автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Повышение стойкости толстостенных кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок за счет электродуговой металлизации

На правах рукописи

ГЕРАСИМОВА АЛЛА АЛЕКСАНДРОВНА

ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ ТОЛСТОСТЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ МАШИН НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ЗАГОТОВОК ЗА СЧЕТ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИИ

Специальность 05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы (металлургия)»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 8 ИЮЛ 2011

МОСКВА-2011

4851902

Работа выполнена в Национальном исследовательском технологическом университете «Московский институт стали и сплавов»

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Горбатюк Сергей Михайлович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Кохан Лев Соломонович кандидат технических наук, профессор Сивак Борис Александрович

Ведущая организация:

ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»

Защита состоится " 15 " сентября 2011 г. в 14-00 часов на заседании диссертационного совета Д.212.127.01 при ГОУ ВПО Московский государственный вечерний металлургический институт по адресу: 111250, г. Москва, ул. Лефортовский вал, 26, ауд. 206.

Тел./факс: 8 (499) 763-53-28; e-mail: mgvmi-mail@mtu-net.rii

Ваши отзывы об автореферате в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по вышеуказанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного вечернего металлургического института.

Автореферат разослан" 12" августа 2011 г.

Учёный секретарь диссертационного совета к. т. н., доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Для приближения стойкости кристаллизаторов к зарубежным аналогам в последние годы на отечественных металлургических заводах ведутся работы по реконструкции действующих МНЛЗ. Реконструкция предусматривает замену толстостенных кристаллизаторов со сверлепыми каналами и петлевой системой охлаждения стенок па тонкостенные щелевые с прямоточной системой охлаждения. В то же время на некоторых заводах часть МНЛЗ продолжает эксплуатироваться с толстостенпыми кристаллизаторами. При этом основные причины снятия кристаллизаторов с МНЛЗ остаются прежними: образование и увеличение зазора в углах мезвду узкими и широкими стенками до значений более 0,2 мм в верхней части кристаллизатора; износ нижней части узких стенок на величину до 2,7 мм.

Образование зазора между стенками вызвано усадкой меди из-за неравномерности распределения температуры по толщине стенок.

Традиционным способом борьбы с зазором, вызванным усадкой меди, и износом является изготовление стенок с более высокими механическими свойствами в диапазоне температур их эксплуатации (300-350 °С). Для этого вместо меди М1 используют сплавы БрХ1Цр, МН2,5КоКрХ и МС.

Для борьбы с зазором между боковыми продольными гранями узких стенок и поверхностью широких стенок устанавливают плоские продольные вставки из меди или нержавеющей стали, выполненные со скощенным торцом, выступающим в сторону рабочей полости кристаллизатора. Металл вставок со стороны рабочей полости используют для устранения образующегося зазора, который может раскрыться в процессе эксплуатации кристаллизатора.

Так же в стыки между рабочими стенками кристаллизатора подают обмазку, состоящую из фосфата алюминия, глинозема и шлакообразующей смеси, Однако из-за усадки меди величина зазора продолжает увеличиваться, что может привести к выпадению обмазки из стыка между стенками и затеканию в него жидкого металла.

Устранение зазора проводят и путем фрезерования боковой продольной грапи узкой стенки. Однако, если при изготовлении и ремонте узких стенок имеет место отклонение ширины от номинальных размеров и нарушение прямоугольности между гранями, приводящее к превышению предельно допустимого зазора между стенками при сборке кристаллизатора, то такие дефекты не устраняются указанными выше способами.

В процессе эксплуатации кристаллизатора наблюдается изнашивание рабочей поверхности стенок, начинающееся приблизительно от середины их длины и усиливающееся по направлению движения металла в результате трения закристаллизовавшегося металла о стенки. Для увеличения стойкости рабочей поверхности кристаллизаторов в России и за рубежом применяют в основном никелевые гальванические покрытия. Покрытия наносят на всю рабочую поверхность стенок в начале их эксплуатации, а во время ремонта покрытия приходится полностью удалять, хотя износ носит локальный характер. Кроме того, нанесение таких покрытий нашло применение только на тонкостенных щелевых кристаллизаторах с прямоточной системой охлаждения. Поэтому разработка технологий уменьшения зазоров между стенками и компенсация износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации представляет собой актуальную научную и практическую задачу.

Цель работы - повышение эксплуатационной стойкости толстостенных кристаллизаторов машин непрерывного литья стальных заготовок путем нанесения локальных покрытий методом электродуговой металлизации.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи.

• Анализ причин появления зазоров мевду стенками кристаллизатора и обоснование выбора материалов электродуговых покрытий.

• Совершенствование и исследование математической модели тепловой работы стенок кристаллизатора с электродуговыми покрытиями.

• Исследование физико-механических и эксплуатационных свойств электродуговых покрытий, требуемых для ремонта кристаллизаторов.

• Оценка эффективности применения электродуговых покрытий для уменьшения величины зазоров между стенками кристаллизаторов во время плановых и профилактических ремонтов.

• Разработка промышленных технологий электродуговой металлизации, обеспечивающих повышение износостойкости рабочей поверхности узких стенок кристаллизаторов.

Научная новизна.

• Выполнимым анализом дефектов узких степок толстостенных кристаллизаторов установлено, что в верхней части кристаллизатора в углах между стенками возникает зазор до величины более 0,2 мм, а наибольший износ рабочей поверхности до значений 2,7 мм происходит в нижней части кристаллизатора.

• Электродуговая металлизация при диаметре распыляемых частиц 0,05-0,07 мм и перекрытии полос напыления не менее 1/3 н 1/2 ширины полосы при напряжении 30-32 В и силе тока 110-120 А позволяет восстановить профиль узких стенок до допустимых значений лри сборке кристаллизаторов.

• Сформулированы требования к покрытиям, предназначенным для нанесения на боковую продольную грань узких стенок и между стенками кристаллизатора для устранения зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

• Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом электродуговой металлизации, применяемых для уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий АД1 или медно-никелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из никеля НП2.

• Усовершенствована математическая модель тепловой работы стенок кристаллизатора с нанесенными электродуговыми покрытиями за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального опгтка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

• Установлено, что нанесение покрытий методом электродуговой металлизации на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части кристаллизатора увеличивает теплоотвод от слитка, что уменьшает вероятность образования прорыва металла, а также приводит к более равномерному распределению температуры по длиие слитка и стенки, что уменьшает вероятность появления трещин в разливаемом металле.

Практическая значимость.

• Показана эффективность применения метода электродуговой металлизации при проведении планового и профилактического ремонтов толстостенных кристаллизаторов МНЛЗ.

• Разработаны технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки.

• Даны рекомендации по выбору подслоя и рабочего слоя электродуговых покрытий для уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора; при этом возможно нанесепие как однослойного, так и двухслойного покрытий.

Реализация результатов работы. Технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов прошли опытно-промышленную проверку на металлургических комбинатах ОАО «ОЭМК», ОАО «НЛМК», ОАО «Северсталь», что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций обеспечена соблюдением соответствующих современных методик при проведении экспериментов и проверкой усовершенствованной математической модели на адекватность.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации доложены на 8-ой международной конференции «Покрытия и обработка поверхности» (Москва, 2011г.); международной, межвузовской и институтской научно-технической конференции «ббе дни науки студентов МИСиС» (Москва, НИТУ «МИСиС», 2011г.); 45-ой научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Молодежь XXI века - будущее Российской науки» (Электросталь, ЭПИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); межрегиональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых специалистов «Наука и производство Урала 2011» (Новотроицк, НФ НИТУ «МИСиС», 2011г.); 7-ой региональной научно-практической конференции студентов и аспирантов, посвященной году российской космонавтики (Старый Оскол, СТИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); объединенном научном семинаре кафедр ИТО и ТОТП НИТУ «МИСиС» (Москва, 2011г.).

Публикации. Основное содержание работы отражено в 8 опубликованных работах.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Она изложена на 127 страницах машинописного текста, содержит 20 рисунков и 19 таблиц. Библиографический список включает 109 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель исследований, раскрыта научная новизна и практическая значимость, представлена структура диссертации.

Первая глава посвящена анализу условий эксплуатации и причин выхода кристаллизаторов МНЛЗ из строя. Представлен литературный обзор современных методов повышения эксплуатационной стойкости кристаллизаторов МНЛЗ и качества разливаемого металла (работы В.А. Емельянова, В.М. Нисковских, B.C. Рутеса и др.) Установлено, что основными причинами выхода кристаллизаторов из строя являются образование зазора между стенками и износ рабочей поверхности стенок (рисунок 1).

