автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Повышение стойкости сборных твердосплавных фрез для обработки железнодорожных остряков

4цчэ I

На правах рукописи

ЧУЛИН ИЛЬЯ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ СТОИКОСТИ СБОРНЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ФРЕЗ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ОСТРЯКОВ

Специальность 05.02.07 Технология и оборудование механической и физико- технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

9 ИЮН 2011

Москва 2011

4849723

Работа выполнена в ГОУ ВПО Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»

Научный руководитель Заслуженный деятель науки РФ

доктор технических наук, профессор Гречишников Владимир Андреевич

Официальные оппоненты Заслуженный деятель науки РФ

доктор технических наук, профессор Таратынов О.В.

Доктор технических наук, профессор Максимов Ю.В.

Ведущая организация ОАО «ВНИИИНСТРУМЕНТ»

Защита состоится «29» июня 2011г. в «16» часов на заседании диссертационного совета Д.212.142.01 при ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» по адресу: 127994, Москва, ГСП-4, Вадковский пер.,д. За

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью учреждения(организации), высылать по указанному адресу в диссертационный совет Д.212.142.01

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН»

Автореферат разослан мая 2011г.

Ученый секретарь диссертационного совета к. т. н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы диссертации. Проблема обработки деталей фасонного профиля с прямолинейной направляющей из труднообрабатываемых материалов существует в различных отраслях машиностроения. В частности, такая проблема возникает при обработке закаленных остряков стрелочных переводов и шпангоутов самолета сборными фасонными фрезами. Механическая обработка деталей подобного рода сопровождается неустойчивым процессом резания и повышенной нагрузкой на инструмент, что приводит к деформации инструмента и возникновению вибраций. В результате понижается стойкость режущего инструмента и увеличивается себестоимость изделия, понижается производительность процесса обработки деталей. В железнодорожной отрасли применяется множество видов остряков: обычный остряк, остряк с равномерным уклоном подошвы, остряк с неравномерным уклоном подошвы, специальный остряк, усовиковый остряк, утолщенный остряк, желобчатый остряк, крановый остряк, токосъемный остряк, тавровый остряк, тавровый остряк. Все они имеют схожие боковые поверхности, что дает возможность использовать для их обработки фасонные твердосплавные фрезы с СМП с ограниченной регулировкой ножей под профиль детали. То же самое относится и к направляющим рельсов катапультного кресла. В процессе обработки таких деталей сборными фрезами малоизученными остаются такие вопросы, как выбор формы твердосплавных пластин в зависимости от профиля детали, варианты их расположения на профиле, погрешности, возникающие при обработке, влияние параметров профиля на стойкость фрез и их производительность.

Таким образом, разработка алгоритма проектирования и оценки эксплуатационных характеристик конструкций фрез, оснащенных СМП, для обработки поверхностей сложного профиля деталей из труднообрабатываемых материалов, типа остряков и направляющих рельс катапультного кресла, в основе которых заложен единый методологический подход является актуальной научно- технической задачей.

Цель работы. Повышение производительности и стойкости сборных твердосплавных фрез с СМП для обработки деталей фасонного профиля с прямолинейной направляющей (типа остряков стрелочных переводов и направляющих рельсов катапультного кресла), на основе исследований конструктивных параметров фрез и их взаимосвязи с профилем детали и разработки фасонных фрез с регулируемыми ножами.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи.

1 .Провести анализ фасонных профилей с прямолинейной образующей (типа остряков стрелочных переводов и направляющих рельсов катапультного кресла) и технологического процесса их обработки.

2.Провести анализ конструкции и условий работы фасонных фрез для обработки деталей типа остряк и направляющих рельсов катапультного кресла.

3.Разработать графовую модель сборных фасонных фрез с СМП, в том числе с регулируемыми ножами для обработки фасонных профилей с прямолинейной направляющей.

4. Вывести математические зависимости связывающие форму и размеры режущих пластин с геометрическими параметрами фасонной поверхности.

5. Исследовать влияние геометрических и прочностных параметров на стойкость и производительность фасонных фрез для обработки остряка.

6.Подготовить, провести и обработать результаты эксперимента по исследованию стойкости фасонных фрез с регулируемыми ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава.

7.Исследовать погрешности, возникающие при фрезеровании поверхностей остряков, и на основе полученных результатов разработать модель погрешностей обработки в виде графа.

Научная новизна состоит в:

- математических зависимостях, связывающих конструктивные параметры твердосплавных пластин (диаметр вписанной окружности, радиус при

вершине, углы наклона режущей кромки, длинны режущей кромки пластины), схемы расположения пластин с геометрическими параметрами фасонной поверхности (длина участков фасонной поверхности, углы наклона участков);

- установлении влияния геометрии профиля фасонной поверхности на износ твердосплавных пластин, образующих режущую кромку фасонной фрезы и обрабатывающих различные участки фасонного профиля с прямолинейной направляющей, в том числе для направляющих рельс катапультного кресла;

- экспериментальном определении влияния таких факторов как форма фасонного профиля и материал режущей кромки на износ сборных фасонных фрез, применяемых для обработки деталей железнодорожного состава;

- уменьшении погрешности обработанной поверхности за счет применения фасонных фрез с подвижными ножами и прогнозирования реальной погрешности обработанной детали путем математического расчета исходя из условия реального расположения режущих пластин относительно обрабатываемого профиля.

Практическая ценность работы состоит:

-в практических рекомендации по конструктивному исполнению сборных твердосплавных фрез для деталей сложного профиля ж/д состава и самолетов,

- в выборе оптимальных схем расположения пластин,

- проектировании сборных фасонных фрез с регулируемыми ножами на уровне патента. (Патент №39671 от 25.02.2010, заявка на изобретение 2010146308 от 15.11.2010).

Методы исследования. Теоретические исследования базировались на основных положениях теории резания металлов, теории проектирования режущих инструментов, методов математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования проводились в производственных условиях с использованием измерительных средств, в том числе микроскопа БМИ-1Ц с использованием фотоаппаратуры Leitz Elmar. Достоверность научных выводов обеспечивается согласованием расчетных и

экспериментальных данных. При обработке экспериментальных данных использовались статические методы.

Реализация работы. Результаты работы, представленные в виде методик и практических рекомендаций по проектированию и изготовлению сборных конструкций фрез внедрены в опытную эксплуатацию на ОАО «КнААПО им. Гагарина» (г. Комсамольск-на-Амуре) и ОАО «Муромтепловоз» (г. Муром).

