автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение качества обработки отверстий комбинированными режуще-деформирующими развертками

На правах рукописи

Муяамадеева Раиля Минибулатовна

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ КОМБИНИРОВАННЫМИ РЕЖУЩЕ-ДЕФОРМИРУЮЩИМИ

РАЗВЕРТКАМИ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ядом

На правах рукописи

Мухамадеева Раиля Мннибулатовиа

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ КОМБИНИРОВАННЫМИ РЕЖУЩЕ-ДЕФОРМИРУЮЩИМИ

РАЗВЕРТКАМИ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Омского государственного технического университета и в Северо-Казахстанском государственном университете им. М. Козыбаева

Научный руководитель

- доктор технических наук, доцент Попов А.Ю.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Вивденко Ю.Н.

- кандидат технических наук, доцент Ражковский А. А.

Ведущая организация:

ОАО «Омское моторостроительное конструкторское бюро»

Защита состоится « 30 » декабря 2004 г. В 10-00 часов на заседании диссертационного совета Д212.178.05 в Омском государственном университете по адресу: 644059, г. Омск, пр. Мира, 11, ауд. 6-340.

С диссертацией можно познакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан « 30 » ноября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к.ф-м.н., профессор

В.И. Суриков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В настоящий момент развитие техники характеризуется ужесточением эксплуатационных параметров конструкции изделий. Связь характеристик качества поверхностного слоя с эксплуатационными свойствами деталей свидетельствует о том, что оптимальная (с точки зрения повышения эксплуатационных свойств деталей) поверхность должна быть достаточно твердой, должна иметь сжимающие остаточные напряжения, мелкодисперсную структуру, сглаженную форму микронеровностей с большой площадью опорной поверхности.

С помощью широко применяемых традиционных методов окончательной обработки (шлифование, хонингование, доводка) создается необходимая форма деталей с заданной точностью, но часто не обеспечивается оптимальное качество поверхностного слоя.

Необходимое качество обработки может быть достигнуто поверхностным пластическим деформированием. ППД квалифицируется в технической литературе как эффективный метод отделочно-упрочняющей обработки. Однако эта характеристика проявляется в том случае, когда выполнены требования к предварительно полученной поверхности.

Эффективным способом получения конкурентоспособной продукции является комбинированная обработка, сочетающая резание и холодное пластическое деформирование. Прежде всего, это относится к обработке деталей типа втулок, труб, цилиндров, гильз, которые находят применение во многих машинах и механизмах.

Однако отсутствие научно-обоснованной модели получения заданных параметров качества при комбинированной обработке сдерживает широкое распространение данного перспективного способа механической обработки в машиностроении. Поэтому обоснование и изучение комбинированного процесса получения отверстий с прогнозируемыми свойствами позволяет, с одной стороны, опре-

делить границы рационального использования существующих инструментов для поверхностного пластического деформирования, а с другой - разработать новые виды комбинированных инструментов, существенно расширяющие возможности ППД для специфических условий обработки отверстий в цилиндрах. "

Повышение качественных показателей обрабатываемых отверстий комбинированным инструментом является задачей, для решения которой необходимо рассмотреть комплекс вопросов, связанных с теоретическим исследованием процесса пластического деформирования совмещенного с лезвийной обработкой, определения параметров чистового инструмента, оптимизацией условий финишной комбинированной обработки.

Цель работы. Повышение качества обработки отверстий с помощью комбинированных разверток, сочетающих резание и пластическое деформирование. Разработка новых конструкций инструментов и обоснованных рекомендаций по их рациональной эксплуатации.

Методы исследований. Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязей эксплуатационных свойств детали с технологическими условиями обработки. Методика, предусматривает комплексное теоретическое и экспериментальное исследование комбинированного процесса обработки цилиндров гидроаппаратуры и инструментов для его осуществления, количественную оценку технологических факторов процесса. Применены современная измерительная аппаратура, средства системного исследования с использованием ЭВМ и методы математической статистики. При конструировании комбинированного режуще-деформирующего инструмента использовалось трехмерное твердотельное моделирование в системе автоматизированного проектирования КОМПАС.

Научная новизна представленной работы состоит в:

- параметрической модели процесса комбинированной обработки отверстия, в котором ограничивающим фактором является высота микронеровностей и глубина упрочненного слоя;

- закономерностях, связывающих высоту микронеровностей и параметры упрочненного слоя с режимами комбинированной обработки и конструктивными параметрами инструмента;

- установленной зависимости величины натяга при комбинированной обработке от толщины стенки детали;

- экспериментально обоснованной методике проектирования комбинированных инструментов для обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры.

Практическая значимость работы заключается в:

- в разработанных зависимостях, позволяющих определить оптимальную величину натяга в зависимости от толщины стенки цилиндра;

- в разработанной методике проектирования режуще-деформирующих разверток для обработки отверстий гидроцилиндров;

- в разработанных рекомендациях по назначению режимов обработки комбинированным инструментом;

- в разработанных оригинальных конструкциях инструментов комбинированного типа;

- в разработанных рекомендациях по эксплуатации комбинированных инструментов для обработки отверстий гидроцилиндров.

Реализация работы: основные результаты работы внедрены на АО Петропавловский завод тяжелого машиностроения с общим экономическим эффектом 750 тыс. тенге; результаты исследований, полученных в диссертации, используются в курсовом и дипломном проектировании по специальности «Технология машиностроения, станки и инструменты» в Северо-Казахстанском государственном университете им. М. Козыбаева.

Апробация работы: основные положения и результаты изложены и обсуждены на II Республиканской научно-технической конференции «Научно-технический прогресс: управление качеством, энерго- и ресурсосбережение на по-

роге XXI века» (Усть-Каменогорск, 2001 год); научно-практическом семинаре «Развитие высоких технологий в машиностроении» (Петропавловск, 2003 год), на III международном форуме «Информатизация образования Казахстана и стран СНГ» ( Алматы, 2004 год), на международной конференции «Байконуровские чтения - IV» (Жесказган, 2004год), докладывалось на межкафедральном семинаре ОмГТУ 15 сентября 2004 г.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 7 печатных работ, одна из них в соавторстве.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы и приложений - акта внедрения и заключения производственных испытаний. Диссертация изложена на 130 страницах основного текста, содержит 8 таблиц и 37 рисунков, список использованных источников включает 106 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы разработки и создания комбинированного инструмента для обработки отверстий с прогнозируемыми свойствами поверхностного слоя. Дана краткая характеристика состояния проблемы, поставлена цель, сформулированы научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе дан краткий анализ путей повышения качества обработки отверстий гидроцилиндров. Приведена классификация основных способов финишной обработки. Показано, что методы исследования процесса получения поверхности с высокими эксплуатационными характеристиками непрерывно совершенствуется.

