автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение производительности проектирования технологических процессов механической обработки корпусных деталей

На правах рукописи

БАЙБАКОВ СЕРГЕЙ ВИКТОРОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

О034Э32Э0

Москва-2010

003493290

Работа выполнена в газа им. И.М. Губкина

Российском государственном университете нефти и

доктор технических наук, профессор Новиков Олег Александрович

лауреат Ленинской премии, доктор технических наук, профессор Тимирязев Владимир Анатольевич

кандидат технических наук Сурина Наталья Владимировна

ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» (г.Москва)

Защита состоится «30» марта 2010 года в 15 часов 00 минут на заседании диссертационного совета Д 212.200.01 при Российском государственном университете нефти и газа им. И.М. Губкина по адресу: 119991, г. Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, д. 65, ауд. 202.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

«2Су> февраля 2010 года.

О. //

-I Т.А. Чернова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Основная цель работы любого предприятия, выпускающего товарную продукцию - получение наибольшей прибыли от ее реализации. Однако, производство любой продукции невозможно без подготовительного этапа - технической подготовки производства. Обострение конкуренции на рынке машиностроительной продукции, непрерывное усовершенствование конструкций машин, рост требований к их качеству вызывают насущную необходимость резкого сокращения производственно-технологического цикла создания машин, а также повышения качества принимаемых проектных решений.

Наиболее трудоемким этапом в подготовке производства является технологическая подготовка производства (ТПП), включающая в себя совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность предприятий к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах.

Центральное место в ТПП занимает проектирование технологических процессов (ТП). Это наиболее ответственный и сложный этап, поскольку каждое принимаемое в его рамках решение оказывает непосредственное влияние на качество получаемого в процессе его реализации изделия. Сложность и многовариантность решения задач на данном этапе обусловлена их эвристическим характером, т. е. в их решении используются различные рекомендации, прошлый опыт, отраженный в различной справочной литературе, и опыт технолога, решающего эти задачи.

Анализ современных подходов к проектированию ТП (единичная, типовая, групповая, модульная технологии) показывает, что они имеют ряд недостатков, основным из которых является недостаточность проработки методик решения таких задач, как выбор комплектов технологических баз и формирование маршрута обработки - ключевых задач, решаемых в процессе проектирования ТП. Кроме того, эти недостатки являются серьезным препятствием для автоматизации процесса проектирования ТП.

Развитие средств вычислительной техники и информационных технологий доказали возможность повышения эффективности различных сфер человеческой деятельности вплоть до полной ее автоматизации. Однако до настоящего времени системы, позволяющие полностью в автоматизированном режиме решить задачу проектирования ТП, так и не были созданы, что объясняется недостаточной проработанностью методологии проектирования техпроцессов.

Все вышеизложенное позволяет сделать вывод о том, что разработка теоретических основ и методик принятия проектных решений при проектировании ТП изготовления деталей, а также разработка на их основе систем автоматизированного проектирования, является актуальной задачей, решение которой даст возможность повысить производительность труда в сфере ТПП, а также повысить качество выполняемых проектных работ.

Целью настоящей работы является повышение производительности и качества проектирования технологических процессов изготовления деталей машин за счет разработки и внедрения формализованных научно обоснованных методик выполнения проектных работ и разработки на их основе систем автоматизированного проектирования.

Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие основные задачи:

• разработаны методики формализованного описания чертежа детали и технологического процесса ее изготовления;

• с учетом существующих рекомендаций и научно обоснованных критериев разработана методика целенаправленного выбора комплектов технологических баз;

• разработана методика назначения планов обработки элементов детали и построения маршрута обработки.

• на основе разработанных методик созданы программные средства проектирования индивидуальных ТП изготовления деталей;

• проведена апробация полученных результатов путем внедрения разработанных программных средств в процесс технологической подготовки машиностроительного производства.

Объектом исследования являются правила и закономерности, используемые в современных методиках проектирования технологических процессов.

Методы исследования. Теоретические исследования, выполненные в работе, базируются на научных основах технологии машиностроения и теории проектирования технологических процессов, методов математического моделирования и теории графов, теории баз данных и методов исследования операций.

Научную новизну работы представляют:

1. Подходы в формализованном описании на внешнем и внутреннем уровнях:

- технологического процесса механической обработки в виде графа-дерева, что открывает возможность проведения анализа с целью выполнения принципов совмещения и единства баз;

- детали, основанные на выборе в качестве базовых элементов структурной схемы групп поверхностей (элементарных, комплексных, агрегатиро-ванных и массивов), что позволяет на рабочем чертеже выделить внешние и внутренние связи, в состав которых входят все технические условия, предъявляемые к детали;

2. Методика выбора комплектов технологических баз при проектировании техпроцесса механической обработки корпусных деталей по критерию наивысшей точности внешних связей между группами поверхностей детали с учетом приоритета связей, представляющих собой отклонения от взаимного расположения поверхностей.

3. Подход к проектированию планов обработки элементарных и комплексных поверхностей и групп поверхностей детали на основе круговых диаграмм, по-

зволяющий на основе требований к качеству поверхности по чертежу определить состав переходов, необходимых для ее получения, и требования к заготовке.

Практическая значимость работы заключается в том, что в работе в результате теоретических и экспериментальных исследований предложено решение одной из важных научно-технических проблем, заключающихся в развитии теории и практики проектирования технологических процессов изготовления деталей, а использование разработанной на их основе системы автоматизированного проектирования позволяет существенно повысить эффективность работ в технологической подготовке производства.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы обсуждались и докладывались:

- на 7-й Всероссийской научно-техническая конференция «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России», РГУ нефти и газа им. Губкина, 29-30 января 2007 г.;

- на 6-й международной конференции «Авиация и космонавтика - 2007», МАИ, 1 - 4 октября 2007 г.;

- на 7-й Всероссийская конференция молодых ученых, специалистов и студентов по проблемам газовой промышленности России «Новые технологии в газовой промышленности», РГУ нефти и газа им. Губкина, 25-28 сентября 2007 г.

- на XVIII Губкинских чтениях «Инновационное развитие нефтяной и газовой промышленности России - наука и образование», РГУ нефти и газа им. Губкина, 23-24 ноября 2009 г.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 10 печатных работ, в том числе 2 статьи в журналах по Перечню ВАК, 1 монография, получено 1 свидетельство о регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы. Проведенное исследование состоит из списка сокращений и обозначений, введения, трех глав, заключения, библиографического списка использованной литературы, включающего 81 наименование, и приложений. Содержание работы изложено на 154 страницах машинописного текста, и содержит 81 рисунок, 1 таблицу и 2 приложения на 9-и страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении работы дается обоснование актуальности темы, раскрывается степень ее проработанности, охарактеризованы определенные моменты, требующие дополнительных исследований, которым посвящена настоящая работа.

Первая глава посвящена анализу работ, выполняемых в технологической подготовке машиностроительного производства и способам повышения их производительности.

