автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение производительности шлицешлифовальных станков на основе глубинного шлифования

ВВЕДЕНИЕ

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Общие сведения о компоновке и тенденциях развития конструкций шлицешлифовальных станков

1.2. Анализ требовании отраслей машиностроения к шлицешлифовальным\ станкам с точки зрения производительности^! точности обработки

1.3. Краткий обзор и анализ существующих работ по повышению производительности и точности обработки на шлицешлифовальных станках

1.4. Постановка задачи исследования

П. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ СУЩЕСТВУЮЩИХ ШЛИЦЕШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ.

Введение

2.1. Статистический анализ консадктивно-техноло-гических параметров шлифованных шлицевых валов.

2.2. Статистическое исследование закономерностей распределения припуска под шлицешлифование в условиях высокоавтоматизированного производства

2.3. Исследование циклов шлицешлифовальных станков £

2.3.1. Автоматические транспортирование, установка и снятие детали

2.3.2. Управление врезанием при илицешлифовании.

2.3.3. Снятие основной части припуска

2.3.4. Активный контроль при шлицешлифовании

2.4. Исследование сравнительной производительности шлицешлифовальных станков

2.5. Исследование параметров упругой системы шлицешлифовальных станков.

2.6. Выводы.

Ш. ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ КРУГА И

ДЕТАЛИ В РАБОЧЕМ ПОПЕ ШЛИЩШИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ Ю

Введение

3.1. Исследование геометрических параметров взаимодействия круга и детали. КЮ

3.1.I. Анализ проведенных расчетов по геометрии контакта круга и детали

3.2. Исследование силовых параметров взаимодействия круга и детали.

3.3. Исследование энергетических параметров взаимодействия круга и детали.

3.4. Выводы.

IV. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ТОЧНОСТИ ШИЦЕШЛИФО-ВАЛЬНЫХ СТАНКОВ.

Введение

4.1. Обоснование необходимости разработки методики I

4.2. Основные этапы матричного метода расчета точности шлицешлифовальных станков.

4.3. Формирование исходных данных и векторно-мат-ричных уравнений цепи формообразования . . . IS?

4.4. Включение в векторно-матричные уравнения выражений связи между скалярными аргументами.

4.5. Приведение погрешностей к системе координат детали.

4.6. Преобразование векторных погрешностей в скалярные характеристики точности обрабатываемой детали.

4.7. Выводы.

V. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СПОСОБА И СТАНКА ДШ

ГЛУБИННОГО ШЛИЦЕШЛИФОВАНШ.

Введение

5.1. Выбор параметров экспериментального стенда на основе статистического анализа основных характеристик плоскошлифовальных станков для глубинного шлифования

5.2. Разработка способа и исследование основных узлов экспериментального станка для глубинного пшщешлифования.

5.3. Исследование параметров взаимодействия круга и детали при глубинном шлицешлифовании в рабочем поле станка. 225:

5.3.1. Исследование геометрических параметров взаимодействия круга и детали.

5.3.2. Исследование показателей производительности и энергоемкости при глубинном шлицешлифовании.

5.3.3. Исследование сил резания и мощности при глубинном шлицешлифовании

5.4. Ограничивающие факторы процесса глубинного пшщешлифования. 25?

