автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Повышение стойкости периклазоуглеродистой футеровки кислородного конвертера из изделий отечественного производства

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ РАЗВИТИЯ КОНСТРУКЦИИ ОГНЕУПОРНОЙ

ФУТЕРОВКИ КИСЛОРОДНОГО КОНВЕРТЕРА И МЕТОДОВ

ПОВЫШЕНИЯ ЕЕ СТОЙКОСТИ.

1.1. Огнеупоры для футеровки конвертера и конструкция его кладки.

1.2. Основные факторы и механизмы разрушения периклазоуглеродистых огнеупорных материалов в футеровке конвертера.

1.3. Методы повышения стойкости огнеупорной футеровки кислородного конвертера.

1.4. Выводы по главе 1.

2. ИССЛЕДОВНИЕ ВЛИЯНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА

СТОЙКОСТЬ ПЕРИКЛАЗОУГЛЕРОДИСТОЙ ФУТЕРОВКИ В

УСЛОВИЯХ ОАО «ММК».

2.1. Статистический анализ параметров, влияющих на стойкость футеровки кислородного конвертера.

2.2. Методы проведения исследований.

2.3. Топографическое исследование огнеупорных футеровок конвертеров.

2.4. Анализ качества различных огнеупорных композиций в сталевыпускном канале кислородного конвертера, применяемых в ККЦ ОАО «ММК».

2.5. Исследование магнийсодержащих шлакообразующих материалов.

2.6. Анализ эффективности применения различных методов защиты и восстановления футеровки конвертеров.

2.7. Выводы по главе 2.

3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ФУТЕРОВКИ КОНВЕРТЕРА.

3.1. Внедрение футеровок в один окат.

3.2. Зонная футеровка конвертера.

3.3. Совершенствование конструкции сталевыпускного канала конвертера.

3.4. Выводы по главе 3.

4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ШЛАКОВОГО РЕЖИМА С ЦЕЛЬЮ ПОЛУЧЕНИЯ СТОЙКОГО ШЛАКОВОГО ГАРНИСАЖА.

4.1. Совершенствование технологии нанесения шлакового гарнисажа.

4.2. Получение высокомагнезиальных шлаков.

4.3. Влияние высокомагнезиального шлака на рафинирование стали по ходу конвертерной плавки.

4.4. Выводы по главе 4.

В большинстве стран кислородные конвертеры являются основным сталеплавильным агрегатом. Короткий цикл плавки, по сравнению с мартеновскими и электрическими печами, выгодно выделяет их в сложной цепи взаимодействия всех технологических линий металлургического производства, и позволяет экономить 50 % эксплуатационных и до 40 % инвестиционных затрат.

Футеровка конвертера является существенной статьей издержек, поэтому большое значение при производстве конвертерной стали имеет повышение ее стойкости. Оно способствует увеличению продолжительности межремонтного периода, в результате чего увеличивается производство стали и снижается ее себестоимость за счет сокращения удельных расходов огнеупоров и затрат на выполнение футеровок. До начала исследований на отечественных огнеупорах средняя стойкость составляла 2000 плавок, что в два с лишним раза меньше зарубежного уровня, считающегося оптимальным с экономической точки зрения. Поэтому проблема повышения стойкости футеровок из огнеупорных изделий российского производства является актуальной. Она может быть эффективно решена лишь при комплексном подходе, учитывающем все факторы, влияющие на стойкость футеровки конвертера:

- качество применяемых огнеупорных материалов; схема кладки;

- технологические параметры ведения плавки; способы ухода за футеровкой в течение кампании.

Сегодня отечественная и зарубежная промышленность выпускает огнеупорные изделия с высоким показателем качества. На сегодняшний день многие предприятия черной металлургии для производства стали конвертерным способом применяют безобжиговые периклазоуглеродистые огнеупоры, они являются наиболее стойкими, причем более высокую стойкость показали огнеупоры на основе плавленых порошков.

Применение высококачественных периклазоуглеродистых огнеупоров и дифференцированная схема кладки футеровки позволяют значительно увеличить длительность эксплуатации кислородного конвертера. Знания процесса разрушения периклазоуглеродистых изделий и зон наибольшего износа конвертера с помощью передовых методов контроля остаточных толщин футеровки в течение кампании позволяют совершенствовать качество данных огнеупоров и схему зонной клади конвертера.