Рисунок 1 - Схематичное изображение зазора между стенками и износа рабочей поверхности стенок кристаллизатора: 1 - широкая стенка; 2 - узкая стенка; 3 - жидкий металл; 4 - место образования зазора; 5 - место износа; линии с цифрами представляют примерное распределение износа рабочей поверхности

Для решения этих проблем выбран и обоснован способ ремонта кристаллизаторов путем напыления газотермических, в частности, электродуговых покрытий в области зазора и износа. Рассмотрены традиционные и современные технологии нанесения таких покрытий (Н.В. Катц, Е.В. Антошия, А.Ф. Троицкий, Э. Кречмар, А. Хасуй, В.В. Кудинов и др.).

Приводятся требование по допустимой величине зазора между стенками при сборке кристаллизаторов на ведущих металлургических заводах страны: ОАО «ОЭМК» - до 0,15 мм; ОАО «НЛМК» и ОАО «Северсталь» - до 0,09 мм, и дан анализ основных путей уменьшения зазоров до допустимых значений.

На основании проведенного обзора сформулированы цель и непосредственные задачи исследования.

Во второй главе дается анализ теплового состояния стенок кристаллизатора, представляющей собой вертикально расположенный канал прямоугольного сечения, внутри которого протекает жидкий металл.

Была усовершенствована математическая модель тепловой работы кристаллизатора Емельянова В.А. Предполагали, что процесс нагрева (охлаждения) является двумерным, теплообменом в направлении течения жидкого металла пренебрегали. Рассматриваемая область из-за наличия воздушной прослойки между слитком и медной стенкой не может быть описана единым уравнением теплопроводности. Поэтому отдельно для жидкого металла и медной стенки записывали уравнения теплопроводности в двумерной постановке в декартовых координатах:

С/? — — [я —

1 1 дх 1 1 дх

ду

С2р

дТ=д_

' 81 дх

А2£Т

дх

ду

Я

дТ_

V

(1)

(2)

где С - удельная теплоемкость, Дж/(кг'К); Р - плотность, кг/м3; Я - коэффициент теплопроводности материалов, в общем случае зависящие от температуры и координат, Вт/(м-К). Индексы 1 и 2 относятся соответственно к жидкому металлу и медной стенке; I - время, с; X , у - координаты, м.

Уравнения (1) и (2) решали совместно. Их связывают граничные условия для прослойки. На поверхности соприкосновения жидкого металла с охлаждающей стенкой в на-

чале на длине 100 мм задавали коэффициент теплообмена <2а=1143 Вт/См2-К). Теплообмен в возникающей узкой прослойке рассчитывали по эмпирической зависимости:

1

ТЛ4 ""

Т -Т

ст

лоо; чюо,

где А. в - коэффициент теплопроводности воздуха в прослойке при температуре Тср :

Т +Т

Т - м ст

ер - 2

где Т м, Т ст - температура металла и стенки соответственно, К; <53 - ширина прослойки, м; £пр - приведенная степень черноты: 1

1 1

— + — -1 £ и 5 ст

где Ем, £ст - степепь черноты металла и стенки соответственно.

В случае заполнения воздушной прослойки между металлом и стенкой покрытием использовали следующие граничные условия:

7 8Т = 1 9Т - между металлом и покрытием ^ П ^ , (4)

. дТ _ . дТ

Ап-— Ар

- между покрытием и стенкой п Т дх ' ®

Аналогичные граничные условия использовали при заполнении воздушной прослойки шлаком. В этом случае индекс «П» в (4) и (5) следует заменить на индекс «III». Исследуемая область имеет две плоскости симметрии, поэтому рассматривали

только одну ее четвертую часть. На поверхности симметрии: , <*Т п

Условия теплообмена на внешней поверхности, по внутренним краям отверстий рубашки охлаждения, определяли по зависимости теплообмена в канале. Для турбулентного течения в канале охлаждения использовали формулу Нуссельта:

Ыи = 0.023-Ые°8-Рг0'4 (7)

где Л/и, 11е, Рг - число Нуссельта, Рейнольдса и Правдам соответственно. В качестве начальных условий для стенки было принято уравнение:

Т(х,у^ = 0) = Т0ст (8)

а для жидкого металла:

Т(х,у^ = 0) = Тл (9)

где Т 0м,Т 0ст - температура металла и стенки в пулевой момент времени соответственно, К.

Уравнения (1) и (2) в связи с зависимостью теплофизических характеристик ^ и

С от температуры являются квазилинейными, а их коэффициенты в многослойной области - разрывные. Поэтому для решения уравнений (1) и (2) использовали неявную разностную схему, которая является абсолютно устойчивой. Для решения двумерной задачи теплопроводности использовали метод расщепления многомерной задачи на цепочку одномерных задач. Сначала на половине временного шага рассчитывали нагрев в направлении оси X, во второй половине шага - в направлении оси Г. Полученную систему уравнений решали методом прогонки поочередно вдоль каждого направления.

В результате расчетов по математической модели получили распределение температурных полей по толщине и ширине стенок кристаллизатора и разливаемого металла. При планировании расчетов изменяли толщину стенок в интервале 45-75 мм, толщину покрытия - в интервале 0,5-2,0 мм. В качестве материала покрытия использовали стали Св08Г2С, Х18Н10Т, 40X13. Было показано, что быстрее охлаждаются и имеют более низкую температуру тонкие стенки (рисунок 2), что приводит к повышению их стойкости.

Нанесение покрытия приводит к более интенсивному охлаждению слитка (рисунок

3).

С одной стороны, покрытие создает дополнительное сопротивление, так как оно имеет более низкую теплопроводпость, чем медь. С другой стороны, нанесение покрытия уменьшает воздушную прослойку в нижней части кристаллизатора, которая создает большее сопротивление, чем покрытие. Поэтому нанесение покрытия увеличивает теплоотвод от слитка, что уменьшает вероятность образования прорыва жидкого металла. В случае напыления покрытия имеет место более равномерное распределение температуры по длине слитка и стенки, что приводит к уменьшению вероятности появления трещин в разливаемом металле, т.е. повышается его качество.

300 250

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 I, м

-■-толщина стенки 45 мм -а—толщина стенки 75 мм

Рисунок 2 - Измспение температуры середины рабочей поверхности узкой стенки по длине кристаллизатора

-♦-40X13 -"-шлак -т*-воздух -х-медь

Рисунок 3 - Распределение температуры боковой грани слитка на выходе металла из кристаллизатора: размеры поверхностного слоя из различных материалов в углах нижней части кристаллизатора 2x60x400 мм, толщина стенки - 45 мм

Таким образом, с помощью усовершенствованной математической модели тепловой работы кристаллизатора теоретически обоснована целесообразность нанесения покрытия для уменьшения износа рабочей поверхности и повышения качества разливаемого металла.

В третьей главе рассмотрены требования к покрытиям, нанесенным методом электродуговой металлизации, и обоспован выбор материалов электродуговых покрытий для уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности путем нанесения таких покрытий на боковую продольную грань узкой стенки, в стык между стенками и рабочую поверхность узких стенок кристаллизатора.

Для уменьшения зазора между стенками кристаллизатора путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации на боковую продольную грань узкой стенки необходимо использовать покрытия, у которых прочность сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой. Это позволяет проводить в случае необходимости мехапическую обработку покрытия. При нанесении электродугового покрытия в стык между стенками оно должно обладать жаростойкостью выше, чем материал основы. На основании литературных данных и предварительных экспериментов в качестве материалов, удовлетворяющих этим требованиям, в первом случае использовали алюминий АД1 и медно-никелевый сплав МНЖКТ, а во втором - МНЖКТ.

При нанесении покрытий методом электродуговой металлизации на боковую продольную грань узкой стенки кристаллизатора для уменьшения зазора между стенками требуется получать разнотолпцшность покрытия, обеспечивающую сборку кристаллизатора с допустимой величиной зазора. Экспериментальными исследования было установлено, что разнотолщинность покрытия зависит от величины перекрытия параллельно напыленных полос, определяемой поперечным относительно направления напыления перемещением металлизатора. Было установлено, что при нанесении электродуговых покрытий на боковую продольную грань узкой стенки кристаллизатора в виде параллельных полос сборка кристаллизаторов с допустимой величиной зазора не более 0,15 и 0,09 мм возможна при перекрытии полос напыления не менее 1/3 и 1/2 ширины полосы, соответственно. Для получения требуемой толщины покрытия необходимо увеличивать или уменьшить скорость перемещения металлизатора вдоль напыляемой поверхности.

