длинномерных деталей предусматриваются обязательные операции правки, количество которых зависит от жесткости и исходного напряженного состояния деталей. Значительные технологические проблемы возникают при правке упрочненных и термообработанных деталей Применяемая на производстве правка изгибом дает временный эффект, так как остаточные напряжения претерпевают еще большую неравномерность в объеме тела.

Однородность напряженного состояния и качество правки в значительной мере зависят от трения на торцовых и образующей поверхностях цилиндрической детали. При снижении сил трения требуется гораздо меньшее осевое

ж

10 15 20 25 30 Диаметр, мм

о

10 15 20 25 30

Диаметр, мм

усилие для выправления детали. Разработаны рекомендации и гехпологиче-ское устройство для снижения сил трения при правке, обеспечивающие повышение качества изготавливаемых деталей.

Результаты исследования прошли апробирование при изготовлении и ремонте осей транспортеров на ООО «Ныо-Лен-Ойл» (г.Иркутск). При внедрении новой технологии правки маложестких цилиндрических деталей стесненным сжатием ожидаемый годовой экономический эффект составляет 157 тыс. руб. в год.

Основной составляющей экономической эффекшвности от внедрения операции правки является сокращение количества технологических операций и снижение потерь от восстановления бракованных деталей.

Для повышения производительности выполнения контрольных операций разработана конструкция автоматизированного устройства (патент РФ №2218260), позволяющая выполнять контроль и сортировку маложестких валов, по двум параметрам: диаметральный размер и прямолинейность оси.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. С использованием теории малых упругопластических деформаций и метода конечных элементов разработана расчетная матемашческая модель процесса правки маложёстких цилиндрических деталей стесненным сжатием, позволяющая определять остаточное напряженное и деформированное состояние выправленных изделий.

2. Определено влияние радиального и осевого напряжения на напряженное состояние и прямолинейность детали. Установлено, что радиальное воздействие при правке стесненным сжашем оказывает слабое влияние на изменение напряженного состояния цилиндрических деталей. Осевое напряжение, необходимое для правки сжашем, должно быть на 5-7% больше предела текучести материала детали.

3. На основании численных и опытных данных установлено, что напряженное состояние детали и эффективность правки зависят от величины сжимающей нагрузки, условий трения и геометрии опорных призм. Рассчшаны геометрические параметры деформирующего устройства для правки стеснен-

15

ным сжатием, обеспечивающие минимальные искажения формы детали.

4. Установлено влияние геометрии центровых отверстий на напряженно-деформированное состояние деталей, а при наличии в них смазочных материалов интенсивность напряжений снижается на 4-7%.

5. Экспериментально установлено, что при использовании правки стесненным сжатием происходит некоторое изменение геометрических параметров детали. Так, при выправлении детали (0=16 мм, 1/-350 мм, Ги=0,5 мм) ее диаметральный размер увеличивается на 0,05-0,15%, а осевой уменьшается на 0,1-0,2%.

6. В результате экспериментальных исследований определено влияние процесса правки стесненным сжатием на изменение физико-механических свойств материала детали. Установлено, что при правке ударная вязкость уменьшается на 2-4%, пластичность снижается на 20-30%, предел прочности материала увеличивается на 3-10%, а исходные остаточные напряжения снижаются в 40-50 раз.

7. Для повышения производительности контрольных операций спроектировано новое автоматизированное устройство, позволяющее по результатам измерения диаметральных размеров и максимального прогиба сортировать цилиндрические деталей типа валов и осей на годные и бракованные.

8. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по выбору оптимальных параметров технологического процесса правки деталей стесненным сжатием. Результаты работы апробированы на ООО «Ныо-Лен-Ойл». Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанных рекомендаций составляет 157 тыс. руб. в год.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. Бубнов, А. С. Проблемы правки стержневых изделий с начальными напряжениями / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес // Механики XXI веку. Межвузовская студенческая конференция: Сборник докладов. - Братск: БрГТУ, 2001.-С. 41-43.

2. Бубнов, А. С Особенности правки маложсстких стержневых изделий / А. С. Бубнов, С. А. Зайдсс // Повышение эффективности технологической подготовки машиностроительного производства: Сб. научн. тр / Иод общ. Ред. Д.А, Журавлева. Изд-во ИрГТУ,- Иркутск,- 2002. - С. 149-152.

3. Бубнов, А. С. Экспериментальное исследование нового процесса правки гладких осей / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес, И. Ю. Гармазов // Перспективные материалы, технологии, конструкции, экономика: Сб. науч. тр./ Под общ. ред. В.В. Стацуры; ГАЦМиЗ. - Красноярск, 2002. - Вып.8,- 418с.