Современные технологии позволяют осуществлять защиту футеровки конвертеров по ходу кампании методом факельного и полусухого торкретирования, получением высокомагнезиальных конвертерных шлаков, шлаковым гар-нисажем, путем раздува конечного конвертерного шлака инертным газом (азотом). Увеличение срока службы футеровки сталевыпускного канала и совершенствование технологических параметров ведения конвертерной плавки также являются мероприятиями, повышающими длительность срока службы огнеупорной футеровки конвертера.

Комплексный подход по всем вышеперечисленным вопросам позволяет значительно увеличить длительность службы огнеупорной футеровки конвертера.

Увеличение длительности кампании футеровки конвертера приводит к увеличению производительности данного агрегата за счет использования возникающего резерва времени, сокращает затраты труда на перефутеровку, а также снижает себестоимость стали за счет уменьшения расходов огнеупорных материалов. Кроме того, сокращение количества холодных ремонтов снижает пылевыделение при ломке футеровки.

Процесс раздува шлакового гарнисажа частично решает проблему вторичного использования конвертерного шлака, а так же предотвращает взрывы, которые могут возникнуть вследствие взаимодействия остаточного шлака с ломом во время загрузки конвертера.

По литературным данным максимальная стойкость кислородных конвертеров с периклазоуглеродистой футеровкой достигнута в США и составляет 33000 плавок. Однако, с экономической точки зрения оптимальной является стойкость огнеупорной кладки 350-тонного кислородного конвертера порядка 4000 - 5000 плавок, так как при более высокой стойкости затраты на уход за конвертером в течение кампании превышают затраты на новую футеровку. Такую стойкость футеровки 4000 и более плавок получают на огнеупорных изделиях иностранных производителей.

На огнеупорах российского производства в 1998 году максимальная стойкость 2400 плавок получена в условиях работы Магнитогорского металлургического комбината.

Работа посвящена снижению удельных затрат на огнеупорную футеровку конвертора применением периклазоуглеродистых изделий отечественного производства (ОАО «Комбинат Магнезит», г. Сатка) и увеличением срока их службы. Для достижения поставленной цели решались в комплексе следующие основные задачи:

1. Разработка шлакового режима, обеспечивающего меньшую агрессивность шлака к футеровке конвертеров и формирование устойчивого гарнисажа без ухудшения процесса рафинирования металла.

2. Использование огнеупоров повышенного качества для футеровки более изнашиваемых зон, выбор огнеупоров для сталевыпускного канала конвертера и совершенствование конструкции кладки конвертера и его сталевыпускного канала

3. Разработка и внедрение технологии восстановления огнеупорной футеровки кислородных конвертеров в условиях действующего сталеплавильного производства.

4. Топографическое исследование износа футеровки конвертера в течение кампании и корректирование методов восстановления футеровки, а также разработка и внедрение на основании полученных данных зонной футеровки конвертера.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА работы заключается в следующем: на основании топографических исследований остаточных толщин футеровки конвертера, проведенных с помощью лазерной установки LR 2000 Delta, выявлены ранее неизвестные зоны повышенного износа, появляющиеся при увеличении срока службы конвертера свыше 2000 плавок, и получены новые данные об изменении остаточных толщин футеровки в лимитирующих зонах - «повалочных карманах». методом парной корреляции получены графические данные о влиянии стойкости сталевыпускного канала конвертера на общую стойкость его футеровки; с помощью петрографических и рентгенографических методов исследования поучены данные о микроструктуре нового шлакообразующего материала - ожелезненного доломита, на основании которых разработана технология применения новых видов MgO-содержащих материалов (ожелезненного доломита и флюса ожелезненного магнезиального - ФОМ) обеспечивающая формирование устойчивого шлакового гарнисажа на футеровке конвертера

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ работы состоит в разработке комплек-следующих технологических приемов: переход на футеровки в один окат, позволивший сократить количество швов в кладке, увеличить рабочий объем конвертера и снизить массу огнеупорной кладки; разработка и внедрение дифференцированной кладки конвертера; получение высокомагнезиальных шлаков, позволяющих получить качественный гарнисаж; 8

- корректировка способов ухода за футеровкой конвертера в течение кампании с помощью новых автоматических методов контроля состояния футеровки.