Большой вклад в разработку научных основ обработки деталей поверхностным пластическим деформированием внесли: Султанов Т.А., Барац Я.И., Кудрявцев М.В., Рыжов Э.В., Одинцов Л.Г., Папшев Д.Д., Проскуряков Ю.Г., Розен-

бергО.А., Розенберг А.М., Торбило В.М., Шнейдер Ю.Г. и др. и зарубежными Gazan G.A., Johnson W., Kleemola H. I. и др.

Установлено, что одним из наиболее перспективных направлений металлообработки является реализация на станках общетехнического назначения комбинированных технологий, которые позволяют за один рабочий ход инструмента выполнять на заготовке лезвийную предварительную обработку и упрочняющую поверхностную деформацию.

Анализ литературных источников показывает, что существующие данные по комбинированной обработке отверстий цилиндров представляют собой ряд разрозненных противоречивых предложений без соответствующей научной и инженерной проработки.

Сложность процесса, отсутствие математической модели, которая давала бы возможность с удовлетворительной точностью рассчитать .его характеристики -деформации, силы, контактные давления и т.д. позволяют говорить о недостаточной степени исследования и об актуальности этой научной и инженерной задачи.

Поставленная в работе цель и анализ современного состояния проблемы определили следующие основные направления исследований: *

- разработка нового эффективного процесса обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры, сочетающего резание и пластическое деформирование поверхностного слоя осевым инструментом; ' "

- теоретическое исследование технологических закономерностей процесса, которое может быть положено в основу проектирования технологических процессов и инструментов для комбинированной обработки;

- экспериментальное исследование влияния конструктивных параметров комбинированного инструмента и режимов обработки на качество поверхности;

- экспериментальное ис$ледование влияния основного параметра обработки натяга на изменение размеров детали и определение технологических зависимостей:

- разработка методики расчета параметров комбинированной обработки отверстий;

- разработка методики проектирования комбинированного инструмента на базе выполненных исследований.

Вторая глава посвящена теоретическому исследованию технологических закономерностей процесса получения поверхностного слоя отверстий гидроцилиндров, состоящего из двух стадий:

- стадии предварительной обработки резанием;

- стадии поверхностного пластического деформирования.

Анализ процесса комбинированной обработки, результаты исследования литературы и экспериментальные исследования позволили установить, что основными факторами, определяющими величину оптимальной шероховатости и степени упрочнения являются: шероховатость предварительной обработки, конструктивные параметры инструмента (натяг, угол заборного конуса, параметры выглаживающего элемента), параметры обработки (контактное давление, подача, скорость) и параметры заготовки (толщина стенки). Модель взаимодействия факторов комбинированного процесса обработки отверстия представлена на рисунке 1.

Из модели видно, что качественными параметрами отверстия можно управлять через параметры обработки, которые зависят от параметров инструмента, определяемых, в свою очередь, с учетом материала, диаметра и толщины стенки детали.

Принципиально, комбинированная развертка состоит из следующих основных частей: рабочей, крепежной и соединительной. Рабочая часть включает в себя режущую и деформирующую части. Режущая часть оформлена в виде заборного конуса, зубья, расположенные на режущей части, затачивают на остро, без оставления ленточек. Цилиндрический участок развертки с уплотняющими ленточками деформирует поверхностный слой обработанного резанием отверстия.

Рисунок 1 - Модель воздействия факторов комбинированного процесса обработки отверстий

Деформирующая Лгущая \ (Иратяыи конус

—

цУУУ/\

//у/^у г

Рабочая часть Крепежная часть

Рисунок 2 - Комбинированная развертка

Основным технологическим параметром комбинированного процесса является натяг / - припуск под деформирование, равный разнице между диаметром деформирующего элемента (с!) и диаметром предварительно полученного отверстия (с!,) = номинальному диаметру режущей части развертки).

/ = ¿-до

Комбинированные развертки по назначению могут быть:

1. выглаживающими (когда натяг меньше исходных параметров шероховатости);

2. калибрующими (когда натяг равен исходным параметрам шероховатости);

3. уплотняющими (когда натяг больше исходных параметров шероховатости).

Для нашего случая эффективным будет упрочняющий инструмент.

С увеличением натяга первоначально шероховатость уменьшается, после критического значения улучшение качества обрабатываемой поверхности возможно только в случае первоначально высоких гребешков неровностей. При качественной предварительной обработке улучшения качества не происходит. При чрезмерно большом натяге происходит налипание частиц обрабатываемого металла на инструмент и как следствие - ухудшение шероховатости.

Применительно к комбинированному процессу обработки отверстий в данной работе рассматривалась та область значений натягов, которая обеспечивает шероховатость и микротвердость поверхностного слоя оптимальные для деталей гидроаппаратуры.

Для проверки возможности осуществления процесса поверхностного пластического деформирования по предварительно обработанной развертыванием поверхности проведено теоретическое исследование свойств материала, приобретаемых в результате начальной стадии комбинированного процесса. Показано, что предварительная обработка резанием способствует созданию большего числа благоприятно ориентированных зерен, что является положительным фактором для последующей пластической деформации, а возникновение остаточных напряжений после механической обработки способствует равномерному пластическому деформированию при комбинированной обработке.

Обработка ППД может осуществляться только при рабочих напряжениях, вызывающих пластическую деформацию. При наличии между деталью и деформирующим инструментом только упругой связи обработка не происходит.

Степень упрочнения и уменьшение исходной шероховатости определяются, в конечном счете, величиной усилия вдавливания инструмента в обрабатываемую поверхность, которая находится

где Рн - нормальная составляющая силы; дн - величина контактного давления; Е- площадь контакта.

Теоретическое исследование зависимости контактного давления от технологических условий процесса проведено с использованием теорий упругости и пластичности. В основу положена безмоментная теория оболочек, согласно которой величина контактного давления может быть определена по следующей зависимости

где / - натяг; г - радиус обработки; г„ - наружный радиус детали; ¡х^ ¡л2 - коэффициенты Пуассона инструмента и детали соответственно; Е\, Е2 - модули упругости соответственно материалов инструмента и детали.

Для использования зависимости (2) при расчете цц необходимо определять величину натяга /', с учетом толщины стенки детали (глава 4).

Знание контактных давлений необходимо для расчета на прочность инструмента, определения температуры в зоне контакта инструмента с изделием и правильного построения технологического процесса.

Глубина упрочненного слоя определяется удельным давлением на контактной площади и ее размерами. Степень же упрочнения зависит только от давления.

Рн = дх -У7

(1)

/

(2)

Глубина наклепа

И = к-^> (3)

где кап- коэффициенты, зависящие от размеров инструмента, а также от размеров и материала детали.

В третьей главе приведены результаты экспериментальных исследований влияния конструктивных параметров комбинированного инструмента и режимов обработки на качество обработки деталей.