4. Бубнов, А. С. Правка валов стесненным сжатием / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес // 2-я Международная научно-практическая конференция «Технические науки, технологии и экономика». - Чита: ЧитГТУ, 2002. - С. 84-91

5. Бубнов, А. С. Экспериментальное определение деформированного состояния поверхностного слоя деталей при охватывающем поверхностном пластическом деформировании / А. С. Бубнов, Н. В. Вулых, И. Ю. Гармазов // Всероссийская научно-техническая конференция «Современные проблемы в машиностроения и транспорга».-Ульяновск: УлГТУ, 2003.- С. 44-48.

6. Бубнов, А. С. Напряженное состояние при правке стесненным сжатием стержневых изделий / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. междунар. сб. науч. тр. / Под ред. Г.С. Гуна.-Магнитогорск: М1 ТУ, 2003.- С.18-22.

7. Бубнов A.C. Расчет методом конечных элементов процесса правки цилиндрических деталей стесненным сжатием / А. С. Бубнов // Перспективные технологии получения и обработки материалов: Материалы региональной научно - 1ехнической конференции. / Под ред. С. А. Зайдеса. - Ирку ick: Изд-во ИрГТУ,- 2004. С. 48-49.

8. Бубнов, А. С. Расчет остаточных напряжений при силовом воздействии на торцевую поверхность цилиндра / А. С Бубнов, С. А. Зайдес, JT Г. Климова, J1. Г. // Перспективные технологии получения и обработки материалов: Maie-риалы региональной научно - технической конференции / Под ред. С.А. Зайдеса. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ,- 2004. - С. 70-72.

9. Бубнов, A.C. Компьютерное моделирование и исследование технологического процесса правки маложестких цилиндрических деталей стесненным сжатием в MSC.visualNastran / А. С. Бубнов // Современные информационные технологии в науке и образовании. Сб. докл. и тезисов молодежной научно-практической конференции / Под общ. ред. A.M. Горленко. - Изд-во Иркутск-ИрГТУ, - 2004. - С. 123-124.

10. Бубнов, А. С. Конечноэлементный анализ правки маложестких стержневых изделий стесненным сжатием / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес // Непрерывные процессы обработки давлением: Труды Всероссийской научно-технической конференции. -М.: Изд-во МГТУ. - М., 2004. - С. 407- 411.

11. Пат. 2218260 Российская федерация, МПК7 кл. B23Q 7/12, В07С5/04 С2 РФ. Автомат для контроля и сортировки цилиндрических деталей / С. А. Зайдес, А. С. Бубнов ; заявитель и патентообладатель Иркутский государственный технический университет. - № 2002101259/02; заявл. 08.01.2002; опубл. 10.12.2003, Бюл.Х» 34.

12. Пат. 2245766 Российская федерация, МПК7 B23D 63/18. Способ правки деформированных дисковых пил. / А. С. Бубнов. С. А Зайдес ; заявитель и патентообладатель Иркутский государственный технический университет. - № 2003121248/02 ; заявл. 09.07.03 ; опубл. 10.02.05, Бюл. № 4.

Формат 60 х 84 / 16 Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. ^С Уч.-изд. л. Тираж 100 экз. Зак. Я06

ИД № 06506 от 26.12.2001 Иркутский государственный технический университет 664074, Иркутск, ул. Лермонтова, 83

¡P-78 1 4

РНБ Русский фонд

2006-4 7567

ВВЕДЕНИЕ.

1. ИСКРИВЛЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ И СПОСОБЫ

ИХ ПРАВКИ.

1.1. Причины искажения прямолинейной геометрической формы маложестких цилиндрических деталей.

1.2. Влияние операции правки изделий на напряженное состояние и механические свойства металла.

1.3. Влияние остаточных напряжений на работоспособность цилиндрических деталей.

1.4. Способы и устройства для правки деталей типа валов.

1.5. Выводы, цель и задачи работы.

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРАВКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ СТЕСНЁННЫМ СЖАТИЕМ.

2.1. Основы способа правки деталей стеснённым сжатием.

2.2. Расчетная модель процесса правки.

2.3. Упругая разгрузка после правки.

2.4. Расчет остаточных напряжений.

2.5. Оценка устойчивости валов при стесненном сжатии.

2.6. Структура расчета напряженно - деформированного состояния

2.7. Результаты численного расчета напряжений и деформаций . 55 Выводы

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ 69 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ВЫПРАВЛЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ.

3.1. Технологические показатели процесса правки.

3.2. Исследование остаточных напряжений и механических свойств упрочненных деталей.

3.3. Анализ численных и экспериментальных результатов правки . 89 Выводы.

4. ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Разработка технологической оснастки для правки цилиндрических деталей стесненным сжатием.

4.2. Рекомендации по снижению трения в зонах контакта.

4.3. Проектирование автоматизированного устройства для контроля и сортировки цилиндрических деталей.

4.4. Разработка технологии правки цилиндрических деталей стеснённым сжатием и рекомендации по внедрению результатов исследования.Ю

Выводы.

В России ежегодно изготавливают сотни тысяч цилиндрических деталей, типа валов, осей, направляющих, штанг, штоков, значительная часть которых относится к маложестким изделиям. При изготовлении таких деталей постоянно повышаются требования к их качеству, надежности и долговечности и другим показателям, от которых зависит работоспособность машин в целом.