Внедрение этих приемов повысило стойкость огнеупорной футеровки кислородного конвертера до 4000 и более плавок на периклазоуглеродистых огнеупорах отечественного производства и позволило получить экономический эффект порядка 2 млн. руб. в год.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. С помощью парных корреляций установлено, что из всех технологических факторов наибольшее влияние на стойкость периклазоуглеродистой футеровки из изделий отечественного производства оказывают содержание MgO в шлаке и доля плавок с додувками в течение кампании конвертера. Наблюдается также тенденция повышения стойкости футеровки при увеличении стойкости сталевыпускного канала и снижении содержания кремния в чугуне и FeO в шлаке.

2. Проведено исследование износа футеровки 370-тонного конвертера из огнеупоров отечественного производства с помощью лазерной установки LR 2000 DELTA. Установлены ранее неизвестные зоны повышенного износа появляющиеся при увеличении срока службы конвертера свыше 2000 плавок и получены новые данные об изменении остаточных толщин футеровки в лимитирующих зонах - «повалочных карманах». На основании полученных данных разработана дифференцированная конструкция футеровки конвертера.

3. Исследованы различные виды огнеупорных материалов для футеровки сталевыпускного канала конвертера, на основании которых осуществлен переход с периклазовых изделий для сталевыпускного канала на изделия перик-лазоуглеродистые, внедрена новая конструкция сталевыпускного канала, позволившая увеличить стойкость данного узла футеровки с 47 до 120 плавок и сократить межплавочные простои.

4. На основании исследований минералогического состава магнийсодержащих шлакообразующих материалов: мягкообожженного и ожелезненного доломитов, и промышленных испытаний ожелезненного доломита и флюса ожелезненного магнезиального (ФОМ) разработана технология их применения, позволившая совместить более раннее наведение основного высокомагнези

92 ального шлака с его рафинирующей способностью и сократить расход добавочных материалов на плавку.

5. Содержание в конвертерном шлаке оксида магния от 11 до 15 % несколько ухудшает рафинирование металла во время конвертерной плавки, однако это ухудшение незначительно.

6. Разработан режим ухода за футеровкой 370-тонного конвертера из огнеупоров российского производства в течение всей его кампании, который включает в себя ежеплавочное нанесение шлакового гарнисажа, применение под-варок конвертера и полусухого торкретирования на основе оперативных данных об остаточных толщинах футеровки конвертера, полученных с помощью лазерной установки RL 2000 DELTA. Этот режим позволил увеличить стойкость периклазоуглеродистой футеровки 370-тонного конвертера из огнеупоров российского производства (ОАО «Комбинат Магнезит», г. Сатка) с 2400 до 4229 плавок.

93

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Исследование механизмов износа футеровки конвертера, определение зон повышенного износа, подбор оптимальных материалов для наведения шлакового гарнисажа, применение современных методов контроля за состоянием футеровки конвертера, разработка и внедрение дифференцированной схемы кладки футеровки конвертера, совершенствование ее конструкции позволили в условиях работы кислородно-конвертерного цеха ОАО «ММК» получить стойкость футеровки конвертера на огнеупорах российского производства более 4000 плавок. Такой прирост стойкости футеровки позволил получить экономическую прибыль порядка 2 млн. рублей в год

1. Явойский В. И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1967. 792 с.

2. Бабтизманский В. И. Теория кислородно-конвертерного процесса. М.: Металлургия, 1975. 375 с.

3. Бигеев А. М., Бигеев В. А. Металлургия стали. Теория и технология плавки стали. Магнитогорск: МГТУ, 2000. 544 с.

4. Теория металлургических процесов: Учеб. пособие для вузов. /Попель С. И., Сотников А. И., Бороненко В. Н. М. :Металлургия, 1986. 463 с.

5. Лякишев Н. П., Шалимов А. Г. Сравнительная характеристика состояния кислородно-конвертерного производства стали в России и за рубежом. Часть 1. Основные технологии кислородно-конвертерного процесса. //Технология металлов № 1, 2001. С 2 5.

6. Лякишев Н. П., Шалимов А. Г. Сравнительная характеристика состояния кислородно-конвертерного производства стали в России и за рубежом. Часть 2. Кислородно-конвертерный процесс за рубежом. //Технология металлов № 2, 2001. С 2 17.

7. Лякишев Н. П., Шалимов А. Г. Сравнительная характеристика состояния кислородно-конвертерного производства стали в России и за рубежом. Часть 3. Кислородно-конвертерное производство в России. //Технология металлов № 3, 2001. С 2 7.

