автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Повышение качества акустико-эмиссионного контроля сосудов, работающих под давлением, в нефтепереработке и нефтехимии

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. Литературный обзор.

1.1 Метод акустической эмиссии как один из методов нераз-рушающего контроля „.„.„.

1.1.1. Акустическая эмиссия как средство обеспечения надеж ной работы нефтезаводского оборудования.

1.1.2. Основы метода акустической эмиссии.

1.2 Применение акустической эмиссии в нефтепереработке нефтехимии.

1.2.1. Нормативные документы, регламентирующие акустико-эмиссионный контроль

1.2.2. Объекты контроля в нефтепереработке и нефтехимии

1.3 Погрешности определения дефектов методом акустическо эмиссии, характерные для нефтепереработки и нефтехимии.

1.3.1. Погрешности определения координат дефектов.

1.3.2. Анализ шумов и калибровка АЭ - системы.

1.4 Цель и задачи исследования.

Глава 2. Выбор объектов исследования, материалов и методик проведения экспериментов.

2.1 Выбор объектов исследования.

2.2. Методики проведения экспериментов.

2.3 Выбор имитатора акустического сигнала.

2.4 Акустико-эмиссионные системы.

2.5 Методика измерения скорости распространения ультразвуковой волны.

2.6 Выводы.

Глава 3. Разработка методики калибровки акустико-эмиссионной системы

3.1 Обоснование необходимости калибровки АЭ систем.

3.2 Калибровка каналов прибора.

3.3 Калибровка рабочего коаксиального кабеля.

3.4 Калибровка предварительных усилителей.

3.5 Калибровка преобразователей акустической эмиссии (ПАЭ)

3.6 Калибровка преобразователей акустической эмиссии н пластинах.

3.7 Определение скорости распространения ультразвуково волны на металлической пластине.

3.8 Выводы.

Глава 4. Распространение ультразвуковой волны в реальны объектах.

4.1 Результаты экспериментов.

4.2 Влияние давления испытания на скорость распространени ультразвуковой волны.

4.3 Влияние среды испытания на скорость распространени ультразвуковой волны.

4.4 Влияние конструкционного материала на скорость распространения ультразвуковой волны.

4.5 Влияние сварных швов на скорость распространения ультразвуковой волны.

4.6 Влияние направления измерения на скорость распространения ультразвуковой волны.

4.7 Разработка рекомендаций по повышению качества АЭ контроля

4.8 Выводы.

Современные химические и нефтеперерабатывающие заводы представляют собой комплекс сложных технологических установок, укомплектованных различными видами машин и оборудования, многие из которых являются взрывопожароопасными объектами.

В настоящее время большая часть машин и оборудования нефтеперерабатывающих заводов находится на стадии сверхнормативной эксплуатации. Для получения объективной информации о техническом состоянии машин и оборудования, отработавших свой нормативный срок службы, существуют различные методы неразрушаювцего контроля.

Метод акустической эмиссии отличается от других методов неразрушающего контроля рядом преимуществ:

1. Способностью обнаруживать и регистрировать только развивающиеся, то есть наиболее опасные дефекты.

2. Высокой чувствительностью к растущим дефектам.

3. Возможностью контролировать крупногабаритные объекты.

4. Возможностью непрерывного контроля технологических процессов и процессов изменения свойств и состояния материалов.

5. Безразличностью к положению и ориентации дефектов на объекте контроля.

6. Меньшим количеством ограничений, связанных со свойствами и структурой материалов.

7. Простотой в применении.

Благодаря своим достоинствам метод акустической эмиссии широко применяется во многих отраслях промышленности. Для нефтепереработки и нефтехимии данный метод регламентирован РД—03-131-97 «Сосуды, аппараты, котлы и технологические трубопроводы. Акустико-эмиссионный метод контроля».

Однако, наряду с неоспоримыми достоинствами, данный метод обладает рядом недостатков, существенно понижающих качество контроля.

Основным недостатком акустико-эмиссионного контроля является низкая точность определения координат дефектов. В ряде случаев для более точного определения местоположения дефекта приходится дополнительно использовать другие методы неразрушающего контроля.

Это связано с тем, что до настоящего времени не было достаточно изучено влияние давления и среды испытания, а также влияние конструктивных особенностей, характерных для нефтезаводского оборудования (конструкционных материалов, наличия сварных швов) и направления измерения (вдоль или поперек оси аппарата) на скорость распространения ультразвуковой волны - основной параметр, понижающий точность определения координат дефектов.