5.5. Эффективность глубинного шлицешлифования . . 2^

5.6. Выводы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В В Е Д Е Н И Е Одним из направлений развития промышленности, намеченных Х)(У1 съездом КПСС, является создание, освоение и внедрение в производство новой высокоэффективной техники, обеспечивающей рост производительности труда. Особенно остро эта задача стоит для шлицешлифовальных станков, так как существующий уровень производительности шлицешлифования не удовлетворяет растутаие потребности машиностроения в качественных шлицевых соединениях, занимающих ведущее место среди различных способов соединения деталей с вращающимися валами. Значительные цикловые потери и низкая жесткость несущей системы шлицешлифовальных станков при высокой теплонапряженностй процесса и быстром снижении режущей способности круга в известном способе шлицешлифования не позволяют интенсифицировать существующий способ шлифования и создать на его основе высокоэффективные станки для обработки изделий шлицевого профиля. Поэтому создание высокопроизводительных станков, реализующих новые процессы шлифования шлицевых валов, является важным и актуальным. Направленность темы соответствует "Отраслевой целевой комплексной программе работ по обеспечению повышения производительности и точности металлорежущих станков, выцускаешx Минстанкопромом в XI пятилетке", а также планом НИР МСЗ и Мосстанкина. Основными направлениями указанной програшш являются: по повышению производительности создание высокопроизводительных машин, реализующих прогрессивные технологические процессы, по повышению точности расширение создания и выпуска прецизионных станков icjiaccoB точности "В", "А", "С" и ужесточение норм точности станков за счет совершенствования конструкций станков. Настоящая диссертационная работа посвящена повышению производительности шлицешлифовальных станков на основе глубинного шлифования при одновременном обеспечении высокой точности обрабатываемых шлии,евых валов. Основной научной задачей работы является анализ податливости несущих систем шлицешлифовальных станков, процесса формообразования обрабатываемых поверхностей и выявление характера взаимодействия абразивного крута и детали в рабочем поле шлицешлифовальных станков. Решение основной научной задачи совместно с повышением степени непрерывности цикла обработки и использованием результатов статистических исследований точности шлицешлифования позволят увеличить производительность шлицешлифовальных станков, а также профилешлифовальных станков на основе глубинного шлифования при одновременном обеспечении высокой точности обработки. В соответствии с выполненными теоретическшли и экспериментальными исследованиями автор защищает: 1. Выявленные на основе анализа возможные структуры цикла обработки, вскрывающие резервы повышения производительности шлицешлифовальных станков. 2. Области повышения жесткости несущей системы шлицешлифовального станка, необходигше для реализации глубинного шлифования, установленные на основе статистического анализа распределений податливости станков и их основных систем, а также балансов податливости несущих систем станков различных моделей. 3. Алгоритм расчета точности шлицешлифовальных станков, зависимости, описывающие обрабатываемые поверхности шлицевого вала прямобочного профиля при различных схемах шлифования. 4. Теоретически выявленные взаимосвязи между некоторыми показателями точности обработки шлицевых валов и геометрическими погрешностями, упругими деформациями узлов и деталей станка, устанавливакшие резервы повышения точности обработки и предоставляющие возможность в случае необходимости использовать эти резервы при глубинном шлицешлифовании-, Эффективность глубинного шлицешлифования в сравнении с многопроходным шлифованием шлицевых валов, выявленную на основании определенных автором геометрических,силовых и энергетических характеристик взаимодействия круга и детали в рабочем поле шлицешлйфовальных станков, реализующих различные способы шлифования, На основе выполненных исследований разработаны и введены в эксплуатацию станки для глубинного шлицешлифования мод, МШ322, позволяющие увеличить производительность до 3-х раз и получить расчетный экономический эффект около 140 т.руб. Работа выполнена в станочной лаборатории ОГК Московского завода шлифовальных станков (МСЗ) и на кафедре "Металлорежущие станки" Московского станкоинструментального института. Автор приносит искреннюю благодарность за поддержку, консультации и ценные методические указания д.т.н., проф. В.Э,1]ушу, к.т.н., доценту В.К.Старостину и к.т.н. В,Т,Портману.Iv СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЩОВАНИй I.I, Общие сведения о компоновке и тенденциях развития конструкций шлицешлифовальных станков Изделия шлицевого црофиля: шлицевые валы, протяжки и калибры достаточно широко распространены в машиностроении. По данным Э Н Ш С 1 ежегодная программа выпуска только шлицевых валов составляет около 40 млн. штук. Наибольший объем выпуска шлицевых валов приходится на долю автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения с масштабом производства 20 тыс. штук в год и выше. Валы различаются конструкцией, материалом, термообработкой, а также размерами, расположением, характером шлицевого профиля и требованиями к точности его исполнения 1 В настоящее время 90 всего производства приходится на валы со шлицами црямобочного профиля. Наиболее распространены валы длиной до 400мм и длиной шлицевой части до 250 мм (они составляют примерно 80 общего количества). Валы с диаметром шлицевой части 25-100 мм преобладают, составляя примерно 87/. Шлицевые валы изготавливают со сквозными и закрытыми шлицами, причем валов с закрытыми шлицами изготавливают примерно 60 от общего выЕбгска. В отношении шлифованных шлицевых валов данные по статистическим закономерностям распределения размерных и технологических параметров отсутствуют, что не позволяет оценить границы рациональной области применения шлицешлифовальных станков, а также установить области эффективного использования новых станков. Шлицешлйфование является окончательной операцией по обработке изделий шлицевого профиля, формирующей качество этих изделий. При анализе состояния вопроса повышения эффективности обработки на шлицешлифовальных станках целесообразно в первую очередь выявить существующие тенденции в развитии конструкций этих станков; Компоновка, т.