Апробация результатов исследования. Основные положения диссертационной работы докладывались на конференции «Молодежь и будущее авиации и космонавтики» II межотраслевой молодежный научно-технический форум, обсуждалась на заседании кафедры «Инструментальная техника и технология формообразования» МГТУ «СТАНКИН», заслушивалась на заседании рабочей группы в ОАО «Московский инструментальный завод».

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 4 работы, в том числе 3 входящие в перечень ВАК, а так же патент на полезную модель и заявка на изобретение.

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 4 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Материал диссертации изложен на 208 страницах машинописного текста, содержит 82 рисунка и 25 таблиц, список литературы из 84 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована конечная цель исследования и раскрывается научная новизна и практическая ценность.

В первой главе проведен анализ обрабатываемых деталей (остряков, направляющих рельс катапультного кресла), технологического процесса обработки остряков и фрез, используемых при обработке фасонных поверхностей. Эскиз прямого остряка представлен на рисунке 1.

\/~Яо 3.2

Л ео.5' к

I._____7И___-

1. * Размер для спробок

2. Преде ион о е отклонения размеров по ±!Т15/2.

3. Неплоскостность подошба остряка по ГОСТ 9960 -85.

4. Термическая обработке по ТУ 32 ЦТВР 463-81.

5. Технологические услобия по Т/32 ЦП! 14-77.

6. Размер бабироеп) зо&од- изготсбитело из следующих: 68.5, 73.5, 78.5.

Рис. 1. Эскиз сечения прямого

Рис. 2. Эскиз поперечного сечения направляющих катапультного кресла.

остряка.

Направляющие рельс катапультного кресла имеют схожий с остряком профиль. Направляющие должны быть изготовлены с высокой точностью, чтобы при сходе катапультного кресла вибрации били минимальны. Эскиз поперечного сечения задней стенки кабины самолета представлен на рисунке 2. Фасонные фрезы, используемые ранее, не получили распространения, ввиду малой стойкости. Наиболее распространенным дефектом, наблюдаемым во время работы, было откалывание твердого сплава. При анализе типового технологического процесса, а так же конструкции фасонной фрезы, используемой для обработки боковой поверхности остряка, выявлено, что использование сборной фасонной фрезы с ножами из быстрорежущей стали нецелесообразно, в виду малой износостойкости и плохой ремонтопригодности. Было предложено два варианта усовершенствования технологического процесса (рис. 3). При использовании варианта, представленного на рисунке За, фрезерование бокового участка происходит набором из двух фрез. Первая фреза обрабатывает радиусный участок фасонной поверхности, вторая прямолинейный. Поскольку износ режущих кромок по фасонной поверхности

не одинаков, то больше изнашиваются пластины обрабатывающие радиусный

участок.

а. б.

Рис. 3. Схемы новых технологических операций, а) Схема обработки остряка набором фрез, б) Схема обработки остряка фрезой с подвижными ножами.

Таким образом, нет необходимости в переточке или наладочных работах всего инструмента. Достаточно иметь запасную фрезу такого типа. При применении последовательного фрезерования фасонной поверхности, стойкость инструмента больше, чем при фрезеровании одной фрезой. На рисунке 36 показано фрезерование фасонной поверхности фрезой с поворотной режущей кромкой. Изменяя положение режущей кромки, возможно одной фрезой обрабатывать несколько типов остряков. Поворачивая нож при настройке инструмента на размер, возможно уменьшить погрешность изготовления инструмента и увеличить точность обработки.

Во второй главе были сформированы графовые модели обобщенной конструкции сборных фасонных фрез, геометрических характеристик сборных конструкций фасонных фрез. Предложенная модель конструкции сборных фасонных фрез (рис 4) является обобщенной и описывает все возможные варианты конструкции фасонных фрез с СМИ и позволяет оценить любую конструкцию инструмента, дать представление об ее устройстве и

работоспособности. Данная графовая модель включает в себя все возможные сочетания конструктивных элементов режущей и корпусной частей фасонной фрезы. Тем самым формируется информационный массив, позволяющий представлять любую конструкцию сборной фасонной фрезы в виде набора отдельных элементов (крепления режущих элементов, общее число режущих элементов, элементы установки инструмента и т.п).

Рис. 4. Модель общей конструкция сборных фасонных фрез, где х11- режущий элемент,х12- опорный элемент,х21- крепежную часть,х22- установочные элементы,ху^1х2- другие элементы корпусной части, х211-узел крепления режущего элемента, х212-узел крепления опорного элемента,х213-узел крепления инструмента х213, х213... хп1х21- другие составляют ие.

Модель геометрических характеристик сборных конструкций фасонных фрез (рис. 5) учитывает особенности проектирования фасонных фрез, состоящих из множества контактирующих элементов, и позволяет по профилю обрабатываемой поверхности определить положение и ориентацию режущих пластин относительно этой поверхности и выявить соотношение между допусками на изготовление пазов под СМП и допусками на положение режущих кромок, зависящих от параметров ориентации режущих пластин.

Корпус инструмента

Рис 5. Модель геометрических характеристик сборных конструкций фасонных фрез.

В третьей главе выявлены и аналитически определены ограничения, влияющие на выбор формы и размеров твердосплавных пластин в зависимости от профиля фасонной поверхности (рис. 6). Для расчета расположения режущих пластин на прямолинейном участке фасонного профиля необходимо задать следующие параметры для каждой из пластин: диаметр вписанной окружности Ц,„, радиус при вершине пластины г„, угол наклона режущей кромки X. Последовательность определения координат базовых точек режущих пластин следующая: определяется длина прямолинейного участка режущей кромки пластины 1п; определяются координаты базовой точки в локальной системе X, участка; рассчитывается число пластин Ит на участке; рассчитывается шаг следования пластин Г; рассчитывается координата х/,7 положения первой пластины участка Ял; рассчитываются координаты остальных пластин; рассчитывается длина участка, обрабатываемого пластинами Пл и Пп Бт„ для типов фасонных поверхностей 3 и 8; рассчитывается смещение пластины

п. /7„„ //„

У

"й

У

Ч

Я

Тип 1.

«„„> 180°

Тип 2.9 ая> 180° а„,<180°

Тип Л а„<180° "т, >'30°

Гип 4. а,<180° «.„<'80°

!ип 5. в,-, ^ 90° с «^,<180°

Тип 6.

«.„»Ж

Гип 7.

а, < 180

1ип 8. Си 1=90° а5 >¡80

Тип 9.

е„,=901 9,-^90 Тип Ю.

Ох-90°

1 ' 1 1 -» 1

* 1

Схема расположения пластин под тип 1.