Другим существенным недостатком метода является отсутствие методики калибровки акустико-эмиссионных систем, что может привести не просто к снижению точности определения координат дефектов, но и к катастрофическим последствиям в процессе акустико-эмиссионного контроля.

Все вышесказанное определяет несомненную актуальность решения проблем, связанных с повышением качества акустико-эмиссионного контроля сосудов, работающих под давлением в нефтепереработке и нефтехимии. Исходя из этого была сформулирована цель диссертационной работы.

Целью работы явилось повышение качества акустико-эмиссионного контроля сосудов, работающих под давлением в нефтепереработке и нефтехимии за счет более точного определения координат дефектов и калибровки АЭ системы.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

1. Разработка методики калибровки акустико-эмиссионных систем;

2. Исследование влияния давления и среды испытания на скорость распространения ультразвуковой волны;

3. Изучение влияния конструктивных особенностей нефтезаводского оборудования, а именно конструкционного материала и наличия сварных швов на скорость распространения ультразвуковой волны;

4. Исследование влияния направления измерения (вдоль или поперек оси аппарата) на скорость распространения ультразвуковой волны;

5. Анализ полученных зависимостей и разработка рекомендаций для практической реализации результатов исследований.

Научная новизна данной работы заключается в следующем:

1. Впервые изучен процесс калибровки АЭ систем и предложена научно обоснованная методика его проведения. Установлено, что коаксиальный кабель практически не влияет на уровень собственных шумов АЭ системы; уровень собственных шумов предварительного усилителя превосходит уровень собственных шумов канала и коаксиального кабеля и не зависит от них (носит постоянный характер).

2. Получены полиэкстремальные зависимости, характеризующие влияние на скорость распространения ультразвуковой волны давления испытания, в результате чего впервые стало возможным проанализировать кроме влияния давления испытания, влияние среды испытания, конструкционного материала и наличия сварных швов, а также направления измерения (вдоль или поперек оси аппарата); на основе полученных зависимостей были разработаны рекомендации, позволяющие повысить качество АЭ контроля.

В первой главе представлен литературный обзор, посвященный одному из самых перспективных методов неразрушающего контроля -методу акустической эмиссии, в результате критического анализа которого была поставлена цель и определены задачи исследования.

Акустическая эмиссия (АЭ) - это физическое явление излучения упругих волн в твердом теле, возникающее при его нагружении. В основе явления АЭ лежит возникновение упругих колебаний при разрыве атомных связей в твердом теле или перестройке его кристаллической структуры.

Главные источники АЭ - процессы пластической деформации, связанные с появлением, движением и исчезновением дефектов кристаллической решетки: трещин, фазовых превращений, двойникования и скольжения.

В результате критического анализа литературных данных, представленных в первой главе, выяснилось, что основная погрешность в определении координат дефектов создается значением скорости распространения ультразвуковой волны, которое задается в специальную программу без учета влияния на этот параметр давления и среды испытания, конструктивных особенностей объектов контроля (характерных для нефтепереработки и нефтехимии) и направления измерения.

Кроме того, анализ показал отсутствие в научно-технической литературе и специальных методиках сведений о калибровке АЭ систем.

Согласно РД - 03-131-97 объектами контроля (в нефтепереработке и нефтехимии) могут являться: емкостное, колонное, реакторное, теплообменное оборудование химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, изотермические хранилища, хранилища сжиженных углеводородных газов под давлением, резервуары нефтепродуктов и агрессивных жидкостей, оборудование аммиачных холодильных установок, сосуды, котлы, аппараты, технологические трубопроводы пара и горячей воды, и их элементы.

Во второй главе обоснован выбор в качестве объектов контроля теплообменных аппаратов, изготовленных из стали 09Г2С и СтЗ.

Проанализировав сосуды давления, имеющиеся на АО «Башнефтехим», пром. зона № 4, в качестве объекта исследования был выбран теплообменный аппарат, как наиболее многочисленный тип оборудования среди сосудов давления. Для выбора материалов проводились исследования по выявлению наиболее распространенных материалов, из которых изготовлено теплообменное оборудование. Ими оказались стали марки 09Г2С и СтЗ.

Кроме того, во второй главе проведен выбор методики имитации сигнала. Анализ существующих имитаторов показал, что оптимальным для данного исследования является имитатор Су-Нильсена.