е. система расположения узлов и направляющих станка, отличающаяся структурой, пропорциями и свойствами, определяется, как известно, 2 технологической схемой построения станка, в том числе числом шпинделей и рабочих позиций, Традиционной компоновкой шлицешлифовального станка является представленная на рис, 1,1 горизонтальная компоновка, содержащая один инструментальный шпиндель и одну рабочую позицию. На станине I станка установлен стол 2 совершающий возвратнопоступательное движение по направляющим станины о бесступенчато изменяемой скоростью 2 от гидропривода. На столе размешены передняя 3 и задняя 4 бабки, в центрах которых установлен подлежащий обработке шлицевый вал 5, Обработка различных поверхностей впадин (боковых и внутреннего диаметра) может производиться на станке как одним кругом 6, так и блоком кругов одновременно (рис .1,2). В передней бабке находится механизм деления, предназначенный для обеспечения точного поворота вала на один зуб при выходе круга из вала после каждого двойного хода стола или после завершения обработки впадины. Шлифовальная бабка, осуществляющая подачу крзпга на врезание, оснашена механизмами вертикальной подачи и ускоренного перемещения, %ифовальный круг правят тремя алмазами: одним по периферии и двумя по боковым поверхностям. В целом описанная выше компоновка шлицешлифовального станка является общей для отечественных и зарубежных станков, выпускаемых различными фирмами. Некоторое различие в компоновке шлицешлифовальных станков определяется вариантом расположения механизма правки: на каретке шлифовальной головки, находящейся над шлифовальным кругом или на столе, в этом случае алмазные инструменты расположены под крутом. Для определения существующих тенденций развития конструкций шлицешлифовальных станков был проведен анализ паспортных данных станков, выпущенных в разное время. Приведенные в табл.Г.1 данные позволяют сравнить характеристики станков, выпущенных 20-25 Традиционная компоновка шлицепшифовального станка Рис. I.I Различные схемы шлифования тлицевызс валов м г-» Ir i.v I-» 1," 14 /-г 1. Л> 1 \\f с г>- чс 1 /v" \,v \0§ 7 t." 1 V, in VV г-- «У* Ci! r-J» 1 rJ 14. Vrn -r.> .л-, i-vi- V> f,. i.-л "iyv H<? f> )c* t Рис. 1.2 лет назад (1-я группа станков) с характеристиками станков, выпускаемых в настоящее время (2-я группа станков). Кроме того,характеристики отдельных узлов-представителей различных групп станков были получены в результате проведенных исследований. Как известно /Ъ/ приводом возвратно-поступательного движения стола шлицешлифовального станка является гидравлический привод с дроссельным регулированием скорости движения. На рис.1.3 приведены гистограмгш (где частость в распределения значений максидвух групп станков, выпущенных в мальной скорости стола IT max ческое значение X разное время.Как видно из представленных данных,среднее арифметираспределения максимальной скорости стола Vfmax станков последних лет выпуска более чем в два раза превышает аналогичный параметр станков, выпущенных 20-25 лет назад. Среднее арифметическое значение жения/4/ X распределения определялось из вырагде OCi середина 1 -го интервала; W- mi частота i -го интервала; п объем выборки; число интервалов. Испытания гидропривода шлицешлифовальных станков мод.ЗА451 и ЗБ450В, принадлежащих к различным группам по давности выпуска, позволили получить характеристики приводов при реверсировании стола. Из приведенных на рис.1.4 результатов испытаний видно, что величина перебега стола л станка мод.ЗА451 достигала 20 мм при изменении скорости стола в диапазоне 0,033-0,25 м/с, а в станке мод.ЗБ450В не цревышала 0,9 мм при изменении скорости в пределах 0,033-sO,33м/с Представленные на рис.1.5 данные показывают, что стабильность реверса стола станка мод.ЗА451 составила 1,5-3 мм, а станка мод, ЗБ450В О.ОЗ-Ю.Об мм при изменении скоростей стола в указанных выше диапазонах. Приведенные результаты испытаний и расчетов указывают, что Гистограшн распределения значений максимальной скорости стола iTmcty 6050 Хг=/ /с soго о, 083 0/66 rzi 0.25 0.35 0 4Z 0,5 станки выпуска I960 1965 г г станки выпуска 1975 1980 г г Рис. 1.3 Зависимость величины перебега стола д от скорости стола (У д8, мм so- o,os5 0,07 О/ o,i3 о,/б о.г о,гз о,гб о,з а,зъ Рис. 1.4 2 /с Стабильность реверса стола станков ТТ,%= 0,035...0,35 ГУ 0,ОдЪ... 0,Q5 ЗббОВ 1 3A6i Стаби/7Ьмость -г—— реберса, мм 1 I О о,ого.о5 цоб o,i т —ГТ ,о з,о б,о Рис. 1.5 совершенствование конструкции гидропривода движения стола, проведенное на новых моделях шлицешлифовальных станков,позволило достичь стабильности реверса и снизить перебег стола, а также повысить более чем в два раза максимальную скорость движения стола. Значения максимальных автоматических вертикальных подач шлифовального круга t гпах определяют уровень возможной интенсификации процесса шлицешлифования. У современных шлицешлифовальных станков, представителем которых выбран станок мрд,ЗБ451 Ш2,значения /у,о,<,составляют до 0,1 мм, что существенно превышает аналогичный показатель представителя станков первой группы (рис Л ,6), Повышение технологической производительности шлицешлифовальных станков, осуществляемое за счет интенсификации режилюв резания и т; требует увеличения мощности привода шлифовального круга. Сравнение статистических характеристик двух групп станков показывает, что современные шлицешлифовальные станки обладают более мощным, в среднем до 1,5 раз, приводом шлифовального 1фуга (рис,1,7). Известно, что интенсификация режимов резания сопровождается ростом теплонапряжершости процесса шлифования, что в свою очередь приводит к необходимости совершенствования системы охлаждения. Как следует из представленных на рис.1,8 данных, расход подаваемой в зону резания смазочно-охлаждающей жидкости на современных шлицешлифовальных станках в 2-4 раза выше, чем у их предшественников. Размещение механизма правки на столе выполняется в тех случаях, когда необходимо обеспечить повышенную точность изделий, т.к. при этом тепловые деформации колонки и шлифовальной головки не сказываются на точности обработки изделий. Такйм образом, проведенный анализ определил основные тенденции в развитии конструкций шлицешлифовальных станков, направленные на повышение их эффективности: I. Повышение технологической производительности шлицешлифовальных станков за счет увеличения максимальных значений скорости Значения максимальных автоматических радиальных подач шлифовального круга max ,Mtf o,og. 0,06 opz о )<.=а,1кВт 5ЬШЬФ2 ЪА51 Рис. 1.6 Гистограммы распределения значений мощности главного привода X2 5,i f(6m 30 20 YOA Г1 L- 1 1,4 а,О 2,6 з,г 5,8 /V/?p, кВп) станки выпуска I960 1965 г.г. станки выпуска 1975 1980 г.г. Рис. 1.7 Значения расхода подаваемой ООЖ в зону резания QcoM.-, "/мин 90600ZQО. 3A5i SiO/зб ,Mat2LX" KS803 /гКарр" Рис. 1.8