Рассмотрена структура технологической подготовки производства (ТПП), а также подходы к проектированию технологических процессов (ТП) изготов-

ления деталей - главной функции ГНИ. На основе анализа работ А.П. Соколовского, Б.М. Базрова, Б.С. Балакшина, Г.К. Горанского, A.A. Гусева, A.M. Даль-ского, М.Е. Егорова, Н.М. Капустина, В.М. Кована, И.М. Колесова, B.C. Корсакова, С.Н. Корчака, В.Г. Митрофанова, С.П. Митрофанова, A.A. Маталина, O.A. Новикова, Ю.М. Соломенцева, A.C. Старца, И.Н. Султан-Заде, А.Г. Суслова, А.Г. Схиртладзе, В.А. Тимирязева, В.Д. Цветкова, и мн. др. был сделан вывод, что существующие в настоящее время способы проектирования TTI (единичная, типовая, групповая, модульная технологии) проработаны не до конца, поскольку не содержат общепринятых методик решения таких задач, как целенаправленный выбор комплектов технологических баз на операциях механической обработки элементов детали и построения маршрута обработки - ключевых задач, решаемых при проектировании ТП. Процесс проектирования HI изготовления деталей, особенно корпусных, является многовариантным, основанным на опыте и рекомендациях, а качество принятия решений зависит от квалификации проектировщика.

Отсутствие полноценной формализованной методики проектирования ТП является серьезным препятствием перед компьютерной автоматизацией процесса проектирования - мощным инструментом повышения производительности труда человека. Поэтому разработка теоретических основ и методик принятия проектных решений при проектировании ТП изготовления деталей, а также разработка на их основе компьютерных систем автоматизации, является актуальной задачей, решение которой даст возможность повысить производительность труда в сфере тип, а также повысить качество выполняемых проектных работ.

Вторая глава посвящена изложению разработанной методики проектирования индивидуальных технологических процессов изготовления деталей.

Как известно, техпроцесс представляет собой последовательность технологических операций, на каждой из которых за один или несколько установов от поверхностей, входящих в комплект технологических баз (КТБ) производится обработка каких либо других поверхностей.

Рис. 1 пользуются уже обработанные

поверхности, то все они связаны между собой технологическими связями (рис. 1). Учитывая, что при реализации техпроцесса различным установам могут соответствовать одни и те же КТБ, обозначенные на схеме одинаковыми номерами, то данную последовательность можно представить в виде графа-дерева, совместив одноименные комплекты баз (рис. 2).

Рис. 2

Если провести наложение на этот граф конструкторских связей, взятых с рабочего чертежа детали, то появляется возможность проведения анализа ТП на предмет выполнения принципов единства и совмещения баз, а также, в случае их нарушения, расчета технологических размерных цепей.

Представление ТП в виде графа-дерева последовательности смены баз открывает возможность для разработки методики его построения.

Анализ различной технологической литературы показывает, что в настоящее время проектирование ведется на основе рекомендаций без указаний: как и в какой последовательности данные рекомендации применять, то есть методика целенаправленного выбора КТБ отсутствует. Однако нет сомнения в том, что наличие такой методики позволило бы повысить производительность и снизить число ошибок при проектировании ТП.

Очевидно, что критериями выбора КТБ при проектировании ТП являются связи (ТУ) детали, а ограничениями - точность связей, заданная конструктором на рабочем чертеже. Следовательно, необходимо среди связей детали выделить те, которые влияют на выбор КТБ, а также определить элементы детали, которые могут использоваться в качестве этих КТБ, то есть находиться в узлах графа-дерева. Иными словами, необходимо разработать методику декомпозиции детали на элементы и связи между ними.

Первый параграф главы посвящен описанию методики формализованного описания чертежа детали.

Исходя из определения детали, как совокупности поверхностей, а также на основе блочно-иерархического подхода, очевидным является представление детали в виде трех множеств: 5,- - множества свойств детали, Pi - множества поверхностей детали, Ь^ - множества связей между поверхностями детали. Однако при таком подходе, оказывается достаточно трудно решить задачу интеграции детали из ее элементов и провести классификацию связей.

В результате оказывается целесообразным представлять деталь не в виде совокупности отдельных поверхностей, а в виде совокупности групп поверхностей. Так структуру любой детали можно представить в виде совокупности четырех множеств групп поверхностей, включающих:

- элементарные группы поверхностей ОПТ) - пространственных геометрических фигур, каждая из которых формируется набором из элементарных поверхностей и имеет вполне четкую интерпретацию: параллелепипед, цилиндр, конус и т.д.

- комплексные группы поверхностей (КПТ) - совокупность нескольких групп поверхностей, которые хотя и не являются элементарными, но разбиение

их на ЭГП является неоправданным, поскольку они обрабатываются по одному плану обработки от одних технологических баз. К таким группам поверхностей относится, например, резьбовые отверстия, различные шпоночные пазы, канавки, зубчатые венцы и т.д.

- агрегатированные группы поверхностей (АГГТ) - группы поверхностей, имеющие на чертеже общую ось. Наличие соосности элементов детали позволяет обработать их с одного установа - т.е. от одних и тех же технологических баз. Это условие позволяет в дальнейшем выбирать базы не для каждой из со-осных поверхностей, а один раз для всех. Кроме того, соосные элементы могут быть обработаны по контуру за 1 переход.

- массивы групп поверхностей ГМГТТ) - несколько групп поверхностей, расположенных по определенному признаку: по координатной сетке или по окружности, что также позволяет их обрабатывать от одних баз. Это, например, могут быть отверстия для крепления крышки корпуса или крепежные отверстия в основании.

Представление детали в виде множеств перечисленных групп поверхностей позволяет достаточно просто решить задачу определения связей между элементами детали, так как связующим звеном в паре выделенных групп поверхностей детали является элементарная поверхность. Определить поверхность, через которую соединяется пара групп поверхностей, можно, применив операцию пересечения множеств А = (?, П (7,. Если связь между анализируемы-' ми группами поверхностей имеется, то полученное в результате множество А будет содержать поверхности детали, через которые соединяются группы эти поверхностей, в противном случае множество А будет пустым.

Кроме того, подход к описанию детали на основе множеств групп поверхностей позволяет размеры и отклонения от взаимного расположения поверхностей, проставленные на чертеже детали классифицировать на:

• внутренние, если связь на рабочем чертеже детали проставлена между элементами, принадлежащими одной группе поверхностей.

• внешние, если связь на рабочем чертеже детали проставлена между элементами, принадлежащими разным группам поверхностей;

В ходе реализации ТП на каждом установе производится обработка поверхностей одной группы от поверхностей другой, входящей в КТБ. Следовательно, мы получаем ответ на вопрос о том, какие связи влияют на выбор баз -это, очевидно внешние связи, приоритетными из которых, в соответствии с рекомендациями, являются отклонения от взаимного расположения.

Кроме того, классификация связей между элементами детали ведет к тому, что появляется возможность построения обобщенной структурной схемы детали на основе внешних связей между выделенными у детали группами поверхностей. Данная схема является основой для решения задачи автоматизированного проектирования ТП.

Во втором параграфе главы излагается методика целенаправленного выбора комплектов технологических баз (КТБ) для обработки элементов детали.

Целью решения задачи назначения КТБ является обеспечение ТУ на деталь в ходе ТП ее изготовления, а результатом - последовательность смены КТБ, представленная в виде графа (рис. 2).