8. Совершенствование работы кислородных конвертеров. Реф. Шалимов А. Г. //Новости черной металлургии за рубежом № 4, 2000. С 53 55.

9. Тахаутдинов Р. С. Производство стали в кислородно-конвертерном цехе Магнитогорского металлургического комбината. Магнитогорск: 2001. 148 с.

10. Отработка технологии нанесения шлакового гарнисажа на футеровку 370-тонных конвертеров. Тахаутдинов Р. С., Овсянников В. Г., Прищепова Т. К., Кондаков А. И., Носов А. Д. // Сталь № 11,1999 .

11. Совершенствование технологии огнеупоров на основе периклазового порошка. Кащеев И. Д. // Огнеупоры и техническая керамика № 7, 2001. С 33-39.

12. Влияние примесей в электроплавленном периклазе на свойства периклазоуглеродистых изделий. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 122- 123.

13. Кащеев И. Д. Оксидно-углеродистые огнеупоры М.: Интермет Инжиниринг, 2000. 265 с.

14. Влияние содержания углерода на свойства MgO-C-огнеупоров. Реф. Очагова И. Г. // Новости черной металлургии за рубежом № 1, 2001. С 113 —115.

15. Высококачественные MgO-C-изделия для ковшей VOD. Реф. Очагова И. Г. // Новости черной металлургии за рубежом № 1, 2001. С 112 113.

16. Плавленые огнеупорные оксиды/ Соколов А. Н., Ашимов У. Б., Болотов А. В. и др. М.: Металлургия, 1988. 232 с.

17. Шурыгин П. И., Бороненков В. Н. Кинетика взаимодействия окислов магния, кремния и алюминия с расплавами тройной системы СаО — Si02 -А120з // Огнеупоры. № 12, 1963. С 561 565.

18. Влияние антиоксидантов на свойства периклазоуглеродистых огнеупорных изделий. Очагова И. Г. // Новости черной металлургии за рубежом №2, 1997. С 146-152.

19. Некоторые аспекты введения В4С в периклазоуглеродистые огнеупоры. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 118 120.

20. Влияние дисперсности металлического алюминия на свойства периклазоуглеродистых изделий. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 121-122.

21. Сравнение добавок в магнезиальноуглеродистые огнеупоры. Онода К., Хасимото С., Ямагути А. /Перевод с японского А. Н. Костников. // Тайка-буцу том 51, № 11, 1999. С 607.

22. Применение оборудования для установки новой футеровки в кислородном конвертере. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 24-25.

23. Устойчивость к растрескиванию низкоуглеродистых периклазоуглеродистых изделий. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 124.

24. Способ разборки огнеупорной футеровки кислородных конвертеров. Соколовский Б. Ц., Пищида В. И., Скакун М. Д. // Металлургическая и горнорудная промышленность № 5, 2000. С 88 89.

25. Производство огнеупоров для конвертеров и опыт их эксплуатации. Шатилов О. Ф., Коптелов В. Н., Калинка К. Г. // Бюллетень «Черная металлургия» № 4, 2001. С 46 50.

26. Совершенствование сталевыпускного отверстия конвертеров фирмы «Бетлихем стил». // Новости черной металлургии за рубежом № 4, 1996. С 48-50.

27. Скорость коррозии периклазоуглеродистых изделий шлаком, содержащим FeO. // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 120 -121.

28. К механизму износа периклазоуглеродистой футеровки кислородных конвертеров. Шерстобитов С. М., канд. техн. наук Овсянников В. Г., д-р техн. наук. Никулин А. Ю., Носов А. Д. //Огнеупоры и техническая керамика № 1,2002. С 13-15

29. Карякин JI. И. Петрография огнеупоров. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. Харьков, 1962. 314 с.

30. Ляликов Ю. С. Физико-химические методы анализа/ Изд. 2-е перераб. -М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, 1951. 307 с.

31. Физико-химические исследования металлургических процессов. / Вып. 14: Межвузовский сборник. Свердловск: изд. УПИ им. С. М. Кирова, 1986.152 с.

32. Петров Д. А. Двойные и тройные системы. 2-е изд., перераб. и доп. М: Металлургия, 1986. 256 с.

33. Взаимодействие огнеупоров с металлами и шлаками. // Отраслевой тематический сборник научных трудов. Вып. 15. Минестерство черной металлургии СССР. Ленинград, 1974. 174 с.

