автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.14, диссертация на тему:Повышение качества поверхностного слоя керамических деталей газодинамического подвеса

На правах рукописи

ДМИТРИЕВ' Юрий Борисович

Для служебного пользования Экз. N

УДК 621.923.74:62-314

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОДИНАМИЧЕСКОГО ПОДВЕСА

05.11.14- Технология приборостроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 1999 г.

Работа выполнена в Московском ордена Ленина, ордена Октябрьской революции и ордена Трудового Красного Знамени Государственном техническом университете им. Н.Э. Баумана

Научный руководитель

Кандидат технических наук, доцент Г.Р. Сагателян

Официальные оппоненты -

Доктор технических наук, профессор Ю.Ф. Назаров Кандидат технических наук Ю.И. Бадин

Ведущее предприятие

Московский завод электромеханической аппаратуры

Защита состоится 'L3 " ¿»^ s> 2000 г. в "/4 " час. на заседании диссертационного совета К 053.15,09 Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана по адресу: Москва, 107005, 2-ая Бауманская ул., д.5.

Ваши отзывы в 2-х экземплярах, заверенные печатью, просим выслать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им. Н.Э. Баумана.

1J ' ' х • J//С^лЛ/ ,

Автореферат разослан "3 хч?"? ¿у 2000 г. ^ ^ , / "

/ /6 О -v

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, Г\ /) 7/'

tej-ff. Сгибн"А'в' ¿7 s

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Актуальность. Задача отечественной авиационной промышленности — выпуск самолетов с летно-техническими и экономическими характеристиками, соответствующими перспективным требованиям развития авиации. Для этого необходимо существенно повысить точность и надежность гироскопических систем управления, определяющих тактико-технические характеристики летательных аппаратов, что связанно с переходом на конструкции гироскопов с газодинамическими опорами.

Причины разработки газовых подшипников первоначально вытекали из желания уменьшить высокое отношение стоимости к долговечности, характерное для блоков с шариковыми подшипниками. Однако, впоследствии обнаружилось, что большую ценность представляет достигнутое увеличение точности, показателем которой является скорость случайного ухода. Технология производства деталей гироприборов на газодинамических опорах непрерывно совершенствуется, и ряд зарубежных фирм достигли величины полей допусков размеров и взаимного расположения поверхностей в пределах долей микрометра.

В результате многолетнего совершенствования технологии производства специальной керамики на основе оксида алюминия удалось стабилизировать ее свойства в пределах необходимых требований для гироприборов на газодинамических опорах. Материалу, полученному по новой технологии, была присвоена марка КП-1 (керамика приборная).

Однако в опытном производстве деталей газодинамических подвесов из новой керамики был выявлен ряд технологических проблем связанных с обеспечением качества поверхностного слоя деталей, а именно, отсутствие объективных методов контроля загрязненности рабочих поверхностей технологическим шламом и отсутствие сведений о величине дефектного (трещиноватого) слоя после обработки, что препятствовало серийному производству гироприборов. Отсутствие стабильного качества поверхностного слоя деталей привело к тому, что 50% подвесов не выдерживали начальной стадии испытаний, не было, соответственно, гарантий надежной работы остальных.

В публикациях иностранных фирм, наряду с достаточно детальным описанием конструктивных особенностей и технических требований, предъявляемых к деталям гироприборов на газодинамических опорах, недостаточно отражаются сведения по технологическому обеспечению точности и качества рабочих поверх-

носгей деталей. Поэтому актуальными являются работы по совершенствованию отечественной технологии производства деталей гироприборов с газодинамическими опорами, прежде всего, в направлении требований, предъявляемых к стабильности качества поверхностного слоя деталей. Необходимы также методы контроля технологического обеспечения качества поверхностного слоя керамических деталей после механической обработки, например, обнаружение технологического шлама (включений, физически и химически сорбированных загрязнений). Необходима также отработка методов удаления шлама с окончательно обработанных поверхностей без снижения точности и качества рабочих поверхностей.

Цель работы. Повышение качества поверхностного слоя керамических деталей гироприборов на газодинамических опорах на основе разработки новых технологических процессов их изготовления.

Научная новизна. Разработан метод повышения качества поверхностного слоя, основанный на термическом воздействии на заготовку после выполнения операций алмазно-абразивной обработки.