Схема роспопоженуя пластин под тип 2,8

Схема расположения пластин под тип 4.5, 7,9

Рис. 6. Варианты схем расположения пластин относительно профиля обрабатываемой поверхности и определение параметров их установки

относительно профиля детали. Участки типа 4, 5, 7, 9 являются «закрытыми» с обеих сторон, и типы и размеры пластин П„, Ппр, П„ в общем случае могут быть разными. Вначале рассчитывается положение крайних пластин П.„ П„, затем промежуточных. Таким образом, для каждого участка определяется своя комбинация пластин и локальные координаты их базовых точек Далее проводится пересчет из системы локальных координат Хк участков в систему координат

обрабатываемой поверхности X/) Yd . При пересчете точек Fdi в систему координат инструмента значение zpj¡ принимается равном 0. Для участков типа 1, 2, 6, 10 расчет проводится без дополнительных ограничений согласно вышеизложенной методике.

<р„

Рис. 7. Расчет координат базовых точек пластин на радиусном участке режущей кромки.

Алгоритм расчета координат базовых точек режущих пластин, обрабатывающих радиусный участок фасонного профиля следующий (рис. 7): задается начальное значение расстояния между базовыми точками с1\ для каждого участка рассчитывается угол Ок, характеризующий расстояние между базовыми точками; в пределах к-го участка определяются координаты базовых точек пластин /<"„; рассчитываются координаты точки центра Рп{хР„, уРп}.

Для ориентации режущих пластин сборной фасонной фрезы необходимо воспользоваться алгоритмом, представленным на рисунке 8.

ПЛсрот ппчсшти „о угол », Поборот тятина т уш «.

Рис. 8. Схема ориентации режущей пластины.

Особенностью ориентации пластин по данной методике является то, что поворот происходит от базовой точки, расположенной на режущей кромке пластины. Последовательность ориентации режущих пластин следующая: осуществляется поворот пластины относительно оси Z„ на угол со,, численно равный углу ф; пластина поворачивается вокруг оси X¡ на угол сох (так как режущая кромка перпендикулярна оси Z„) , то при данном повороте угол ф остается без изменений; окончательно формируется угол X; осуществляется поворот пластины относительно оси Y2 на угол соу, а так как режущая кромка пластины совпадает с осью Y¡, то поворот совершается вокруг режущей кромки и углы X и ф сохраняют свои значения.

eos®, -sin mz 0 0 1 0 0 0 cosmy 0 sino,, 0

, , sin®, eoscoz 0 0 [л] = ° cos®' -sin®, о г | o 1 0 0 1 0 0 1 0 0 sinía, mso), 0 ^ sino)e 0 coso, 0

0 001 00 01 0001

Далее определяются углы а, у и окончательно формируются все остальные геометрические параметры режущей части. Таким образом, координаты граничных точек пластины, после ориентации в системе X„,YmZ„, рассчитываются по выражению: {Р„к}=[АуJ [AJ [AJ {Pok}

Считая координаты граничных точек сориентированной пластины в системе X„Y„Zn известными осуществляется переход к системе координат инструмента XUY„ZU: {Рик}=[Щп-и {Pnk}j№ [Щп~и- матрица перехода системы координат пластины к системе координат инструмента. На рисунках 9 и 10 представлены расчетные схемы определения положения пластин для фрезы обрабатывающей профиль прямого остряка. В таблицах 1 и 2 представлены результаты расчета.

Для определения реальной погрешности расположения режущих пластин относительно оси поворота ножа была разработана методика, позволяющая определять отклонения расположения режущих пластин. Здесь т.О- центр координат, лежащий на оси вращения ножа, Т- поле допуска установки режущих пластин, Тд- поле допуска обработанной поверхности. Как показано на рисунке допуски- симметричные.

Ж.

1

¥

Рис. 9. Расчетная схема для радиусного участка фасонной фрезы.

Таблица 1. Результаты расчета.

№ Координата Координат tgфn

точки X а У

1 18,96 20,88 0,88

2 19,48 22,14 0,89

3 24,21 24,51 0,94

4 27,32 28,54 0,98

Таблица 2. Результаты расчета.

Рис. 10. Расчетная схема расположения режущих пластин для прямолинейного участка фасонной фрезы.

№ Координата Координата

точки X У

1 47,351 17,86

2 33,38 16,22

3 22,8 14,98

4 12,2 10,8

Рисунок 11. Схема определение погрешности расположения режущих

пластин.

Криволинейный отрезок АБСД- режущая кромка фрезы. Это номинальное положение режущей кромки, при котором погрешность отсутствует. Из рисунка видно, что точки отрезка АБСД могут находиться на соответствующих прямых (А1,А2; Б1,Б2; С1,С2; Д1,Д2). Если любая из крайних точек (точки с индексами) выпадает из поля Тд, то считаем, что режущая кромка не удовлетворяет требуемой точности.

Для определения координат точки А2 необходимо решить систему уравнений:

кхз 4- Ь = уг

Где (хз,уз)- координаты искомой точки, к,Ь- коэффициенты , Я- радиус поворота точки, равный длине отрезка ОА2. Рассчитав максимальные отклонения положения режущей кромки пластин по разработанной методике, определили допуск на расположение режущих кромок пластин, который составил 0,05мм.

В четвертой главе описан эксперимент по определению факторов, влияющих на износостойкость сборной фасонной фрезы (главного угла в плане ф, материала режущей части). Цель экспериментальной части работы состоит в: проверке работоспособности фасонной фрезы, оснащенной пластинами твердого сплава; определение износостойкости фасонной фрезы данной конструкции; определение влияния величины главного угла в плане ф, величины передних и задних углов на износ режущей кромки фасонной фрезы. Главные углы в плане ф экспериментальных фрез различны (60°,50°,35°,28°). На рисунке 12 представлен эскиз экспериментальной установки.

Фрезеровались четыре разных паза при одинаковых режимах резания (п=600 об/мин, 1 мм/зуб, 80=0,48 мм/об, умин=216 мм/мин) (рис. 13). Здесь же представлен эскиз одного из обрабатываемых профилей. Заготовка представляет собой закаленную поковку из стали 30 ХГСА с припуском в Змм

(сй=130 кг/мм2, авр=155 кг/мм2, 5=7%, \|/=40%, ак=4 кгм/см2, Н11С=40...52, закалка на ТВЧ).

Рис. 12. Эскиз экспериментальной установки. 1 -экспериментальная фреза, 2- стол станка, 3- корпус экспериментальной фрезы, 4- твердосплавная пластина, 5- обрабатываемя заготовка.

а

Рис. 13. Схема обработки паза, а) Эскиз обрабатываемого профиля, б) Операг^онный эскиз обработки.