Третья глава целиком посвящена разработке методики калибровки АЭ системы.

Калибровка каналов акустико-эмиссионного прибора типа ЛОКУС модели 4160 проводилась в соответствии с установленным программным обеспечением.

На основании полученных результатов были сделаны следующие выводы:

Сигнал создавался имитатором Су- Нильсена. Выяснилось, что амплитуда сигнала тем выше, чем ближе источник от преобразователя АЭ. Это связано с затуханием упругой волны АЭ и, соответственно, со скоростью распространения ультразвука.

В результате были сделаны следующие выводы:

1. Коаксиальный кабель практически не влияет на уровень собственных шумов каналов АЭ - системы;

2. Уровень собственных шумов предварительного усилителя превосходит уровень собственных шумов канала и коаксиального кабеля;

3. Уровень собственных шумов предварительного усилителя подвержен влиянию собственных шумов канала и коаксиального кабеля;

6. При плохом соединении предусилителя и ПАЭ уровень собственных шумов системы возрастает;

7. Амплитуда сигнала тем выше, чем ближе источник от преобразователя АЭ. Это связано с затуханием упругой волны АЭ и, соответственно, со скоростью распространения ультразвука;

Обобщая все выводы, становится возможным разработать подробную методику проведения калибровки АЭ системы типа ЛОКУС, которая, несмотря на рекомендации РД-03-131-97, до настоящего времени не была разработана.

Следует отметить, что как сама система в целом нуждается в калибровке, так и все ее элементы в отдельности должны быть откалиброваны. Поэтому следует различать процесс калибровки элементов и калибровки системы в целом (при условии того, что элементы системы уже были ранее откалиброваны). Калибровку системы в целом необходимо проводить перед каждым проведением АЭ контроля.

В результате анализа полученных выводов, была разработана подробная методика проведения калибровки АЭ системы, которая, несмотря на рекомендации РД-03-131-97, до настоящего времени не была разработана. Так как для определения координат дефекта необходимо знать истинное значение скорости ультразвука, после поведения калибровки АЭ системы необходимо определить скорость распространения ультразвуковой волны в материале объекта контроля. В дальнейшем эта величина как константа вводится в программу для определения координат дефектов. Однако, как показали дальнейшие исследования, в зависимости от давления, среды испытания, качества стали и наличия сварных швов и даже направления измерения, значение скорости распространения ультразвуковой волны изменяется.

В связи с этим в четвертой главе рассматривалось влияние на скорость распространения ультразвуковой волны давления и среды испытания, конструкционного материала, наличия сварных швов и направления измерения относительно оси аппарата.

Эксперименты проводились на двух теплообменных аппаратах (из стали 09Г2С и СтЗ), одинаковых по своему исполнению. Аппараты нагружались давлением 0; 0,48; 0,7; 0,9 МПа.

На первом этапе проводились пневмоиспытания, а затем -гидроиспытания. В результате проведенных экспериментов были получены полиэкстремальные зависимости скорости распространения ультразвуковой волны от давления испытания. Влияние других параметров на скорость распространения ультразвуковой волны можно получить только качественно, путем сравнения полученных результатов между собой.

Анализ полученных зависимостей показал, что при Р=0,7 МПа (рабочее давление) практически во всех случаях наблюдается минимум функции, то есть скорость ультразвука достигает своего минимального значения. Исключение составляет лишь зона сварного шва.

Минимум в области рабочего давления, скорее всего, объясняется тем, что по достижении рабочего давления все неразвивающиеся дефекты (трещины, поры), достигают своего равновесного состояния.

Однако, данное предположение нуждается в дополнительных исследованиях, проводить которые не входило в задачи данной работы.

Сопоставив полученные зависимости, можно сделать вывод, что в основном металле скорость распространения ультразвука при нагружении воздухом выше, чем при нагружении аппарата водой. В сварном шве, наоборот, при нагружении аппарата водой скорость распространения ультразвука выше.

Конструкционный материал также влияет на скорость распространения ультразвуковой волны. Полученные результаты показали, что скорость распространения ультразвука в стали 09Г2С выше, чем в стали СтЗ примерно на 60 м/с. Это объясняется наличием легирующих элементов в стали 09Г2С, которые влияют на кристаллическую решетку материала.