Оптимальная форма выглаживающего инструмента - это максимально приближенная к радиусной, недостатком которой является нетехнологичность. Угол рабочего конуса деформирующего элемента заметного влияния на шероховатость не оказывает, но создает благоприятную форму микронеровностей, с эксплуатационной точки зрения.

Использование трехмерного твердотельного моделирования в автоматизированной системе проектирования КОМПАС позволило получить технологичную форму деформирующего элемента с вписанной дугой окружности, соответствующей необходимой величине натяга.

Экспериментальные исследования влияния угла заборного конуса режущей части проводились на вертикально сверлильном станке с использованием разъемной модели детали. Было выявлено, что шероховатость обработанной поверхности зависит от исходной шероховатости, причем не только от высоты исходных неровностей, но и от их формы. Установлено, что рекомендуемые для обычного развертывания углы режущей части (15-30°) дают нестабильные показатели качества обработки и не являются приемлемыми для комбинированной обработки.

Рост высоты неровностей при значении угла заборного конуса меньше 6° связан с уменьшением степени выглаживания, когда исходные неровности имеют малую высоту и притуплены.

Л? мт

Ф80

10

063

032

е63 \ Ф50

. ФЗО

10 Б 20 р1

Рисунок 4 - Зависимость шероховатости от угла заборного конуса режущей части

На основе анализа результатов теоретических исследований образования микропрофиля показано, что основными размерными величинами исследуемого процесса являются: из режимов обработки - подача (Б), из параметров инструмента -радиус деформирующего элемента (Л).

лг = —Г1—„к, (4)

2К ) с р W

где Кс - коэффициент, учитывающий пластические свойства материала; Кр - коэффициент, учитывающий давление на контактной площади.

Исследование зависимости подачи от требуемого, критерия качества предварительно полученной поверхности, позволяет связать параметр обработки с еще одним конструктивным параметром инструмента - углом наклона главных режущих кромок развертки (А). Лимитирующей является подача при пластическом деформировании. Для режущей части подача, допускаемая критерием Яг - шероховатости предварительно полученной поверхности

=

(5)

7г(Я + 20/2 - +

где: й - диаметр обрабатываемого отверстия; / - толщина снимаемого слоя режущей частью развертки.

Подача влияет не только на шероховатость обрабатываемой поверхности, но и на остаточные напряжения и микротвердость поверхностного слоя. С увеличением подачи прирост поверхностной твердости заметно снижается. При уменьшении размеров инструмента влияние подачи возрастает.

Но, НКН 1,2 Ю 0,8 0,6 0.1 0,2

0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 £ мм/об

Рисунок 5 - Зависимость параметра шероховатости от величины подачи при обработке стали 35

Проведенный анализ влияния скорости на параметры качества показал, что с увеличением скорости обработки коэффициент трения при ППД снижается более чем в 2 раза. А это в свою очередь приводит к снижению глубины упрочненного слоя, но росту градиента наклепа. Это можно компенсировать числом работающих уплотняющих ленточек.

В четвертой главе изложены результаты экспериментального исследования влияния натяга на изменение размеров детали. Измерение деформаций производилось с помощью цифрового тензометрического моста ЦТМ - 5. для преобразова-

Ё.

ния единиц относительной деформации (1 ЕОД = 10"6 / ) в изменение наружного

диаметра производилось тарирование измерительного прибора. Для определения качества поверхностного слоя были проведены измерения микротвердости прибором ПМК и высоты неровностей на микроскопе УИМ.

Для установления закономерностей влияния натяга на качество обработки в зависимости от толщины стенки проведены предварительные расчеты по оптимальному выбору величины натяга.

При обработке результатов экспериментальных исследований использовался метод наименьших квадратов, чаще всего применяемый при обработке статистических данных и основанный на минимизации дисперсии. Данный метод математической статистики позволил получить аналитическую зависимость толщины стенки:

где а - коэффициент, характеризующий деформацию (тангенс угла наклона прямой зависимости АнД).

Математическая модель натяга, допустимого изменением наружного диаметра при комбинированной обработке имеет вид:

Апробация зависимости была проведена на контрольных точках и на точках, не вошедших в эксперимент. Величина расхождения в пределах 3 % подтвердила полученную аналитическую зависимость.

В пятой главе приведены результаты практического использования исследований, описаны цельная и сборная конструкции комбинированных инструментов для обработки отверстий.

Рассмотрены способы увеличения стойкости комбинированного инструмента. Для обеспечения нормальной работы инструмента разработана система вспомогательного инструмента, обеспечивающего минимальное биение.

Экспериментальные и теоретические исследования показали, что конструкции сборных разверток с уплотняющими, ленточками целесообразно разрабатывать на основе инструментов фирмы БШаП.

Создание комбинированного инструмента для обработки отверстий позволило получать гильзы гидроаппаратуры с высокими эксплуатационными характеристиками.

/=-г-

' 0,422а+0.036

(б)

_ 0.422 -А.-/ 1-0.036-/

(7)

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании проведенных исследований предложен новый технологический процесс для комбинированной обработки отверстий цилиндров и инструмент оригинальной конструкции для реализации этого технологического процесса.

2 Экспериментальные исследования материала и его свойств, приобретаемых в результате комбинированной обработки, показали:

- эффект упрочнения поверхностного слоя обработанного отверстия наблюдается на глубине до 1 мм;

- твердость поверхностного слоя обработанного отверстия повысилась в 1,5 раза;

- изменение размеров зерен и их вытягивание вдоль направления деформации.

3 Разработана параметрическая модель процесса комбинированной обработки отверстий цилиндров, отражающая связь геометрических характеристик и физико-механических свойств обрабатываемой поверхности с конструктивными параметрами инструмента и режимами обработки.

4 Экспериментально установлено, что при комбинированной обработке отверстий цилиндров:

- высота неровностей прямо пропорциональна величине подачи во второй степени;

- скорость комбинированной обработки не оказывает существенного влияния на качество поверхностного слоя, но является лимитирующим фактором теплообразования.

5 Установлено, что в процессе комбинированной обработки все факторы, повышающие контактное давление, в пределах неразрушающей деформации, способствуют снижению шероховатости поверхностного слоя.

6 Экспериментально установлено:

- шероховатость предварительной обработки отверстий, обеспечивающая последующую качественную обработку отверстия, может быть получена инструментом с главным углом в плане 6°;

- форма уплотняющей ленточки комбинированного инструмента должна быть максимально приближена к радиусной;

- радиус деформирующего элемента определят степень упрочнения и качество поверхностного слоя.

7 Практическое использование результатов выполненных исследований нашло свое отражение в следующем:

- разработаны рекомендации по определению конструктивных параметров комбинированного инструмента

- разработана методика расчета цельной комбинированной развертки с уплотняющими ленточками;

- разработана методика расчета сборного комбинированного инструмента для обработки отверстий;

- разработан вспомогательный инструмент для обеспечения минимального биения в процессе комбинированной обработки.