Предложена модель поверхностного трещиноватого слоя, исследованы параметры импульса при схлопывании вершины микротрещины в поверхностном слое и ее кинетика при термическом воздействии на заготовку.

Разработаны методики газообъемного контроля шаржированности и диф-ференциально-термнческого анализа степени дефектности поверхностного слоя. На основе применения этих методик установлено влияние режимов алмазно-абразивной обработки на величину дефектного слоя, степень шаржированности, силы и температуры в зоне резания приборной керамики.

Практическая ценность. Разработаны технологические процессы изготовления керамических деталей газодинамических подвесов включающие выполнение термических операций, приводящих к снижению степени дефектности поверхностного слоя после операций шлифования и доводки, что обеспечило стабильность работы подвесов, существенно повысило ресурс приборов, снизило напряжения трогания, обеспечило постоянство потребляемой прибором энергии и возможность их серийного производства.

Предложен электроискровой способ правки алмазных инструментов непосредственно на технологическом оборудовании и разработана гамма устройств для различных видов технологического оборудования, что обеспечило стабилизацию и уменьшение дефектного слоя за счет повышения точности формы и режущей спо-

собности инструмента, снижения его радиального и торцевого биения, одновременно улучшены санитарно-гигиенические условия на операциях правки, повышен срок службы прецизионного оборудования, обеспечена экономия абразивных инструментов и существенно снижена трудоемкость операций правки.

Реализация работы. Разработанные технологические процессы изготовления керамических деталей, методы контроля качества поверхностного слоя, электроискровой способ и гамма устройств для правки алмазного инструмента внедрены на ряде предприятий в опытном и серийном производстве гироприборов на газодинамическом подвесе. Разработаны отраслевые технологические рекомендации по разработке технологии изготовления и контроля прецизионных керамических деталей и выбору режимов на операциях алмазно-абразивного формообразования, контроля, термической обработки и правки алмазных инструментов.

Апробация. Материалы работы автором доложены на:

— Всесоюзной научно-технической конференции "Теория и практика алмазной и абразивной обработки деталей приборов и машин" (МВТУ им. Н.Э. Баумана, декабрь 1973 г.);

— Всесоюзной научно-технической конференции "Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов" (Куйбышев, июль 1974 г.);

— I Всесоюзной научно-технической конференции "Физикохимия ультрадисперсных систем" (Зеленоград, сентябрь 1984 г.);

— II Всесоюзном совещании "Физикохимия аморфных металлических сплавов" (Москва, октябрь 1985 г.);

— I Всесоюзной научно-технической конференции "Физика и конверсия" (Калининград, июнь 1991 г.);

Диссертационная работа обсуждена и одобрена на научно-техническом семинаре кафедры "Технология приборостроения" МГТУ им. Н.Э. Баумана (Москва, ноябрь 1999 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 статей и тезисов докладов, получено 17 авторских свидетельств СССР.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Она содержит 95 страниц текста, 59 рисунков, 6 таблиц. Приложения к диссертации на 23 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении сформулирована актуальность выполненной работы.

Глава 1. Анализ производства керамических деталей газодинамических

подвесов.

Работы E.H. Маслова, К.Г. Куманина, A.B. Шубников, Н.Ф. Качалова, М.Н. Семибратова, A.A. Маталина, В.А. Хрульхова, С. А. Попова, П.Н. Орлоза, Г.Р. Сагателяна и многих других ученых, в том числе и зарубежных, в частности Н. Комине, И. Линча, П. Стераука, В.Д. Кинджери позволили в значительной степени раскрыть физическую сущность явлений в поверхностном слое при алмазно-абразивной обработке хрупких материалов, что позволило решить ряд основополагающих теоретических задач технологии прецизионных керамических деталей.

Вместе с тем ряд работ, посвященных шлифованию и доводке различных керамических материалов характеризуется противоречивостью полученных данных. Неполно освещаются требования к оборудованию по жесткости и вибродинамическим характеристикам, по способам подачи СОТС и правки алмазных кругов. Сведения о физической сущности механизмов формирования дефектного слоя керамики при шлифовании алмазными кругами носят достаточно приближенный характер. Вследствие этого отсутствует научное обоснование технологии финишных операций, гарантированно обеспечивающей удаление дефектного слоя, критических микротрещин, способных развиваться при эксплуатационных нагрузках; шаржированного технологического шлама, включающего частицы материала инструмента и поверхностно-активные вещества, применяемые при обработке керамических материалов.