Для уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора необходимо использовать покрытия, обладающие высокой износостойкостью. Трибометриче-

ские испытания проводили по методике «втулка по плоскости» с контртелом из инструментальной стали. Интенсивность износа образцов оценивали по формуле: А т

где Q - интенсивность износа, мг/(км-см

2); Ат - убыль массы образца в ходе испытания, мт; Ь - путь трения, км; £ - площадь трения (площадь сечения контртела), см2.

В результате исцьггапий для уменьшения износа рабочей поверхности в качестве рабочего слоя были рекомендованы стали: Х18Н10Т и 40X13, обладающие наиболее высокой износостойкостью (рисунок 4).

50 100 150 200 250 т, мин 300

Рисунок 4 - Интенсивность износа электродуговых покрытий из различных сталей: О - Св08Г2С; □ - Х18Н10Т; Д - 40X13

Кроме того, было показано, что предел текучести стали при температуре корочки (1000-1300 °С) и предел текучести меди при температуре трения в лабораторных условиях (100-200 °С) приблизительно совпадают. В связи с этим трибометрические испытания покрытия из медно-никелевого сплава МНЖКТ проводили с контртелом из меда и показали удовлетворительные результаты.

Также для более эффективной работы электродугового покрытая его целесообразно выполнять многослойным, т.е. наносимое покрытие должпо иметь подслой, рабочий слой и приработочный слой, каждый из которых выполняет определенную функцию на соответствующем этапе эксплуатации кристаллизатора. Подслой необходим для повышения прочности сцепления между покрытием и основой, особенно при толщине покрытия более 0,5 мм. Приработочный слой берет на себя основную нагрузку на неустановившемся

участке на начальной стадии эксплуатации, когда происходит наиболее интенсивный износ покрытия. При этом наносимые покрытия могут совмещать в себе функции нескольких слоев.

Проведенные промышленные испытания кристаллизаторов с покрытием из МНЖКТ, напыленного на рабочую поверхность, показали, что такое покрытие служит 2025 плавок, после чего происходит его «сползание», т.е. в недостаточной степени обеспечены адгезионные свойства. Применение подслоя из никеля НП2 позволило увеличить срок службы покрытия до 35-40 плавок.

В результате на основании литературных данных и предварительных экспериментов в качестве материалов покрытий для уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизаторов были рекомендованы стали Х18Н10Т, 40X13; медно-никелевые сплавы МНЖКТ, МНЖК без подслоя и с подслоем из никеля НП2 или нихрома Х20Н80, а также никель НП2 и нихром Х20Н80 самостоятельно.

Таким образом, в третьей главе экспериментально обоснованы требования по раз-нотолщинности напыляемого покрытия с точки зрения сборки кристаллизаторов с допустимой величиной зазора между стенками и подтверждена правильность выбора материалов электродуговых покрытий для уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности.

Четвертая глава посвящена разработке технологий уменьшения зазора между стенками кристаллизаторов, образующегося из-за усадки боковой поверхности узких стенок, отклонения ширины узких стенок от номинальных размеров или нарушения их прямоугольное™.

Для толстостенных кристаллизаторов были разработаны две технологии уменьшения зазоров: первая (основная), когда покрытие постоянной или переменной толщины методом электродуговой металлизации наносили на боковые грани узких стенок; вторая, когда покрытие тем же методом наносили на собранный кристаллизатор в область зазора вдоль стыка стенок. Вторая технология применяется в случае незначительного износа рабочих поверхностей стенок кристаллизатора, что часто бывает с вновь введенными в эксплуатацию стенками. Технологии включают следующие операции: очистку поверхности от загрязнений и шлака, дробеструйную обработку для создания требуемой шероховатости и нанесение самого покрытия.

Технология уменьшения зазоров между стенками путем нанесения алюминиевого покрытия АД1 на боковую продольную грань узкой стенки была отработана на ОАО

«ОЭМК», где через кристаллизаторы разливают непрерывнолитые заготовки сечением 300x360 мм. Покрьгше наносили на стенки из МЗРЖ за несколько проходов, толщиной 0,03-0,05 мм за проход. Если при очередном ремонте на боковой поверхности стенки после фрезеровки ее рабочей поверхности имелись места с отколовшимся покрытием, то 'вначале напыляли локальное покрытие на данное место, а потом восстанавливали профиль по шаблону. Использование покрытия для восстановления боковых граней узких стенок позволило увеличить срок службы кристаллизаторов в среднем более чем на одну кампанию, на б плавок между ремонтами за счет большей стойкости напыленного покрытия по сравнению с медью стенки и на 139 плавок за всю службу опытных комплектов стенок.

Для уменьшения зазоров между стенками в КЦ-2 ОАО «НЛМК» и в Конвертерном производстве ОАО «Северсталь», где разливают слябы, применяли обе технологии нанесения покрытия: на боковую продольную граиь узких стенок разобранного кристаллизатора и создание барьера в углах не разобранного кристаллизатора

Как показали исследования в условиях ОАО «НЛМК», для уменьшения зазора между стенками кристаллизаторов более целесообразно использовать стальные покрытая или на основе меди, например, МНЖКТ, содержащего 5,0-6,5 % №, 1,0-1,4 % Ре, 0,3-0,8 % Мп, 0,15-0,3 % Б!, 0,1-0,3 % "П, остальное - медь. В данном случае имеют место более высокие усилия стяжки при сборке кристаллизаторов и возможность относительного перемещения стенок одна относительно другой. Тем более что алюминиевое покрытие на узкой стенке может налипать на поверхность широкой, охрупчиваться и отслаиваться от поверхности, на которую было нанесено. Кроме того, для создания барьера из покрытия, наносимого на рабочую поверхность степок, использование алюминия недопустимо из-за его низкой жаропрочности и активного взаимодействия со сталью при высокой температуре в месте контакта.

Разработали способ устранения зазоров между степками кристаллизатора, согласно которому покрытие напыляли на боковую продольную 1рань узких степок в виде полосы, примыкающей к рабочей поверхности шириной 5-10 мм. Это позволило уменьшить раз-нотолщинностъ, влияющую на величину зазора, и сэкономить материал покрытая. При этом оказалось достаточно напылять покрытие на длине от верхнего края кристаллизатора не мспее 0,5 длины, что исключает затекание жидкой стали в зазор между стенками.

Также был разработан способ ремонта кристаллизатора, в котором покрытие из материала с температурой плавления не ниже температуры плавления материала одной из стенок напыляли в зазор между двумя смежными стенками собранного кристаллизатора.

При этом ширина полосы напыления составляла не менее 2,0 мм на стенку, т.к. в противном случае не хватает адгезии и происходит отслоение покрытия под действием ферро-статического давления льющейся стали. Толщина покрытия была не менее величины зазора, т.к. в противном случае зазор не закроется.

Напыление покрытия в зазор между двумя смежными стенками собранного кристаллизатора, образовавшийся в процессе эксплуатации кристаллизатора, повышает производительность процесса ремонта, т.к. пе требуется разборка и сборка кристаллизатора.

Уменьшение зазоров на ОАО «НЛМК» путем нанесения покрытия методом электродуговой металлизации представлено в таблице 1.

Как видно из таблицы 1, зазор между стенками, вызванный усадкой меди, уменьшали путем напыления покрытия из МНЖКТ па боковую продольную грань узкой стенки (11-15 и Я-16). На кристаллизаторах 1 и 19 зазор между стенками уменьшали без его разборки. При этом напыление покрытия в область зазора проводили с помощью специально изготовлепных трафаретов. Далее для уменьшения шероховатости покрытия его притирали наждачной бумагой. Зазор от нарушения прямоугольности и недостающей ширины узкой стенки уменьшали, соответственно, с использованием покрытия из МНЖКТ напылением на боковую продольную грань (10, К-19) и покрытия 12Х18Н10Т (Я-16). При этом узкие стенки кристаллизатора 11-19 эксплуатировались две кампании без повторного нанесения покрытия.

На ОАО «Северсталь» уменьшить зазор более 0,2 мм только напылением покрытия не представлялось возможным из-за большой его протяженности по длине кристаллизатора и получаемой поэтому разнотолщинности покрытия. В этом случае покрытие из МНЖКТ напыляли на боковую продольную грань с допуском на дальнейшую механическую обработку на номинальный размер не менее 0,3 мм на сторону, которую проводили фрезерованием на копировально-фрезерном станке.

Зазор между стенками после их эксплуатации не более 0,2 мм уменьшали путем ло-кальпого напыления покрытия в место усадки с последующей притиркой покрытия наждачной бумагой. Требуемую величину зазора контролировали по специальным шаблонам.