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. На основании анализа установленных структур циклов шли-цешлифовальных станков выявлено, что при обработке деталей-представителей крупносерийного и массового производств , параметры которых определены статистическим путем, время делительных поворотов деталей составляет 30-40# машинного времени, образуя существенный резерв повышения производительности,

2. Определены статистические характеристики распределений податливости станков гаммы 3451 и их основных систем, установлены балансы податливости станков различных моделей, выявившие наиболее податливые звенья: шлифовальный круг в сборе с планшайбой, шпиндель с опорами и гильза шпинделя. Проведено изменение конструкции шлифовальной головки, позволившее увеличить суммарную жесткость станка в 1,4 раза.

3. На основании исследований отечественных шлицешлифоваль-ных станков даны рекомендации по повышению точности обработки . На станках с предельными средствами измерения необходимо повышать стабильность позиционирования детали при.измерении. На станках, реализующих метод шлифования с контролем по пути, выявлена необходимость управления по функциональной и случайной составляющим погрешности обработки. Повышение точности на этих станках связано с повышением стойкости правящего инструмента и применением активного контроля. На станках-автоматах увеличение точности может быть достигнуто за счет применения механизма радиальной подачи с шаговым электродвигателем и шариковой винтовой парой и прибора активного контроля.

4. На основе вариационного метода расчета точности станков разработан алгоритм расчета точности шлицешлифовальных станков, получены математическая модель шлицешлифования и уравнения, описывающие обрабатываемые поверхности прямобочного шлицевого вала при различных схемах шлицешлифования. Выведены зависимости, позволяющие в явном виде определить погрешности обработки, зависящие от настройки станка и геометрического положения отдельных его узлов и заготовки. Полученные выражения позволяют на стадии проектирования научно обосновать требования к точности изготовления узлов и деталей станков. Разработана программа расчета на ЭВМ погрешности обработки шлицевых валов.

5. В результате исследования разработанных способа и основных узлов экспериментального станка для глубинного шлифования шлицевых валов установлены численные значения основных рабочих характеристик механизма правки, шлифовальной головки, систем подачи СОЖ, при которых достигается эффективность процесса.

6. На основе аналитического анализа геометрических параметров шлифовального круга и детали в рабочем поле станков получены выражения для площадей контакта круга и вала при различных способах шлицешлифования. Разработаны соответствующие программы расчета на ЭВМ.

7. Применение статистических методов планирования эксперимента позволило определить силовые и энергетические характеристики взаимодействия круга и детали при существующем и предложенном способах шлицешлифования. Экспериментально установлено, что глубинное шлицешлифование отличает высокая удельная производительность кругов, низкий коэффициент снижения режущей способности круга, низкая жесткость резания и более высокий КПД процесса.

8. Проведенные расчеты по сравнительной производительности различных циклов маятникового и глубинного шлицешлифования при обработке деталей-представителей крупносерийного и массового производства с равным удельным съемом показали, что глубинное шлицешлифование за 1-3 прохода в подавляющем большинстве случаев эффективнее любого из рассмотренных циклов маятникового шлицешлифования.