Выявилась необходимость введения новых показателей качества поверхностного слоя керамических деталей газодинамических опор. Это теплофизические свойства поверхностного слоя, которые являются структурно-чувствительными характеристиками. Данные критерии позволяют не только оценить качество поверхностного слоя комплексно, но и становятся основой для разработки новой технологической операции, необходимой для достижения требуемой надежности работы приборов.

В работе поставлены следующие задачи:

1.Аналитически и экспериментально установить механизм формирования поверхностного слоя деталей из керамики в технологическом процессе их изготовления.

2.Исследовать взаимосвязь между состоянием поверхностного слоя с одной стороны и контактными температурами в сочетании с силами резания при

шлифовании керамики с другой. Разработать методы количественной оценки степени шаржированности алмазом и степени дефектности поверхностного слоя керамических деталей.

3.Определить влияние технологических факторов на параметры поверхностного слоя деталей гироприборов из алюмооксидной керамики с установлением тех значений факторов, при которых обеспечивается повышение показателей качества поверхностного слоя.

4.Исследовать и реализовать в условиях серийного производства новые, технологические методы, обеспечивающие повышение показателей качества керамических деталей газодинамического подвеса.

Глава 2. Математическая модель и аналитическое обоснование процесса термического упрочнения поверхностного слоя.

Рассматриваются единичные микротрешины поверхностного слоя, длина которых превосходит длину основного количества микротрещин. При нагреве заготовки происходит десорбция ПАВ, сближение берегов микротрещин и их схло-пывание в области вершины с выделением соответствующей энергии в виде тепла, эквивалентной исчезновению двух поверхностей площадью 8. Выделившееся тепло поглощается в микрообъеме материала в виде цилиндра диаметром В = ЗОд, где Д> - диаметр иона кислорода, находящегося в зоне вершины микротрещины. Повышение температуры составляет:

(1)

Ъп сри0

где с, р, а„ов - теплоемкость, плотность, удельная поверхностная энергия материала заготовки.

Для корунда получим ЛТ= 1852 К. Учитывая, что для инициации процесса схлопывания микротрешины заготовка была уже нагрета до температуры Г = 7001100 К, повышение температуры на рассчитанную величину приводит к изменению агрегатного состояния вещества (корунда) в зоне вершины микротрещины.

Поскольку охлопывание вершины микротрещины происходит в течение промежутка времени, длительность которого пренебрежимо мала по сравнению со скоростью упругой деформации в рассматриваемом материале, то от микроцилиндра в области вершины поверхностной микротрещины, начинает распространятся упругая волна. Она воздействует как на материал, находящийся в зоне трещинова-

того слоя, инициируя схлопывание вершин других микротрещин, так и на саму рассматривавшуюся изначально микротрещину. Эго соответствует случаю симметричного двухосного растяжения микроцилиндра (двухосного сжатия материала вокруг цилиндра).

Для определения параметров упругой водны в форме микроцилиндра, распространяющейся в рассматриваемом материале запишем уравнение распространения упругой волны:

(2)

где <р~ скалярный потенциал скорости; с - скорость звука в рассматриваемом материале; / - время; У2<р - оператор Лапласа.

При решении уравнения (2) операторным методом, в предположении, что радиус рассматриваемого цилиндра составляет а =В/2 вспомогательное уравнение имеет вид:

1 8[ г<р\ р* \Щ-,г<а, ...

( 0,г>а,

где р - оператор решения дифференциального уравнения (2), ро = о, - давление вначале распространения импульса.

Однородное уравнение, соответствующее дифференциальному уравнению (3), является уравнением Бссселя, решение которого имеет вид:

РР ^ (4)

вк^гг.

где и ~~ ФУ1®1®111 Бесселя 1-го порядка.