Отклонение ширины стенки от номинальных размеров и нарушение прямоугольности также уменьшали путем напыления покрытия на боковые продольные грани с последующим их фрезерованием. При этом в качестве покрытия использовали преимущественно МНЖКТ, т.к. в этом случае отсутствовали сколы при последующей механической обработке.

Таблица 1 - Уменьшение зазоров путем нанесения покрытия методом электродуговой металлизации

№ кри-сталлиза тора Сечение, мм Кол-во плавок до ремонта Дефект, вид ремонта Кол-во плавок после ремонта Причина снятия

10 250x1370 0 Нарушена прямоугольного,, приводящая к зазору; напылили АД 1 па боковые продольные грани узких стенок 99 Зазор 0,35 мм

19 250x1550 28 Зазоры до 0,35 мм (угол 2); напылили без разборки в зазоры МНЖКТ 99 Зазор в углах (угол 2 -0,35 мм)

19 250x1550 99 Зазоры в углах (2-0,35; 40,25); напылили без разборки в зазоры МНЖКТ 138 Зазор в углах 0,35 мм

R-19 250x1250 135 Нарушена прямоугольность; напылили на боковую продольную грань (угол 1) МНЖКТ в разобранном виде толщиной до 0,2 мм 385 Износ в углах максимум 1,8 мм; размер внизу 259,2 мм

R-19 250x1250 385 Износ в углах максимум 1,8 мм; размер внизу 259,2 мм; осталось покрытие от предыдущего ремонта 603 Зазор в стыках 0,45 мм

1 250x1250 97 Зазор 0,35 мм; напылили в угол 1 МНЖКТ без разборки 131 Течь воды между каркасом и медью по «II»

R-15 250x1290 108 Зазор 0,3 мм - тах; узкие стенки перестрогали; зазор -0,2 мм - тах; напылили на боковые продольные грани узких стенок (углы 1,2) МНЖКТ в разобранном виде 167 Зазор 0,250,35 мм по всем углам кристаллизатора

R-16 250x1250 0 Угол 2 - уменьшили зазор до 0,25 мм с помощью МНЖКТ; угол 3 - уменьшили зазор от недостающей ширины узкой стенки вверху «г» до 0,6 мм путем напыления 12Х18Н10Т 134 Зазор более 0,7 мм

Примечание. Порядок нумерации углов кристаллизатора осуществляется вдоль базовой широкой стенки (К) по часовой стрелке при виде сверху.

Также было показано, что узкие стенки с нанесенным на их боковые продольные грани покрытием из МНЖКТ мо1ут эксплуатироваться несколько кампаний без повторного нанесения покрытия независимо от причин вывода кристаллизатора в ремонт.

Разработанные технологии устранения зазора между стенками кристаллизаторов могут быть использованы и для тонкостенных щелевых кристаллизаторов.

Пятая глава посвящена разработке технологии уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизаторов, который образуется в нижней части, преимущественно в углах, и увеличивается по направлению движения металла.

В ходе исследований установлена зависимость износа рабочей поверхности от числа разливаемых плавок из низколегированных сталей для различных сечений кристаллизаторов (рисунок 5).

2,5 2,0 1 1,5

о"

0,5

О 20 40 60 80 100 120 140

Число плавок

Рисунок 5 - Износ узких стенок кристаллизаторов в КЦ-2 ОАО «НЛМК»: ширина узкой стенки в нижней части 257,5 мм, ширина широкой стенки: • -1264; О -1304; ■ - 1384; □ - 1566 мм

Из рисунка 5 видно, что с увеличением сечения кристаллизатора повышается износ рабочей поверхности узких стенок при одинаковом числе плавок из-за увеличения массы трущегося металла.

В результате обработки экспериментальных данных с помощью программы «Статистика» получено регрессионное соотношение:

Д =-23,5-0,0064-п+0,0324-Ъ+0,000023-п-Ь-0,0001-п2-0,000011-Ь2, г = 0,98; а = 0,13 мм,

где Д - величина износа узкой стенки, мм; п - количество плавок при разливке низколеги-• рованных сталей, шт.; Ь - ширина сляба, мм; г - коэффициент множественной корреляции; а - среднеквадратичное отклонение расчетных значений Д от экспериментальных, мм.

Для умепыпепия износа рабочей поверхности рассмотрели два способа нанесения электродугового покрытия: с разборкой и без разборки кристаллизатора. Технология восстановления мест износа па рабочей поверхности включает операции, аналогичные операциям восстановления боковых граней узких стенок.

Особый интерес представляет технология восстановления рабочей поверхности без разборки кристаллизатора, поскольку она может производиться в конвертерном цехе во время вывода кристаллизатора в резерв.

В условиях ОАО «НЛМК» разработан способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора, в котором дробеструйной обработке подвергают изношенные участки в нижней половине стенки с шириной зоны, выходящей за пределы изпошешшх участков пе менее 0,5 ширины полосы напыления. Далее изношенные участки, примыкающие преимущественно к углам кристаллизатора, напыляют покрытием.

Было рекомендовано применять напыление покрытия, в случаях, если глубина износа в углах кристаллизатора составляет не менее 0,5-0,6 мм. Толщина покрытия не должна превышать глубину износа.

Восстановление мест износа узких стенок кристаллизаторов путём напесения покрытий во время вывода кристаллизатора в резерв позволило при ремонте кристаллизаторов исключить такие трудоёмкие операции, как его разборка и сборка. Учитывая простоту операции нанесения покрытия, восстановление мест износа проводили непосредственно в цехе разливки (КЦ-2 ОАО «НЛМК»). Для нанесения покрытия использовали различные материалы: Х18Н10Т, Св08Г2С, 40X13, НП-2, Х20Н80, сплавы на основе меди (МНЖКТ, МНЖК). Наносили как однослойные, так и двухслойные покрытия. «Нижний» слой обеспечивал более высокую адгезию покрытия к основе, «верхний» - высокую износостойкость. Толщина покрытия была неравномерной и изменялась пропорционально величине износа узкой стенки. Наиболее показательные результаты восстановления узких стенок без разборки кристаллизатора представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Ремонт кристаллизаторов напылением без разборки в КЦ-2

№ кри-стал-лиза-тора Сечение, мм Кол-во плавок до ремонта, шт. Износ в углах, до ремонта, мм Износ в углах, после ремонта, мм Материал покрыли Кол-во плавок после ремонта (с покрытием) Причина снятия

32 250x1850 113 2-1,85 2-1,3 МНЖКТ 216 Износ в углах

33 250x1850 100 1-2,3; 3-2,5; 4-2,5 1-1,5; 3-1,5; 4-1,5 МНЖКТ 146 Износ в углах

К-16 250x1290 189 1-1,5; 4-1,0 1-0,85; 4-0,75 МНЖКТ 297 Износ широкой стенки, Я

15 250x1370 74 1-1,35 2-1,95 3-1,65 4-1^ Все углы 0,5 МНЖКТ 206 Износ широких стенок

32 250x1850 0 Все углы 2,5 Все углы 0,5 12Х18Н10Т 86 (43) Нарушение конусности

9 250x1290 166 1-1,6 2-1,6 3-1,6 4-1,1 1-0,8; 2-0,65; 3-0,65; 4-0,7 НП2 + МНЖКТ 243 (76) Износ широких стенок

22 250x1550 33 1-1,7; 2-1,05; 3-1,1; 4-1,05 1-1,0 Х20Н80 85 (43) Износ широких стенок

20 250x1550 63 1-2,2; 2-1,4; 3-1,15; 4-1,7 1-1,5; 4-1,2 НП2 + МНЖКТ 111 (40) Износ узкой стенки: угол 1 -2,5 мм

24 250x1060 69 1-2,0 2-1,5 3-1,6 4-1,7 1-0,85; 2-0,65; 3-0,75; 4-0,75 НП2 126 (41) Отправлен в резерв

24 (повторно) 250x945 (новое сечение) 126 1-1,9 2-1,9 3-1,6 4-1,5 1-1,0; 2-1,05; 3-1,0; 4-1,05 НП2, Х20Н80 163 Износ широких стенок

11 250x1390 99 1-1,6; 2-1,75; 3-1,3; 4-1,5 1-1,0; 2-0,95; 3-0,65; 4-0,9 НП2 + МНЖК 176 (49) Отправлен в резерв

11 (повторно) 250x1370 (новое сечение) 176 1-2,2 2-2,0 3-2,0 4-2,0 1-1,2; 2-1,2; 3-0,95; 4-1,05 Х20Н80+ МНЖК 255 Износ в углах > 2,6 мм

Примечание. Порядок пумерации углов кристаллизатора аналогичен табл. 1.