34. Взаимодействие расплавленного металла с газом и шлаком. / Попель С. И., Никитин Ю. П. И др. Свердловск, изд. УПИ им. С. М. Кирова, 1975. 184 с.

35. Вишняков Я. Д. Дефекты упаковки в кристаллической структуре. М.: Металлургия, 1970. 216 с.

36. Бережной А. С. Многокомпонентные системы окислов. Киев: изд. Нау-кова думка, 1970. 544 с.

37. Антикайн П. А. Металловедение М.: Металлургия, 1972. 256 с.

38. Основность шлаков. Кислотно-основная концепция. /Реф. А. Г. Шалимов. // Новости черной металлургии за рубежом № 1, 1999. С 32 36.

39. Малышева Т. Я. Петрография железорудного агломерата. М: Издательство Наука, 1969. С 10.

40. Астреева О. М. Петрография вяжущих материалов. М: Госстройиздат, 1959.

41. JI. А. Николаев, В. А. Тулупов. Физическая химия. М.: Высшая школа, 1964. 441 с.

42. Попель С. И. Поверхностные явления в расплавах. М.: Металлургия, 1994. 440 с.

43. Шерстобитов М. А., Попель С. И., Царевский Б. В. Скорости проникновения расплавов FeO Si02 - Fe203 в капиллярно-пористые образцы из плавленой магнезии. /Улучшение технологии изготовления отливок. -Свердловск: УПИ, 1965. С 67 - 68.

44. Попель С. И., Шерстобитов М. А., Братчиков С. Г. Скорость капиллярного проникновения расплавов в пористые образцы из окиси магния. // Изв. вузов. Чёрная металлургия № 5, 1966. С 17-21.

45. Шерстобитов М. А., Попель С. И. Влияние материала пористого тела на скорость пропитки шлаком. // Изв. вузов. Чёрная металлургия № 5, 1969. С 26 29.

46. Бабкин В. Г., Золотухин В. А., Кадышева Г. М. и др. Скорости смачивания и пропитки криолитовым флюсом огнеупорных материалов. // Адгезия расплавов и пайка материалов. Киев: Техника. Вып. 5, 1980. С 25 -29.

47. Иванов И. С., Шерстобитов М. А., Стрелов К. К. Влияние температурного поля огнеупорного материала на скорость капиллярной пропитки шлаком. / Смачиваемость и поверхностные свойства расплавов и твёрдых тел. Киев: Техника, 1972. С 229 - 233.

48. Фурман Е. Л., Хлынов В. В., Терсков Ю. И., и др. Кинетические закономерности высокотемпературной неизотермической пропитки. // Адгезия расплавов и пайка материалов. Киев: Техника. Вып. 3, 1978. С 28 - 30.

49. Фурман Е. Л., Митрофанов М. Н., Швецов Е. Е., и др. Особенности неизотермической пропитки зернистых тел железоуглеродистыми расплавами // Адгезия расплавов и пайка материалов. Киев: Техника № 20, 1988. С 58-65с.

50. Возможность повышения стойкости футеровки конвертера путем изменения состава шлака при выплавке стали. В. А. Старцев, В. В. Кривоносое, С. Г. Братчиков. // Сталь № 6, 1996. С 23 25.

51. Совершенствование температурного и шлакового режимов конвертерной плавки при большой доле лома в металлошихте. А. А. Бабенко, Е. А. Огурцов, В. С. Щерба, В. И. Богомяков, В. Е. Лаукарт. // Сталь № 6, 2000. С 22 24.

52. Контроль технологии производства мягкообожженного доломита. Э. Ж. Абишев, Г. Н. Щетинина, А. А. Ермоленко, В. И. Павленко. // Сталь № 6, 2000. С 37-38.

53. Краткий справочник физико-химических величин. Изд. 8-е, перераб./ Под ред. А. А. Равделя и А. М. Пономаревой. Л.: Химия, 1983. 232 с.

54. С. П. Пантейков. О температурном режиме футеровки при подогреве лома с перекантовками конвертера. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия № 5, 2001. С 73 74.

55. Новые научно-технические разработки ОАО «Северсталь» череповецкий металлургический комбинат. // Бюллетень «Черная металлургия» №4,2001. С 53-54.

56. Сооружение и ввод в эксплуатацию установки для нанесения покрытия способом раздува шлака на фирме «Аглома стил». // Новости черной металлургии за рубежом № 3, 1998. С 25 — 26.