Помимо конструкционного материала, основной особенностью нефтезаводского оборудования является наличие сварных швов. Удалось установить, что скорость распространения ультразвука в сварном шве выше, чем в основном металле как для стали 09Г2С, так и для стали СтЗ. Это можно объяснить наличием предварительных деформаций в кристаллической решетке материала, вызванных сварочным процессом.

Проведенные исследования показали, что направление измерения также влияет на скорость распространения ультразвуковой волны. Выяснилось, что скорость распространения ультразвуковой волны поперек оси аппарата выше в среднем на 30 м/с, чем вдоль оси аппарата. Это можно объяснить тем, что материал, после придания обечайке цилиндрической формы, претерпевает серьезные изменения. Кристаллическая решетка изгибается и, в результате, изменяется «отражательный» угол фронта ультразвуковой волны, что увеличивает скорость распространения ультразвуковой волны.

На основе полученных зависимостей и методики калибровки АЭ систем были разработаны рекомендации, позволившие повысить точность определения координат дефектов, и, следовательно, качество АЭ контроля.

В Заключении представлены полученные в данной работе общие выводы.

Список литературы содержит 94 источника.

Разработанные рекомендации используются при проведении АЭ контроля в ООО «Диатехсервис». Работа выполнена на кафедре «Машины и аппараты химических производств» Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автор искренне признателен своему научному руководителю, зав. каф. «МАХП», д.т.н., профессору Кузееву И.Р., к.ф.-м.н. Ахмадееву Н.А., а также к.т.н Филимонову Е.А. и Шаяхметову Р.Г. за неоценимую помощь в проведении экспериментов и написании данной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана система обеспечения качества АЭ контроля сосудов работающих под давлением в нефтепереработке и нефтехимии, которая включает методику калибровки АЭ системы, учет давления испытания, испытательной среды, особенностей распространения ультразвука в основном металле и сварных швах оболочек теплообменных аппаратов.

2. Изучение процесса калибровки отдельных элементов АЭ системы позволило разработать методику калибровки системы, которая включает следующую последовательность операций: калибровка каналов АЭ прибора; выбор необходимого для осуществления контроля числа каналов; сборка каналов, кабелей, предусилителей и ПАЭ согласно функциональной схеме, измерение уровня собственных шумов системы; проверка работоспособности системы на металлической пластине; проверка работоспособности системы на объекте контроля; определение порога дискриминации.

3. Получены полиэкстремальные зависимости скорости распространения ультразвуковой волны от давления испытания (для аппаратов толщиной до 10 мм, изготовленных из стали 09Г2С и СтЗ), при гидро- и пневмоиспытании. Обнаружен характерный минимум скорости распространения ультразвуковой волны на рабочем давлении 0,7 МПа. Это, скорее всего, объясняется тем, что по достижении рабочего давления все неразвивающиеся дефекты (трещины, поры), достигают своего равновесного состояния.

4. Установлено, что в основном металле скорость распространения ультразвуковой волны при нагружении аппарата воздухом выше, чем при нагружении водой. В зоне сварного шва - наоборот, скорость распространения ультразвуковой волны выше при нагружении аппарата водой. Это объясняется тем, что граничный слой воды, соприкасаясь со стенками аппарата, играет демпфирующую роль и снижает скорость

Хл распространения упругой волны. В сварном шве граничный слой заполняет поверхностные поры, и скорость ультразвука, поэтому становится выше, чем при нагружении воздухом.

5. Установлено влияние конструктивных особенностей нефтезаводского оборудования на скорость распространения ультразвуковой волны, а именно выявлено, что скорость распространения ультразвуковой волны выше в стали 09Г2С, чем в стали СтЗ в среднем на 60 м/с. Кроме того, установлена неоднозначность влияния зоны сварных швов на скорость распространения ультразвуковой волны, что связано с деформацией кристаллической решетки материала в процессе сварки.

6. Выявлено, что скорость распространения ультразвуковой волны поперек оси аппарата выше, чем вдоль в среднем на 30 м/с, что также связано с деформацией кристаллической решетки материала, возникающей при изготовлении аппарата.

7. Проведенный анализ полученных зависимостей позволил разработать рекомендации, повышающие точность определения координат дефектов, и в результате повысить качество акустико-эмиссионного контроля; рекомендации используются в ООО «Диатехсервис» при проведении АЭ контроля.

1. Фарамазов С.А. «Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов». М.: Химия, 1988г. 304 с.

2. Грешников В. А., Дробот Ю. В. «Акустическая эмиссия. Применение для испытаний материалов и изделий.».-М.:Изд-во стандартов, 1976г. 272с.