9. Исследование эффективности глубинного шлифования на экспериментальном станке шлицевых валов по номенклатуре сельхозмашиностроения и автомобилестроения показало увеличение производительности обработки в 1,5-2 раза при обеспечении заданной точности.

10. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований созданы и введены в эксплуатацию специальные шлице-шлифовальные станки для глубинного шлицешлифования мод.МШ-322, позволяющие увеличить производительность обработки до 3-х раз и получить расчетный экономический эффект около 140 тыс. руб. на станок за весь срок службы.

1. Оборудование инструмент для накатывания шлиц: НИИМАШ.- М., 1974.-100 с.

2. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1978.-208 с.

3. Гидропанели реверса типа Г34-1 для шлифовальных станков: Руководящие материалы. М.: ЭНИМС, I97Ir 31 с.

4. Митропольский А.К. Техника статистических вычислений. М.: Наука, 1971,- 576 с.

5. Луцков Е.И. Повышение производительности шлицешлифования на станках с автоматическим рабочим циклом: Автореф. Дис.канд. техн. наук.-М., 1968.

6. Нигмаджанов К.К. Повышение точности формы валика в продольном сечении, при шлицешлифовании, путем управления упругими перемещениями системы СПИД.: Автореф. Дис.канд.техн. наук.-М.,1968

7. Воскресенский Л.А. Теоретическое и экспериментальное исследование системы адаптивного управления шлицешлифовального станка.: Автореф. Дис .канд. техн. наук.-М., 1974.

8. Иванов В.И. Разработка и исследование гидравлической системы автоматического регулирования подачи гидрофицированных металлорежущих станков.: Автореф. Дис.канд.техн. наук.-М., 1979.

9. Трифонов О.Н., Коньшин A.C. Анализ устойчивости: системы автоматического управления процессом резания в многопозиционном шлицешлифовальном станке. В сб.: Гидравлические системы металлорежущих станков. Вып.З.- М., 1978, с.16-24.

10. Ермолаев В.К., Артемьев В.И., Воскресенский Л.А. Способ оценки мгновенной ширины шлифования. A.c. J5 500973, Б.И.1976, Л 4, МКл. В24 В 49/00.

11. Ермолаев B.K., Артемьев В.И., Воскресенский Л.А., Карабчиев-ский Л.П. Способ автоматического регулирования параметров процесса шлифования. A.c. № 588108. Б.И. 1978, А 2, М.Кл. В24 В 51/00.

12. Михелькевич В.Н. Автоматическое управление шлифованием. М.: Машиностроение, 1975. -304 с.

13. Лурье Г.Б. Шлифование металлов.: -М.: Машиностроение, I969-I72C

14. Карабчиевский Л.П., Воскресенский Л.А. Автоматизация шлифовальных станков.: -4/1.: Машиностроение, 1982.-95 с.

15. Комиссаржевская В.Н.,Лурье М.З. Высокопроизводительное шлифование.: -М.: Машиностроение, 1976.-32 с.

16. Болонова Е.В. Силовое и скоростное шлифование. В сб.: "Резание металлов, станки и инструменты, т.1. (Итоги науки и техники ВИНИТИ АН СССР)"/.-М., I97I, с.66-110.

17. Абразивная и алмазная обработка материалов, Справочник.-М.: Машиностроение, 1977. -391 с.

18. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л .¿А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.:Машиностроение, 1977- 263 с.

19. Rhea л/оерп й/ Why not gzind ¿¿?„7Ъо£. and Pzod" /&73г 39, У9. p. WS f.22. /77аson (Р. И/ Developments en grinding mac/icnes. п mach- and Pzod. €пд.\ /977, /3/, "33£8,р.б- /О.

20. Васильев B.C., Этин А.О., Шумяцкий Б.Л. Определение областей применения металлорежущих станков на основе статистического анализа данных об обрабатываемых деталях. Вестник машиностроения, 1966,Й 7, с.35-40.

21. Этин А.О., Волоценко П.В., Покровская B.C. Определение производительности универсальных металлорежущих станков. Вестник машиностроения, 1974, J6 I, с.56-60.

22. Этин А.О., Шумяцкий Б.Л. Технико-экономическое обоснование областей применения универсальных станков. -Станки и инструмент. 1968, & II, с.7-9.

23. Ермолаев В.К. Применяемость закаленных шлифованных шлицевых валов. Станки и инструмент. 1978, № 3, с.33-34.

24. Прогрессивные технологические процессы в автостроении: Механическая обработка, сборка. Под ред. проф. С.М.Степашкина. -М.: Машиностроение, 1980.-320 с.

25. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970.-320 с^

26. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения.- М.: Машиностроение, 1972.-216 с.