Измерение износа проводились согласно схеме на рисунке 14а. На каждой пластине выбиралось три точки для измерения износа. Схема установки для измерения износа представлена на рисунке 14.6. Марка режущих пластин 06 ТЗ ЕК Далее приведены экспериментальные данные, характеризующие износ экспериментальных фрез (рис. 15 розовая линия). Наибольшей стойкостью обладает первый образец с углом 60°.

а б

Рис. 14. Схема измерения износа режущих пластин, а) Расположение точек измерения износа, б) Экспериментальная установка для измерения износа режущих пластин. а в

Рис. 15. Графики экспериментальных и эмпирических зависимостей изменения износа твердосплавных пластин в зависимости от времени обработки.

а) для режущих пластин фасонной фрезы с главным углом в плане <р=60°, б) для режущих пластин фасонной фрезы с главным углом в плане <р=50°, в) для режущих пластин фасонной фрезы с главным углом в плане (р=35°, г) для режущих пластин фасонной фрезы с главным углом в плане <р=28°.

Типовое сходство результатов позволило вывести эмпирическую зависимость между износом и временем работы фрезы (рис.15 черная линия). Установлено, что с заострением режущей кромки стойкость режущей пластины понижается. В результате эксперимента установлено, что характер износа режущих пластин в основном абразивный (рис. 16.). Данный вид износа появляется при царапанье твердого сплава более твердыми вкраплениями (оксидами). Но так же наблюдается и выкрашивание твердого сплава.

Зоно трения оксидних слоеЪ

Рис. 16. Фотография износа режущей пластины по задней поверхности.

Рис. 17. Конструкция фрезы для обработки направляющих рельс

катапультного кресла,

где 1- маховик; 2- боковой регулировочный болт; 3- клин; 4- пружина; 5-

нож; 6- ось вращения, выполненная в виде винта; 7-круглая пластина; 8-

прямая пластина; 9- верхний регулировочный болт.

Проведенные исследования позволили спроектировать фрезу с подвижными

ножами для обработки направляющих катапультного кресла, (рис. 17).

Используя сборную фасонную фрезу (рис.17), погрешность по профилю

18

боковых поверхностей составила не более 0,1 мм. Реальная погрешность составила 0,06мм на всей длине профиля (1215мм). Стойкость составила 200 мин., что аналогично фрезам зарубежных производителей.

ВД;<*г- - %}

..........................................=-;-г—;-

- - О'г _ Уз í

в-у. и г - *») - х :0': - >ъ) > У = X-;-г—--—

« \ . в|ч*3 -(Уг-Уь)

а:- коэффициент уравнения прямой ОА1 -ч л-координаты т.Б координаты т.О.

\\

Рис. 18. Расчет поворота режущей кромки

Для определения положения режущих пластин после поворота ножей была разработана методика, позволяющая определить координаты режущих пластин. Конструкция фрезы с ползунами имеющими форму круга в продольном сечении, а так же расчет основных конструктивных параметров представлен на рисунке 19. На рисунке 20 показана схема расчета основных параметров конструкции. Технической задачей, на решение которой направлено заявленное изобретение является повышение точности обработки и возможности обрабатывать одним инструментом несколько типовых профилей, посредством регулировки положения реек. Поставленная задача решается посредством того, что позиционирование реек 2 в требуемое положение осуществляется при помощи цилиндрических втулок (4,5), перемещающихся и заклинивающихся между опорными поверхностями рейки 2 и паза корпуса фрезы 1 при помощи поворота регулировочных винтов (6,7). Решая совместно систему уравнений относительно Я1,К2,х,у находим уравнение кривой СД1 и радиусы ползунов:

у,2 + -

+ >*2 =

- •>• •,■ ■■ ■ = у -* у - }У1 1

Рис. 21. Конструщия фрезы с подвижными ножами

Рис. 22. Схема расчета основных параметров.

Проведен расчет производительности процесса фрезерования новой фрезой.

Где ^-средняя выработка, Тип- штучное время.

Тштп = То + Твсп + Тобс + Тошд, (мин) где То - основное время, затрачиваемое на изменение и последующее определение состояние предмета труда, т.е. время непосредственного воздействия инструмента на заготовку; Твсп- вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение приёмов, необходимых для обеспечения непосредственного воздействия на заготовку; Тобс - время обслуживания рабочего места, затрачиваемое исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии; Тотд - время на личные потребности.

Производительность при обработке фасонной поверхности остряка новой фрезы выше на 30-50%, в зависимости от состояния заготовки.

0. = д /Тшт

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 В диссертации решена научно- техническая задача, заключающаяся в повышении стойкости и производительности фасонных фрез для обработки деталей фасонного профиля (типа остряков стрелочных переводов и направляющих рельсов катапультного кресла) на основе исследования конструктивных параметров фасонных фрез (положение и ориентация режущих пластин, схем резания) и их выбора в зависимости от профиля детали и определения реальной погрешности обработки данными фрезами путем расчета точности расположения режущих пластин.

2 Установлены математические зависимости связывающие геометрические параметры твердосплавных пластин, схемы расположения пластин с геометрическими параметрами фасонной поверхности. Разработанные алгоритмы определения положения режущих пластин относительно профиля обрабатываемой поверхности и определения положения пластин в корпусе фрезы позволяют спроектировать и изготовить фасонные фрезы для обработки остряков и направляющих катапультного кресла с высокой степенью точности.

3 Проведен анализ схем резания, используемых при обработке сложных поверхностей фасонными фрезами с СМП, что позволяет определить влияние геометрических параметров профиля детали на стойкость фасонной фрезы и предложить рекомендации по применению различных сочетаний СМП при обработке остряков и направляющих рельс катапультного кресла, имеющих сложный фасонный профиль, с учетом ограничений, определяемых формой и размерами пластин.

4 Экспериментально установлено, что при обработке профиля остряка, большему износу были подвержены пластины круглой формы, обрабатывающие радиусный участок фасонного профиля и пластины прямоугольной формы, обрабатывающие участки фасонного профиля с большим углом наклона образующей профиля

5 Выявлены и классифицированы параметры, влияющие на точность

21

обработки, а так же установлена взаимосвязь между системой параметров инструмента (системой координат режущей пластины, корпуса, ножей) и параметрами технологической системы (система координат станка, приспособления).

6 В результате анализа конструкций фасонных фрез, используемых для обработки остряков, была разработана конструкция фасонной фрезы с подвижными ножами, которую можно настраивать на несколько типоразмеров остряков. В работе представлен алгоритм проектирования фасонных фрез с подвижными ножами для обработки остряков. Регулируя положение ножей, на которые крепятся режущие пластины, появилась возможность уменьшить погрешность их расположения относительно режущей кромки инструмента на 0,04 мм. Использование фасонной фрезы, способной обрабатывать несколько остряков, сокращает затраты на инструмент и понизить себестоимость остряка.