3. Иванов В. И., Белов В. М. «Акустикоэмиссионный контроль сварки и сварных соединений». М.: Машиностроение, 1981 г. -184 с.

4. Бобренко В. М., Ванчели М. С., Куценко Л. Н. «Акустические методы контроля напряженного состояния материала деталей машин». Кишинев: Штиница, 1981г., 148 с.

5. Глаговский Б. А., Московенко И. Б. «Низкочастотные акустические методы в машиностроении». Л.: Машиностроение, 1981г., 84 с.

6. Грегуш П. А. «Звуковидение». М.: - Мир, 1982г., 232с.

7. Королев М. В., Карпельсон А. Е. «Широкополосные ультразвуковые пьезопреобразователи». М.: Машиностроение, 1982 г., 157 с.11. «Методы акустического контроля металлов»/ Под ред. Н. П. Алешина. М.: Машиностроение, 1989г., 456с.

8. Потапов А. И. «Контроль качества и прогнозирование надежности конструкций и композиционных материалов». Л.: Машиностроение., 1980 г., 282с.

9. Скучик Е. М., «Основы акустики».В 2-х т. М.: Мир, 1976 г., 546 с.14. «Физическая акустика» в 6-ти т./ Под ред. У. Мэзона. т. 1, М.: Мир, 1966 г., 592 с.

10. Кубарев А. П., «Надежность в машиностроении». М.: Изд-во стандартов, 1977 г., 264 с.

11. Хорбенко И. Г. «Ультразвук в машиностроении». М.: Машиностроение, 1966 г., 191 с.

12. Михелев Л. И. «Контроль качества машин». М.: Машиностроение, 1991 г., 160 с.

13. Глузман Г. Л., Падерно И. П. «Надежность установок и систем управления». М.: Машиностроение, 1966 г., 212 с.

14. Бреховских JI. М., Годин О. А., «Акустика слоистых сред». М.: Наука, 1989 г., 416 с.

15. Викторов И. А. «Физические основы применения ультразвуковых волн Рэлея и Лэмба в технике» М.: Наука, 1966г., 220 с.

16. Белов В. М., Подлевских М. Н. «Акустико эмиссионный прибор ЛОКУС - 4160». Руководство по эксплуатации. М., 1996 г.22. «Ультразвуковой контроль материалов»./ Под ред. Й. Крауткремер. -М.: Металлургия, 1991 г., 752 с.

17. Авербух И. П., Вайнберг В. Е. «Использование излечения волн напряжений для определения толщины изделия». М.: Дефектоскопия, 1971 г., №1, с. 132 - 134.

18. Болотин Ю. И. и др. «Анализ волн акустической эмиссии, вызванных развивающимися трещинами в тонкостенных конструкциях». Киев: Наук, думка, 1975 г., 25 с.

19. Анцыферов И. И. «Сейсмоакустические исследования и проблема прогноза динамических явлений». М.: Наука, 1971 г., 131 с.

20. Афанасьев Н.Н. «Статистическая теория усталостной прочности металлов». Киев: изд-во АН СССР. 1953 г., 128 с.

21. Белов В. М., Дробот Ю. Б., Дроздов А. П. «Выявление трещин в сварных соединениях труб с трубными досками методом измерения параметров эмиссии волн напряжений». «Сварочное производство», 1974 г., № 8, с. 27 - 29.

22. Вайнберг В. Е. «Обнаружение и регистрация роста трещин методом акустической эмиссии». Сборник докладов «Неразрушающий контроль материалов, изделий и сварных соединений», 1974 г., 142 с.

23. Виноградов С. Д. «Акустические наблюдения процессов разрушения горных пород». М.: Наука, 1964 г., 84 с.

24. Волков С. Д. «Статическая теория прочности». М., -Свердловск, Машгиз, 1960 г., 176 с.

25. ГольдсмитВ. «Удар». -М.: Стройиздат, 1965 г., 148 с.

26. Губкин С. И., «Пластическая деформация металлов. Т. 2. Физико-химическая теория пластичности». М.: Металлургиздат, 1961 г., 416 с.

27. Баранов В. М. «Ультразвуковые измерения в атомной технике». -М.: Атомиздат, 1975 г., 263 с.

28. Баранов В. М., Молодцов К. И. «Акустикоэмиссионные приборы ядерной энергетики». -М.: Атомиздат, 1980 г., 143 с.