Внедрение результатов работы в рамках изделий одного завода позволило получить экономический эффект в сумме 750 тыс. тенге (250 тыс. руб.).

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Мухамадеева P.M. Повышение стойкости металлорежущих инструментов, путем использования новых инструментальных материалов.// Петропавловск, Вестник Северо-Казахстанского университета. - 1999.- вып. 6 - с.58-62.

2. Мухамадеева P.M. Перспективные направления металлообработки.// Петропавловск, Вестник Северо-Казахстанского государственного университета. -2004.- вып. 4 - с.222-226.

3. Мухамадеева P.M. Эффективная комбинированная обработка.// Омск, Омский научный вестник. - 2004.-вып. 3(28)-с.89-91.

4. Мухамадеева P.M. Способы повышения стойкости инструментов. Петропавловск, СКГУ. - 2004.67 с.

5. Мухамадеева P.M. Тенденции металлообработки.// Аналитический обзор. -Петропавловск, ДРГП Северо-Казахстанский ЦНТИ. - 2004. Август 22 с.

6. Попов А.Ю., Рауба A.A., Васильев Е.Г., Коньшин JI.B., Грицен- ко Б.П., Мухамадеева P.M. Система эксплуатации твердосплавного режущего инструмента. Петропавловск, СКГУ. - 2004.225 с.

7. Мухамадеева P.M. Технология финишной обработки отверстий гидроцилиндров комбинированным инструментом. // Алматы, Депонированные научные работы. - 2004. вып. 2.

Отпечатано с оригинала-макета, предоставленного автором

ИД№ 06039 от 12.10.2001

Подписано к печати 29.11.2004. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16 Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,25. Уч.-изд. л. 1,25. Тираж 120 экз. Заказ 639.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр-т. Мира, 11 Типография ОмГТУ

г

РНБ Русский фонд

2007-4 14401

19 щ mí

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ ПУТЕЙ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ

1.1 .Особенности финишной обработки отверстий

1.2 Классификация способов обработки и инструментов для финишной обработки отверстий давлением.

1.3 Постановка задачи обеспечение качества обработки отверстий гидроцилиндров

1.4 Анализ способов обеспечения эксплуатационных свойств

1.5 Существующие направления исследований в вопросах повышения качества поверхностного слоя

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ

2.1 Перспективность комбинированной обработки.

2.2 Анализ основных параметров процесса.

2.3 Исследование силовых зависимостей при комбинированной обработке

2.4 Анализ упрочнения поверхностного слоя в процессе обработки ППД

2.5 Исследование глубины наклепа

2.6 Анализ упрочнения метала поверхностного слоя при обработке резанием

2.7 Анализ остаточных напряжений в поверхностном слое в процессе ППД

2.8 Анализ возникновения остаточных напряжений при предварительном развертывании

2.9 Рассмотрение механизма образования шероховатости поверхностного слоя

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ КОМБИНИРОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА И РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ НА КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

3.1 Экспериментальные исследования влияния натяга.

3.2 Разработка оптимальной формы деформирующего элемента

3.3 Исследование влияния подачи

3.4 Исследование влияния угла заборного конуса режущей части развертки на формирование оптимальной формы неровностей предварительной обработки

ГЛАВА 4 ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ НАТЯГА НА ИЗМЕНЕНИЕ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛИ

4.1 Изменение размеров изделия

4.2 Исследования влияния натяга на изменение размеров детали

ГЛАВА 5 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Разработка методики проектирования комбинированной развертки

5.2 Предложения по рациональной эксплуатации комбинированных разверток

5.3 Увеличение стойкости комбинированного инструмента

В настоящий момент развитие техники характеризуется ужесточением эксплуатационных параметров конструкции изделий. Это обусловило расширение и повышение требований к качеству изготовления их деталей. В первую очередь это относится к обработке и образованию поверхностностей деталей, поскольку самые сложные явления, определяющие практически все служебные свойства деталей и машин протекают в поверхностных слоях материалов деталей. Именно поэтому уделяется огромное внимание проблеме качества поверхности во всех передовых промышленных странах.

С помощью широко применяемых традиционных методов окончательной обработки (шлифование, хонингование, доводка) создается необходимая форма деталей с заданной точностью, но часто при этом не обеспечивается оптимальное качество поверхностного слоя.

Основные органические недостатки традиционных методов финишной обработки: нарушение целостности и подрезание волокон обрабатываемого материала; неоднородность обработанной поверхности; разрыхление поверхностных слоев и шаржирование в них инородных частиц, а также высокие температуры резания при абразивной обработке, изменяющие структуру материала.

Наиболее надежное получение качественной поверхности дают методы холодной обработки давлением с образованием на поверхности деталей регулярных микрорельефов. Основными способами обработки внутренних поверхностей методом поверхностного пластического деформирования являются: раскатывание, выглаживание и дорнование.

Управление процессом чистовой обработки давлением существенно осложняется тем, что приповерхностный слой материала заготовки имеет предельно неоднородную микрогеометрию. Выходом может стать комбинированная обработка, сочетающая в себе одновременно предварительное резание и пластическое деформирование.

Повышение эффективности металлообработки является одним из основных направлений развития современного машиностроения. Снижение отходов в стружку или уменьшение припусков на обработку резанием приводит к существенному экономическому эффекту. Прежде всего, это относится к обработке деталей типа втулок, труб, цилиндров, гильз, которые находят применение во многих машинах и механизмах.

Совмещение обработки резанием и холодным пластическим деформированием с использованием особенностей и достоинств той и другой -одно из направлений совершенствования металлообработки как в отношении сокращения цикла изготовления и повышения производительности труда, так и повышения качества обрабатываемых деталей.

Анализ литературных источников показал, что существующие данные по комбинированной обработке отверстий представляют лишь ряд разрозненных противоречивых предложений без соответствующей научной и инженерной проработки.

Сложность процесса, отсутствие математической модели, которая давала бы возможность с удовлетворительной точностью рассчитать его характеристики - деформации, силы, контактные давления и т.д. позволяют говорить о недостаточной степени исследования и об актуальности этой научной и инженерной задачи.

Можно с уверенностью сказать, что в ближайшее время совмещенная обработка резанием и давлением будет занимать все большее место в металлообработке и в первую очередь в автоматическом цикле обработки деталей машин, приборов и аппаратов

Целью данной работы явилось: исследование возможности осуществления процесса комбинированной обработки отверстий с помощью развертки, сочетающей резание и пластическое деформирование. Изучение особенностей процесса и его влияния на качество получаемых деталей. Разработка новых конструкций инструментов и обоснование рекомендаций по их рациональной эксплуатации.