Для ответа на вопрос, с чего начинать формирование графа смены КТБ, примем во внимание тот факт, что если в процессе обработки от одного КТБ оказывается выполнена самая точная связь, то, при всех прочих равных условиях, будут выполнены и все другие, менее точные связи. Следовательно, в качестве одного из критериев выбора баз среди групп поверхностей, имеющих внешние связи, необходимо использовать наивысшую точность внешней связи.

Изложенное позволяет разработать методику назначения комплектов технологических баз по критерию наивысшей точности внешних связей между группами поверхностей детали. Решение задачи реализуется в два этапа.

Этап 1. Построение элементарного пути графа КТБ по критерию наивысшей точности внешних связей, определяющего последовательность формирования и смены КТБ в ходе ТП изготовления детали.

Построение начинается с поиска самой точной связи детали с учетом приоритета. Например, у корпуса (рис. 3) такой связью является отклонение от параллельности оси центрального отверстия (АГП1) относительно установочной плоскости (ЭГП1). В соответствии с принципом совмещения баз анализируем две найденные группы с целью определения: поверхности какой группы можно использовать в качестве КТБ для обработки поверхностей другой. Критериями здесь являются:

(1.1) физическая возможность обработки (возможность подхода инструмента);

(1.2) выполнение требований, предъявляемых к технологическим базам;

(1.3) сложность приспособления, необходимого для базирования;

(1.4) требования к качеству поверхностей каждой группы (в качестве КТБ необходимо использовать менее точную поверхность);

Для этого корпуса выбор очевиден: хотя, в принципе, поверхности обеих групп могут быть использовании в качестве КТБ (критерии 1.1-1.2), использовать отверстие в данном случае нецелесообразно по причине сложности приспособления (критерий 1.3). Проще и логичнее использовать плоскость, поэтому ЭГП1 включаем в КТБ, а АГП1 -в множество от него обрабатываемых поверхностей.

Рассмотрим еще один пример - корпус коробки передач (рис. 4). Самая точная связь у этого корпуса, отклонение от параллельности, проставлена между

Рис. 3

Рис. 4

двумя главными отверстиями, входящими в АГП1 и АГП2. В этом случае обе группы поверхностей могут быть включены в КТБ (критерии 1.1-1.2) и сложность приспособления будет одинаковая (критерий 1.3), однако наиболее целесообразно в КТБ включить группу поверхностей, качество которых (точность размеров с11 и <32) ниже (критерий 1.4).

Иногда возникают случаи, когда выделить группу поверхностей, содержащую КТБ, не представляется возможным по причине их равноправия. Так, например, если у корпуса, изображенного на рис. 4, точность отверстий АГП1 и АГП2 одинакова, то нет никаких видимых оснований включать одно из них в КТБ для обработки другого. В этом случае необходимо осуществить поиск самой точной связи у этих двух групп, не принимая в расчет связь между ними и проанализировать возможность обработки от найденной группы. В данном случае такой группой является ЭГШ, включающая установочную плоскость, которую можно использовать в качестве КТБ для обработки отверстий. При этом для одного отверстия (АГП1) принцип совмещения баз выполняется, а для другого (т.е. АГП2) необходимо провести пересчет размерной цепи.

Включив одну из групп поверхностей пары в множество КТБ, мы подразумеваем, что ее поверхности уже обработаны на предыдущих операциях. Возникает вопрос - какие поверхности использовались в качестве КТБ для их обработки. Для ответа на него необходимо проанализировать внешние связи последнего включенного в множество КТБ элемента на предмет нахождения самой точной за исключением уже рассмотренных, и, в случае возможности, включить найденный элемент в КТБ. Затем эта процедура повторяется и т. д. идя от последней операции, формируется цепочка смены баз в техпроцессе.

Из опыта проектирования ТП известно, что на первой операции, как правило, обрабатываются основные конструкторские базы детали. Поэтому критерием окончания формирования цепочки КТБ и переход к поиску баз на первой операции служит принадлежность последней включенной в нее группы к основным базам. При этом в качестве КТБ на первой операции целесообразно использовать (с учетом критериев 1.1-1.3):

(2.1) Одну из групп поверхностей заготовки, которые закрывают группы, включенные в элементарный путь. Анализ групп производится последователь-

но, начиная с первой включенной группы. При таком выборе на этих поверхностях будет получена наилучшая равномерность припуска.

(2.2) Если провести выбор по критерию 2.1 не удается, в качестве КТБ на первой операции используем одну из групп поверхностей заготовки, которые закрывают группы детали, имеющие внешние связи с последней включенной в множество КТБ группой (основной базой детали). Анализ производим последовательно в порядке уменьшения точности связей.

(2.3) Если провести выбор и по критерию 2.2 не удается (точность связей одинакова), в качестве КТБ на первой операции используем одну из групп поверхностей заготовки, которые закрывают группы детали, имеющие минимальный линейный размер с последней включенной в множество КТБ группой (основной базой детали). Минимизация линейного размера объясняется стремлением повысить жесткость технологической системы на первой операции. Анализ производим последовательно в порядке возрастания величины размера.

У корпусов из рассматриваемых примеров основной конструкторской базой является установочная плоскость, следовательно, на первой операции необходимо выбрать КТБ для ее обработки.

В соответствии с критерием 2.1 в качестве КТБ на первой операции целесообразно использовать отверстие АГП1 у первого корпуса (рис. 3) и. одно из отверстий АГП1 или АГП2 у второго корпуса (рис.4).

В случае невозможности использования этих отверстий, например, если они у заготовки отсутствуют, проводим анализ внешних связей основной базы (ЭГП1). У первого корпуса в качестве КТБ будем использовать плоскость, входящую в ЭГП2, т.к. она имеет самую точную связь с ЭГП1 - отклонение от параллельности (критерий 2.2).

У второго корпуса имеется две связи равной точности, линейные размеры 20 и 220. В этом случае в качестве КТБ будем использовать плоскость, входящую в ЭГП1, т.к. линейный размер с ней минимален (критерий 2.3).

Таким образом, выбор КТБ на первой операции произведен.

Итак, для решения задачи назначения КТБ на первом этапе необходимо осуществить следующие действия:

1. Поиск пары групп поверхностей, имеющих самую точную внешнюю связь с учетом приоритета связей.

2. Анализ пары групп поверхностей на предмет возможности включения одной из групп пары в КТБ для обработки другой. Если выбор сделать не удается, то связь исключают из рассмотрения и переходят к п.1.

3. Последовательный поиск групп поверхностей, которые можно использовать для обработки последней включенной в множество КТБ группы на основе ее внешних связей.

4. Критерием окончания формирования цепочки КТБ и переход к выбору баз на первой операции является принадлежность поверхностей последней включенной в множество КТБ групп к основным базам детали. Выбор осуществляется на основе анализа внешних связей заготовки.

Рис.5

Результатом решения задачи на этапе 1 является упорядоченное множество (цепочка) групп поверхностей Д, в состав которых входят поверхности, принадлежащие КТБ. Первый элемент множества (В;) включает поверхности заготовки, которые входят в состав КТБ

на первой операции ТП (рис. 5).

Таким образом, на этапе 1 мы выбрали КТБ для обработки элементов детали, имеющих самые точные внешние связи. Однако у групп, включенных в цепочку КТБ, могут быть и менее точные связи с другими группами, каждая из которых может иметь свои внешние связи и т. д. Иными словами мы имеем дерево внешних связей корневого элемента цепочки КТБ (рис. 6). Наличие этих связей позволяет использовать выбранные КТБ для обработки групп поверхностей, являющихся узлами этого дерева.