В процессе изготовления деталей машин (механообработка, отделочно-упрочняющие процессы, термообработка и др.), а так же при сборке и монтаже возникают остаточные напряжения, которые чаще всего отрицательно сказываются на работоспособности изделий машиностроения.

Исследование причин искривления маложестких цилиндрических деталей показало, что при их изготовлении возникают остаточные деформации в большинстве случаев превышающие существующие допуски на геометрические размеры. Наиболее распространены деформации изгиба (отклонения от прямолинейности оси) и коробление. Иногда процент брака по этим параметрам в опытной партии изделий доходит до 50%. Для обеспечения прямолинейности цилиндрических деталей в технологический процесс их изготовления вводят операции правки.

Правка маложестких деталей - это сложный и трудоемкий процесс, требующий до 20% затрат труда от общей трудоемкости изготовления изделия. При изготовлении нежестких деталей типа валов и осей с отношением длины к диаметру более 8-10, в технологический процесс изготовления обычно включают несколько операций правки.

Традиционным способом восстановления формы цилиндрических деталей является механическая правка. Большой вклад в развитие теории и технологии правки цилиндрических изделий внесли отечественные и зарубежные учёные: Я.Д. Вишняков, A.C. Донсков, В.Н. Емельянов, О.Ю. Коцюбинский, В.Н. Кузьминцев, В.Г. Мураткин, В.Г Подпоркин, Г.С. Ракошиц, B.J1. Сахнен-ко, Ю.А. Семененко, А.З. Слоним, A.JI. Сонин, Н.П. Щапов, Е. Albert, G. Schleinzer и другие.

В области технологии правки к настоящему времени получены многие важные результаты. Усовершенствованы методики расчёта напряжений и деформаций, определены оптимальные режимы обработки, разработано технологическое оборудование и оснастка. Несмотря на это, используемые в производственных условиях способы правки в некоторых случаях не дают должного эффекта, либо обеспечивают временный результат, либо приводят к повреждению поверхности, что недопустимо при восстановлении прямолинейности готовых деталей.

В настоящее время, наиболее широкое применение в производственных условиях получила холодная правка валов на прессах. Однако, правка изгибом имеет весьма существенные недостатки. Поэтому для ответственных высоко-нагруженных валов и осей её применение запрещено.

Новый способ правки валов и осей с помощью стеснённого сжатия разработанный профессором Зайдесом С.А., известен только в виде принципиальной схемы. Реализация технологии правки стесненным сжатием ограничивается отсутствием эффективной методики прогнозирования формоизменения детали в процессе обработки. Не известно напряженное состояние в процессе нагружения и остаточные напряжения в процессе разгрузки. Так же отсутствует технологическое оборудование и оснастка для реализации нового способа правки маложестких деталей.

Исходя из вышеизложенного, данная работа направлена на изучение технологических особенностей процесса правки маложестких деталей стеснённым сжатием, определение оптимальных параметров деформирования, обеспечивающих необходимое качество изделий, выявление границ рационального использования возможностей правки сжатием, проектирование технологического оборудования и оснастки.

Для достижения поставленной цели на основе ряда допущений разработана математическая модель процесса правки стержневых изделий стесненным сжатием. На основе конечноэлементного моделирования установлено напряженное деформированное состояние изделия в зависимости от внешних условий нагружения.

Во второй части работы представлены результаты экспериментальных исследований, позволяющие оценить теоретическую модель процесса правки, а так же выявить геометрические изменения заготовки и механические свойства материала в результате правки стесненным сжатием.

В заключительном разделе представлены разработки технологического оснащения для реализации предлагаемого способа правки, конструкция автоматизированного устройства для выполнения контрольных операций и рекомендации по правке изделий стесненным сжатием.

По результатам выполненных исследований автор выносит на защиту следующие положения:

- математическую модель правки маложестких цилиндрических деталей стесненным сжатием, приближенную к условиям реального технологического процесса и учитывающую объемное напряженное состояние от воздействия внешних факторов;

- результаты исследования напряженно-деформированного состояния заготовки при стесненном сжатии и определение её физико-механических и геометрических изменений;

- разработку рекомендации по внедрению в производство режимов технологического процесса правки деталей и конструкцию технологической оснастки.

Общие выводы по работе

1. С использованием теории малых упругопластических деформаций и метода конечных элементов разработана расчетная математическая модель процесса правки маложёстких цилиндрических деталей стесненным сжатием, позволяющая определять остаточное напряженное и деформированное состояние выправленных изделий.

2. Определено влияние радиального и осевого напряжения на напряженное состояние и прямолинейность детали. Установлено, что радиальное воздействие при правке стесненным сжатием оказывает слабое влияние на изменение напряженного состояния цилиндрических деталей. Осевое напряжение, необходимое для правки сжатием, должно быть на 5-7% больше предела текучести материала детали.