Поставленная в работе цель и анализ современного состояния проблемы определили следующие основные задачи исследований:

- разработка нового эффективного процесса обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры, сочетающего резание и пластическое деформирование поверхностного слоя осевым инструментом;

- теоретическое исследование технологических закономерностей процесса, которое может быть положено в основу проектирования инструментов и технологических процессов комбинированной обработки;

- экспериментальное исследование влияния конструктивных параметров комбинированного инструмента и режимов обработки на качество поверхности;

- экспериментальное исследование влияния основного параметра обработки - натяга на изменение размеров детали и определение технологических зависимостей;

- разработка методики расчета параметров комбинированной обработки отверстий; разработка методики проектирования новых конструкций комбинированного инструмента на базе выполненных исследований.

Теоретические исследования технологических закономерностей процесса получения поверхностного слоя отверстий гидроцилиндров, состоящего из предварительной обработки резанием и чистовой обработки пластическим деформированием, показали, что на все основные качественные показатели и в первую очередь на значения параметров и характеристик микрогеометрии наибольшее влияние оказывает максимальное значение нормальных и касательных напряжений, возникающих в очаге деформации, а также соотношение их значений, определяющее направление деформации и перемещения металла в зоне контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью. Таким образом, задача сводится к определению величин и направлений главных напряжений, рассматриваемых в теории упругости и пластичности. Эта задача в приложении к упругопластическому деформированию неровностей микрорельефа технических поверхностей, обрабатываемых различными способами чистовой обработки давлением, в настоящее время с достаточной для практики точностью еще не решена.

Методологической основой работы явился системный подход к изучению и описанию взаимосвязей эксплуатационных свойств детали с технологическими условиями обработки Методика, предусматривает комплексное теоретическое и экспериментальное исследование комбинированного процесса обработки цилиндров гидроаппаратуры и инструментов для его осуществления, количественную оценку технологических факторов процесса. Применены современная измерительная аппаратура, средства системного исследования с использованием ЭВМ и методы математической статистики. При конструировании комбинированного режуще-деформирующего инструмента использовалось трехмерное твердотельное моделирование в системе автоматизированного проектирования КОМПАС.

Основным технологическим параметром комбинированного процесса является натяг - припуск под деформирование, равный разнице между диаметром деформирующего элемента (сГ) и диаметром предварительно полученного отверстия = номинальному диаметру режущей части развертки).

I = с1-с1о

Применительно к комбинированному процессу обработки отверстий в данной работе рассматривалась та область значений натягов, которая обеспечивает шероховатость и микротвердость поверхностного слоя оптимальные для деталей гидроаппаратуры.

Научная новизна представленной работы состоит в

- параметрической модели процесса комбинированной обработки отверстия, в котором ограничивающим фактором является высота микронеровностей и глубина упрочненного слоя;

- закономерностях, связывающих высоту микронеровностей и параметры упрочненного слоя с режимами комбинированной обработки и конструктивными параметрами инструмента.;

- установленной зависимости величины натяга при комбинированной обработке от толщины стенки детали;

- экспериментально обоснованной методике проектирования комбинированных инструментов для обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры.

Анализ процесса комбинированной обработки дает основание считать, что основными факторами, определяющими величину оптимальной шероховатости и степени упрочнения являются: шероховатость предварительной обработки, конструктивные параметры инструмента (натяг, угол заборного конуса, параметры выглаживающего элемента), параметры обработки (контактное давление, подача, скорость) и параметры заготовки (толщина стенки).

Результаты экспериментальных исследований влияния конструктивных параметров комбинированного инструмента и режимов обработки на качество обработки деталей позволили получить параметрическую модель процесса комбинированной обработки отверстий гидроцилиндров.

Результатами практического использования исследований явилась разработка методики проектирования конструкций комбинированных инструментов для обработки отверстий. Рекомендации по увеличению стойкости комбинированного инструмента. Разработка системы вспомогательного инструмента для обеспечения минимального биение.

Использование комбинированного инструмента для обработки отверстий позволило получить экономический эффектом 750 тыс. тенге при изготовлении гильз гидроаппаратуры на АО Петропавловский завод тяжелого машиностроения.

Основными положениями, выносимыми на защиту являются:

- обеспечение качества внутренней поверхности цилиндров гидроаппаратуры целесообразно выполнять с помощью комбинированной режуще-деформирующей обработки;

- качество обработки определяется технологическими параметрами процесса, а именно режимами обработки и конструкцией инструмента;

- методика определения величины натяга и параметров шероховатости при деформирующей обработке в зависимости от толщины стенки;

- методика определения параметров лезвийной и деформирующей обработки;

- методика проектирования комбинированного режуще-деформирующего инструмента для обработки отверстий с прогнозируемыми эксплуатационными характеристиками;

- рекомендации по рациональной эксплуатации комбинированного инструмента для обработки отверстий.

Апробация работы: основные положения и результаты изложены и обсуждены на П Республиканской научно-технической конференции «Научно-технический прогресс: управление качеством, энерго- и ресурсосбережение на пороге XXI века» (Усть-Каменогорск, 2001 год); научно-практическом семинаре «Развитие высоких технологий в машиностроении» (Петропавловск, 2003 год), на Ш международном форуме «Информатизация образования Казахстана и стран СНГ» ( Алматы, 2004 год), ), на международной конференции «Байконуровские чтения - IV» (Жесказган, 2004год), докладывалось на межкафедральном семинаре ОмГТУ 15 сентября 2004 г.

Выводы по четвертой главе: Экспериментально установлена математическая модель натяга, допустимого пределом деформации при комбинированной обработке. При этом величина натяга является функцией толщины стенки изделия, что позволяет использовать эту зависимость для обеспечения прогнозируемых качественных характеристик поверхностного слоя.

ГЛАВА 5 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Разработка методики проектирования комбинированной развертки

Проектирование комбинированного процесса обработки отверстий целесообразно осуществлять в следующей последовательности.

1. Выбор оборудования.

2. Выбор основных конструктивных и геометрических параметров инструмента и технических требований на него.

3. Подбор универсальных приспособлений и устройств, необходимых для обработки на принятом оборудовании.

4. Определение припуска под обработку.

5. Назначение режимов обработки.

6. Проверка выбранных параметров из условия нормального протекания процесса

7. Определение машинного времени.

8. Выполнение технико-экономических расчетов.

Из условий прочности, жесткости инструмента и объема стружки определяются его основные конструктивные параметры. Из условий резания принимается или экспериментально устанавливается оптимальная геометрия режущей части.

К основным конструктивным параметрам комбинированной развертки относится: диаметр, длина участков, угол заборного конуса, число и направление зубьев, размеры и форма стружечных канавок, а также геометрия зубьев.