7 Разработанные фасонные фрезы с твердосплавными пластинами обладают большей стойкостью (90 мин), чем прототип (30 мин.), применяемый на ОАО МСЗ. Использование твердосплавных пластин в качестве режущего элемента, дает возможность повысить производительность процесса фрезерования при обработке заготовок из закаленной стали ЗОХГСА за счет уменьшения времени обработки остряков (с 4 мин. на деталь при обработке фрезами с ножами из быстрорежущей стали и 2мин. 30с. фрезой с ножами из твердого сплава при длине обрабатываемой поверхности 400 мм).

8 Установлено, что профили остряков и направляющих рельс катапультного кресла имеют схожие конструктивные параметры (точность изготовления, шероховатость, допуски на расположения поверхностей, размеры), что позволяет рекомендовать фасонную фрезу с регулируемыми ножами, способную обрабатывать несколько профилей для их обработки, после настройки на определенный типоразмер.

9 При анализе технологического процесса обработки направляющих катапультного кресла выяснилось, что при обработке их на станке с ЧПУ

погрешность формы не соответствует требованиям чертежа. Для ее устранения приходилось вводить в технологический процесс дополнительную слесарную операцию, что увеличивало трудоемкость. Чтобы уменьшить трудоемкость и повысить точность обработки необходимо использовать точный инструмент с возможностью регулировки положения режущих пластин.

10 Разработана и опробована конструкция фасонной фрезы, для обработки направляющих рельсов катапультного кресла с требуемой точностью. Применение подвижных ножей позволило получить погрешность по профилю не более 0,1 мм. Реальная погрешность составила 0,06 мм на всей длине профиля (1215мм). Стойкость составила 200 мин., что аналогично зарубежным образцам.

11 Спроектированная конструкция сборной фасонной фрезы для обработки остряков была испытана и внедрена в производство на ОАО «Муромский стрелочный завод» (Акт 1-402-11). Сборная фасонная фреза для обработки направляющих рельс катапультного кресла прошла испытания и внедрена в производство на ОАО КнААПО им. Ю.А. Гагарина (Акт 50-317ТО).

Основные публикации по теме диссертации.

1 Чулин И.В. Влияние угла в плане ф на стойкость фасонных фрез. //Ежемесячный научно- технический журнал «СТИН».- 2010.- №11- С. 16-18

2. Чулин И.В., Гречишников В.А. Исследование износа сборных твердосплавных фасонных фрез в зависимости от диаметра и интенсивности отвода тепла.// Известия МГТУ «МАМИ»- 2011,- № 1- С. 204-209

3. Чулин И.В. Проектирование сборных фасонных фрез для обработки боковой поверхности «остряка» стрелочных переводов// Вестник МГТУ "Станкин". Научный рецензированный журнал-2011 № 1,. С. 59-61

4. Чулин И.В. Проектирование сборных фасонных фрез на основе математического моделирования. //// межотраслевой молодежный научно-технический форум, г. Москва, 2009

5. Патент №39671 РФ, МПК В23С 28014. Сборная фасонная фреза. Чулин И.В., Филатов Ю.А., Ким Ю.И. (РФ).-2004110536/02; Заявлено 30.09.2009; Опубл. 25.02.20 Ю.Бюл. №16-4с.

6. Заявка на изобретение 2010146308 от 15.11.2010. Сборная фасонная фреза. Гречишников В.А., Чулин И.В.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Чулин Илья Вячеславович

ПОВЫШЕНИЕ СТОЙКОСТИ СБОРНЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ФРЕЗ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ОСТРЯКОВ

Подписано в в печать 23.05.2011.

Формат 60x90 1/16. Бумага 80 г.

Усл. печ. л. 1.75. Тираж 130 экз. Заказ №90

Отпечатано в Издательском центре ГОУ ВПО МГТУ «Станкин» 127055, Москва, Вадковский пер., За Тел.: 8(499) 973-31-93

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Анализ проблемы проектирования сборных твердосплавных фасонных фрез со сменными многогранными пластинами (СМП), 11 для обработки деталей сложного профиля с прямолинейными направляющими.

1.2 Особенности технологического процесса обработки деталей железнодорожного состава типа «остряк».

1.3 Система сборных фасонных фрез.

1.4 Анализ конструкций сборных торцевых и фасонных фрез для обработки закаленных сталей ■

1.5 Анализ обрабатываемости легированных сталей, применяемых при изготовлении остряков и других деталей рельсового типа.

1.6 Сравнительная характеристика режущей способности фрез, оснащенных ножами из быстрорежущей стали и фрез с СМП.

1.7 Проектирование сборных фасонных фрез с регулируемыми 62 кассетами.

Выводы по главе.

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СБОРНЫХ ФАСОННЫХ ФРЕЗ.

2.1 Граф обобщенной конструкции сборных фасонных фрез.

2.2 Формирование графа геометрических характеристик сборных конструкций фасонных фрез.

2.3 Моделирование погрешностей обработки при фрезеровании сборными фасонными фрезами. 81 Выводы по главе.

ГЛАВА 3. Алгоритм расчета фасонных фрез, оснащенных СМП для обработки остряков и направляющих рельс катапультного кресла.

3.1 Выбор схемы срезания припуска.

3.2 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно обрабатываемой детали с криволинейными образующими.

3.3 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно обрабатываемой детали с прямолинейными образующими.

3.4 Расчет параметров фиксации режущих пластин относительно базовых поверхностей рельса. 123 3.5. Расчет точности расположения режущей кромки относительно оси поворота ножа.

3.6 Определение параметров положения фиксации пластин на корпусе фрезы

3.7 Расчет режимов резания для сборной фасонной фрезы, обрабатывающей боковой профиль остряка. 141 Выводы по главе.

ГЛАВА 4. Анализ результатов эксперимента по определению влияния главного угла в плане ср, материала режущей кромки на стойкость фасонных фрез для обработки остряков.

4.1 Определение влияния главного угла в плане на стойкость сборной фасонной фрезы.

4.2 Экспериментальное определение влияния главного угла в плане (р режущей кромки фасонной фрезы на износ режущих пластин.

4.3 Определение производительности фрезерования. 192 Выводы по главе. 196 ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Современное состояние и перспективы развития тяжелого машиностроения характеризуются широким использованием сборного режущего инструмента, оснащенного сменными многогранными пластинами (СМП) выполненными из твердых сплавов, керамики и сверхтвердых материалов. Особенно широко инструмент с СМП применяется в автоматизированном производстве, чему способствует его высокая стойкость, надежность и легкость восстановления режущих свойств.