3. На основании численных и опытных данных установлено, что напряженное состояние детали и эффективность правки зависят от величины сжимающей нагрузки, условий трения и геометрии опорных призм. Рассчитаны геометрические параметры деформирующего устройства для правки стесненным сжатием, обеспечивающие минимальные искажения формы детали.

4. Установлено влияние геометрии центровых отверстий на напряженно-деформированное состояние деталей, а при наличии в них смазочных материалов интенсивность напряжений снижается на 4-7%.

5. Экспериментально установлено, что при использовании правки стесненным сжатием происходит некоторое изменение геометрических параметров детали. Так, при выправлении детали (Б=16 мм, Ь=350 мм, 1^=0,5 мм) ее диаметральный размер увеличивается на 0,05-0,15%), а осевой уменьшается на 0,10,2%.

6. В результате экспериментальных исследований определено влияние процесса правки стесненным сжатием на изменение физико-механических свойств материала детали. Установлено, что при правке ударная вязкость уменьшается на 2-4%, пластичность снижается на 20-30%, предел прочности материала увеличивается на 3-10%, а исходные остаточные напряжения снижаются в 40-50 раз.

7. Для повышения производительности контрольных операций спроектировано новое автоматизированное устройство, позволяющее по результатам измерения диаметральных размеров и максимального прогиба оценивать годность и сортировать цилиндрические деталей типа валов и осей.

8. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по выбору оптимальных параметров технологического процесса правки деталей стесненным сжатием. Результаты работы апробированы на ООО «Нью-Лен-Ойл». Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанных рекомендаций составляет 157 тыс. руб. в год.

1. Абрамов, А. П. Расчёт коробления заготовок валов при механической обработке после механической правки / А. П. Абрамов // Вестник машиностроения. 1968. -JSfe 1.-с. 58-60.

2. Авдонькин, Ф. А. Основы методики инженерного эксперимента / Ф. А. Авдонькин. Саратов: СПИ, 1975. - 20 с.

3. Азаров, А. С. Высокопроизводительная обработка валов в машиностроении / А. С. Азаров. М.: Машгиз, 1957. - 224 с.

4. Александров, A.B., Потапов В.Д. Основы теории упругости и пластичности. — М: Высшая школа, 1990. 399 с.

5. Бакашов, В. А. Станок для правки и резки прутка / В. А. Бакашов, П. А. Кольцов, А. Ю. Лаптева // Машиностроитель. 1980. - № 11. - С.46-47.

6. Бармин, М. А. Установка для правки и резки проволоки / М.А. Бармин, В.А. Роготнев // Машиностроитель. 1990. - № 11. - С. 26.

7. Беляев, Г. С. Технология производства валов / Г. С. Беляев, П. И. Табачников. — Л: Машгиз, 1961. 252 с.

8. Биргер, И. А. Остаточные напряжения / И. А. Биргер. М: Машгиз, -1963.-232 с.

9. Богорад, Э. Е. Обработка деталей малой жесткости / Э. А. Богорад, В. В. Генкин // Машиностроитель. 1982. - № 8. -С. 46.

10. Бородастов, Г. В. Указатель физических явлений и эффектов для решения изобретательских задач / Бородастов Г. В., Денисов С. Д., Ефимов В.

11. А., Зубарев В. В., Кустов В. П., Гончаров А.Н. М.: ЦНИИатоминформ, 1979.

12. Бочаров, Г. С. Проблемы обеспечения точности изделий / Г. С. Бочаров. -М.: Машиностроение, 1981. 197 с.

13. Бубнов, A.C. Напряженное состояние при правке стесненным сжатием стержневых изделий / А. С. Бубнов, С. А. Зайдес // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. междунар. сб. науч. тр. / Под ред. Г.С. Гуна.- Магнитогорск: МГТУ, 2003.- С. 18-22.

14. Васильевых, Л.А. Интенсификация процессов обработки нежёстких деталей / Л.А. Васильевых. Иркутск: Изд-во Ирк. ун-та, 1990. - 280 с.

15. Винарский, М. С., Лурье М. В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях / М.С. Винарский, М.В. Лурье. Киев: изд-во "Техника", 1975.- 168 с.

16. Вишняков, Я.Д., Пискарёв В.Д. Управление остаточными напряжениями в металлах и сплавах / Я.Д. Вишняков, В.Д.Пискарёв. М: Машиностроение, 1989. - 256 с.

17. Глухов, В.В. Организация прокатного производства / В.В. Глухов. -СПб.: изд-во «Лань», 2001. 368 с.

18. Громов, Н.П. Теория обработки металлов давлением / Н.П. Громов. -М.: Металлургиздат, 1978. 360 с.

19. Драчев, О.И. Метод снижения коробления маложестких валов / О.И. Драчев, A.B. Бобровский, Д.Ю. Воронов // Машиностроитель. 2001. -№6. — С.20-23.