Из-за сложности процесса, причины получения разбивки отверстий еще недостаточно изучены. Отрицательная разбивка (усадка) получается при обработке высокопрочных закаленных материалов при работе развертками с отрицательными передними углами [21]. Это же наблюдается при обработке металлов, обладающих повышенной пластичностью и вязкостью, в особенности в том случае, если развертка не обладает достаточной остротой. Объясняется это тем, что некоторые материалы обнаруживают при развертывании значительную упругость, вследствие которой материал при прохождении режущей кромки несколько подается назад, а затем снова возвращается на свое место. В результате этого материал оказывается снятым не полностью. Здесь имеет место полная аналогия с процессом протягивания. Следовательно, есть возможность воспользоваться зависимостями, полученными при исследованиях деформирующего протягивания.

Значение диаметра обработанного отверстия после прохода деформирующего элемента в общем, виде должно определяется по формуле d = Dk + 2h2-Ud~2)í где Du - наружный диаметр деформирующего элемента, мм; 2hr двойная высота волны внеконтактной деформации, мм; Ud - упругое восстановление диаметра отверстия, мм 2yí - упругое уменьшение диаметра деформирующего элемента, мм (при использовании цельной конструкции инструмента, можно считать равной нулю).

Диаметр развертки Du = d- 2h2 L Ud (5.1)

В данном случае d - наибольший диаметр обрабатываемого отверстия. Высота волны внеконтактной деформации h2 (рис. 3.4) является функцией толщины стенки, диаметра деформирующего элемента и твердости обрабатываемого материала [60]. - 3 А А67-lKp-3,0 1 , h2B = 0,122to°'6f-55Dk012HB'0-34 h2H = 0.0 7 tg'06- f 87 ■ Dk НЕТ0 26 для расчета величины упругого восстановления диаметра отверстия получена была зависимость [73]

5-2) где <т, - напряжение, определяемое по кривой течения при растяжении образца из обрабатываемого металла, соответствующее суммарной деформации втулки еср. по среднему диаметру; Е - модуль упругости первого рода обрабатываемого материала, кГ/мм2; ц - коэффициент Пуассона;

К1 = (Ш = + ( 1

По уравнению (5.1) диаметр отверстия после прохода деформирующего элемента можно рассчитать только приближенно, поэтому можно воспользоваться таблицами экспериментальных опытов [74].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ отечественных и зарубежных литературных и патентных материалов по исследованию процессов повышения качества поверхностного слоя, а также промышленного опыта показывает, что комбинированная обработка отверстий , сочетающая в себе обработку резанием и поверхностным пластическим деформированием не выдвигалась и не изучалась как научно-практическая задача.

Имеющиеся работы по данной проблеме представляют лишь ряд разрозненных противоречивых предложений без соответствующей научной и инженерной проработки, что в сочетании с постепенно проявляющемся к этой проблеме интересом свидетельствует об актуальности этой научной и инженерной задачи, особенно в связи с тенденциями развития металлообработки.

2. Предложен и изучен новый процесс и инструмент типа развертки для комбинированной обработки отверстий, отличающийся наличием на режущих зубьях деформирующих элементов для упрочнения поверхностного слоя.

Экспериментально доказано, что комбинированная обработка отверстий с прогнозируемыми свойствами возможна

3. Экспериментальные исследования материала и его свойств, приобретаемых в результате комбинированной обработки, показало:

- эффект упрочнения поверхностного слоя обработанного отверстия наблюдается на глубине 1. 1,2 мм;

- поверхностный слой обработанного отверстия приобрел твердость 30 НЯС

- структура деформированного слоя, особенно у поверхности, приобретает ярко выраженный волокнистый характер.

4. Разработана формализованная модель комбинированного процесса обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры, с учетом особенностей и тенденций современной металлообработки. Разработанная модель процесса комбинированной обработки отверстий, количественно связывает величину нормальной силы с физико-механическими свойствами заготовки, технологическими условиями и конструктивными параметрами инструментов.

5. Выполнены исследовательские и опытно-конструкторские работы по отработке геометрических и конструктивных параметров комбинированного инструмента. Получены результаты экспериментальный исследований влияния угла заборного конуса режущей части комбинированной развертки на качество поверхностного слоя отверстия цилиндра. Экспериментально установлено, что оптимальная шероховатость предварительной обработки отверстий, обеспечивающая последующую качественную обработку отверстия, может быть получена инструментом с главным углом в плане равным 6°.

6. Установлено, что форма уплотняющей ленточки комбинированного инструмента должна быть максимально приближена к радиусной.

Радиус деформирующего элемента определят степень упрочнения и качество поверхностного слоя.

Найдены аппроксимирующие зависимости расчета основного параметра комбинированной обработки - натяга от толщины стенки детали

7. На основе теоретического исследования контактного давления установлено, что в процессе комбинированной обработки все факторы повышающие контактное давление способствуют снижению шероховатости поверхностного слоя.

В. Экспериментально установлено, что подача при комбинированной обработке является определяющим фактором качества обработки.

Высота неровностей прямо пропорциональна величине подачи во второй степени.

9. Установлено, что при комбинированной обработке отверстий скорость обработки не оказывает существенного влияния на качество поверхностного слоя, но является лимитирующим фактором теплообразования.

10. Разработаны рекомендации по определению конструктивных параметров комбинированного инструмента:

- номинальный диаметр комбинированной развертки должен учитывать зону внеконтактной деформации;

- технические требования на номинальный диаметр комбинированного инструмента для обработки отверстий должны учитывать износ инструмента и допуск на обрабатываемы размер;

- угол наклона винтовых зубьев развертки составляет 60-70° и обеспечивает требуемую шероховатость обработки;

- число зубьев комбинированного режуще-деформирующего инструмента определяется с учетом длины волны внеконтактной деформации.

Распределение припуска под деформирование на каждый зуб в осевом сечении может явиться предметом самостоятельного исследования.

11. Практическое использование результатов выполненных исследований нашло свое отражение в следующем:

- разработана цельная комбинированная развертка с уплотняющими ленточками;

- разработана сборная конструкция комбинированного инструмента для обработки отверстий;

- разработан вспомогательный инструмент для обеспечения минимального биения в процессе комбинированной обработки.

12. Внедрение результатов работы в рамках изделий одного завода позволило получить экономический эффект в сумме 750 тыс. тенге.

Научная новизна представленной работы заключается в комплексном подходе к обеспечению требуемого качества обработки отверстий и складывается из следующих компонентов: нового комбинированного процесса обработки отверстий, отличающегося эффективным и энергосберегающим характером формообразования и предпочтительностью его применения в современных условиях производства;

- варианта формализованной модели процесса, в котором определяющим фактором является высота микронеровностей и глубина упрочненного слоя;

- закономерностей, связывающих качество обрабатываемой поверхности с конструктивными параметрами инструментов и многообразием условий комбинированной обработки;

- закономерностей, определяющих зависимость характеристик процесса от толщины стенки обрабатываемой детали;

- экспериментально обоснованных рекомендаций по проектированию и рациональной эксплуатации комбинированных инструментов для обработки отверстий цилиндров гидроаппаратуры.