Для решения этой задачи необходимо преобразовать данный граф таким образом, чтобы он только включал 2 уровня; 0-й, содержащий КТБ и 1-й, содержащий поверхности, обрабатываемые от этих КТБ.

Решение этой задачи осуществляется на этапе 2.

Для этого сначала анализируем группы 1-го уровня на возможность обработки поверхностей этих групп от корневого элемента, т.е. пытаемся выполнить принцип совмещения баз. Если обработка возможна, то преобразования не требуются. Если по каким либо причинам осуществить обработку нельзя (например, из-за закрытости поверхностей группы для подхода инструмента), то проверяем возможность его обработки от соседних коневых элементов, т.е. других КТБ элементарного пути, выбранных на этапе 1. Если обработка физически возможна, то необходимо осуществить пересчет трехзвенной размерной цепи, т.к. в этом случае принцип единства баз нарушается (рис. 7). Цель расчета - определение атрибутов звена (номинальный размер, допуск и предельные отклонения), которое представляет собой технологическую связь (Г). Если расчет корректен, т.е.

УР,1

ур.2

УР. 3

Рис. 6

ур.2

Рис.7

ур. 1

ур. 2

Рис.8

полученный расчетный допуск достижим в производственных условиях, то анализируемый элемент 1-го уровня переносим в конец 1-го уровня соседнего корневого элемента, от которого он будет обрабатываться (рис. 6).

Таким образом, приводим граф к виду, когда все элементы 1-го уровня обрабатываются от корневых элементов, то есть выбранных КТБ.

Затем анализируем элементы второго уровня.

Сначала пытаемся обработать элемент второго уровня от корневого элемента, т.е. мы идем на нарушение принципа совмещения баз с целью использовать как можно меньше различных КТБ, а, следовательно, приспособлений. То есть, в данном случае используем принцип постоянства баз. Если обработка возможна и расчет технологической размерной цепи Ь (рис. 8) корректен, то элемент можно обработать без потери точности от текущего корневого КТБ и мы переносим его на первый уровень вместе с принадлежащими ему элементами.

Если же обработать элемент второго уровня от корневого не удается по причине закрытости группы для подхода инструмента или невозможности обеспечить требуемую точность, то пытаемся в качестве КТБ использовать элемент первого уровня, то есть, выполняем принцип совмещения баз. В этом случае в конце цепочки КТБ формируется новый элемент, соответствующий элементу первого уровня, и на его первый уровень переносится анализируемый элемент второго уровня (рис. 9).

Если же элемент второго уровня и от элемента первого уровня обработать не удается, то проверяем возможность его обработки от соседних элементов первого уровня. В случае возможности обработки производим аналогичное преобразование с пересчетом размерной цепи И (рис. 10). Поскольку в этом случае размерная цепь является четырехзвенной, то результат ее расчета предполагает серьезное ужесточение допусков. Поэтому применять такую схе-

УР-2

Рис.9

№. 1

УР- 2

Рис. 10

му рекомендуется только в крайнем случае (при невозможности использовать принципы совмещения и постоянства баз).

Поскольку в результате преобразований по этой методике элемент второго уровня в любом случае попадает на первый, то за несколько итераций граф приводится к виду, содержащему только цепочку КТБ и элементы первого уровня, обрабатываемые от этих КТБ. То есть задача выбора баз для всех элементов детали решена.

Полученные результаты представляют исходные данные для перехода к следующему этапу проектирования ТП, который связан с решением задач назначения планов обработки поверхностей детали от выбранных КТБ, а также построения окончательного маршрута обработки.

В работе приведен пример использования разработанной методики для построения дерева КТБ конкретной детали («Корпус»),

Третий параграф главы посвящен методике назначения планов обработки элементов детали и построению маршрута обработки.

Для того чтобы преобразовать заготовку в деталь, поверхности которой соответствуют заданным на рабочем чертеже техническим условиям, необходимо с заготовки удалить определенный слой материала - припуск, то есть необходимо выполнить определенную упорядоченную последовательность переходов, которую будем называть планом обработки поверхности.

Анализ существующих подходов к проектированию планов обработки показывает, что наиболее универсальным является подход, основанный на использовании круговых диаграмм планов обработки. На рис. 11 представлен пример такой диаграммы, описывающей планы обработки резьбовых отверстий.

Каждый сектор диаграммы, кроме секторов на внешнем и внутреннем кольцах, соответствует определенному методу обработки (переходу). Состав переходов и их последовательность в конкретном плане определяется путем движения из центра диаграммы к ее периферии. Направление движения, т.е. выбор плана, определяется соответствием требуемых параметров обрабатываемой поверхности по чертежу и параметров в секторе на внешнем кольце диаграммы. В центре диаграммы указывается тип поверхности (группы поверхностей), используемой в качестве заготовки при реализации данного плана, а в секторах на внутреннем кольце - ее параметры качества.

Например, используя данную диаграмму можно определить, что для получения резьбового отверстия диаметром менее 30 мм, 4-6 класса точности требуется нарезать резьбу метчиком за два перехода (черновой и чистовой), а в ка-

Рис. 11

честве заготовки необходимо иметь внутреннюю цилиндрическую поверхность точностью не хуже Н9 и шероховатостью Ыа=6,3 мкм. Если такая поверхность у реальной заготовки отсутствует или ее параметры качества не соответствуют требуемым, то предварительно выполняется ее обработка по соответствующей диаграмме - для внутренних цилиндрических поверхностей.

Используя аналогичные диаграммы можно назначить планы обработки, то есть определить состав переходов, на все элементы детали. Кроме того, на каждом предприятии могут быть разработаны свои диаграммы, соответствующие используемым методам обработки. Иными словами, могут быть разработаны библиотеки типовых решений по планам обработки, т.е. применен принцип типизации ТП на уровне отдельных элементов, из которых состоит деталь.

После того, как состав переходов для получения всех поверхностей детали определен, для каждого перехода требуется подобрать:

- операцию, в рамках которой будет выполняться переход;

- оборудование, на котором будет выполняться переход;

- приспособление, требующееся для выполнения перехода;

- инструмент (режущий, вспомогательный, измерительный), применяемый на переходе;

- материалы, требующиеся для реализации перехода (например, СОЖ);

- режимы резания на переходе.

Анализ причинно-следственных связей, действующих между группами данной информации при проектировании перехода обработки, позволяет определить последовательность ее формирования. Условно ее можно представить в виде схемы, изображенной на рис. 12.

Стрелками на этой схеме показано влияние данных одной группы на содержание информации другой группы. Например, для назначения режимов резания требуется знать: наименование перехода, режущий инструмент, станок, а также информацию о наличии СОЖ. В тоже время, для определения наименования операции достаточно информации только о применяемом станке.

Кроме того, на выбор информации каждой группы влияют параметры заготовки (на схеме не указаны): материал, твердость, состояние поверхности и др.

-►) М | СО* [' 1

—Т |Инструмент |' ' Р.¡Рмошырезания |

-Ы В 1 Спим 1- '

■ А| Операций |

О..« И

Рассмотренная схема позволяет на основе информации об обрабатываемой поверхности и используемом при обработке КТБ, то есть на основе решения задачи назначения КТБ, определить состав и параметры всех переходов, требуемых для получения данной поверхности.