29. Гурвич А. К., Ермолов И. Н. «Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов». Киев: Техника, 1972 г., 460 с.

30. Исакович М. А. «Общая акустика». -М.: Наука, 1973 г., 495 с.41. «Контроль качества сварки» / Под ред. В. Н. Волченко. М.: Машиностроение, 1975 г., 328 с.

31. Мей Дж. «Волновые ультразвуковые линии задержки». М.: Мир, 1966 г., 565 с.

32. Новожилов Н. М. «Основы металлургии дуговой сварки в газах». М.: Машиностроение, 1979 г., 231 с.

33. Хирт Д., Лоте И. «Теория дислокаций» М.: Атомиздат, 1972 г., 599 с.

34. Черепанов Г. П., Ершов Л. В. «Механика разрушения». М.: Машиностроение, 1977 г., 224 с.

35. Абрамович М. Д., Бескоровайный Н. М., Беломытцев Ю. С. «Конструкционные материалы ядерных реакторов» 4.1. Учебное пособие для втузов. М., Атомиздат, 1972 г., 143 с.

36. Баранов В. М. «Ультразвуковые измерения в атомной технике». -М.: Атомиздат, 1975 г., 224 с.

37. Бергман Л. «Ультразвук и его применение в науке и технике». -М.: Изд-во иностр. Лит., 1956 г., 223 с.

38. Бреховских Л. М. «Волны в слоистых сердах». М.: Наука, 1973 г., 225с.

39. Ван Бьюрен Г. «Дефекты в кристаллах». М.: Изд-во иностр. Литер. 1975 г., 156 с.

40. Колесников А. Е. «Ультразвуковые измерения». М.: Изд-во стандартов, 1970 г., 225 с.

41. Сорин Я. М. «Физические основы надежности». М.: Изд-во стандартов, 1968 г. 78 с.

42. Прохоров Н. Н. «Горячие трещины при сварке». М.: Машгиз, 1952 г., 220 с.

43. Яффе Б. и др. «Пьезлэлектрическая керамика». М.: Мир, 1974 г., 288 с.

44. Одинцов В. А. «Радионавигация летательных аппаратов». М.: Машиностороение, 1968 г., 408 с.

45. Махутов Н. А. «Сопротивление элементов конструкции хрупкому разрушению». М.: Машиностроение, 1973 г., 201 с.

46. Лэмб У. «Теория оптических лазеров». -М.: Мир, 1966 г., 181 с.

47. Латишенко В. Я. «Диагностика жесткости и прочности материалов». Рига: Знание, 1968 г., 112 с.

48. Ландау Л. Д. «Теория упругости». -М.: Наука, 1965 г., 529 с.

49. Кэди У. «Пьезоэлектричество и его практическое применение». -М.: НИЛ, 1949 г., 719 с.

50. Коттрелл А. X. «Дислокации и пластическое течение в кристаллах». М.: Металлургиздат, 1968 г., 267 с.

51. Фукуока Н и др. «Определение остаточных напряжений в ободе железнодорожного колеса неразрушающим методом акустической упругости». Journal of engineering for Industry, № 3, 1985 г., 281 -287 с.

52. Лесковский А. М. и др. «Акустическая эмиссия в процессе малоцикловой усталости Сг Mo - V стали. Малоцикловая усталость, критерии разрушения и структура». Материалы 5 Всесоюзной конференции, Волгоград, сентябрь 1987 г., 51 - 60 с.

53. Параев С. А. И др. «О выборе функций математического моделирования процесса акустической эмиссии во время остывания сварного шва». Вопросы атомной установки сварки в ядерной технике.

54. Каракозов Э. С. и др. «Диагностика холодной сварки алюминиевой и медной фольги с помощью метода акустической эмиссии». Сварочное производство, № 11, 1987 г., 65 -70 с.

55. Лазарев А. М., Рубинштейн В. М. «Исследовние акустической эмиссии при испытании образцов на вязкость разрушения». -Дефектоскопия, №12, 1988 г., 71 75 с.

56. Саржевский В. И. «Диагностика процесса шлифования методом акустической эмиссии», Вестник машиностроения, № 1, 1988 г., 62- 69 с.

57. Ханжин В. Г. и др. «Оценка размеров внутренних трещин по пиковым амплитудам акустической эмиссии» Материалы 5 Всесоюзной конференции, Волгоград, сентябрь 1987 г., 51 60 с.