20. Емельянов, В.Н. Прецизионная правка валов поверхностным пластическим деформированием / В.Н. Емельянов // Машиностроитель. 2001. №1 -С.9-10.

21. Емельянов, В. Н. Новые устройства для правки валов с прямолинейной осью / В.Н. Емельянов // Технология машиностроения. -1995, -№ 2,- С. 55-57.

22. Емельянов, В. Н. Правка валов ППД при изменении силового фактора средствами автоматизации / В.Н. Емельянов // Вестник машиностроения.-1996, -№ 8,- С. 36-38.

23. Жуковец, И.И. Механические испытания металлов: Учеб. для сред. ПТУ. 2-е изд., перераб. и доп. / И.И. Жуковец. - М.: Высш. шк., 1986. -199 с. : ил.

24. Зайдес, С.А. Остаточные напряжения и качество калиброванного металла / С.А. Зайдес. Иркутск: ИГУ, 1992. - 200 с.

25. Зайдес, С.А. Правка стержневых деталей осевым центральным сжатием // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб науч. тр. -Красноярск, 1998. Вып. 4. - С. 463-468.

26. Зайдес, С.А. Охватывающее поверхностное пластическое деформирование. / С.А. Зайдес. Иркутск: ИрГТУ,1999. - 312 с.

27. Зайдес, С.А. Оценка устойчивости заготовок при проталкивании через жёсткую матрицу / Зайдес, С.А., Греков А.Г., Дружинина Т.Я. // Механика деформируемых сред в технологических процессах. Иркутск, 1997. С. 28-34.

28. Иванова, JI. Н. Деформация валов и опор цилиндрических редукторов как фактор влияния на нагрузочную способность передачи / J1.H. Иванова // Вестник машиностроения. 2002. -№11.- С. 17-22.

29. Изготовление стальных конструкций. Справочник под ред. В.М. Краснова, М:Стройиздат, 1978. 244с.

30. Колмогоров, В. JI. Механика обработки металлов давлением / B.JI. Колмогоров. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

31. Копаев, Э. Г. Повышение точности правки сложных профилей / Ю.Б. Бахтимов, Э. Г. Копаев, А. 3. Слоним, А. JI. Сонин // Сталь. 1979. -№7. - С.526-527.

32. Коробов, В. И. Линия для правки и резки полосовых шин и мерной отрезки / В. И. Коробов, А. И. Рыжков // Машиностроитель. 1989. - № 3. - С. 8-9.

33. Корсаков, В. С. Точность механической обработки. М.: Машгиз. -1961.-380 с.

34. Коцюбинский, О.Ю. Правка растяжением стальных заготовок типа стержней / О.Ю. Коцюбинский, P.C. Творогова, Е.Э. Рубина // Станки и инструмент. 1976. №5 - С. 34-35.

35. Коцюбинский, О.Ю. Стабилизация размеров чугунных заготовок / О.Ю. Коцюбинский. М: Машиностроение, 1974. - 296 с.

36. Коцюбинский, О.Ю. Эффективность различных методов правки / О.Ю. Коцюбинский // Станки и инструмент. 1978. - №4. — С. 36-37.

37. Крылов, А. И. Правильно растяжные машины / А.И. Крылов, И.З. Мансуров. - М: НИИмаш, 1969. - 69с.

38. Кухтик, B.C. Магнитоимпульсная обработка нежестких деталей / Т.В. Кухтик, С.П. Гинкул, B.C. Кухтик // Машиностроитель. 1990. - № 9. -С. 15.

39. Лещенко, М. И. Изготовление нежестких валов / М.И. Лещенко // Машиностроитель. 1983. - № 6. - С. 21-22.

40. Лямин, А. Ф. Станок для правки проволочных шаблонов / А.Ф. Лямин // Машиностроитель. 1987. - № 2. - С. 46.

41. Макаревич, С.С. Остаточные напряжения / С.С. Макаревич, Ж.А. Мрочек, Л.М. Кожуро и др. Мн.: УП «Технопринт», 2003. - 352 с.

42. Максимов, Н.В. Математическое моделирование формообразования деталей класса нежестких валов / Н.В. Максимов // Вестник машиностроения. 1997. - № 3. -С.43-44.

43. Манило, И. И. Особенности восстановления деталей типа тел вращения сельхозмашин правкой на прессах / И.И. Манило, Ю.Н. Ломоносов// Наука сел. хоз-ву. -Курган, -1994. - С.225-227.

44. Манило, И. И. Правка валов совместным действием поперечных и продольных сил / П. Н. Лапшин, О. Г. Огнев, И. И. Манило // Аграр. наука : пробл. и перспективы. Курган, 2002. - С. 399-401.

45. Маталин, А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971.- 144 с.

46. Матлин, М. М. Нагрузочная способность деталей с начальным контактом по линии / М. М. Матлин, А. В. Бабаков // Вестник машиностроения. 2001.-№7. - С.3-7.