Заключительным этапом процесса проектирования ТП является построение окончательного маршрута обработки детали.

На данном этапе структура маршрута уже во многом определена последовательностью смены КТБ, полученной в процессе назначения КТБ для обработки элементов детали. Для того чтобы получить окончательный маршрут обработки, необходимо провести следующие преобразования полученных результатов:

1. Объединить переходы в операции на основе общности оборудования и методов обработки;

2. Расположить операции в правильной последовательности исходя из технологических соображений;

3. Добавить в маршрут вспомогательные операции.

Критерии, по которым проводятся данные преобразования, могут быть различны и определяются индивидуально в условиях конкретного предприятия. Обязательным условием при этом является соблюдение порядка смены КТБ, полученного на этапе решения задачи выбора КТБ для обработки элементов детали.

После всех вышеизложенных преобразований обрабатываемые данные представляют собой последовательность основных и вспомогательных операций, каждая из которых является последовательностью переходов. Иными словами, в результате мы получили ТП изготовления детали. После добавления адресной информации (номера цехов, коды профессий и др.) и окончательного нормирования (где это требуется) получаем итоговый ТП изготовления детали.

На этом решение задачи проектирования ТП заканчивается.

В третьей главе рассматриваются программные средства разработки технологических процессов изготовления деталей.

Как было отмечено ранее, одним из наиболее мощных инструментов повышения производительности и качества работ в ТПП является автоматизация проектирования, а наличие формализованной методики выполнения проектных работ позволяет осуществить практическую реализацию этой идеи, то есть создать систему автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).

Разнообразие и нетривиальность принимаемых решений при проектировании ТП требуют создание такой системы, которая с одной стороны, обеспечивала бы свободу действий пользователя при выполнении проектных работ, с другой - дала возможность самостоятельно (без участия разработчиков) проводить адаптацию системы к условиям конкретного предприятия и наполнять ее необходимой для выполнения проектных работ информацией. Иными словами,

разрабатываемая система должна обладать лояльностью, как к пользователю, так и к разработчику.

Лояльность к пользователю заключается в том, что в системе необходимо создать такой инструментарий, который позволит пользователю регламентированными способами проводить описание различных частных проектных задач, автоматически получать их представление на внутреннем (программном) уровне для применения при выполнении проектных работ.

Лояльность к разработчикам системы состоит в том, что при наличии в системе указанного инструментария они освобождаются от целого комплекса рутинных работ, связанных с наполнением системы описаниями различных задач, как информационного характера, так и специфичных для конкретного предприятия частных проектных задач, высвобождая тем самым время на развитие системы путем создания методик и программного обеспечения и включения их в инструментарий системы.

Основой для разработки САПР как прикладной программы для ЭВМ служит алгоритм - упорядоченная последовательность действий по передаче и обработке данных, создаваемый на базе формализованного описания методики выполнения проектных работ в целом и/или решения частной проектной задачи. Поэтому, для решения задачи автоматизированного проектирования ТП на основе рассмотренной методики (глава 2), были разработаны программные средства:

• описания детали, предназначенные для ввода исходных данных в систему, т.е. формализованного представления детали в системе, как совокупности элементарных, комплексных и агрегатированных групп поверхностей, а также массивов поверхностей;

• назначения комплектов технологических баз;

• назначения планов обработки поверхностей и построения технологического маршрута;

• оформления и тиражирования результатов технологического проектирования, то есть представление их в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД (или стандартов предприятия) и, в случае необходимости, вывод на бумажный носитель информации.

Параграфы главы посвящены описанию особенностей каждого из разработанных программных средств, а также приемам работы с ними.

Использование разработанных программных средств позволяет в интерактивном режиме (режиме диалога человек-ЭВМ) эффективно спроектировать ТП изготовления детали. Пример спроектированного ТП для детали «Корпус» представлен в приложении к работе.

Заключение содержит обобщенную итоговую оценку проделанной работы, приведены основные результаты проведенных исследований и общие выводы по работе.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В работе были предложены, разработаны и апробированы новые подходы к проектированию технологических процессов механической обработки машиностроительных деталей, проведена классификация и формализованное описание частных проектных задач, решаемых в технологической подготовке производства гипотетического предприятия, что явилось научной основой для создания системы автоматизированного проектирования технологических процессов, нашедшей применение в промышленности.

Научные и практические результаты выполненной работы заключаются в следующем:

1. Анализ подходов к решению частных проектных задач, связанный с проектированием ТП механической обработки машиностроительных деталей, показал, что обобщенная методика проектирования индивидуальных ТП отсутствует, а следовательно отсутствуют и формализованные методики их решения. В связи с этим были разработаны:

• подход в формализованном описании технологического процесса механической обработки в виде графа дерева, позволяющий проводить анализ на предмет выполнения принципов совмещения и единства баз;

• классификация элементов детали на группы поверхностей, позволяющая на рабочем чертеже выделить связи, оказывающие влияние на выбор технологических баз;

• методика целенаправленного выбора комплектов технологических баз и обрабатываемых от этих баз элементов детали;

• методика проектирования маршрутно-операционных ТП механической обработки деталей, позволяющая решать задачи назначения планов обработки элементов детали, целенаправленно осуществлять подбор оборудования, оснастки и режимов обработки, а также на основе этих данных составлять маршрут обработки.

2. На основе разработанной методики проектирования технологических процессов изготовления деталей были определены состав и структура программных средств, необходимых для решения задачи автоматизированного проектирования ТП, а именно:

• загрузочный модуль системы, отвечающий за формирование интерфейса и координирующий работу программных средств;

• программные средства описания детали, предназначенные для ввода исходных данных в систему, т.е. формализованного представления детали в системе, как совокупности элементарных, комплексных и агрегати-рованных групп поверхностей, а также массивов поверхностей;

• программные средства назначения комплектов технологических баз, позволяющие в интерактивном режиме осуществлять выбор комплектов технологических баз на операциях механической обработки, а также поверхностей, обрабатываемых от выбранных баз;

• программные средства назначения планов обработки поверхностей и построения технологического маршрута;

• программные средства оформления и тиражирования технологического проектирования, т е. представление их в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД (или стандартов предприятия) и, в случае необходимости, вывод на бумажный носитель информации.

3. Разработанная методика проектирования технологических процессов, а также ее программная реализация позволяют существенно повысить эффективность работ в технологической подготовке производства. Ожидаемое повышение производительности проектирования технологических процессов составляет 2 - 4 раз на фоне общего повышения качества выполняемых проектных работ.

4. Разработанный Модуль проектирования технологических процессов нашел применение в отечественной промышленности (Акт внедрения программного обеспечения № 0901 от 26.04.09 выдан ООО «ЭнергоТехнологии»).

ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

Публикации в изданиях, включенных в Перечень ведущих рецензируемых научных журналов и изданий ВАК РФ:

1. Новиков O.A., Байбаков C.B. Методика выбора технологических баз при проектировании технологических процессов механической обработки // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. - 2009. - № 4. - с. 73-75.

2. Байбаков C.B. Автоматизация технологической подготовки производства измерительного инструмента II Естественные и технические науки. - 2009. -№6. -с. 473-477.