27. Колкер ЯД. Математический анализ точности механической обработки деталей. Киев: Техника, 1976,- 200 с.83, Крамер Г. Математические методы статистики.Перевод с англ. Под ред. акад.А.Н.Колмогороваг М.: Изд-во иностр. лит.,1948, 631 с.

28. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. -М.: Машиностроение, 1981.- 189 с.

29. Нормативы для нормирования работ при шлифовании НИБТИ.-М.: Машгиз, 1958.-99 с.

30. Укрупненные нормативы времени для технического нормирования работ на шлицешлифовальных станках. ОРГСТАЖИНПРОМ, Минский филиал, М., 1972.- 55 с.

31. Режимы резания металлов: Справочник. -М.: Машиностроение, 1972.- 407 с.

32. Кожуро Л.М., Панов А.А., Ремизовский Э.И., Чистосердов П.С. Спра вочник шлифовщика. -Минск: Выпщйшая школа", 1981, 287 с.

33. Костюков К.М.,Михелькевич В.Н. Автоматические врезные устройства. М.: Машиностроение, 1980. - 136 с.

34. Зильберглейт В.Л. Методы обработки шлицев прямобочного профиля.- Станки и инструмент, 1972, $ 3, с.24-27.

35. Руководство к шлицешлифовальному станку мод. фирмы Фриц Вернер (ФРГ), 70 с.

36. МейотельА.М., Найдис В.А., Т.анкунас Р.Ю. Выбор системы для автоматического перехода с быстрой подачи на рабочую в шлифовальных станках. Станки и инструмент, 1972, Л 10, с.5-8.

37. Балясный О.Г.,Рашкович М.П., Шапарев Н.К. Автоматический контроль контакта шлифовального круга с изделием. Станки и инструмент, 1970, № 10, с.18-20.

38. Михелькевич В.Н., Костюков К.М., Алексеев А.Н. Устройствадля автоматического управления врезанием при шлифовании,- В сб. Системы электропривода и автоматики, Куйбышев, 1969, с.129-136.

39. Лурье Г.Б. Выбор оптимальной скорости стола при шлицешлифовании. -Станки и инструмент, 1957, № I, с.23-25.

40. Столбов Л.С. Контроль плавности реверса стола гидрофициро-ванных шлифовальных станков. Станки и инструмент, 1974, № I, с.8-10.

41. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении. Под ред.д.т.н проф. Харизоменова И.В. М.: Машиностроение, 1976.-~160 с.

42. Романов В.Ф.,Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1980. - 118 с.

43. Попов В.И., Локтев В.И. Динамика станков.-Киев: Техника, 1975. 136 с.

44. Кудинов В.А .Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967.- 360с.

45. Карабчиевский Л.П. Исследование статических и динамических погрешностей формообразования в зубошлифовальных станках.

46. Дис.кацд. техн. наук, М., 1973. - 138 л.

47. Фатеев Г.М. Изыскание путей повышения точности и производительности зубошлифовальных станков, работающих тарельчатыми кругами. Дис*.канд. техн. наук, -М., 1977. - 160 л.

48. Введенский В.А. Разработка норм жесткости металлорежущих станков.- Стандартизация, -1961, $ 6, с.16-22.

49. Филатов В.П. Жесткость зуборезных станков. М.; Машиностроение, 1969. -120 с.

50. Перетятько М.С. Жесткость передних бабок прецизионных токарных станков. -Вестник машиностроения, 1966, № 8, с.47-49.

51. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.- 3'20 с.

52. Маталин A.A., Некрасов E.H. Силы, температура и остаточные напряжения при шлифовании. В сб.: Технология и автоматизация машиностроения.Вып.8, 1971, с.3-17.

53. Филимонов Л.Н. Высокоскоростное шлифование. Л.: Машиностроение, 1979. - 248 е.

54. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969.-288с.

55. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.: Машиностроение, I978.-I76 с.

56. Пилинский В.И., Яншкин Ю.М. Расчет коэффициента дискретности контакта и теплового баланса для уточненной модели процесса плоского торцевого шлифования. В сб.: Теплофиз. технол. процессов. Вып.З. Саратов, ун-т.г.Саратов, 1976, с.52-61.

57. Редько С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1962, - 231 с.

58. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974.-280 с.

59. Кошин A.A., Фадюшин С.А., Лончинская Т.Н. и Пушкарева Л.В. Области промышленности различных расчетных схем в теплофизике шлифования. В сб.: Науч.тр. Челябинск, политехи, ин-та, 1976, Ji 178, с.20-23.

60. Фрайфельд И.А. Инструменты, работающие методом обкатки.-М.-Л.: Машгиз, 1948.- 252 с.

61. Глухарев Е.Г.,Зубарев Н.И. Зубчатые соединения: Справочник- Л.:

62. Машиностроение, 1983., 270 с.

63. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. -4/1.: Машиностроение, 1969. -75 с.