47. Матяш, В. И. Математическое моделирование формообразования деталей класса нежестких валов / В.В. Максимов, A.B. Анкин, В.И. Матяш // Вестник машиностроения 1997. -№3. - С.27-30.

48. Мокроносов, Е. Д. Остаточные напряжения и устранение погрешности формы неравномерным упрочнением / A.C. Донсков, Е.Д. Мокроносов, Е.Ю. Кропоткина // Вестник машиностроения 1993. -№4. - С.43-46.

49. Мосталыгин, Г. П. Моделирование процесса ступенчатого деформирования осадкой стальных цилиндров / Г.П. Мосталыгин, В.И. Копырин, О.В. Герсимова// Изв. вузов. Машиностроение. 2001. - №1. С. 57-61.

50. Мошнин, Е. Н. Гибка, обтяжка и правка на прессах. М.: Машиностроение,-1959.-242с.

51. Мошнин, Е. Н. Гибочные и правильные машины. М.: Машиностроение,-1956. -180 с.

52. Недорезов, И. В. Моделирование процессов правки проката на роликовых машинах / И.В. Недорезов. — Екатеринбург, 2003. — 256с.

53. Новик, Ф.С. Математические методы планирования экспериментов / Ф.С. Новик. М: МИСиС, 1969. - 82 с.

54. Няшин, Ю.И. Исследование способов снижения остаточных напряжений в горячекатаных профилях / Ю.И. Няшин // Изв. вузов. Машиностроение. 1979. - с 112-114.

55. Овсеенко, А. Н. Технологические остаточные деформации маложестких деталей и методы их снижения / А.Н. Овсеенко // Вестник машиностроения. 1991. - №2. - С 58-61.

56. Оден, Д. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред / Д. Оден. М: Мир, 1976. - 464 с.

57. Озеров, Ф. А. Установка для рихтовки валов / Ф.А. Озеров, А.А. Гри-горенко // Машиностроитель. 1981. - № 11. - С. 46.

58. Паршин, В. С. Напряжения при волочении осесимметричного тела с учётом начальной пластической неоднородности // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1977. - № 6. С. 63-67.

59. Подпоркин, В. Г. Обработка нежёстких деталей / Г.В. Подпоркин. М.: Машгиз, 1959.-208с.

60. Промптов, А. И. Технологические остаточные напряжения. Лекции. / А. И. Промптов. Иркутск: ИЛИ, -1980. - 51 с.

61. Пыльнов, С. В. Правка и контроль овальности трубчатых деталей / С.В. Пыльнов. М.: Машиностроение. -2002. - 190с.

62. Пышкин, В. А. Повышение предела выносливости деталей регулированием остаточных напряжений / В.А. Пышкин, С.И. Литвиненко, A.B. Побегайло, A.A. Великасов // Вестник машиностроения 1992. -№8-9. -С.54-56.

63. Ракошиц, Г.С., Кузьминцев В.Н. Машинная правка проката, поковок и деталей / Г.С. Ракошиц, В.Н. Кузьминцев. — М: Высшая школа, 1983. -196 с.

64. Розенберг, А. М., Хворостухин Л.А. Твёрдость и напряжение в пластически деформированном теле / Розенберг, А. М., Хворостухин Л.А. // Журнал технической физики. 1955. - Том XXV, вып. 2 - С. 313-322.

65. Рычков, С. П. Моделирование конструкций в среде MSC.visualNASTRAN для Windows / С.П. Рычков. М. : НТ Пресс, 2004. - 552с.: ил.

66. Сахненко, В. Л. Холодная гибка и правка деталей / В.Л. Сахненко. М.: Машгиз, 1951.-108с.

67. Слоним, А. 3. Правка листового и сортового металла / Слоним А. 3., Со-нин А.Л. М: Металлургия, 1981.- 232 с.

68. Справочник по прокатному производству. В 2 т. / Под ред. Е.Г. Рокотяна -М.: Машиностроение, 1967. 2т. - 896с.

69. Справочник по сопротивлению материалов. / Под. ред. Н.М. Беляева -М.: Наука, 1976.-607с.

70. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. / Под ред. А.Г. Косило-вой -М.: Машиностроение, 1973. 1т. - 685с.

71. Тимошенко, С. П. Устойчивость упругих систем / С.П. Тимошенко. М.: Гостехиздат, 1946. -532с.

72. Третьяков, А. В. Механические свойства сталей и сплавов при обработке давлением / A.B. Третьяков. М: Металлургия -1971. - 224с.

73. Тропотов, А. В. Расчёт остаточных напряжений после упругопластиче-ской деформации вариационным методом // Обработка металлов давлением. Свердловск, 1981.-С. 139-144.

74. Ультразвук. / Под ред. И.П. Голяминой.- М.: Советская Энциклопедия, 1979.-400с., ил.

75. Фридман, Я. Б. Механические свойства металлов. В 2 ч. / Я.Б. Фридман. М.: Машиностроение, 1974. - 1 ч.- 472 с.