Монографии:

3. Новиков O.A., Комаров Ю.Ю., Байбаков C.B. Автоматизация проектных работ в технологической подготовке машиностроительного производства. М.: Изд-во МАИ, 2007. - 260 с.

Публикации в других изданиях:

4. Байбаков C.B., Методика проектирования маршрутных технологических процессов механической обработки деталей // 8-я Всероссийская научно-техническая конференция «Актуальные проблемы развития нефтегазового комплекса России». РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 1-3 февраля 2010 г. Тезисы докладов. Часть II, Секция 5-11. Москва, 2010.

\

5. Байбаков C.B., Анисимов М.В. Подходы к автоматизации разработки чертежей AutoCAD // Труды Российского государственного университета нефти и газа имени И.М. Губкина. Сборник научных статей по проблемам нефти и газа. - 2009. - № 3 (256). - с. 107 - 113.

6. Байбаков C.B., Анисимов М.В. Автоматизация разработки чертежей AutoCAD на основе использования скриптов // Молодой ученый. Ежемесячный научный журнал. - 2009. - № 10. - с. 30 - 34.

7. Байбаков C.B., Бабаян М.А. Инструментальные средства оформления результатов технологического проектирования при разработке современных САПР // Через тернии к звездам / Под ред. проф. Ю.Ю. Комарова и В.П. Махрова. Сборник статей. - М.: Изд-во МАИ, 2007. - с. 218 - 223.

8. Байбаков C.B. Повышение производительности технологического проектирования за счет применения САПР при заполнении технологической документации // 6-я международная конференция «Авиация и космонавтика -2007». МАИ, 1 - 4 октября 2007 г. Программа и тезисы докладов секции «Управление качеством». - М.: Изд-во МАИ, 2007. - с. 18-19.

9. Байбаков C.B., Бабаян М.А. Формализованное описание элементов и форм технологической документации // 7-я Всероссийская научно-техническая конференция «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России». РГУ нефти и газа имени ИМ. Губкина, 29-30 января 2007 г. Тезисы докладов. Часть II, Секция 5-11. Москва, 2007.-c.381. N

Ю.Редактор спецификаций ОИМ. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2009612595. Российская Федерация. / Байбаков C.B.; завл. 9.04.09; зарегистр. 22.05.09.

Отпечатано в ООО «Компания Спутник+» ПД № 1-00007 от 25.09.2000 г. Подписано в печать 24.02.2010 Тираж 100 экз. Усл. п.л. 1,25 Печать авторефератов (495)730-47-74,778-45-60

ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ В РАМКАХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА И СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ.

1.1 Состав и структура задач, решаемых в рамках технологической подготовки производства.

1.2 Подходы к проектированию технологических процессов изготовления деталей. Повышение производительности проектных работ.

1.3 Автоматизация проектирования технологических процессов изготовления деталей.

1.4 Цель и задачи работы.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ИНДИВИДУАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

2.1 Подходы к формализованному описанию машиностроительных деталей.

2.2 Методика выбора технологических баз для обработки элементов детали.

2.3 Назначение планов обработки элементов детали и построение технологического маршрута обработки.

2.3.1 Формализованное описание планов обработки поверхностей детали.

2.3.2 Определение параметров переходов обработки: оборудования, оснастки, режимов резания.

2.3.3 Построение маршрута обработки.

2.4 Выводы по главе.

ГЛАВА 3. ПРОГРАММНЫЕ СРЕДСТВА РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

3.1 Состав, структура и назначение программных средств модуля проектирования ТП.

3.2 Программные средства описания машиностроительной детали.

3.3 Программные средства назначения комплектов технологических баз.

3.4 Программные средства назначения планов обработки и построения технологического маршрута.

3.5 Программные средства оформления и тиражирования результатов проектных работ.

3.5.1 Структура форм технологических документов.

3.5.2 Программные средства описания бланков технологической документации.

3.6 Выводы по главе.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Машиностроение - огромная отрасль производства, которая создает машины, оборудование, вычислительную технику, транспортные средства; одним словом все, что применяется повсеместно. Машины окружают нас повсюду, с их помощью поддерживаются привычные условия жизни: подается вода, электроэнергия, тепло; производятся продукты питания, предметы одежды и обихода. Жизнь человека трудно представить без машин. Они являются помощниками и часто заменяют человеческий труд, поэтому вопросам их создания и совершенствования всегда уделялось огромное внимание.

Цель создания любой продукции — удовлетворение каких-либо потребностей человека и общества. В условиях современной рыночной экономики о потребностях общества можно судить по состоянию рынка товарной продукции: если какая либо потребность общества не удовлетворена в полной мере, то это приводит к дефициту продукции или услуг, призванных ее удовлетворить. Следовательно, создание дополнительного количества данного вида продукции, а также более совершенных аналогов, будет востребовано обществом и с высокой долей вероятности принесет экономический эффект. Таким образом, анализ рынка позволяет определить направление деятельности вновь создаваемого или существующего предприятия.

Природа предоставляет в распоряжение человека минимум предметов, пригодных к использованию сразу, без какого-либо преобразования. Поэтому почти всегда человеку приходится путем качественных изменений предоставленных ему предметов природы приспосабливать их для удовлетворения своих потребностей.

Любое целенаправленное качественное изменение невозможно без соответствующей технологии. Поэтому технология как таковая и технология машиностроения в частности являются основополагающими элементами в производственной деятельности человека, определяют технический прогресс любого государства и общества, оказывают решающее влияние на жизненный уровень людей.

Обострение конкуренции на рынке машиностроительной продукции, непрерывное усовершенствование конструкций машин, рост требований к их качеству вызывают насущную необходимость резкого сокращения производственно-технологического цикла создания машин, а также повышения качества принимаемых проектных решений. Наиболее остро эта необходимость ощущается в технической подготовке производства, которая является важнейшим этапом жизненного цикла изделия, и затраты времени и средств на которую зачастую значительно превышают затраты на само производство.

Развитие средств вычислительной техники (СВТ) и информационных технологий доказали возможность повышения производительности в различных областях деятельности человека [1, 7, 33, 35, 50]. Использование кульмана для подготовки конструкторской документации, расчеты с применением логарифмической линейки и математических таблиц, оформление технологических процессов на пишущей машинке постепенно уходят в прошлое. Предприятия, ведущие работы без применения соответствующих СВТ или с малой степенью их использования, оказываются неконкурентоспособными как из-за больших материальных и временных затрат на проектирование, так и низкого качества проектов. Компьютерные средства автоматизации приходят как в проектные отделы, конструкторские бюро и офисы, так и в производственные цеха и подразделения. Это дает существенный выигрыш в сроках выполнения работ, а значит, позволяет более оперативно реагировать на стремительно изменяющиеся условия рынка.

В настоящее время разработано и используется большое количество программных приложений и комплексов, позволяющих облегчить труд человека, повысить его качество и производительность [1, 13, 35, 43, 46, 57, 58, 60, 76, 81]. Однако, если во многих областях деятельности человека, таких как бухгалтерия, склад, конструкторская подготовка, разработка программ для станков с ЧПУ и др. компьютерная автоматизация достигла больших успехов, то в технологической подготовке производства уровень автоматизации работ по-прежнему остается достаточно низким. Связано это в первую очередь с особенностями данной предметной области.