64. Бермант A.B., Араманович.Краткий курс математического анализа. -М. : Наука, 1974.- 720 с.

65. Фихтенгольц Г.М. Математика для инженеров. Часть вторая.-М.-Л., 1932, 332 с.

66. Розенберг A.M. Динамика фрезерования. М.: Советская наука, 1945,- 360 с.

67. Ицкович М.С. Влияние формы профиля круга на условия работы алмазного резьбошлифовального инструмента.-Синтетические алмазы, вып.6, 1977, с.40-46.

68. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. -М.-Л.: Машиностроение, 1964.-123с.

69. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов. -Киев: Наукова думка- , 1978.-207 с.

70. Петров В.Н. Математическое обобщение эмпирических уравнений, применяемых в резании металлов. В сб.: Обработка металлов резанием. Вып.З, Калинин, 1973, с.6-24.

71. Петров В.Н. Основы теории экспериментальных исследований при изучении процессов резания металлов. В сб.: Обработка металлов резанием. Вып.4, Калинцн, 1974, с.4-26.

72. Островский В.И., Савицкая В.Г. Применение интегрального метода наименьших квадратов для определения взаимосвязи между показателями операции резания. В сб.: Технологические методы повышения качества поверхности деталей машин. Л., 1978, с.66-71

73. Ящерицын П.И., Караим И.П. . Шлифование с подачей СОЖ через поры круга. Минск.: Наука и техника, 1974, -256 с.

74. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента". -М.: Машиностроение, 1974, -231 с.

75. Беленький Л.В., Кацев П.Г. Определение зависимости эффективной мощности шлифования от режимов резания методом планирования эксперимента. В сб.: Сб. тр. Всес. н.и. инструм.'ин-та, 1968, й 3,с.3-23.

76. Глейзер Л.А. О сущности процесса круглого шлифования. В кн.: Вопросы точности в технологии машиностроения.- М., 1959,с.5-24.

77. Кенджаев Х.Х. Влияние затупления и износа шлифовалвного круга на производительность и точность обработки при круглом шлифовании. Автореф. Дис*. .канд. техн. наук. М., 1957.

78. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965.-398 с.83.- Налимов Б.В. Теория эксперимента. М.; Наука, I97I.-207 с.

79. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, I98I.-I84c.

80. Винарский М.С., Лурье М.В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. Киев: Техника, 1975.-168 с.

81. Маслов E.H., Меламед В.:.;., Курносов А.Д. О создании единой методики контроля качества абразивных ¡Ефугов. Машиностроитель, 1970, £ II, с.23-24.

82. Лурье Г.Б. Критерии оценки работоспособности шлифовальных кругов. Вестник машиностроения, 1967, Ш 4, с.71-74.

83. Лурье Г.Б. Основные показатели качества шлифовалвных кругов.-Стандарты и качество, 1971, № 9, с.39-41,

84. Ливдукен Л.И.Некоторые вопросы исследования энергетического критерия при 1фуглом наружном шлифовании.- Тр. ВНИИабразивов и . шлифования, 1975, 16, с.64-68.

85. Федоров В.В., Коршунов В.Я. Энергетический подход к оценкеэффективности процесса шлифования. В сб.: Оптимизация условий эксплуатации и выбора характеристик абразивного инструмента в машиностроении: Тез. докл. семинара. - М., 1978, с.21-27.

86. Backet W.R., mazs/ia££ SAaw т.е. J%e Size Effect ¿n /77eta£ Cutting. J*ans. ASM£, Vo£. 74,1352,, p. 61-72.

87. Костецкая И.Б. Энергетический критерий оценки тепловой стойкости инструментальных матфиалов. Синтетические алмазы, 1978, вып.I,с.12-15.

88. Денисенко А.П., Филатов Ю.Д., Рогов В.В. и Рублев Н.Д. Энергетическая оценка работоспособности алмазного инструмента при шлифовании оптического стекла. Синтетические алмазы, 1981, вып.З, с.62-65.

89. Малкин ,Андерсон. Тепловые аспекты шлифования.Часть I. Разделение полной работы шлифования.- Конструирование и технологиямашиностроения, Мир, 1974, № 4, с.84-91.

90. Малкин. Тепловые аспекты шлифования. Часть. 2. Температура поверхности и прижоги. Конструирование и технология машиностроения, Мир, 1974, В 4, с.92-100.

91. Мейн, Малкин. Оптимизация параметров процесса шлифования стали. Конструирование и технология машиностроения. Мир, 1976, « 3, с.258-264.

92. Попов O.A., Ананьян Р.В. Шлифование высокопориотыми кругами.

93. М.: Машиностроение, 1980. 79 с.

94. Коршунов В.Я., Подураев В.Н. и В.В.Федоров. Термодинамический метод прогнозирования рациональных условий эксплуатации алмазно-абразивного инструмента. Известия вузов. Машиностроение, 1981, № 2, с.120-121.