В реальных производственных условиях часто возникает необходимость обработки деталей со сложным профилем из предварительно закаленного материала (штампов, корпусные детали, колесные пары тепловозов и электровозов, шпангоутов самолетов и т.п.). Одним из направлений, в значительной степени повышающим эффективность процесса обработки фрезерованием деталей со сложным профилем, является применение сборных фасонных фрез. В ряде случаев наиболее эффективными режущими инструментами для обработки таких деталей являются фасонные фрезы, в которых в качестве материала режущей части используется твердый сплав.

К числу фрез, в конструкции которых заложены более эффективные принципы срезания слоев металла и формирования обработанной поверхности, относятся фрезы, оснащенные СМП. Механическое крепление режущих элементов устраняет трудоемкую операцию напаивания твердосплавных пластин по фасонному профилю фрезы, и наряду с этим значительно сокращается номенклатура твердосплавных пластин, необходимых для оснащения инструмента. Вследствие простоты восстановления режущих свойств фасонных фрез с СМП допускается существенное повышение режимов резания. Таким образом сборные фасонные фрезы оснащенные СМП обладают высокой стойкостью, повышенной производительностью и позволяют обрабатывать поверхность детали в один проход.

Сборные фасонные фрезы широко используются в промышленности развитых стран. В нашей стране для обработки деталей с фасонным профилем фрезы, оснащенные СМП, находят ограниченное применение (в основном используются для обработки колесных пар и различных деталей железнодорожного состава, например остряка), в связи с рядом трудностей, возникающих при их проектировании, изготовлении и эксплуатации.

Сложность проектирования и изготовления заключается в том, что сборная фасонная фреза включает в себя множество пластин имеющих различные форму, размеры и ориентацию. При этом необходимо обеспечить точное совпадение режущей кромки с образующей обрабатываемой поверхности и заданные геометрические параметры режущей части. Исходная инструментальная поверхность формируется в результате определенного расположения пластин, имеющих заранее заданные геометрическую форму и размеры. Положение и ориентация пластин зависит от формы обрабатываемой поверхности. Поскольку фрезы работают в тяжелых условиях (обработка закаленных материалов, наличие твердой корки) не все типовые конструкции фасонных фрез могут быть работоспособны в данных условиях.

В большинстве случаев, фрезы оснащенные СМП, должны иметь увеличенный наружный диаметр, что создает ряд дополнительных трудностей при их проектировании и изготовлении: как уменьшение жесткости конструкции, более сложное конструктивное исполнение деталей инструмента, повышенные требования к контролю при изготовлении инструмента.

Существующие на сегодняшний день методы расчета и проектирования предназначены для некоторых конкретных конструкций сборных фасонных фрез с СМП и не решают многих вопросов, связанных с проектированием и эксплуатацией инструмента подобного типа. Нет систем выбора данных для расчета конструктивных элементов сборных фасонных фрез при обработке закаленных сталей, характеристик режущих свойств СМП, применяемых при оснащении таких фрез.

Таким образом, исследования погрешностей обработки фасонными фрезами, взаимосвязей между формой режущих пластин и фасонной поверхностью и их влияния на производительность процесса фрезерования, разработка методик расчета фасонных фрез с регулируемыми ножами являются актуальным и целесообразным научным и практическим направлением. Разработка методов проектирования и оценки эксплуатационных характеристик конструкций фрез, оснащенных СМП, для обработки поверхностей сложного профиля деталей из труднообрабатываемых материалов, типа остряков, в основе которых заложен единый методологический подход является актуальной научно- технической задачей.

Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В диссертации решена научно- техническая задача, заключающаяся в повышении стойкости и производительности фасонных фрез для обработки деталей фасонного профиля (типа остряков стрелочных переводов и направляющих рельсов катапультного кресла) на основе исследования конструктивных параметров фасонных фрез (положение и ориентация режущих пластин, схем резания) и их выбора в зависимости от профиля детали и определения реальной погрешности обработки данными фрезами путем расчета точности расположения режущих пластин.

2. Установлены математические зависимости связывающие геометрические параметры твердосплавных пластин, схемы расположения пластин с геометрическими параметрами фасонной поверхности. Разработанные алгоритмы определения положения режущих пластин относительно профиля обрабатываемой поверхности и определения положения пластин в корпусе фрезы позволяют спроектировать и изготовить фасонные фрезы для обработки остряков и направляющих катапультного кресла с высокой степенью точности.

3. Проведен анализ схем резания, используемых при обработке сложных поверхностей фасонными фрезами с СМП, что позволяет определить влияние геометрических параметров профиля детали на стойкость фасонной фрезы и предложить рекомендации по применению различных сочетаний СМП при обработке остряков и направляющих рельс катапультного кресла, имеющих сложный фасонный профиль, с учетом ограничений, определяемых формой и размерами пластин.

4. Экспериментально установлено, что при обработке профиля остряка, большему износу были подвержены пластины круглой формы, обрабатывающие радиусный участок фасонного профиля и пластины прямоугольной формы, обрабатывающие участки фасонного профиля с большим углом наклона образующей профиля

5. Выявлены и классифицированы параметры, влияющие на точность обработки, а так же установлена взаимосвязь между системой параметров инструмента (системой координат режущей пластины, корпуса, ножей) и параметрами технологической системы (система координат станка, приспособления).

6. В результате анализа конструкций фасонных фрез, используемых для обработки остряков, была разработана конструкция фасонной фрезы с подвижными ножами, которую можно настраивать на несколько типоразмеров остряков. В работе представлен алгоритм проектирования фасонных фрез с подвижными ножами для обработки остряков. Регулируя положение ножей, на которые крепятся режущие пластины, появилась возможность уменьшить погрешность их расположения относительно режущей кромки инструмента на 0,04 мм. Использование фасонной фрезы, способной обрабатывать несколько остряков, сокращает затраты на инструмент и понизить себестоимость остряка.

7. Разработанные фасонные фрезы с твердосплавными пластинами обладают большей стойкостью (90 мин), чем прототип (30 мин.), применяемый на ОАО МСЗ. Использование твердосплавных пластин в качестве режущего элемента, дает возможность повысить производительность процесса фрезерования при обработке заготовок из закаленной стали ЗОХГСА за счет уменьшения времени обработки остряков (с 4 мин. на деталь при обработке фрезами с ножами из быстрорежущей стали и 2мин. 30с. фрезой с ножами из твердого сплава при длине обрабатываемой поверхности 400 мм).