Таким образом, повышение производительности труда при выполнении проектных работ в технологической подготовке производства, в том числе с использованием средств автоматизации, в настоящее время является одной из наиболее актуальных и трудно решаемых проблем современного машиностроения.

Настоящая работа является попыткой предложить решение одной из важных научно-технических проблем, заключающейся в развитии теории и практики проектирования технологических процессов изготовления деталей и разработки на их основе систем автоматизированного проектирования.

Работа выполнена на кафедре «Технология газонефтяного машиностроения» Российского государственного университета нефти и газа имени И.М. Губкина.

ОСНОВНЫЕРЕЗУЛЬТАТЫИОБЩИЕВЫВОДЫПОРАБОТЕ

В работе были предложены, разработаны и апробированы новые подходы к проектированию технологических процессов механической обработки машиностроительных деталей, проведена классификация и формализованное описание частных проектных задач, решаемых в технологической подготовке производства гипотетического предприятия, что явилось научной основой для создания системы автоматизированного проектирования технологических процессов, нашедшей применение в промышленности.

Научные и практические результаты выполненной работы заключаются в следующем:

1. Анализ подходов к решению частных проектных задач, связанный с проектированием ТП механической обработки машиностроительных деталей, показал, что обобщенная методика проектирования индивидуальных ТП отсутствует, а следовательно отсутствуют и формализованные методики их решения. В связи с этим были разработаны:

• классификация элементов детали на группы поверхностей, позволяющая на рабочем чертеже выделить связи, оказывающие влияние на выбор технологических баз;

• подход в формализованном описании технологического процесса механической обработки в виде графа дерева, позволяющий проводить анализ на предмет выполнения принципов совмещения и единства баз;

• методика целенаправленного выбора комплектов технологических баз и обрабатываемых от этих баз элементов детали по критерию наивысшей точности внешних связей между ее элементами;

• методика проектирования маршрутно-операционных ТП механической обработки деталей, позволяющая решать задачи назначения планов обработки элементов детали, целенаправленно осуществлять подбор оборудования, оснастки и режимов обработки, а также на основе этих данных составлять маршрут обработки.

2. На основе разработанной методики проектирования технологических процессов изготовления деталей были определены состав и структура программных средств, необходимых для решения задачи автоматизированного проектирования ТП, а именно:

• загрузочный модуль системы, отвечающий за формирование интерфейса и координирующий работу программных средств;

• программные средства описания детали, предназначенные для ввода исходных данных в систему, т.е. формализованного представления детали в системе, как совокупности элементарных, комплексных и агре-гатированных групп поверхностей, а также массивов поверхностей;

• программные средства назначения комплектов технологических баз, позволяющие в интерактивном режиме осуществлять выбор комплектов технологических баз на операциях механической обработки, а также поверхностей, обрабатываемых от выбранных баз;

• программные средства назначения планов обработки поверхностей и построения технологического маршрута;

• программные средства оформления и тиражирования технологического проектирования, т е. представление их в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД (или стандартов предприятия).

3. Разработанная методика проектирования технологических процессов, а также ее программная реализация позволяют существенно повысить эффективность работ в технологической подготовке производства. Ожидаемое повышение производительности проектирования технологических процессов составляет 2 — 4 раз на фоне общего повышения качества выполняемых проектных работ.

4. Разработанный модуль проектирования техпроцессов нашел применение в отечественной промышленности.

1. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / В.С Корсаков, Н.М. Капустин, К.Х. Темпельгольф, X. Лих-тенберг; Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 е.: ил.

2. Базров Б.М., Авербух Б.А., Каминский Я.А., Протасов В.Н. Технология газонефтяного и нефтехимического машиностроения. М.: Машиностроение. 1987. - 384 е.: ил.

3. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. 368 е.: ил.

4. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2005. 736 е.: ил.

5. Байбаков С.В. Автоматизация технологической подготовки производства измерительного инструмента // Естественные и технические науки.-2009.-№ 6.

6. Байбаков С.В., Анисимов М.В. Подходы к автоматизации разработки чертежей AutoCAD // Труды Российского государственного университета нефти и газа имени И.М. Губкина. Сборник научных статей по проблемам нефти и газа. 2009. - № 3 (256). - с. 107 - 113.

7. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. -М.: Издательство стандартов, 1992. 464 с.

8. Ю.Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. Издание 3-е, дополненное. — М.: Машиностроение, 1969. 358 е.: ил.

9. П.Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений. М.: Машиностроение, 1992. -528 е.: ил.

10. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. — 3 изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1980. 240 е.: ил.

11. Беляков Н.В., Махаринский Е.И., Махаринский Ю.Е. Синтез схем установки заготовок корпусных деталей машин // Машиностроение: Сб. научн. трудов. Вып. 18. Под ред. И.П. Филонова Мн.: УП «Техно-принт», 2002.- с. 98 - 104.

12. Беспалов Б.Л., Глейзер J1.A., Колесов И.М., Латышев Н.Г. и др. Технология машиностроения (специальная часть). Издание 2-е, переработанное и дополненное М.: Машиностроение, 1973. - 448 е.: ил.

13. Блюмберг В.А., Зазерский Е.И. Справочник фрезеровщика. — Л.: Машиностроение, 1984. 288 е.: ил.

14. Высокопроизводительная обработка металлов резанием. М.: Издательство «Полиграфия», 2003. 301 е.: ил.

15. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для ма-шиностр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высш. шк., 1985. - 304 е.: ил.

16. ГОСТ 3.1103-82. Единая система технологической документации. Основные надписи. Введ. 01.07.83. - М.: Изд-во стандартов, 2001. - 12 е.: ил.

17. ГОСТ 3.1118-82. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления маршрутных карт. Введ. 01.01.84. -М.: Изд-во стандартов, 1984. -23 е.: ил.

18. ГОСТ 3.1121-84. Единая система технологической документации. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции). -Введ. 01.01.86. — М.: Изд-во стандартов, 1986. -44 е.: ил.

19. ГОСТ 3.1129-93. Единая система технологической документации. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции. Введ. 01.01.96. - М.: Изд-во стандартов, 1996. - 24 е.: ил.

20. ГОСТ 3.1130-93. Единая система технологической документации. Общие требования к формам и бланкам документов. — Введ. 01.01.96. -М.: Изд-во стандартов, 2001. 18 е.: ил.

21. ГОСТ 3.1404-86. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием. Введ. 01.07.87. - М.: Изд-во стандартов, 1988.-58 е.: ил.

22. ГОСТ 3.1702-79. Единая система технологической документации. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием. Введ. 01.01.81. -М.: Изд-во стандартов, 2001. - 18с.: ил.

23. Данилевский В. В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. 5-е изд., перераб. и доп. - М., Высш. шк., 1984. - 416 е.: ил.

24. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. -М.: Машгиз, 1962. 1236 с.

25. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. 6-е изд., перераб. и доп. - Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.

26. Егоров М.Е. Технология машиностроения. Учебник для вузов / Егоров М.Е., Дементьев В.И., Тишин С.Д., Дмитриев В.Л.; Под ред. М. Е. Егорова. М.: Высш. шк., 1965. - 590 е., ил.