95. Левашов A.B. Основы расчета точности кинематических цепейметаллорежущих станков. М.: Машиностроение, 1966.-212 с.

96. Плужников А.И. Точность и оптимизация кинематических цепей станков. М.: Машиностроение, 1983.-176 с.

97. Базров Б.М.Технологические основы проектирования самоподна-страивающихся станков. М.; Машиностроение, 1978.-216с.

98. Расчеты точности станков: Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1983. - 81 с.

99. Портман В.Т. Универсальный метод расчета точности механических устройств. Вестник машиностроения, 1981, £ 7,с.12-16.

100. Петренко П.Д., Старостин В.К., Карабчиевский Л.П. и Ермолаев В.К. Точное и высокопроизводительное зубо-и шлицешлифование.-Станки и инструмент, 1977, № 7, с.16-19.

101. Артемьев В.И., Авраамов A.A., Воскресенский Л.А., Коруков Г.И. Старостин В.К. Устройство для контроля размеров изделия припродольном шлифовании. A.c. & 838297. Б.И.1981, .№22,М.Кл. G-0I В5Х08.

102. Кутай iWK. , Кордонский Х.Б.

103. Анализ точности и контроль качества в машиностроении,- М.-Л.: Машгиз, 1958.-363с.

104. Гусев В.Г. Износ алмаза при правках шлифовальных кругов. Изв вузов. Машиностроение, 1982, № 12, с.Юб-ПО.

105. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении (активный контроль). Под ред. Г.Д.Бурдина и С.С.Волосова,.-М.: Машиностроение, 1975.-279 с.

106. Глухарев Е.Г., Зубарев Н.И.

107. Зубчатые соединения.Справочное пособие. Л.: Машиностроение, 1976.-198 с.

108. ПО. СкундинГ.И., Никитин В.Н. Шлицевые соединения. М.: Машиностроение. I98I.-I28 с.

109. Скундин Г.И. Механические трансмиссии колесных и гусеничных тракторов.- М.: Машиностроение, 1969.-343 с.

110. Лгобошиц М.И., Ицкович Г.М. Справочник по сопротивлению материалов ¿ Минск.: Высшая школа, 1965, -344 с.

111. Порилан В.Т. Аналитическое исследование точности и производительности формообразования поверхностей. В сб.: Точность и надежность металлорежущих станков. Труды института. -М.: ЭШМС, 1979, с.49-59.

112. Портман В.Т. Использование аппарата бесконечно малых линейных преобразований для аналитического расчета точности станков. Машиноведение, 1980, № 4, с.60-66.

113. Драпкин Б.М., Рыкунов И.С. Влияние интенсивности термомеханического цикла на показатели качества поверхностного слояпри глубинном шлифовании. В сб.: Производит.обраб. и технол. надежность деталей машин. - Ярославль, 1978, Лэ 8, с.123-128.

114. Ермолаев B.K. Глубинное профильное шлифование шлицевых валов. В сб.: Алмазно-абразивная обработка в машиностроении.-М.: МДНТП, 1982, с.36-41.

115. Худобин Л.В. Смазочно-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. М.: Машиностроение, 1971, 214 с.

116. Резание металлов, станки и инструменты, т.2, Итоги науки и техники. ВИНИТИ АН СССР;' -М., 1972, 249 с.

117. Жихарев В.Л.Разработка и исследование гидростатических подшипников шпинделей шлифовальных щэугов. Дис.канд.техн. наук.-М., 1975, - 262 л.

118. Еленский В.А., Марченко В.В., Тарасов HGB» Очистка шлифовального круга высоконапорной струей жидкости. В сб.: Металлорежущие станки и автоматические линии. - М.: НШМАШ, 1978,¡№4 с.19-24.

119. Лоладзе Т.И., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов.-М.: Машиностроение, 1967,- ИЗ с.

120. Pvesupposti tecfioâogici ed app&CQzio/?i de&a л ïettifcca profunda''. /77aûc A ¿ne, №8?, 36, л^з fp. 16S-17S.

121. Jncveased pe/novaâ Kates and //mpwred Surface Уп teg tit// 6y G?eep Feed ¿Poinding. OSrasine engineering Society magazine, /985 , v- V/1 p. 4-fO.

122. Pete?s Xj 1/anse venant Б. /? Т/ге-гта£ modeâ Co treteng Pendu^c/m Çtindcng and Cveep Feed & tiding. „ СТвР //nnafs/' /08 з, м/,р. 49/-494.

123. Ермолаев В.К., Демченко Н.В., Поляков В.Ф., Романов В.Л., Самаров Ю.В., Фертельмейстер И.Л. Шлицешлифовальный станок. A.c. 948615. Б.И. 1982, № 29, М.Кл. В23 515/00.