Для обеспечения непрерывности давления и скорости необходимо выполнение следующих соотношений:

Проанализировав решение, можно возмущение разбить на три стадии, определяемые неравенствами сКг-а; г-а<с«Н-а; г-а<с1. Основной интерес представляет давление Р на второй стадии, определяемое формулой:

Ро к о

со Шв

+ яг соз0)2 - г2

На рис Л. показан результат расчета при следующих условиях: диаметр микроцилиндра В = 4 Л; скорость звука в материале (корунд) с = 11,24 км/с; текущий момент времени t = 70 фс.

г =3,4.. 20

170

02 0.16 0.12 0.08 0.04 О

ГО. 04 -0.08 "0.12 -0.16 "0.2

15 15.3 13.6 15.9 162 165 16.8 171 17.4 - 17.1 18

Рис. 1. Зависимость давления в материале ври распространении цилиндрической волны от расстояния до вершины микротрещины при элементарном акте схлопывания: г - расстояние до центра микроцилиндра, вырезанного в области микротрещины.

На переднем фронте импульса образуется радиальное сжимающее напряжение, характеризуемое величиной давления Р &0,2ро. Задний фронт представляет собой «хвост» импульса давления. Видно, что абсолютная величина напряжения на заднем фронте импульса намного больше, чем на переднем. На заднем фронте образуются растягивающие напряжения, величина которых соответствует давлению Р &ро = сгг. Характер зависимости давления в распространяющемся цилиндрическом импульсе от времени (рис. 2.) подтверждает эти результаты.

Наличие сжимающих напряжений в окружном направлении микроцилиндра на заднем фронте волнового импульса приводит к упругой деформации - сближению берегов микротрещины поверхностного слоя. При сближении берегов микротрещины на расстояние достаточное для действия электромагнитных сил между атомами материала восстановится коваленгная связь и микротрещина на этом участке исчезнет с выделением соответствующей поверхностной энергии. Цикл повторяется.

02 OK О 08 О 02 -ом

F(r,i) -01 -015 -022 028 -ОМ

Рис. 2. Зависимость давления в материале при распространении цилиндрической волны от расстояния до вершины михротрещины при элементарном акте охлопывания: t - время, прошедшее с момента схлопывания.

Сближение берегов рассматриваемой микротрещины при распространении от вершины цилиндрического импульса давления можно рассчитать по формуле:

е<Ю = -~сг> (7)

где ева- окружная деформация; £, v- модуль Юнга и коэффициент Пуассона материала.

Из расчета следует, что смещения берегов микротрещины могут составлять величину порядка 1 А, если угол раскрытия вершины составляет 0,3

Таким образом, доказывается возможность самоподдерживающегося процесса схлопывания вершин микротрещин поверхностного слоя и соответственно, термического упрочнения поверхностного слоя при температурах сохранения до-лемикронной точности геометрических параметров детали.

Глава 3. Методика проведения экспериментальных исследований.

Для проведения экспериментальных исследований, в т.ч. динамики процесса шлифования, использовали универсальные круглошлифовальные станки 310П, ВЕ-38, ЗВ10, специальный агрегатный шлифовальный станок АСШ01-С и плоскодоводочный станок ПД-2С. Применяли алмазные круги из синтетического алмаза с металлической или органической с наполнителями связками, зернистостью 63125 мкм и концентрацией алмазов в круге 25, 50, 100,150.

Специальная контрольно-измерительная аппаратура состояла из тензомет-ричеекого центра для измерения составляющих сил резания, тензометрического виброщупа для измерения вибрации при шлифовании, термоблоков с термопарами

8

t "9,10.183 г . = 17

ровашга оснастки особое внимание необходимо уделялять выбору привода алмазного круга и изоляции станка от возможного электрического пробоя.

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости рекомендовано использовать техническую эмульсию, применяемую при шлифовании керамики. Лучшие результаты по производительности и надежности протекания процесса электроэрозионной правки получены при чередовании электроэрозионной правки с механическим удалением образовавшегося дефектного слоя, например, бруском или кругом из карбида кремния или алмазным карандашом типа Н.

Электроэрозионная правка позволяет повысить точность формы круга по сравнению с правкой методом шлифования абразивным кругом и обеспечивает более развитый рельеф поверхности круга за счет удаления большого количества связки.

Реализация электроэрозионной правки позволяет: -повысить производительность правки более чем в 20 раз;

-улучшить условия труда и увеличить срок службы прецизионного оборудования; -повысить режущую способность алмазных кругов на металлических связках.