76. Фридман, Я. Б. Механические свойства металлов: В 2 ч. / Я.Б. Фридман.-М.: Машиностроение, 1974. -2ч.- 308 с.

77. Черный, Д. Г. Правка сварных элементов строительных металлов конструкций / Д.Г. Черный.- М.: Машиностроение, 2000. - 140с.

78. Чернышев, Г. Н. Остаточные напряжения в деформируемых твёрдых телах / Чернышев, Г. Н., Попов А.Л., Козинцев В.М., Пономарев H.H. -М: Наука. Физматлит, 1996.-240с.

79. Чертавских, А.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением / Чертавских А. К., Белосевич В. К. М: «Металлургия», 1968, - 364с.

80. Шендеров, И. Б. Моделирование и оптимизация технологического цикла правка термообработка длинномерных заготовок / И.Б. Шендеров // Вестник машиностроения. - 1997. - № 4. — с. 35- 38.

81. Шендеров, И. Б. Моделирование и анализ технологии правки длинномерных деталей и заготовок плоским изгибом / И.Б. Шендеров // Вестник машиностроения. — 2000. -№5. С.51-55.

82. Шимкович, Д. Г. Расчет конструкций в MSC.Nastran for Windows / Д.Г. Шимкович М.: ДМК Пресс, - 2001 - 448с. : ил.

83. Щапов, Н. П. Влияние холодной правки на прочность стальных деталей / Н.П. Щапов. М.:ВНИИЖТ, -1953. - 136с.

84. Ящерицын, П.И. Упрочняющая обработка нежёстких деталей в машиностроении / Ящерицын П.И., Минаков А.П. Минск: Наука и техника, 1986.-215 с.

85. А. с. 1227285 СССР, МКИ3 В 21 D 3/16. Способ правки искривленного вала / И. В. Кудрявцев, Р. Е. Грудякая, А.П. Деметер (СССР). -№3739341/25-27 ; заявл. 11.05.84 ; опубл. 30.04.86, Бюл. № 16. 2с.

86. А. с. 1243876 СССР, МКИ3 В 21 J 13/08, В 23 D 33/02. Устройство для обработки длинномерных заготовок / И. С. Винокуров (СССР). -№3728567/25-27; заявл. 20.04.84; опубл. 05.12.86, Бюл. №26. 2с.

87. А. с. 132054 СССР, МКИ3 В 21 D 3/16. Способ правки изделий имеющих форму тел вращения / В. И. Левин, Л. В. Беленький (СССР). № 640966/25 ; заявл. 12.10.59 ; опубл. 30.01.61, Бюл. № 8. -2 е.: ил.

88. А. с. 138212 СССР, МКИ3 В 7 Б 3/14. Станок для правки металлических прутков / А. В. Тренкеншу (СССР). № 667078/25 ; заявл. 18.05.60 ; опубл. 30.01.61, Бюл. №10.-4 е.: ил.

89. А. с. 1504071 СССР, МКИ3В 21 В 39/04, В2Ш 3/16. Способ комбинированной обработки валов / В. Н. Емельянов, Л. А. Громова (СССР). -№4235688/31-27 ; заявл. 27.04.87 ; опубл. 30.08.89, Бюл. № 32. Зс.: ил.

90. А. с. 1771933 СССР, МКИ3 В 24 В 39/04. Способ комбинированной обработки цилиндрических валов / В. Н. Емельянов (СССР). № 4777838/27 ; заявл. 05.01.90 ; опубл. 30.10.92, Бюл. № 40. - 5с.: ил.

91. А. с. 235531 СССР, МКИ3 В 21 Б 3/16. Способ правки валов / М. Б. Явельский, М. А. Морозов (СССР). № 1048694/25-27 ; заявл. 15.01.66 ; опубл. 16.01.69, Бюл. № 5. - 1с.

92. А. с. 303126 СССР, МКИ3 В 21 О 3/12. Правильно-растяжная машина / А. Е. Пискарев, В. Н. Климов, Ю. И. Берлинер и др. (СССР). № 1378593/25-27 ; заявл. 17.11.69 ; опубл. 13.05.71, Бюл. № 16. - 2с. : ил.

93. А. с. 373057 СССР, МКИ3 В 21 Б 3/12. Способ правки и раскрутки профилей / Ю. А. Семененко (СССР). № 1257606/25-27 ; заявл. 08.07.68 ; опубл. 12.03.73, Бюл. № 14. - 2с.: ил.

94. А. с. 380382 СССР, МКИ3 В 21 Б 3/04. Косовалковая машина для правки цилиндрических профилей / В. И. Гуро, В. Н. Игнатов, В. Т. Париенко (СССР). № 1371014/25-27 ; заявл. 16.09.69 ; опубл. 15.05.73, Бюл. № 21. - 2 е.: ил.

95. А. с. 405624 СССР, МКИ3 В 21 D 3/14. Устройство для правки деталей типа валов / Л.Ф. Кравченко, A.C. Форофонтов, В.А Давыдов (СССР). -№ 1646763/25-27 ; заявл. 05.04.71 ; опубл. 05.11.73, Бюл. № 45. 2 е.: ил.