57. Раздув шлака в кислородном конвертере технология, результаты применения. // Новости черной металлургии за рубежом № 4, 1996. С 45 -47.

58. Slag Splashing for Bao Steel's 300 Metric Ton BOF and Crystallographic Structure of Its Slag. С. Лап, Y. Wenyuan, Z. Congjie. II Iron & Steelmaker, July 2000. P. 39-41.

59. Методы исследования характера износа огнеупорных футеровок конвертеров. Х.В. Гуденау, X. Нефе, Р. Хёффкен, А. Бааске, Р. Бертлинг. // Черные металлы № 5, 1997. С 23 29.

60. Исследование процесса нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера. Р. С. Тахаутдинов, Б. А. Буданов, А. М. Столяров. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия № 8, 2001. С 26 28.

61. Девятченко JI. Д. Главные компоненты информационных матриц. Введение в факторный анализ. Магнитогорск: МГТУ, 2000. 90 с.

62. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ: Кн. 1/Пер. с англ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 1986. 366 с.

63. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ: Кн. 2/Пер. с англ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 1986. 351 с.240 2701. Угол (град) 330 О 30120 150не измерено300 мм300 400 мм

64. Ш 400 500 мм С 500 - 600 мм ■ 600 - 700 мм

65. Ж 700 800 мм ■ 800 - 900 мм & 900 - 1000 мм1000-1100 мм > 1200 мм

66. Рис. П7 Топография износа конвертера № 3 при текущей стойкости 2048 плавки

67. РАСЧЕТ экономической эффективности применения конвертерных огнеупоров в ККЦ (не для выплаты вознаграждения.)

68. Расход, кг/т экон(-) перер(+) кг/т экон(-) перер(+) тонн Цена за 1кв 2000г, руб. Экономия, млн. руб.1999г 2000г.

69. ВСЕГО 1,85 1,57 -0,28 -1954,4в т.ч. ПУПК «Магнезит» 0.84 0.53 -0,31 -2163,7 16963,9 -36,7

70. ПУ «Магнохром» 0.34' 0.33 -0,01 -69,8 39206.6 -2,74магнезит 0,44 < 0,37 -0,07 -488,6 6768,5 -3,311. ПЖ 0,01 0,01

71. ХП 0,02 -0,02 -139,6 8183,05 -1,14а/с 0,02 -0,02 -139,6 2242,2 -0,31в/глиноз. 0,01- 0,01 - • изделия на подварку — 0,23 +0,23 +1605,3 5166,0 48,29лом на подварку 0,17 0,09 -0,08 -558,4 30,0 -0,02

72. Экономия от прироста стали1999 год 11 мес.2000г.

73. Стойкость футеровки, пл. 2003 2341

74. Производство стали, т 6 979 637ч Э. Вес плавки, т 353,0

75. Количество футеровок 8,1 8,4

76. Длительность хол. ремонта, сут. 5,06

77. Прирост стали при работе 2-х конвертеров, пл/сут 6

78. Условно-постоянные расходы, руб/т стали 97,67

79. Общий прирост стали, т 16076

80. Э ст= 16 076 * 97,67 = 1,57 млн.руб.

81. Дополнительные затраты по азоту1999 год 11 мес.2000г.

82. Количество футеровок 9>9 8,4

83. Количество надувок за кампанию 962 18483. Время надувки, мин 7 4

84. Расход азота, м7 мин 500 1000

85. Стоимость 1000 м3 азота, руб 273,1384 (1848 • 4 • 1000)- 9,9 ■ (962 • 7 • 500). -0,27313 = 7,86 млн. руб. 4. Дополнительные затраты по добавочным

86. Расход, кг/т экон(-) перер(+) кг/т экон(-) перер(+) тонн Цена за 1кв 2000г, руб. Эконом. (-) перер. (+), млн. руб.1999г 2000г.

87. М/обожженный доломит 25.8 27,5 ■ +1,7 +11865,4 431,9 +5 J 2

88. Сырой доломит 6,9 v 7,5 +0,6 +4167,3 39,^ +0,17

89. Известняк 3,4 3,3 -0,1 -698,0 41.9 -0,03

90. Известь Ожелезненная известь 64,9 67,7 +2,8 +19543,0 419,9 +8,211. Кокс 2,6 2,6 -

91. Магнезитовый порошок од 2,1 +2,0 +13959,3 1527,5 +21,32

92. Окатыши -2,7 -2,7 -18845,0 900 -16,96

93. Плавиковый шпаг 1,4- 1,0" -0,4 -2791,9 3773,3 -10,5-3

94. ИТОГО 107,8 111,7 +3,9 +7,30

95. Э = (5,12 + 0,17 + 8,21 +21,32) (0,03 + 16,96 + 10,53) = 7,3 млн.руб.