Общие выводы.

1. Разработан способ изготовления деталей из приборной керамики КП-1, включаю-щий выполнение термических операций, приводящих к уменьшению глубины трещиноватого слоя после операций шлифования и доводки. При режиме термической операции: нагрев до температур в диапазоне 700-1100 К, время выдержки до 24 ч. сохраняется точность геометрической формы и размеров деталей в пределах 0,2 мкм, достигается стабильная работа подвесов свыше 200000 пусков, напряжение трогания снижается на 10%, время выбега увеличивается на 15%, обеспечивается постоянство потребляемой прибором энергии.

2. Анализ разработанной модели трещиноватого слоя показывает, что при нагреве заготовки создаются условия для схлопывания берегов у вершины наиболее длинных микротрещин поверхностного слоя. В результате данного схлопывания происходит дополнительный импульсный нагрев микрообъема материала у вершины микротрещины на 1850 К, что в свою очередь вследствие импульсного теплового расширения материала приводит к возникновению упругой волны в поверхностном слое.

3. Аналитическое рассмотрение упругой волны как цилиндрического импульса, распространяющегося от вершины микротрещины в поверхностном слое

позволило установить следующее: на переднем фронте импульса в непосредственной близости от вершины микротрещины образуется сжимающее радиальное напряжение ~ 14МПа, а на заднем фронте импульса - растягивающее напряжение ~ 70МПа. Соответственно на заднем фронте импульса происходит смещение берегов микротрещины в окружном направлении (сближение) достаточное для схло-пывания микротрещины в области вершины. Вследствие итеративности рассмотренных механизмов (импульсный нагрев - результат схлопывания вершины микротрещины, распространение упругой волны и сближение берегов микротрещины в непосредственной близости от вершины микротрещины на расстояние достаточное для схлопывания микротрещины), схлопывание наиболее длинных микротрещин поверхностного слоя является самоподдерживающимся процессом, приводящим в целом к уменьшению глубины трещиноватого слоя.

4. Экспериментальное исследование влияния режимов алмазно-абразивной обработки на величину дефектного слоя, степень шаржированности, силы и температуры в зоне резания позволило установить, что несмотря на то, что с уменьшением удельной нагрузки степень шаржиравания и глубина дефектного слоя снижается, тем не менее варьирование режимами обработки без применения операций термической обработки не гарантирует требуемого качества поверхностного слоя для деталей газодинамического подвеса.

5. Экспериментальное исследование влияние состава ПАВ и условий на-гружения на характер образования и развития микротрещин поверхностного слоя в приборной керамики КП-1 позволило установить, что наиболее интенсивное развитие микротрещин (в 2 раза) отмечено в водной среде и с ростом влажности воздуха. Нагрев заготовки при термической обработке приводит к реализации механизма самозалечивания микротрещин лишь при условии полного экстрагирования ПАВ из пространства между берегами микротрещины.

6. Показано, что изменение качества поверхностного слоя при термической ' обработке заготовки сопровождается эндотермическим эффектом с переходом в экзотермический при соотношении поглощенного и выделенного тепла -1/200. Экспериментально установленное наличие регистрируемого экзотермического эффекта подтверждает аналитическую предпосылку о охлопывании микротрещин поверхностного слоя, сопровождаемом выделением свободной поверхностной энергии.

7. Совпадение результатов экспериментальных исследований с основными

следствиями предложенных представлений о механизме самозалечивания микротрещин поверхностного слоя заготовки при ее термической обработке свидетельствует об адекватности разработанных методик газообъемного контроля шаржи-рованности поверхностного слоя и дифференциально-термического анализа.

8. Исследованиями напряженного состояния поверхностного слоя детали до и после финишной термической обработки показано, что при температуре выше 1300К происходит перераспределение напряжений в поверхностном слое с изменением формы и размеров прецизионных поверхностей. В то же время при температурах до 11ООК, скорости нагрева до ЮОК/час и выдержке до 24 часов обеспечивается термическая очистка без изменения напряженного состояния поверхностного слоя и, следовательно, сохранения точности детали полученной на финишных операциях алмазно-абразивной доводки.