96. А. с. 443700 СССР, МКИ3 В 21 D 3/12. Способ правки металлических изделий / И. А. Гончаров (СССР). № 1886532/25-27 ; заявл. 23.02.73 ; опубл. 29.09.74, Бюл. № 35. - 2с.: ил.

97. А. с. 468665 СССР, МКИ3 В 21 D 3/16, В 21 F 1/02. Устройство для правки металлических стержней / С. А. Волков, М. А. Волков, К. А. Савельева (СССР). -№ 1855714/25-27 ; заявл. 12.12.72 ; опубл. 30.04.75, Бюл. № 16. — 4 е.: ил.

98. А. с. 513758 СССР, МКИ3 В 21 D 3/12. Зажимная головка правильно-растяжной машины / А. И. Крылов (СССР). № 2116625/25 ; заявл. 21.03.75 ; опубл. 15.0576, Бюл. № 18. - 2с.: ил.

99. А. с. 531596 СССР, МКИ3 В 21 D 3/02, В 21 F 1/02. Правильная машина/ Ю. М. Танеев, Л. М. Рудельсон (СССР). № 2086648/27 ; заявл. 24.12.74 ; опубл. 15.10.76, Бюл. № 38. - 2 е.: ил.

100. А. с. 595038 СССР, МКИ3 В 21 D 3/16. Пресс для правки валов / Ю. Г. Кулик, А. П. Люро, Л. Я. Боровков (СССР). № 2195387/25-27 ; заявл. 01.12.75 ; опубл. 28.02.78, Бюл. № 8. - 4с. : ил.

101. А. с. 683830 СССР, МКИ3 В 21 D 3/00. Правильный калибр / Г. А. Гладков, В. А. Горобец А. Ф. Сивохо и др. (СССР). № 2542670/25-27 ; заявл. 14.11.72 ; опубл. 05.09.79, Бюл. № 33. - 2 е.: ил.

102. Заявка 2003103717 РФ, МПК7 С 21 D 9/06. Способ термической правки изделий / Ширяев Д. А.Ю, Кругликов В. П., Добулевич В.М., Федотов

103. B. А. (РФ) ; заявитель ФГУП ПО "Электрохимический завод". ;- № 2003103717/02 ; заявл. 07.02.03 ; опубл. 20.09.04, Бюл. № 2. 5 с. : ил.

104. Пат. 2116150 РФ МПК7 В 21 D 3/10 РФ. Способ правки длинномерных цилиндрических изделий и правильная машина для его осуществления /

105. C.А. Зайдес, Д.А. Журавлёв ; заявитель и патентообладатель Иркутский государственный технический университет. № 96111479/02; заявл. 06.06.96. опубл. 27.07.98, Бюл. № 21.

106. Пат. 2189880 РФ, МПК7 В 21 D 3/12, В 21 D 25/04. Устройство для правки изделий растяжением / Сошников B.C., Баранов И.В., Кологойда

107. А.Н. ; заявитель и патентообладатель ОАО "Уральский завод тяжелого машиностроения". № 2000110232/02 ; заявл. 20.04.00; опубл. 27.09.02, Бюл. № 4.

108. Avent, R. R., Mukai, D. J., and Robinson, P. F. Heat Straightening Rolled Shapes. Journal of Structural Engineering, July, 2000, USA.

109. Baier, W., Zusset, A. Straightening technology and machine. — December, 2001, Germany.

110. Gerth Helmut Vorrichtung zum Richten von rotationssymmetrischen Teilen Заявка 19613169 Германия, МПК 7 В 21 D 3/00. Wafios Maschinenfabrik GmbH & Co. KG. N 19613169.3; Заявл. 2.4.96; Опубл. 9.10.97. DE.

111. Hoffmann George T. Shaft straightening machine. Пат. 3823588 США., МПК7 В 21 D 3/02, В 21 F 1/02. N 836375; Заявл. 05.03.86; Опубл. 25.08.87.; НПК 72/110. US.

112. Holemar Alois, Machova Libuse Zpusob tepelneho zpracovani valcu a kotoucu, zejmena pro valcovani a rovnani: 8.4.10.1.19 A.c. 269138 ЧСФР, МПК7 С 21D 1/25. N 684-88.U; Заявл. 04.02.88; Опубл. 23.09.90. CS.

113. Hsiao Suei-Tien Wheel-driving straightener for straightening longitudinal cylindrical member Пат. 4821547 США, МПК7 В 21 D 3/00. N 138976; Заявл. 29.12.87; Опубл. 18.04.89; НПК 72/93. US.

114. Sjogren, C. Choosing the right Wire Straightener for Specific Applications / Carl Sjogren // Euro Wire, November 2001, UK.

115. Witels, A. The Straightening System: an Indispensable Process for the Production of Wire Materials. / Albert Witels, January, 2003, Germany.