Было установлено, что если при эксплуатации кристаллизатора имел место износ в отдельных углах, то восстановление участков износа в этих углах обеспечивало выравнивание износа во всех углах при дальнейшей его эксплуатации (№32, 33,11-16).

На примерах кристаллизаторов №32 и 33 сечением 250x1850 мм видно, что после •напыления покрытия па степку с меньшим износом количество плавок, которое выдерживает кристаллизатор до образования максимальной величины шпоса в углах (2,6-2,7 мм), возрастает. На кристаллизаторе №33 износ в углах сопровождался износом центральной части узкой стенки. Поэтому в дальнейшем было решено напылять покрытие в углы только при отсутствии износа центральной части узких стснок.

Также была показана возможность повторного восстановления узких стенок кристаллизаторов (№11,24).

После восстановления узких стенок кристаллизаторы эксплуатировали па МНЛЗ в КЦ-2 ОАО «НЛМК» при разливке стали всего марочного сортамента по действующей технологии. Стойкость покрытия на опытных кристаллизаторах (№32, 24, 9, 22, 20, 11) при испытании составила не менее 40 плавок. На остальных кристаллизаторах стойкость покрытия зафиксировать не удалось из-за высокой серийности разливаемых плавок. При средней стойкости серийных кристаллизаторов 130-160 плавок покрытие позволило увеличить их стойкость на 25-30 %.

В Конвертерном производстве ОАО «Северсталь» изношенные рабочие поверхности узких стенок выведенных в резерв кристаллизаторов после подготовки поверхности также восстанавливали без их разборки с помощью электродуговой металлизации.

Было установлено, что целесообразно восстанавливать кристаллизаторы после проведения более 70 плавок. Это объясняется тем, что до этого момента велика вероятность отправки кристаллизатора в ремонт по другим причинам, и тем, что в начале кампании имеет место ускоренный износ в углах, когда форма рабочей поверхности стенок приводится в соответствие с формой кристаллизующегося сляба.

Было установлено, что шероховатая поверхность покрытия в пижпей части кристаллизатора не ухудшает качества заготовки, так как она к тому моменту имеет сформировавшуюся корочку.

Исследование поверхности стенок, на которые ранее были нанесены покрытия, после разборки кристаллизаторов при очередном ремонте показало, что почти на всей зоне напылеиия покрытие сохранилось, кроме участков, где оно было иаиболее тонким. Это свидетельствует о достаточно высокой прочности сцепления покрытия с медной основой стенки.

Было установлено, что при нанесении покрытия следует руководствоваться следующими рекомендациями: толщина подслоя должна находиться в диапазоне 50-200 мкм; оптимальная толщина покрытия вместе с подслоем - в диапазоне 500-700 мкм, дальнейшее увеличение толщины не приводит к значительному повышению стойкости стенок кристаллизатора и появляется вероятность его отслоения; при увеличенном износе рабочей поверхности узких стенок в одном или двух ушах покрытие должно обеспечивать выравнивание износа с точностью 100-200 мкм.

В результате промышленного эксперимента, направленного на повышение износостойкости кристаллизаторов путем нанесения покрытий, установлено, что хорошим покрытием для восстановления изношенных поверхностей узких стенок являются: двухслойное покрытие из НП2 в качестве подслоя и МНЖКТ в качестве рабочего слоя; однослойное покрытие из Х20Н80. Стойкость таких покрытий составила не менее 35 плавок. Учитывая, что в большинстве случаев кристаллизаторы МНЛЗ отправляют в ремонт по причине износа узких стенок (около 90 % снятых по износу), места износа их рабочей поверхности восстанавливали дважды за одну камланию.

Опытно-промышленные испытания показали, что разработанные технологии позволяют повысить коэффициент технического использования кристаллизаторов с 0,74 до 0,77-0,8.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Показана и экономически обоснована целесообразность ремонта кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации во время плановых и профилактических ремонтов. Нанесение покрыли методом электродуговой металлизации на боковую продольную грань узких стенок или в стык между стенками обеспечивает уменьшение зазора. Нанесение покрытия на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части обеспечивает уменьшение износа.

2. Сформулированы требования к покрытиям, предназначенным для папесения на боковую продольную грань узких стенок и между стенками кристаллизатора для устранения зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

3. Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом элекгродуговой металлизации, применяемых для уменьшения зазора между стенками

и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий АД1 или медно-пикелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из НТО.

4. Усовершенствована математическая модель тепловой работы степок кристалли-• затора применительно к использованию электродуговых покрытий за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального слитка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

5. Показано, что с уменьшением толщины стенки до 45 мм понижается ее температура до 160-170 °С в верхней и 50-60 °С в нижней части, что приводит к повышению износостойкости. Нанесение покрытия в места износа уменьшает воздушную прослойку между стенками и слитком, что увеличивает теплоотвод от слитка, а тем самым уменьшает вероятность прорыва металла.

6. На основе исследования режимов подготовки поверхности, напыления электродуговых покрытий и их обработки удалось получить покрытия на стенках кристаллизаторов с разнотолщинностью не более 0,09 и 0,15 мм, необходимой при их сборке, и интенсивностью износа не более 2-3 мг/(км- см2).

7. Разработаны и прошли опытно-промышленную проверку на ряде металлургических комбинатов РФ эффективные технологии уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки, что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В РАБОТАХ

1. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радкж А.Г. Использование метода электродуговой металлизации для устранения зазоров между стенками толстостенных кристаллизаторов // Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия. 2011. №5. С.13-16.

2. Радюк А.Г., Горбатюк С.М., Герасимова A.A. Использование метода электродуговой металлизации для восстановления рабочих поверхностей узких стенок толстостенных слябовых кристаллизаторов // Металлург. 2011. №6. С.2-5.

3. Ремонт толстостенных слябовых кристаллизаторов МНЛЗ с использованием га-зотермнческих покрытий / А.Г. Радюк, С.М. Горбатюк, А.Е. Титлянов, A.A. Герасимова // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. №8. С.24-27.

4. Герасимова А.Л., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Математическое моделирование тепловой работы кристаллизатора // 8-я Международная конференция «Покрытия и обработка поверхности» 22-24 марта 2011 г.: Сборник тезисов и докладов. М.: 2011. С.27-28.

5. Герасимова A.A. Исследование материалов и режимов нанесения покрытий методом электродуговой металлизации // бб-е дни науки студентов МИСиС: международные, межвузовские и институтские научно-технические конференции. М., 2011. С.315-316.

6. Герасимова A.A. Прогнозирование качества разливаемого металла через кристаллизаторы MHJI3 с газотермическим покрытием // 45-ая научно-техническая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Молодежь XXI века - будущее Российской науки». Электросталь: ЭПИ НИТУ «МИСиС», 2011. С.24-26.

7. Устранение дефектов узких стенок толстостепных слябовых кристаллизаторов MHJI3 нанесением газотермических покрытий / А.Г. Радюк, С.М. Горбатюк, А.Е. Титля-нов, A.A. Герасимова II Наука и производство Урала: Сб. трудов межрегиональной научной конференции молодых ученых, аспирантов и студентов. - Новотроицк: НФ НИТУ «МИСиС», 2011. Раздел П, С.30-32.

8. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Прогнозирование стойкости кристаллизаторов МНЛЗ с газотермическим покрытием и качества разливаемого металла // Сб. трудов 7-ой региональной научно-практической конференции студентов и аспирантов, посвященной году российской космонавтики. Старый Оскол: СТИ НИТУ «МИСиС», 2011. T.l. С.7-8.