8. Установлено, что профили остряков и направляющих рельс катапультного кресла имеют схожие конструктивные параметры (точность изготовления, шероховатость, допуски на расположения поверхностей, размеры), что позволяет рекомендовать фасонную фрезу с регулируемыми ножами, способную обрабатывать несколько профилей для их обработки, после настройки на определенный типоразмер.

9. При анализе технологического процесса обработки направляющих катапультного кресла выяснилось, что при обработке их на станке с ЧПУ погрешность формы не соответствует требованиям чертежа. Для ее устранения приходилось вводить в технологический процесс дополнительную слесарную операцию, что увеличивало трудоемкость. Чтобы уменьшить трудоемкость и повысить точность обработки необходимо использовать точный инструмент с возможностью регулировки положения режущих пластин.

10. Разработана и опробована конструкция фасонной фрезы, для обработки направляющих рельсов катапультного кресла с требуемой точностью. Применение подвижных ножей позволило получить погрешность по профилю не более 0,1 мм. Реальная погрешность составила 0,06 мм на всей длине профиля (1215мм). Стойкость составила 200 мин., что аналогично зарубежным образцам.

11. Спроектированная конструкция сборной фасонной фрезы для обработки остряков была испытана и внедрена в производство на ОАО «Муромский стрелочный завод» (Акт 1-402-11). Сборная фасонная фреза для обработки направляющих рельс катапультного кресла прошла испытания и внедрена в производство на ОАО КнААПО им. Ю.А. Гагарина (Акт 50-317ТО).

Автор выражает глубокую благодарность научному руководителю д.т.н. проф. В.А. Гречишникову за помощь в работе над диссертацией.

1. М.Н.Ларин Высокопроизводительные конструкции фасонных фрез и их рациональная эксплуатация. М.: Машиностроение, 1984, 340с.

2. Лашнев С.И., Борисов А.Н. Расчет геометрических параметров режущего клина инструмента. М.: Машиностроение, 1982, 340с.

3. Емелин М.И. Кинематика охватывающего фрезерования. М.: Высшая школа, 1989, 326с.

4. Киселев A.C. Исследование твердосплавных фрез для обработки деталей со сложным профилем, дисс. канд. техн. наук. Москва 1993, 198 с.

5. Борисов А.Н., Емельянов С.Г. Математические модели проектирования и изготовления на станках с ЧПУ сборных резцов, оснащенных многогранными неперетачиваемыми пластинами. Л.: Машиностроение, 1998,318с.

6. Емельянов С.Г. Математическая модель проектирования и изготовления сборных резцов, оснащенных многогранными неперетачиваемыми пластинами.: дис. .канд. техн. наук. Тула, 1990. 259 с

7. Фролов М.В. Расчет геометрических параметров резца с механическим креплением СМП. Л.: Машиностроение, 1989, 200с.

8. Малыгин В.И. Повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс- диагностики. Л.: Машиностроение, 1982, 230с.

9. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1987, 221с.

10. Хает Г.Л. Гах В.М., Громаков К.Г. и др. Сборный твердосплавный инструмент. М.: Машиностроение, 1989, 256с.

11. Клушин М.И. Расчет режущей части инструмента на прочность. М.: Машиностроение, 1986, 244с.

12. Схиртладзе А.Г., Радкевич Я.М., Коротков И.А. Практикум по нормированию точности в машиностроении. Учебное пособие. М.: Славянская школа ,2003.

13. Максимей И.В. Имитационное моделирование. М.: Машиностроение, 1989, 324с.

14. Верещака A.C., Кушнер В.С.Васин С.А. Резание металлов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001- 448 е.: ил.

15. Гречишников В.А. Повышение эффективности проеуктирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования.: Дис. .д.т.н.: М1989, 424с.

16. Болотин В.В. Неконсервативные задачи теории упругой устойчивости. Государственное издательство физико-математиеской литературы Москва 1961, 340с.

17. Резницкий А. М. Механическая обработка закаленных сталей. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1978, 395с.

18. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с.

19. Имшеннникова К.П. Составной режущий инструмент. М.: Машиностроение, 2008, 208с. с ил.

20. Костюков Я.Х. Динамика фасонного фрезерования. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1981,140с.

21. Кувшинский В.В. Фрезерование. М.: Машиностроение, 1987, 240с. с ил.

22. Семенченко И.И. Работа и усилия резания при фрезеровании. Центральное бюро технической информации, Москва 1950, 16с.

23. Верещака A.C., Третьяков И.П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с., с ил.

24. Верещака A.C., Болотников Г.В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1991, 194с.

25. Грановский Г.И., Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985, 304с.

26. Грановский Г.И., Кинематика резания, М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1948, 200с.

27. Гречишников В.А., Григорьев С.Н., Кирсанов С. В., Кожевников Д.В., Кокарев В.И., Схиртладзе А.Г. Металлорежущий инструмент. Учебник. М.:ИЦМГТУ «Станкин», «Янус-К», 2005, 586с.

28. Гречишников В.А., Кирсанов С. В., Катаев A.B. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущих инструментов. М.: Мосстанкин, 1994.

29. Гречишников В.А., Коротков И.,А., Схиртладзе А.Г. Проектирование инструментов. Учебное пособие. М.: Славянская школа,2006, 253с.

30. Гречишников В.А., Петухов Ю.Е. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента. М: машиностроение, 1983.

31. Акимочкин В.П. Барзов A.A., Вдовин A.A., Горелов В.А., Повзун В.П., Семенов В.А. Способ контроля износа инструмента и устройство для его осуществления. // A.c. СССР № 1389991, В23 Q15/00, В23В49/00, 29.10.86

32. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 2007, 224с.

33. Зорев H.H. Исследование элементов механики процесса резания. М.:Машгиз, 1956, 365с.

34. Кацев П.Г. Производственные испытания режущего инструмента. Обзор.М.: НИИМаш, 1982, 64с, с ил.

35. Конкин А.Н. Повышение надежности сложнопрофильного твердосплавного инструмента на основе разработки методики оценки его качественных характеристик и нанесении износостойких покрытий: Дисс. .канд.техн.наук. Москва 1993, 198 с.

36. Киреев Г.И. Расчет и проектирование сборных металлорежущих инструментов: Учебное пособие. Г.И. Киреев, В.П. Табаков, В.В. Демидов. Ульяновск: УлГТУ, 200393с+4 вкл.

37. Кирсанов Г.Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1986.

38. Малыгин В.И. повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразрушающей активной экспресс диагностики: Дисс. . докт. техн. наук. М.: МГТУ СТАНКИН 1995, 315с.