96. Экономический эффект составил: (35,93 +1,57) н (7,86+7,3) = 22,34 млн.руб.1. Начальник ККЦ

97. Начальник бюро сталеплавильных цехов1. С. В. Филимонов

98. Согласовано: Начальник ПЭО1. К.Рузанкин1. CU^&tMC^f.L

99. РАСЧЕТ экономической эффективности применения конвертерных огнеупоров в ККЦ в 2002г. (не для выплаты вознаграждения)1. М Лес1

100. Экономия по огнеупорам (Эогн)

101. Расход, кг/г Эконом(-) Эконои(-) Цена Эконом(-)11 мес. Перерасх Перерас за Перерасх 2001г. 2002г. (+) (+>, 2002г. (+),кг/т тонн руб млн. руб

102. ПУПК «Магнезит» 0,69 0,45 -0,24 -1950,7 21818,4 -42,56

103. Магнезит 0,24 0,22 -0,02 -162,6 8171,7 -1,33

104. ПУПЛ 0,01 0,00 -0,0/ -81,3 32943,3 -2,68

105. Подварка новая 0,59 0,87 +0,28 +2275,8 8193,4 +18,65

106. ГГУ ф.Майертон 0,09 +0,09 +731,5 23283,2 +17,03

107. ИТОГО: 1,53 1,63 +0,10 -10,89

108. Экономия по добавочным материалам (Эмат)

109. Расход, кг/т Эконом(-) Перерасх (+) кг/т Эконом(-) Перерас <+), Тонн Цена За 6 мес 2002г. руб Эконом(-) Перерасх (+), Млн.руб2001г. 11 мес. 2002г.

110. Доломит мягкообож 6,50 -6,5 -51831,2 780,6 -41,24

111. Доломит сырой 5,2 3,3 -1,9 -15443,0 74,9 -1,16

112. Известняк 2,2 2,3 +0,1 +812,8 78,1 +0,06

113. Известь 42,8 40,5 -2,3 -18694,1 528,2 -9,87

114. Ожелезн. известь 4,9 -4,9 -39826,6 751,1 -29,91

115. Кокс 3,6 3,4 -0,2 -1625,6 1675,0 -2,727 Магнез. Порошок 0,0 -

116. Свары 1,4 2Д +0,7 +5689,5 2401,3 +13,66

117. Ож. Доломит 34,5 44,2 +9,7 +78840,4 751,1 +59,22

118. ИТОГО: 101,1 95,8 -5,3 -43077,8 -11,96

119. Дополнительные затраты по азоту (Зазот)2001г. 11 мес.2002г.

120. Количество футеровок 8,5 6,1

121. Количество надувок с гарнис. 2502 3 6063 Время, надувки, мин 3 . 3

122. Расход азота, 1 м /мин 1000 1000

123. Стоимость 1 м азота, руб 0,3486

124. Общий расход азота, mj 63 801 000 65 989 800

125. Стоимость азота, млн.руб. 22,24 23,00

126. Перерасход по азоту, млн. руб 0,76

127. ЭКОНОМИЯ ОТ Прироста СТаЛИ (Эсталь)2001г Л1 мес.2002г.

128. Стойкость футеровки. Пл 2720 38202 Сталь, тонн 8 127 8783 Вес плавки, тонн j" 350

129. Количество футеровок 8,5 6Д

130. Длительность хол.ремонта, сут 5,29

131. Условно-постоян. расход, руб/т 132,47

132. Прирост про-ва при работе 3-х конвертеров, пл/сут 6

133. Общий прирост стали, тонн 26 662

134. Экономия от прироста стали, млн.руб 3,53

135. Э = Эога- Зиат- Зазот+ 3^= 10,86+11,96-0,76+3,53= 25,59 млн. руб.1. В.М.Корнеев1. С.В.Фнлимонов А.И.Санько1. Начальник ККЦf Начальник БСЦ Начальник ОАПЭДПf л v