Подписано в печать 27.06.2011. Формат 60x90/16. Бумага офсетная 1,0 п. л. Тираж 100 экз. Заказ № 2370

»^амискивскш и ГОСУДАРСТВЕННОГО ГОРНОГО УНИВЕРСИТЕТА

Лицензия на издательскую деятельность ЛР № 062809 Код издательства 5X7(03)

Отпечатано в типографии Издательства Московского государственного горного университета

Лицензия на полиграфическую деятельность ПЛД№ 53-305

119991 Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, 6; Издательство МГГУ; тел. (499) 230-27-80; факс (495) 737-32-65

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ВЫБОР

НАПРАВЛЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Технология непрерывной разливки стали

1.2. Методы повышения эксплуатационной стойкости кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок из стали

1.3. Характеристика основных способов нанесения металлических покрытий

1.4. Технология и оборудование для нанесения покрытий методом электродуговой металлизации

1.5. Постановка цели и задач исследования

ГЛАВА 2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ

МОДЕЛИ И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛОВОЙ РАБОТЫ

КРИСТАЛЛИЗАТОРА

2.1. Постановка задачи

2.2. Математическая модель тепловой работы кристаллизатора

2.3. Алгоритм решения уравнений теплопроводности

2.4. Исследование тепловой работы стенок кристаллизатора

2.5. Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ МЕТАЛЛИЗАЦИИ

3.1. Основные требования, предъявляемые к материалам электродуговых покрытий

3.2. Исследование зависимости толщины и разнотолщинности покрытия от режимов напыления

3.3. Повышение износостойкости электродуговых покрытий из сталей

3.4. Исследование износостойкости электродугового покрытия из медно-никелевого сплава

3.5. Повышения износостойкости алюминиевого покрытия поверхностным деформированием

3.6. Оценка напряжений среза и коэффициента трения электродуговых покрытий

3.7 Выводы по главе

ГЛАВА 4. ПРИМЕНЕНИЕ ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ УМЕНЬШЕНИЯ ЗАЗОРОВ МЕЖДУ СТЕНКАМИ ТОЛСТОСТЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ

4.1. Анализ причин появления зазоров между стенками кристаллизатора и способов их уменьшения

4.2. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «ОЭМК»

4.3. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «НЛМК»

4.4. Технология уменьшения зазоров между стенками кристаллизатора в условиях ОАО «Северсталь»

4.5. Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕМОНТ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ТОЛСТОСТЕННЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ ПУТЕМ НАНЕСЕНИЯ ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПОКРЫТИЙ

5.1. Анализ влияния технологических факторов на образование износа рабочей поверхности и способов его уменьшения

5.2. Восстановление рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора в условиях ОАО «НЛМК»

5.2.1. Нанесение электродугового покрытия на рабочие поверхности стенок кристаллизаторов после их разборки

5.2.2. Нанесение электродугового покрытия на рабочие поверхности стенок кристаллизаторов без их разборки

5.3. Уменьшение износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора в условиях ОАО «Северсталь»

5.4. Оценка эффективности восстановления кристаллизатора

5.5. Выводы по главе

Для приближения стойкости кристаллизаторов к зарубежным аналогам в последние годы на отечественных металлургических заводах ведутся работы по реконструкции действующих МНЛЗ /1/. Реконструкция предусматривает замену толстостенных кристаллизаторов со сверлеными каналами и петлевой системой охлаждения стенок на тонкостенные щелевые с прямоточной системой охлаждения. В то же время на некоторых заводах часть МНЛЗ продолжает эксплуатироваться с толстостенными кристаллизаторами. При этом основные причины снятия кристаллизаторов с МНЛЗ остаются прежними: образование и увеличение зазора в углах между узкими и широкими стенками до значений более 0,2 мм в верхней части кристаллизатора; износ нижней части узких стенок на величину до 2,7 мм.

Образование зазора между стенками вызвано усадкой меди из-за неравномерности распределения температуры по толщине стенок.

Традиционным способом борьбы с зазором, вызванным усадкой меди, и износом является изготовление стенок с более высокими механическими свойствами в диапазоне температур их эксплуатации (300-350 °С) /2/. Для этого вместо меди М1 используют сплавы БрХ1Цр, МН2,5КоКрХ и МС.

Для борьбы с зазором между боковыми продольными гранями узких стенок и поверхностью широких стенок устанавливают плоские продольные вставки из меди или нержавеющей стали, выполненные со скошенным торцом, выступающим в сторону рабочей полости кристаллизатора /3/. Металл вставок со стороны рабочей полости используют для устранения образующегося зазора, который может раскрыться в процессе эксплуатации кристаллизатора.

Так же в стыки между рабочими стенками кристаллизатора подают обмазку, состоящую из фосфата алюминия, глинозема и шлакообразующей смеси /4/. Однако из-за усадки меди величина зазора продолжает увеличиваться, что может привести к выпадению обмазки из стыка между стенками и затеканию в него жидкого металла.

Устранение зазора проводят и путем фрезерования боковой продольной грани узкой стенки. Однако, если при изготовлении и ремонте узких стенок имеет место отклонение ширины от номинальных размеров и нарушение прямоугольности между гранями, приводящее к превышению предельно допустимого зазора между стенками при сборке кристаллизатора, то такие дефекты не устраняются указанными выше способами.

В процессе эксплуатации кристаллизатора наблюдается изнашивание рабочей поверхности стенок, начинающееся приблизительно от середины их длины и усиливающееся по направлению движения металла в результате трения закристаллизовавшегося металла о стенки. Для увеличения стойкости рабочей поверхности кристаллизаторов в России и за рубежом применяют в основном никелевые гальванические покрытия /5/. Покрытия наносят на всю рабочую поверхность стенок в начале их эксплуатации, а во время ремонта покрытия приходится полностью удалять, хотя износ носит локальный характер. Кроме того, нанесение таких покрытий нашло применение только на тонкостенных щелевых кристаллизаторах с прямоточной системой охлаждения. Поэтому разработка технологий уменьшения зазоров между стенками и компенсация износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации представляет собой актуальную научную и практическую задачу.

В процессе выполнения работы получены результаты, научная новизна которых заключается в следующем.

• Выполнимым анализом дефектов узких стенок толстостенных кристаллизаторов установлено, что в верхней части кристаллизатора в углах между стенками возникает зазор до величины более 0,2 мм, а наибольший износ рабочей поверхности до значений 2,1 мм происходит в нижней части кристаллизатора.

Электродуговая металлизация при диаметре распыляемых частиц 0,050,07 мм и перекрытии полос напыления не менее 1/3 и 1/2 ширины полосы при напряжении 30-32 В и силе тока 110-120 А позволяет восстановить профиль узких стенок до допустимых значений при сборке кристаллизаторов

Сформулированы-требования к покрытиям, предназначенным для нанесения на боковую продольную грань .узких стенок и между стенками «кристаллизатора для устранения^ зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность. сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором* случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом^ электродуговой металлизации, применяемых для- уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий или медно-никелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из НП2.

Усовершенствована математическая модель тепловой работы стенок кристаллизатора с нанесенными- электродуговыми покрытиями за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального слитка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

Установлено, что нанесение покрытий методом электродуговой металлизации на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части кристаллизатора увеличивает теплоотвод от слитка, что уменьшает вероятность образования прорыва металла, а также приводит к более равномерному распределению температуры по длине слитка и стенки, что уменьшает вероятность появления трещин в разливаемом металле.

Практическая значимость работы состоит в следующем.

• Показана эффективность применения метода электродуговой металлизации при проведении планового и профилактического ремонтов толстостенных кристаллизаторов МНЛЗ.

• Разработаны технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки.

• Даны рекомендации по выбору подслоя и рабочего слоя электродуговых покрытий для уменьшения износа рабочей поверхности узких стенок кристаллизатора; при этом возможно нанесение как однослойного, так и двухслойного покрытий.

• Технологии уменьшения зазоров между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов прошли опытно-промышленную проверку на металлургических комбинатах ОАО «ОЭМЕС», ОАО «НЛМК», ОАО «Северсталь», что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

Данная диссертация является составной частью комплекса научно-исследовательских работ, выполненных в Национальном исследовательском технологическом университете «Московский институт стали и сплавов» на кафедрах инжиниринга технологического оборудования (ИТО) и технологии и оборудования трубного производства (ТОТП) в соответствии с планами хоздоговорных и госбюджетных работ единого заказ-наряда и по конкурсу грантов в области фундаментальных проблем металлургии и машиностроения.

Основные результаты и положения диссертации доложены на 8-ой международной конференции «Покрытия и обработка поверхности» (Москва, 2011г.); международной, межвузовской и институтской научно-технической конференции «66-е дни науки студентов МИСиС» (Москва, НИТУ «МИСиС», 2011г.); 45-ой научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Молодежь XXI века - будущее Российской науки» (Электросталь, ЭПИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); межрегиональной научной конференции студентов, аспирантов и молодых специалистов «Наука и производство Урала 2011» (Новотроицк, НФ НИТУ «МИСиС», 2011г.); 7-ой региональной научно-практической конференции студентов и аспирантов, посвященной году российской космонавтики (Старый Оскол, СТИ НИТУ «МИСиС», 2011г.); объединенном научном семинаре кафедр ИТО и ТОТП НИТУ «МИСиС» (Москва, 2011г.).