58. Вэн Л. С. и др. «Исследование методом акустической эмиссии процессов растрескивания плазмонапыленных покрытий при их изгибе». Surfacting journal international», №4, 1986 г., 45 - 56 с.

59. Хомма К., Кимура К. « Измерение твердости шлифовальных кругов методом акустической эмиссии». Сэймицу когаку кайси, №7, 1986 52-58 с.

60. Донин А. Р. «Расчет времени развития развития трещины по сигналам акустической эмиссии» Дефектоскопия, №9, 1981 г., 59-62 с.

61. Крюков И. И. «Амплитудно-теневой метод ультразвуковой дефектоскопии». Тезисы докладов Всесоюзной конференции «Химия и технология производства, переработки и применения полиуретанов и сырья для них». Суздаль. - М.: Минхимпром, 1988 г.

62. Смирнов В. Г., Солнцев Ю. П. «Использование акустической эмиссии для определения вязкости разрушения при криогенных температурах». Проблемы прочности, №11, 1990 г., 32 - 44 с.

63. Углов A. J1. и др. «Об акустическом методе оценки пластической деформации металлов и его программном обеспечении». -Проблемы машиностроения и надежности машин, № 3. 1992 г., 49 -55 с.

64. Гагарин Ю. А., Иляхинский А. В. «Статистический подход к оценке состояния объекта по сигналам акустической эмиссии». -Проблемы машиностроения и надежности машин, № 1, 1992 г., 40-46 с.

65. Бырин Б. Н. И др. «Акустикоэмиссионная система оценки остаточного ресурса резервуаров для хранения сжиженных газов». Безопасность труда в промышленности, №4, 1994 г., 56 -60 с.

66. Кунченко В. В. и др. «О взаимосвязи структурного состояния материала покрытия и характера акустической эмиссии, возникающей при деформации сосредоточенной нагрузкой». -Дефектоскопия, №3, 1994 г., 52 54 с.

67. Хорошавина С. Г. «Вероятностные модели оценки достоверности акустико-эмиссионного контроля композиционных материалов». Дефектоскопия, №4, 1994 г., 47 - 49 с.

68. Буйло С. И. «Количественное определение достоверности результатов акустико-эмиссионного контроля». Дефектоскопия, №10, 1994 г., 50-54 с.

69. Братухин А. Г., Градов О. М. «Акустическая эмиссия и контроль сварных соединений». Дефектоскопия, №4, 1994 г., 47- 52 с.

70. Алексеев И. Г. и др. «Параметры акустической эмиссии, несущие информацию об одиночной хрупкой трещине». Дефектоскопия, №12, 1994 г., 37-42 с.

71. Поляков В. В. и др. «Корреляционные связи между акустическими и физико-механическими характеристиками при ультразвуковом контроле пористых металлов». Дефектоскопия, №9, 1994 г., 55 - 57с.

72. Иванов В. И., Миргазов В. А. «Обобщенный алгоритм методики АЭ контроля». Дефектоскопия, №1, 1994 г., 49 - 54 с.89

73. Сергиев Б. П., Рачков А. В. «Применение акустико-эмиссионного метода контроля при оценке состояния технологических трубоповодов». Химическое и нефтяное машиностроение, №7, 1994 г., 25-32 с.

74. Сахаров И. И. и др. «Акустико-эмиссионный неразрушающий контроль состояния промерзающих и мерзлых грунтов». -Дефектоскопия, №3, 1995 г., 51 56 с.

75. Буйло С. И. «Использование моделей статистической радиофизики для повышения достоверности результатов акустико-эмиссионного метода контроля и диагностики предразрушающего состояния». Дефектоскопия, №7, 1995 г., 45 -50 с.

76. Носов В. В., Потапов А. И. «Структурно-имитационная модель параметров акустической эмиссии». Дефектоскопия, №6, 1996 г., 37-44 с.

77. Алейников А. Л. и др. «Акустическая эмиссия в гетерогенных средах». Дефектоскопия, №3, 1993 г., 48- 57 с.

78. Новиков С. А. «Контроль гальванических никелевых покрытий по акустической эмиссии при перемагничивании». -Дефектоскопия, №5, 1993 г., 32 45 с.

79. Топтуненко Е. Т. «Основы конструирования и расчета химических аппаратов и машин», ч.1, Харьков, 1968 г. 275 с.

80. Гик А.А. «Акустическая голография», Новосибирск, 1981г. 30с.