39. Металлорежущий инструмент: Учебник для ВУЗов. Сахаров Г.Н., Арбузов О.В., Боровой Ю.Л. и др. М.: Машиностроение, 1989.

40. Методика испытаний металлорежущих инструментов. Под ред. Семенченко Д.И., Григорьева B.C., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1985.

41. Методика испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 2. Под ред. Семенченко Д.И., Мухина Б.И., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1980.

42. Методика ускоренных испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 1. Под ред. Семенченко Д.И., Мухина Б.И., Кацева П.Г., Соколова В.А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1981.

43. Патенты РФ на изобретения и на полезные в области станков и режущего инструмента// Научно- технический журнал «НТО» №10 (100)/2005, с.21-26.

44. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. Гуревич Я.Л., Горохов М.В., Захаров В.И. и др. 2-е изд., перераб. и доп.М.: Машиностроение, 1986.

45. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971, 192с.

46. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров ГН. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз. 1963.

47. Сменные многогранные неперетачиваемые пластины. М.: МКТС, 1995.

48. Справочник конструктора- инструментальщика. Под общ. Ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение. 1994, 560с.

49. Киричек А. В., Киричек Ю. Н. Технологический процесс обработки резанием.- Муром 2003г. -78с.

50. Справочник технолога машиностроителя 1Т, 2Т под ред. А. Г. Касиловой и Р. К. Мещерякова.- М.: Машиностроение 1985г.-496с, 480с.

51. Справочник конструктора машиностроителя, под ред. В. И. Анурьева- М.: Машиностроение 1985г.-688с.

52. П. Р. Родин. Проектирование и производство режущего инструмента.-М.: Машиностроение 1992г.- 256с.

53. Мягков В.Д. Допуски и посадки: справочник/ под общ. ред. В.Д.Мягкова.-Л.: Машиностроение, 1978.-544с.

54. Перевозников В.К. Альбом металлорежущих инструментов.- Пермь.: Перм. гос. техн. ун-т, 2005.-129с.

55. Справочник инструментальщика/ Г.В. Боровский, С.Н. Григорьев, А.Р. Маслов; под общ. ред. Маслова.- М.: Машиностроение, 2005.-463с.

56. Кожевников Д.В., Кулешов И.В., Левин В.И. и др. Современные конструкции сборного инструмента с многогранными неперетачиваемыми пластинами: Обзор. М.: НИИмаш,1979.-56с.

57. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента: Учеб. пособие.-Новосибирск: Изд- во НИСИ, 1976- 56с.

58. Верещака A.C., Деревлев П.С. Повышение производительности процесса фрезерования конструкционных сталей твердосплавным инструментом с покрытиями// Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента.- М.: МДНТП, 1976.- 214с.

59. Современные методы контроля качества и прогнозирование работоспособности режущего инструмента// Кабалдин Ю.Г., Мокрицкий Б.Я., Семашко H.A. и д.р.- Владивосток: Изд-во ДГУ, 1990- 160с.

60. Кожевников Д.В. Режущий инструмент/Д.В. Кожевников и др.; под ред. Г.Н. Кирсанова.- М.: Машиностроение, 2004.-511с.

61. Коротков А.И. Фрезерный инструмент: учебное пособие/ А.И. Коротков, А.Г. Схиртладзе, В.П. Борискин.- Старый оскол: ООО «ТНТ», 2006.-248с.

62. Кашков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. М.: Машиностроение, 1985.- 214с.

63. Громаков К.Г., Бирин Б.В. Конструкции высокопроизводительного режущего инструмента (фрез) для обработки плоскостей: Обзор. Рига: Латиати, 1980.- 140с.

64. Дворянкин A.M., Половинкин А.И., Соболев А.Н. Метод синтеза технических решений. М.: Наука, 1977.- 96с.

65. Малкин А.Я. Вопросы качества режущих инсрументов//Изв. вузов, сер. «Машиностроение», 1979.-46с.

66. Андреев В.Н., Громаков К.Г. Пути совершенствования металлорежущего инструмента./В. кн.: Инструментальная и абразивно-алмазная промышленность. М.:НИИМАШ, 1972.- 200с.

67. Ординарцев И.А. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев и др.; под общ. ред. И.А. Ординарцева.- JI. Машиностроение, 1987.- 845с.

68. Схиртладзе А.Г. Проектирование режущих инструментов/ А.Г. Схиртладзе, В.А. Иванов, В.К. Перевозников.- Пермь: Перм. гос. техн. ун-т, 2006.-207с.

69. Филиппов Г.В. Режущий инструмент/ Г.В. Филиппов.-JI.: Машиностроение, 1981.-390с.

70. Потапов В.А. Применение механической обработки с минимальным количеством СОЖ на германских заводах// Машиностроитель, 1999.№11.-е 46-52.

71. Фрайфельд И.А. Расчеты конструкции специального металлорежущего инструмента. Фасонные резцы, фасонные фрезы, червячные фрезы для зубчатых деталей. М.: Машгиз, 1959-195с.

72. Музыкант Я. А., Пономаренко Н. М., Громаков К.Г. Металлорежущий инструмент. Резцы и фрезы. ВНИИТЭМП, 1984.- 204с.

73. Щеголев A.B. Конструирование протяжек. М.: Машгиз, 1960-352с.

74. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): Справочное пособие. М.: ИТО, 2008.-32с.

75. Металлорежущие инструменты от Sandvik Coromant. Основной каталог. Металлообработка.С-2900:5-БШ8/01, 2009, 406с.

76. Новые инструменты от Sandvik Coromant. Дополнение к каталогу «Вращающийся инструмент». Металлообработка. 2009:2.С-2900:121-RUS/01,2004, 208с.

77. Pastor Н. Present status and development of tool materials: Part 1. Cutting Tolls// Intern. Journal ofik Refractory and Hard Metals.- 1987.- Vol.6-N4- P -2009.

78. Фрезерный инструмент// Каталог фирмы Vargus/002EE, 2006, 190с.

79. Общий каталог. Каталог фирмы Mitsubishi Carbide. CROOl, 2008, 505с.

80. Фрезерный инструмент // Каталог фирмы Seco Tools/ ST 025017, 2002, 496с.

81. Фрезерная обработка// PRAMET new dimention 2007. DTP- marketing 12/2003 PRAMET Tools, s.r.o 190c.

82. ISCARs Complete Range of Tools for Lathes//Turning Tools.78096680-4/2009.

83. Threading Solutions. VARDEX// Turning and Milling Catalog. Vargus Ltd. 050EE 01/09.