9. Разработан электроискровой метод и гамма устройств для правки алмазно-абразивного инструмента непосредственно на технологическом оборудовании, что обеспечило уменьшение дефектного слоя ~ в 1,3 раза по операциям обработки за счет повышения точности формы инструмента ~ в 1,7 раза, снижение радиального и торцевого биения ~ в 1,2 раза.

10. Режимы электроискровой правки: частота импульсов - 50 Гц, напряжение - 8* 12 В, скорость вращения шлифовального круга - 70-5-80 м/мин, продольная подача электрода - 0,5м/мин, подача электрода на врезание - 0,05 мм/двойной ход, СОТС технологического оборудования, позволяют улучшить санитарно-гигиенические условия на операциях правки, увеличить срок службы прецизионного оборудования, обеспечить экономию абразивных инструментов и снизить трудоемкость операций правки более чем в 20 раз.

Основные материалы диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Дмитриев Ю.Б. Физические и технологические свойства кристаллов, деформированных при сверхвысоких давлениях со сдвигом // Физика и конверсия: Сб. -Калининград, 1991. - С. 85-86.

2. Дмитриев Ю.Б. Шаржированностъ поверхностного слоя керамических деталей после алмазной обработки П Материалы Всесоюзной конференции. - М., 1973. - С.42.

3. Дмитриев Ю.Б., Зайцев A.C. Электроискровая правка алмазных кругов на прецизионном шлифовальном оборудовании // Алмазы и сверхтвердые материалы: Научно-техн. реферативный сб. -М., 1975. - С.25.

4. A.c. 890089 СССР, МКИ3 G01L 1/26. Способ измерения сил резания / Ю.Б. Дмитриев .// Б.И. - 1981. - №46.

5.. A.c. 1022798 СССР, МКИ3 В23Р 1/10. Устройство для электроискровой правки шлифовальных кругов / Ю.Б.Дмитриев //Б.И.- 1983. -№22.

6. A.c. 1039148 СССР, МКИ3 C04D 41/02. Способ обработки поверхностей прецизионных керамических деталей / Ю.Б.Дмитриев. -1980, -д.с.п.

7. A.c. 1156318 СССР, МКИ3 В24В 7/22. Способ обработки тонкостенных керамических деталей с термически упрочняемой поверхностью / Ю.Б.Дмитриев. -.1980.-д.с.п.

. 8. .Дмитриев Ю.Б. Аномальное поглощение тепла аморфными материалами // Фи-зикохимия аморфных металлических сплавов. II Всесоюзное совещание. - М., 1985.-С. 86.

9. A.c. 1336467 СССР, МКИ4 С04В 41/00. Способ обработки керамических материалов / Ю.Б.Дмитриев. - 1985. - д.с.п.

10.РТМ 1702-86. Термодиффузионное упрочнение и очистка поверхностного слоя деталей из керамических материалов после алмазно-абразивных операций. -М.: МФНИТЙ, 1986. - 92 с.

1 l.A.c. 774169 СССР, МКИ3 С04В 41/02. Способ обработки прецизионных керамических деталей / Ю.Б. Дмитриев. - 1978. - д.с.п.

12.A.c. 735080 СССР, МКИ2 G01N 15/00. Способ количественной оценки шаржи-рованности деталей из керамики после алмазно-абразивной обработки

/ Ю.Б.Дмитриев. -1978. - д.с.п.

13.Дмитриев Ю.Б. Физические свойства активированных состояний гетерополяр-ных кристаллов и металлических систем // Физикохимия ультрадисперсных систем:Сб. - М.: Наука, 1987. - С. 203-210.

14.Хрульков В.А., Дмитриев Ю.Б. Некоторые особенности изменения сил резания при круглом шлифовании // Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов: Материалы Всесоюзной научно-технической конференции. - Куйбышев, 1974. - С. 63-65.

15.Хрульков В А., Дмитриев Ю.Б. Температура при шлифовании деталей из керамики'// Материалы Всесоюзной конференции. - М., 1973.-С. 71-73.

16. Хрульков В.А., Дмитриев Ю.Б. Формирование поверхностного слоя керамики при алмазно-абразивной обработке // Методы чистовой обработки деталей машин: Сб. - Киев,1975. - С. 67-68.