Разработка теоретических положений и создание на их основе нового процесса обработки отверстий с прогнозируемыми свойствами стало возможным благодаря комплексному использованию теоретических и экспериментальных методов исследования. Решение ряда новых задач поставленных в работе, стало возможным благодаря известным достижениям теорий резания, упругости, пластического деформирования и не противоречит их положениям, базируется на строго доказанных выводах фундаментальных и прикладных наук, таких как математический анализ, математическая статистика, теоретическая механика, теория оптимизации и планирование эксперимента.

Разработанные теоретические положения и новые технические решения опробованы экспериментально. Экспериментальные исследования метрологически обеспечены и проводились на базе АО ПЗТМ. Результаты эксперимента и испытаний анализировались и сопоставлялись с известными экспериментальными данными других исследователей.

Разработанные в диссертационной работе новые методы проектирования инструмента с использованием автоматизированной системы проектирования КОМПАС, позволяют повысить эффективность проведения НИР и ОКР при создании новых конструкций инструментов.

Разработанные конструкции комбинированных инструментов позволяют получать детали с высокими эксплуатационными характеристиками.

Основные положения и результаты изложены и обсуждены на II Республиканской научно-технической конференции «Научно-технический прогресс: управление качеством, энерго- и ресурсосбережение на пороге XXI века» (Усть-Каменогорск, 2001 год); научно-практическом семинаре «Развитие высоких технологий в машиностроении» (Петропавловск, 2003 год), на Ш международном форуме «Информатизация образования Казахстана и стран СНГ» ( Алматы, 2004 год), на международной конференции «Байконуровские чтения - IV» ( Жесказган, 2004год).

1. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.-М.: Наука, 1971.-283 с.

2. Азаревич Г. М, Кирсанова-Белова Е. В., Акимов Б. И. Совмещение процессов резания поверхностного пластического деформирования при автоматизированной токарной обработке. // Вестник машиностроения.-1985.-№ 1.-С. 46-49.

3. Алиев А. Э., Арефьев В. В., Таламанов В. Н. Образование регулярного микрорельефа способом вибронакатывания на станках с ЧПУ. // Станки и инструмент.-№ 4.-1987.-С. 32-33.

4. Альтшуллер Г. С. Алгоритм изображения. -М.: Московский рабочий, 1973. -296 с.

5. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. -М.: Машиностроение, 1976.-182 с.

6. Валяев Ф. Ф. Петренко Н. М. Выбор оптимального угла заборного конуса деформирующей протяжки // Чистовая обработка, отделка, упрочнение.-Ростов н/Д :Рост. ин-т с.-х. машин, 1972.-С. 54-66.

7. Виттенберг Ю. Р. Накатывание регулярного микрорельефа фасонными роликами. // Вестник машиностроения.-1976.-№ 9.-С. 28-30.

8. Власов В. Ф. Повышение эффективности инструментального производства.-Л.: Машиностроение, 1981.-192 с.

9. Дарманичев С. К. Фасонные резцы. -Л.: Машиностроение, 1978.-165 с. ХЪДелъ Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости.-М. Машиностроение,1971-200 с.

10. Дель Г. Д.Технологическая механика.-М. :Машиностроение, 1970.-174 с.15,Деформирующе-режущая протяжка / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг, Э. К. Посвятенко, М. И. Полшцук//Машиностроитель.-1973.-12.-С. 31-32.

11. Инструмент из металлизированных сверхтвердых материалов.-Киев: Науковая думка, 1982.-204 с.

12. Круглое Г. Р. Ударный способ образования регулярных микрорельефов на поверхностях деталей машин и приборов. // Сборник ЛДНТП Технологическое обеспечение, контроль и нормирование микрорельефа в машиностроении. 1984.-97 с.

13. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. -М.: Машиностроение, 1980.-158 с.

14. Кушнер В. С. Термомеханическая теория процесса непрерывного резанияпластичных материалов.-Иркутск :Изд-во Ирк. ун-та, 1982.-180 с.

15. Левин А. И. Математическое моделирование в исследованиях ипроектировании станков. -М.: Машиностроение, 1978.-184 с.29Маталин А. А. Технологические методы повышения долговечности деталеймашин. Киев,: Техника, 1981.- 142 с.

16. Материалы Московского технологического форума II «ИТО». 2003. №1,№3, №4.31 .Машиностроение Энциклопедический справочник.-Т. 1,кн. 1.-М. :Машиностпоение, 1995.-548 с.

17. Международная классификация изобретений (МКИ) Т.2, З.-М.: ЦНИИПИ, 1972.

18. Методические указания. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. РДМУ 109-77.-М.: Изд-во стандартов, 1978.-64 с.

19. ЗА.Меньшаков В. М., Урлапов В. М., Середа В. С. Бесстружечные метчики.-М. Машиностроение, 1979.-204 с.

20. Мойсеенко О. И., Павлов Л. Е., Диденко С. И. Твердосплавные зуборезные инструменты.-М.: Машиностроение, 1977.-190 с.

21. Мойсеенко О. И., Чкалова О. Н. Инструментальные материалы.-Киев: В ища школа, 1982.-195 с.

22. Ъ1 .Монченко В. П. Обработка отверстий с большими натягами в деталях втулок. Технология обработки давлением.-М.: НИИМАШ, 1965.-126 с.

23. Мотовиловец И. А, Розенберг О. А., Добровольский Г. Г. Определение температуры инструмента с деталью при протягивании // Прикладная механика.-1978.-14, № 8.-С. 77-85.

24. АЪ.Оксли П. Б. Скорость деформации при резании металлов // Конструирование и технология машиностроения -1963.-№ 4.-С. 20-24. 44.Основы проектирования режущих инструментов с применением ЭВМ,-Минск: Вышейшая школа, 1979.-225 с.

25. Остафьев В. А. Расчет динамической прочности режущего инструмента.-М.: Машиностроение, 1979.-168 с.

26. А6.Палей М. М. Технология производства металлорежущих инструментов.-М.: Машиностроение, 1979.-255 с.

27. Лаптев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием.-М.: Машиностроение, 19789.-152 с. 48.Парфиянович В. С. Руководство по проектированию процессов чистового накатывания поверхностей. Минск: Полымя, 1983.-78 с.

28. Перлин И. Л., ЕрмановМ. 3. Теория волочения.-М. ¡Металлургия, 1971.-448 с.

29. Попов Е. А. Основы теории листовой штамповки.-М. Машиностроение, 1977.27855 .Применение износостойких покрытий на рабочих элементах деформирующих протяжек // О. А. Розенберг, Я. Б. Немировский, С. Е. Шейкин, 3. Г. Власюк / Там же.-1987.-№ 1.-С. 36-39.