Основное содержание работы отражено в 8 опубликованных работах.

Автор выражает искреннюю признательность и благодарность всем сотрудникам НИТУ «МИСиС» и специалистам заводов, принявшим участие в подготовке, проведении и обсуждении совместных исследований.

Особую благодарность автор выражает научному руководителю проф., д.т.н. Горбатюку С.М. и научному консультанту проф., д.т.н. Радюку А.Г. за неоценимую помощь и поддержку в выполнении, написании и представлении работы.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ВЫБОР НАПРАВЛЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Показана и экономически обоснована целесообразность ремонта кристаллизаторов путем нанесения покрытий методом электродуговой металлизации во время плановых и профилактических ремонтов. Нанесение покрытия методом электродуговой металлизации на боковую продольную грань узких стенок или в стык между стенками обеспечивает уменьшение зазора. Нанесение покрытия на рабочую поверхность узких стенок в углы нижней части обеспечивает уменьшение износа.

2. Сформулированы требования к покрытиям, предназначенным для нанесения на боковую продольную грань узких стенок и между стенками кристаллизатора для устранения зазора: в первом случае покрытие должно иметь прочность сцепления между частицами меньше, чем прочность сцепления с медной основой, а во втором случае обладать более высокой жаростойкостью, чем материал стенки.

3. Разработаны рекомендации по выбору материалов покрытия, нанесенных методом электродуговой металлизации, применяемых для уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок: для уменьшения зазора целесообразно использовать алюминий АД1 или медно-никелевый сплав МНЖКТ; для уменьшения износа - Х18Н10Т, 40X13, а также МНЖКТ с подслоем из НП2.

4. Усовершенствована математическая модель тепловой работы стенок кристаллизатора применительно к использованию электродуговых покрытий за счет введения граничных условий, описывающих передачу тепла от стального слитка к покрытию и от покрытия к медной стенке.

5. Показано, что с уменьшением толщины стенки до 45 мм понижается ее температура до 160-170 °С в верхней и 50-60 °С в нижней части, что приводит к повышению износостойкости. Нанесение покрытия в места износа уменьшает воздушную прослойку между стенками и слитком, что увеличивает теплоотвод от слитка, а тем самым уменьшает вероятность прорыва металла.

6. На основе исследования режимов подготовки поверхности, напыления электродуговых покрытий и их обработки удалось получить покрытия на стенках кристаллизаторов с разнотолщинностью не более 0,09 и 0,15 мм, необходимой при их сборке, и интенсивностью износа не более 2—3 мг/(км-см2).

7. Разработаны и прошли опытно-промышленную проверку на ряде металлургических комбинатов РФ эффективные технологии уменьшения зазора между стенками и износа рабочей поверхности узких стенок толстостенных кристаллизаторов с их разборкой и без разборки, что дало повышение их стойкости на 25-30 %.

109

1. Непрерывная разливка стали на слябовые заготовки в России / В.М. Паршин, В.В. Бусыгин, А.Д. Чертов и др. // Сталь. -2009. -№8. -С. 17-24.

2. Николаев А.К. Материалы для кристаллизаторов непрерывного литья слитков // Цветные металлы. -1983. -№12. -С.51-55.

3. Пат.2101130 РФ, В222Д11/04. Кристаллизатор для непрерывной разливки металла / В.И. Уманец, С.Г. Чалышев, А.Ф. Копылов и др. (РФ). -№96106967/02; заявлено 08.04.96; опубл. 10.01.98. Бюл. №1.

4. Пат.2165332 РФ, В222Д11/059. Способ эксплуатации сборного кристаллизатора для непрерывной разливки стали / М.К. Филяшин, В.М. Мазуров, В.П. Хвостов и др. (РФ). -№99108781/02; заявлено 26.04.99; опубл. 20.04.01. Бюл. №11.

5. Российский опыт применения покрытий на медных стенках слябо-вых кристаллизаторов / А.В. Куклев, Ю.М. Айзин, А.А. Макрушин и др. // Сталь. 2007. №3. С. 17-18.

6. Емельянов В.А. Тепловая работа машин непрерывного литья заготовок. -М.: Металлургия, 1988. -143 С.

7. Дюдкин Д.А. Качество непрерывнолитой стальной заготовки. Киев: Техника. -1988. -253 С.

8. Влияние узлов оборудования МНЛЗ на качество поверхности блюмов / А.А. Угаров, Е.И. Гонтарук, С.П. Бокарев и др. // Сталь. 2007. №6. С. 16-17.

9. Сивак Б.А.// Бюл. НТИ. Чёрная металлургия. -1997. -№4. -С.28-29.

10. Заявка 58- 65546, Япония, 19.04.83.

11. Заявка 58- 65547, Япония, 19.04.83.

12. Заявка 58- 141833, Япония, 23.08.83.

13. Заявка 58- 192661, Япония, 10.11.83.

14. Заявка 58- 221636, Япония, 23.12.83.

15. Заявка 59- 70441, Япония, 20.04.84.

16. Пат. № 4502924, США, 05.03.85.

17. Пат. № 377932, Австрия, 28.05.85.

18. Заявка 60- 145247, Япония, 31.07.85.

19. Заявка 61- 249647, Япония, 06.11.86.

20. Заявка 63-35762, Япония, 16.02.88.

21. Заявка 63-174759, Япония, 19.07.88.

22. Заявка 63-203792, Япония, 23.08.88.

23. Заявка 63-230256, Япония, 26.09.88.

24. Заявка 64-48641, Япония, 3.02.89.

25. Заявка 2-75447, Япония, 15.03.90.

26. Заявка 2- 35619, Япония, 13.08.90.

27. Пат. 5014768, США, 14.04.91.

28. Заявка 3-142042, Япония, 17.06.91.

29. А. с. № 1662743, СССР, 15.07.91.

30. Пат. № 1799672, РФ, 07.03.93.

31. Заявка 59-1333942, Япония, 01.08.84

32. Заявка 59-199146, Япония, 12.11.84.

33. Заявка 63-174759, Япония, 19.07.88.

34. A.c. № 1537359, СССР, 23.01.90.

35. Пат. № 9002211, Франция, 23.08.91.

36. Заявка 62-6737, Япония, 13.01.87.

37. Пат. № 2590188, Франция, 22.02.87.

38. Заявка 63-180347, Япония, 25.07.88.

39. Заявка 64-34546, Япония, 06.02.89.

40. Заявка 58-27017, Япония, 07.06.83.

41. Заявка 59-38862, Япония, 19.09.84.

42. Заявка 61-38222, Япония, 30.08.85.

43. Заявка 61-4300, Япония, 08.02.86.

44. Заявка 61-19334, Япония, 16.05.86.

45. Заявка 1- 28661, Япония, 05.06.89.

46. Пат. № 3938073, Германия, 23.05.91.

47. Пат. № 895243, США, 27.07.93.

48. J.I.S.I Japan, v.70, N.4, р.210.49. 33Metal Prod, 1984, v.22, N.9, pp.45-47.

49. J.I.S.I. Japan, 1984, v.70, N.12, p.922.

50. Iron & Steel Eng. 1987, v.64, N.l, pp.76-78.

51. Cur.Adv Mater.& Process 1988, v.l, N.4, p.1256.

52. Wiadhut 1989 v.45, N.2, pp.41-53.

53. Sum. of 4th Inter. Conf. on Cont. Casting, Bruxelles, 1988, v.85, N.ll, p. 881-897.

54. Бакалюк Я.Х., Проскуркин E.B. Трубы с металлическими противокоррозионными покрытиями. -М.: Металлургия, 1985. -200 С.

55. Алюминиевые покрытия для сталей. -1996. -№2. -С.225-232.

56. Хасуй А. Техника напыления. -М.: Машиностроение, 1975. -2881. С.

57. Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление. -М.: Машиностроение, 1985. -240 С.

58. Какуевицкий В.А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин. -Киев: Техника, 1989. -174 С.

59. Харламов Ю.А. Современные газотермические покрытия // Машиностроитель. -1983. -№11. -С.42-44.

60. Сивак Б.А., Ганкин В.Б. Технологические основы проектирования машин и оборудования прокатного производства: Кристаллизаторы машин непрерывного литья заготовок из стали. -М.: МИСиС, 2003. -55 С.

61. Нисковских В.М., Карлинский С.Е., Беренов А.Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. -М.: Металлургия, 1991.-272 С.

62. A.A. Самарский. Теория разностных схем. -М.: Наука, Главная редакция физико-математической литературы, -1989.

63. М.В. Добровольский. Жидкостные ракетные двигатели. -М.: Машиностроение, -1968.