27. Жетесова Г.С., Юрченко В.В. Методика выбора баз и составления комплекта баз // Новости науки Казахстана. Научно-технический сборник. -№ 1.-2009.

28. Зайцев Б.Г., Завгороднев П.И., Шевченко А.С. Справочник молодого токаря. Для проф.-техн. учебн. заведений. М.: Высшая школа, 1972. -352 е.: ил.

29. Ковшов А.Н. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей и вузов. — М.: Машиностроение, 1987.-320 е.: ил.

30. Кондаков А.И. САПР технологических процессов: учебник для студ. высш. учеб. заведений / А.И. Кондаков. М.: Издательский центр «Академия», 2007. - 272 с.

31. Корняков В.Н, Программирование документов и приложений MS Office в Delphi. СПб.: БХВ-Петербург, 2005. - 496 е.: ил.

32. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения,металлорежущие станки и инструменты». — Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отд-ние, 1985. -496 е.: ил.

33. Методика проектирования технологических процессов: Метод, указания к курсовому проекту / Моск. гос. ин-т Электроники и математики; сост. С.Г. Мелихов, 2004, 30 е.: ил.

34. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных втузов / Под ред. В.Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1985. - 256 е.: ил.

35. Методы обработки резанием круглых отверстий: Справочник / Б.Н. Бирюков, В.М. Болдин, В.Е. Трейгер, С.Г. Фексон; Под общ. ред. Б.Н. Бирюкова. М.: Машиностроение, 1989. - 200 е.: ил. - (Б-ка станочника).

36. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. Л.: Машиностроение, 1983. Т. 1. 440 е.; Т. 2. 376 с.

37. Никифоров А.Д. Современные проблемы науки в области технологии машиностроения: учеб. пособие для вузов / А.Д. Никифоров. М.: Высшая школа, 2006. - 392 е., 24,77 пл.: ил.

38. Новиков О.А., Комаров Ю.Ю., Байбаков С.В. Автоматизация проектных работ в технологической подготовке машиностроительного производства. М.: Изд-во МАИ, 2007. - 260 с.

39. Новиков О.А. Система комплексной автоматизации проектирования технологических процессов машиностроительного производства. Том 1 / Дисс. . док. техн. наук — М.: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 1999.

40. Новиков О.А., Тянтов А.Я., Скопцов В.Э. и др. Система комплексной автоматизации технологии «СКАТ». Описание языка программирования системы: Мет. пособ. М.: ГАНГ им. И.М. Губкина, 1996. 64 с.

41. Новиков О.А., Тянтов А.Я., Базанов А.В. и др. Система комплексной автоматизации технологии «СКАТ». Описание генератора форм документов: Мет. пособ. М.: ГАНГ им. И.М. Губкина, 1996. 72 с.

42. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования. Учебник для вузов 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. - 448 е.: ил.

43. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. 4.1 М.: Машиностроение, 1974. - 406 с.

44. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. 4.2 М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

45. Основные этапы разработки систем автоматизированного проектирования. Методические рекомендации. / Исп. Прохоров А.Ф. М.: ВНИИТЭМР, 1986. - 84 е.: ил.

46. Островский М.С., Мнацаканян В.У., Тимирязев В.А. Программирование обработки деталей горных машин на станках с ЧПУ: Учебное пособие. М.: Издательство «Горная книга», Издательство Московского государственного горного университета, 2009. — 227 е.: ил.

47. Попилов Л.Я. Советы заводскому технологу: Справочное пособие. Д.: Лениздат, 1975. - 264 е.: ил.

48. Размерный анализ технологических процессов / В.В. Матвеев, М.М. Тверской, Ф.И. Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. - 264 е.: ил. - (Б-ка технолога).

49. Расчет припусков и межоперационных размеров в машиностроения: Учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов / Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский; под ред. В.А. Тимирязева.- М.: Высш. шк., 2004. 272 с.:ил.

50. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского.- Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М.: Машиностроение, 1972.

51. САПР изделий и технологических процессов в машиностроении / Р.А. Аллик, В.И. Бородянский, А.Г. Бурин и др.; Под общ. ред. Р.А. Аллика.- JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. 319 е., ил.

52. Серебряков А.А. Библиотека технологических решений как инструмент автоматизации технологической подготовки производства // САПР и графика. 2008 - №5. с.70 - 75.

53. Скворцов А.В., Соколов Д.М. — Технологическая подготовка производства с применением современных программных продуктов PLM // Технология машиностроения. 2009. - №3.

54. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. -М.,Машгиз, 1955 517 с.

55. Справочник конструктора-инструментальщика: Под общ. ред. В.И. Баранникова. -М.: Машиностроение, 1994. 540 е.: ил.

56. Справочник технолога-машиностроения. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Коси-ловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.

57. Старец А.С. Современное состояние развития систем технологического проектирования: обзорная информация / А.С. Старец; ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ. М., 1990. - 32 е.: ил.

58. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. 684 е.: ил.

59. Суслов А.Г. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 2004. 400 е.: ил.

60. Таратынов О.В. Проектирование технологий машиностроения на ЭВМ / О.В. Таратынов, Б.М. Базров, В.В. Клетников, О.И. Аверьянов и др.; Под ред. О.В. Таратынова. М.: МГИУ, 2006. - 519 е.: ил.

61. Таха X. Введение в исследование операций. В 2-х кн. — М.: Мир, 1985.

62. Технологическая подготовка гибких производственных систем / С.П. Митрофанов, Д.Д. Куликов, О.Н. Миляев, Б.С. Падун; Под общ. ред. С.П. Митрофанова. — JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. -352 е.: ил.

63. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003. -278 е.: ил.

64. Технология машиностроения (специальная часть) / Б.Л. Беспалов, Л.А. Глейзер, И.М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1973. 448 с.

65. Технология тяжелого машиностроения / С.И. Самойлов С.И., В.М. Горелов, В.М. Браславсткий; Под общ. ред. С.И. Самойлова 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1967. - 596 е.: ил.

66. Хостикоев М.З. Назначение параметров инструмента и режимов резания при обработке отверстий сверлением и зенкерованием: Метод, указания. -М.: ГАНГ, 1993. 29 с.

67. Хостикоев М.З. Назначение параметров инструмента и режимов резания при торцовом фрезеровании: Метод, указания. — М.: ГАНГ, 1993. -17 с.

68. Хостикоев М.З. Назначение параметров инструмента и режимов резания при точении: Метод, указания. М.: ГАНГ, 1993. - 26 с.

69. Цветков В.Д. Система автоматизации технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1972. 240 с.

70. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов. Мн.: Наука и техника, 1979.-264 с.

71. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки. М.: Машгиз, 1963. - 320 е.: ил.

72. Челищев Б.Е., Боброва И.В. и др. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. — М.: Энергия, 1975. 137 е.: ил.

73. Человеческий фактор. В 6-ти тт. Т. 6. Эргономика в автоматизированных системах: Пер. с англ. / Вайсер М., Шнейдерман Б., Уиллиджис Р. и др.; Под общ. ред. Г. Салвенди. М.: Мир, 1992. - 522 е.: ил.

74. Шутко В., Бурлак С. Techcard V6.0 как неотъемлемое звено корпоративной среды автоматизации предприятия // САПР и графика. 2005 — №9.