30. Проскуряков Ю. Г., Шмакин Я. А. Обработка точных отверстий деталей машин пластическим деформированием.-М.: НИИМАШ, 1975.-76 с.

31. Резание металлов и инструмент / Под ред. А. М. Розенберга.-М. :Машиностроение, 1974.-227 с.

32. Розенберг А. М, Еремин А. Н. Элементы теории процесса резания металлов.-М. :Машгиз, 1976.-319 с.

33. Розенберг А. М, Розенберг О. А., Гриценко Э. И. Шероховатость поверхности после деформирующего протягивания // Вестн. машиностроения,-1975.-№ 10.-С. 71-73.

34. Rosenberg А. М. Rosenberg О. A. Tvareci protahovani der trny ze slinuteko karbidu// Stojirenska vyroba.-1975.-23, c. 11.-S. 823-827.

35. Розенберг О. А., Крицкий А. Д. Выбор технологических смазок при обработке твердосплавными протяжками отверстий в деталях из труднодеформируемых металлов.-Киев :0-во «Знание» УССР, 1974.-С. 5-6.

36. Султанов Т.А. Кинетопластика // ИТО. 2000.- № 2. с. 10.

37. Технологический процесс изготовления гильзы силового гидроцилиндра самоходного шасси ДСШ14 / О. А. Розенберг, Э. к. Посвятенко, И. Т. Прокопов и др. // Тракторы и сельхозмашины.-1973.-3.-С. 35-36.

38. Тензометрическое устройство и метод определения коэффициента трения при деформирующем протягивании / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг, А. Д. Крицкий, Ю. Ф. Бусел // Кузнечно-штамповое пр-во.-1978.-№ 7.-С. 18-20.

39. Томсен Э., Янг Ш., Кобаяши Ш. О. Механика пластических деформаций при обработке металлов.-М. Машиностроение,1979.-503 с.

40. Торбило В. М. Алмазное выглаживание.-М.: Машиностроение, 1972.-104 с.

41. Улучшение физико-механических свойств деталей приборов за счет оптимизации качества поверхностей // Тр. ЛИТМО, 1978.-71 с.

42. Унксов Е. П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением.-М.: Машгиз, 1959-240 с.

43. Фельдман Я. С. Расчет параметров микрорельефа цилиндрических вибронакатанных поверхностей деталей машин, приборов и их технологическое обеспечение.-Л.: ЛИТМО, 1970.-97 с.

44. Физические основы электротермического упрочнения стали / В. Н. Гриднев, Ю. А. Мешков, С. П. Ошкадеров и др.-Киев :Наук. думка, 1972.-335 с.

45. Физико-механические свойства поверхностного слоя отверстий после протягивания / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг, Э. К. Посвятенко и др.-// Качество поверхностного слоя при протягивании.-Рига :3инатне, 1976.-С. 3-11.

46. Цеханов Ю. А., Розенберг О. А. Определение коэффициента пластического трения с помощью линий скольжения при деформирующем протягивании // Там же.-1977.-№> 2.-С. 18-19.

47. Чепурко М. И. Внеконтактная деформация при производстве труб и ее влияние на сопротивление деформации // Бюл. УкрНИИНТИ.-1958.-№ 4.-С. 3850.

48. Шельвинский Г. И. Тяговое усилие и оптимальная геометрия инструмента при дорновании отверстий с большими натягами // Упрочняюще-калибрующие и формообразующие методы обработки деталей .-Ростов н/Д :Рост. ин-т с.-х. машин, 1970.-С. 105-112.

49. Шнейдер Ю. Г. Чистовая обработка металлов давлением. Л,: Машиностроение, 1973.-268 с.

50. Шнейдер Ю. Г. Холодная беспггамповая обработка металлов давлением.-Л.: Машиностроение, 1977.-346 с.

51. Шнейдер Ю. Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1971.-246 с.

52. Шнейдер Ю. Г., Маккавеев Е. П. Образование регулярного микрорельефа способом ротационно-ударного деформирования. // Станки и инструмент.-1981.-« 7.-С. 12-15.

53. Шнейдер Ю. Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом.-Л.: Машиностроение, 1982.-246 с.

54. Шнейдер Ю. Г., Сорокин В. И. Расчетное нормирование микрогеометрии контактирующих поверхностей с регулярным микрорельефом. // Вестник машиностроения.-!985.-№ 12.-С. 12-17.

55. Шнейдер Ю. Г. Технология финишной обработки давлением. Санкт-Петербург.: Политехника, 1998.- 412 с.

56. Шофман Л. А. Основы штамповки и прошивания.-М. ^Машиностроение, 1971.-339 с.г

57. Министерство образования и науки Республики Казахстан

58. Казахский государственный научно-исследовательский институт научно-технической информации

59. Свидетельство о регистрации

60. Автор(ы) Мухамадеева Раиля Минибулатовнапредставил(и) интеллектуальный продукт

61. Технология финишной обработки отверстий гидроцилиндров комбинированным инструментомназвание)

62. Интеллектуальный продукт зарегистрирован в Казахском государственном научно-исследовательском институте научно-технической информации <(01 >} сентября 4^'' и ег0 описание включено в информационныйфонд под номером 0804РК00054

63. Казахстан инжиниринг» улттык, компаниясы» АА1^-ы

64. ПЕТРОПАВЛ АУЫР МАШИНА ЖАСАУ ЗАУЫТЫ" АЦ-ы1. ПЗТМ

65. ОАО «Национальная компания «Казахстан инжиниринг»

66. Мухамадеевой Раили Минибулатовны

67. Экспериментальных данных по исследованию комбинированной обработки отверстий.

68. Методик расчета режимов комбинированной обработки.

69. Эскизных проектов комбинированного и вспомогательного инструмента.

70. Рекомендаций п рациональной эксплуатации комбинированного инструмента.

71. Председатель комиссииэ—Васильев Н.В.

72. Члены комиссии: /^ТЖГТ Липинский В.К.1. Трифонов Н.И.

73. Казахстан инжиниринг» улттык, компаниясы» ААК.-Ы

74. ПЕТРОПАВЛ АУЫР МАШИНА ЖАСАУ ЗАУЫТЫ" АК|-ыШ

75. ОАО «Национальная компания «Казахстан инжиниринг»

76. В 2004 году была внедрена предложенная комбинированная обработка, сочетающая одновременное резание и пластическое деформирование внутренней поверхности гидроцилиндров.

77. Непитательная лаборатория АО «ПЗТМ»1. ЗАКЛЮЧЕНИЕ № Е/ ХЬЧ200 .4. г.• металлографическом исследовании образцов пробы тт *СЙ. • л^аеАЛ200 М. г.1. Заказчику. СЛСУ fcupy? ТМ

78. Изделие, материал, жартжя, ТУ1. Твердость

79. Заключевже об хсследованкн1. Прям»fi