64. В.Е. Алемасов, А.Ф. Дрегалин, А.П. Тишин. Теория ракетных двигателей. -М.: Машиностроение, -1968.

65. Б.Н. Юдаев. Техническая термодинамика. Теплопередача. —М.: Высшая школа, —1988.

66. С.С. Кутателадзе, В.М. Боришанский. Справочник по теплопередаче. -M.-JL: Госэнергоиздат, -1958.

67. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Математическое моделирование тепловой работы кристаллизатора // 8-я Международная конференция «Покрытия и обработка поверхности» 22-24 марта 2011 г.: Сборник тезисов и докладов. М.: 2011. С.27-28.

68. Герасимова A.A. Исследование материалов и режимов нанесения покрытий методом электродуговой металлизации // 66-е дни науки студентов МИСиС: международные, межвузовские и институтские научно-технические конференции. М., 2011. С.315-316.

69. Лазаренко Г.П. Прогнозирование условий напыления газотермических покрытий с заданной толщиной и волнистостью// Изв. ВУЗов. Машиностроение. -1983. -№7. -С. 102-109.

70. Эрмантраут М.М., Степанов В.В. О расчете равномерности напыленных покрытий // Сварочное производство. -1971. -№3. -С.35-37.

71. Закономерности формообразования напыляемых покрытий/ Г.П. Лазаренко, B.C. Лоскутов, В.М. Рогожин и др.// Тр. ин-та/ МВТУ. -Вып.1. -№237. -С.62-67.

72. Лазаренко Г.П. Зависимость геометрических характеристик газотермических покрытий от условий напыления // Изв. ВУЗов. Машиностроение. -1982. -№Ц. -С. 120-123.

73. Титлянов А.Е., Радюк А.Г., Купченко А.Д. Исследование суперпозиции валиков напыленного металла при газотермическом напылении // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1986. -№1. -С.153-154.

74. A.C. 1791464 СССР, С23С4/18. Способ нанесения алюминиевого газотермического покрытия / А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк (СССР), -№4812658/02; заявлено 20.02.90; опубл. 30.01.93, Бюл.№4.

75. Перлин И.Л., Шапиро В.Я. Механизм; и закономерности; контактного трения? при? обработке металлов давлением// Тр. ин-та/ ВШЖ -1965. -С.7-12. ' ; .

76. Использование газотермических покрытий для повышения?-срока-службы контактной пары медь-алюминий / А.Е. Титлянов, Л.Б. Мельникова, А.В; Бурякин, А.Г. Радюк и др: // Ремонт, восстановление; модернизациям — 2002. -№9. -С.25-29.

77. Титлянов А.Е., Радюк А.Г., Глебовский: А.Е. Исследование влияIния; режимов -дробеструйной^ обработки алюминиевого газотермического: покрытия на его служебные характеристики // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1996;-№7.-С.43-44.

78. Пат. 2031971 РФ, С23С4/12. Способ уплотнения-алюминиевого газотермического покрытия /А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк, А.М. Заикина (РФ). -№5041491/26; заявлено 30.01.92; опубл! 27:03;95, Бюл.№9.

79. Детали машин. Расчет и конструирование: Справочник/ Под ред. И:С. Ачеркана. -М.: Машиностроение, 1968. -440 С. -Т.1.

80. Грудев А.П. Теория прокатки. -М.: Металлургия, 1988. -240 С.

81. Грудев А.П. Внешнее трение при прокатке. -М.: Металлургия, 1973.-288 С.

82. Восстановление кристаллизаторов путем нанесения; газотермических покрытий: / А.Е. Титлянов, А.Г. Радюк, А.Е. Глебовский и др. // Тр. V конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация. -1999; -С.424-426.

83. Устранение зазоров между стенками сборных кристаллизаторов' МНЛЗ с помощью нанесения газотермических покрытий / Радюк А.Г., Тит-лянов А.Е., Сивак Б.А., Грицан A.C. // Металлург. -2005. -№9. -С.58-61.

84. Eliminating gaps between the walls of sectional continuous-caster moulds by the application of sprite metal coatings / A.G. Radyuk, A.E. Titlyanov, В .A. Sivak, and A.S. Gritsan // Metallurgist. -2005. -Vol.49. -No.9-10. pp: 356-361.

85. Герасимова A.A., Горбатюк С.М., Радюк А.Г. Использование метода электродуговой металлизации для устранения зазоров между стенками толстостенных кристаллизаторов // Изв. ВУЗов. Чёрная металлургия. 2011. №5. С.13-16.

86. Ремонт толстостенных слябовых кристаллизаторов МНЛЗ с использованием газотермических покрытий / А.Г. Радюк, С.М. Горбатюк, А.Е. Титлянов, A.A. Герасимова // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. №8. С.24-27.

87. Пат. 2072664 РФ, С22Д11/04.Способ изготовления^ кристаллизатора для непрерывного литья стали, /А.Е.Титлянов; А.Г.Радюк, В.И.Вышегородцев* w др. (РФ). -94028191/02; заявлено 27.07.94; опубл. 27.01.97.Бюл. №3.

88. Пат.2118228 РФ, В222Д11/04. Способ ремонта кристаллизатора для непрерывной разливки стали / А.Е.Титлянов, А.Г.Радюк, В.И.Савченко и др. (РФ). -№97111114; заявлено 07.07.97; опубл. 27.08.98. Бюл. №24.

89. Радюк А.Г., Титлянов А.Е., Грицан A.C. Использование газотермических покрытий для восстановления рабочих поверхностей узких стенок кристаллизаторов // Сталь. -2005. -№6. -С. 103-105.

90. Radyuk A.G., Titlyanov А.Е. and Gritsan A.S. Using- gas-thermal coating to reduce the working surface of narrow mold walls // Steel in translation. -2005. -Vol.35. —No.6. -pp. 40-43.

91. Радюк А.Г., Горбатюк C.M., Герасимова A.A. Использование метода электродуговой металлизации для восстановления рабочих поверхностей узких стенок толстостенных слябовых кристаллизаторов // Металлург. 2011. №6. С.2-5.

92. Пат. 2270075, РФ, B22D11/057. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора / А.Г. Радюк, А.Е. Титлянов, А.Г. Якоеви др. (РФ). №2004119145/02; заявлено 25.06.04; опубл.20.02.06, Бюл.№5;

93. Пат.2119404 РФ, В2222Д11/04. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора / А.Е.Титлянов, А.Г.Радюк, В.И.Савченко и др. (РФ). -№ 97110760; заявлено 26.06.97; опубл. 27.09.98. Бюл. №27.

94. Заявка 2108025, Великобритания, 28.10.81, МКИ В22В11/04, НКИВЗР.

95. Пат. 2186654 РФ, В22Д11/057. Способ восстановления рабочих стенок кристаллизатора /А.Е Титлянов, А.Г. Радюк, М.К. Филяшин и др. (РФ). №2001104464/02; заявлено 16.02.01; опубл. 10.08.02, Бюл.№22.

96. Восстановление кристаллизаторов путем нанесения газотермических покрытий / А.Г. Радюк, Н.В. Андросов, А.Ф. Копылов и др. // Сталь. -1998. -№7. -С.22-26.диен с1. АКТвнедрения новой техники

97. Наименование мероприятия:РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НА БОКОВЫЕ ПРОДОЛЬНЫЕ ГРАНИ УЗКИХ СТЕНОК КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ С ЦЕЛЬЮ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗ РАЗМЕРОВ

98. Работа выполнена на основании плана новой техники комбината 1995г п.95-1-7.5 и по договору между ОЭМК и МИСиС N474 от 12.10.94r,

99. Наименование объекта,на котором внедрено мероприятие: РМЦ.

100. Дата внедрения: март 1996г.1. СОГЛАСОВАНО:1. Ох ЫЙСиО1. Руководитель работы:1. В. Н.Красников1. Отв.исполнитель рабо1:1. А.йДитляпов А.Г.Радюк1. Технический д1. АКТразработки технологии устранения зазоров между аенками кристаллизаторов МНЛЗ•

101. По разработанной технологии подготовлено и угверждено!Iехнолш й-ческой инструкции ТИ 105 СТ.КК-09-98 от 9.11.00, подготовлена конструкторская документация на сооружение участка для нанесения покрытий'.

102. Нач. управления качества Менеджер управления качества Менеджер по технолог ии Производства стальной шотоыки Нач. КП Нач. ЦРСО

103. Зам. нач. ЦРСО по тсхноло! ии Зав. сектором Ст. н. с.