автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Разработка методов локализации для повышения надежности акустико-эмиссионного контроля элементов машиностроительных конструкций

ВВЕДЕНИЕ.5-

ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО МЕТОДА КОНТРОЛЯ ПРИ ПРОЧНОСТНЫХ ИСПЫТАНИЯХ ЭЛЕМЕНТОВ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1.1. Особенности прочностного эксперимента.13

1.2. Особенности акустико-эмиссионного контроля машиностроительных объектов.17

1.3. Основные информативные параметры сигналов акустической эмиссии.23

1.4. Задачи исследования.25

ГЛАВА 2. МЕТОДЫ ПОСТРОЕНИЯ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ МИКРОПРОЦЕССОРНЫХ АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫХ СИСТЕМ

2.1. Методы построения диагностических акустико-эмиссионных систем с параллельно-последовательной структурой построения.31

2.2. Методы построения микропроцессорных диагностических акустико-эмиссионных систем с параллельной структурой построения.44

Выводы по главе 2.54

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ЛОКАЛИЗАЦИИ НЕПРЕРЫВНЫХ И ДИСКРЕТНЫХ СИГНАЛОВ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ ПРОЧНОСТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

ЗЛ. Метод расчета координат развивающихся дефектов по разности времен прихода. 56

3.2. Метод расчета координат дефектов при использовании пьезоантенны произвольной формы. 68

3.3. Табличный метод расчета координат дефектов.78

Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТОДА АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ ПРИ ПРОЧНОСТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯХ ЭЛЕМЕНТОВ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4.1. Усталостные испытания металлических образцов.86

4.2. Акустико-эмиссионный контроль при ресурсных испытаниях стоек шасси самолетов Ту-154Б, Су-27, Су-30 МКИ, С-80ГП.97

4.3. Акустико-эмиссионный контроль при прочностных испытаниях панели самолета Ту-204.120

4.4. Акустико-эмиссионный контроль боковых рам и надрессорных балок тележек грузовых вагонов.144

Выводы по главе 4.170

ВЫВОДЫ.172

Общая характеристика работы.

Актуальность работы: Прочность является одним из основных факторов обеспечения безопасности любых машиностроительных конструкций. Расчетные методы оценки напряженно-деформированного состояния конструкции не позволяют достаточно точно определить ее состояние, вызванное тем или иным внешним воздействием в связи со сложностью создания достоверной математической модели объекта контроля (ОК). Это приводит к необходимости проведения экспериментальных оценок прочностных характеристик конструкций, которые проводятся с использованием различных методов неразрушающего контроля (НК).

В процессе эксплуатации металлических конструкций, работающих в условиях циклических нагрузок, в их материале происходит образование и развитие различного рода дефектов. Одним из наиболее опасных дефектов является нарушение сплошности материала в виде трещин, существенно уменьшающих ресурс конструкций и приводящих к авариям. Важнейшие задачи НК- распознавание дефектов, определение их координат, формы, размеров, оценка степени опасности. Различные методы НК ориентированы на применение в определенных условиях и взаимно дополняют друг друга, что позволяет получать достоверную информацию о состоянии ОК [2]. Традиционные методы дефектоскопии, такие как вихретоковый, магнитный, рентгеновский, ультразвуковой (УЗ) и т.д. находят весьма ограниченное применение при обследовании машиностроительных конструкций в процессе ресурсных испытаний. Объясняется это тем, что такие конструкции, как, например, авиационные, являются крупногабаритными. Обследование больших площадей конструкций занимает времени много больше, чем допускает регламент для нахождения конструкции под фиксированной нагрузкой. Кроме того, многие методы (например, УЗ) работают только с зачищенной поверхностью, что в реальных условиях практически неосуществимо. При контроле литых железнодорожных объектов, таких как тележки грузовых вагонов, УЗ-метод также не применим, поскольку поверхность литых объектов неровная. Вихретоковый метод неэффективен при контроле конструкций больших размеров. Магнитный метод позволяет выявить не все дефекты. В частности, он не выявляет дефекты, расположенные в направлении магнитных силовых линий.

В настоящее время ведется поиск новых физических явлений, позволяющих упростить процесс диагностирования, повысить чувствительность существующих методов НК. В частности, для оценки прочностных характеристик машиностроительных конструкций все большее распространение получает метод акустической эмиссии (АЭ), который является наиболее универсальным методом Ж. АЭ - это излучение упругих волн, возникающее в процессе перестройки внутренней структуры твердых тел [2]. При использовании данного метода на ОК действуют нагрузкой, величина которой не превышает Р =1,25- Рраб, где Рраб рабочая нагрузка. При росте трещины или любого другого дефекта выделяется энергия, которая распространяется по конструкции в виде волн напряжений. В качестве первичных преобразователей (датчиков) используются преобразователи акустической эмиссии (ПАЭ). К основным преимуществам метода АЭ при решении задач технической диагностики следует отнести следующие: метод АЭ пригоден для оценки повреждаемости как небольших, так и крупногабаритных конструкций по всему объему при изготовлении, испытаниях и в процессе эксплуатации. Данный метод позволяет обнаруживать образование или развитие трещины в реальном масштабе времени, не прерывая ресурсных испытаний. Используя этот метод, можно следить за состоянием конструкции без ее демонтажа. В методе АЭ (в отличие от других методов НК) энергия выделяется из материала исследуемой конструкции. Вследствие этого АЭ более чувствительна к росту дефектов и легче поддается интерпретации, чем сигналы, возникающие при возбуждении извне, характерном для таких методов, как УЗ-дефектоскопия и радиография [2].

Основными источниками сигналов АЭ являются микрообъемы деформируемого материала и развивающиеся дефекты, которые могут стать очагами разрушения. В отличие от традиционных методов, метод АЭ позволяет классифицировать повреждения по степени их опасности независимо от положения и ориентации дефекта. Кроме того, анализ сигналов АЭ с нескольких ПАЭ, образующих пьезоантенну, позволяет локализовать развивающийся дефект. Однако решение задач локализации дефектов существенно осложняется из-за многомодового распространения, отражения, трансформации акустических волн, затухания их высокочастотных составляющих и резонансных свойств датчиков приемной аппаратуры. Сигналы, регистрируемые датчиками, существенно искажаются и имеют вид радиоимпульсов с затухающей по экспоненте амплитудой колебаний. При определении координат дефектов в реальном времени необходимо решить ряд сложных задач, связанных с расшифровкой сигналов, отбраковкой ложных сигналов, установлением информативных параметров сигналов АЭ применительно к конструкции и конкретным условиям нагру-жения. Кроме того, при циклическом нагружении ОК возникают трудности методического характера. Сигналы при повторном цикле нагружения появляются только при продвижении усталостной трещины. Нагружающие устройства при циклических испытаниях сами являются источниками акустических шумов, спектр и амплитуда которых часто идентичны сигналам от дефектов.

Разработанные методы локализации по разности времен прихода (РВП) сигналов АЭ предназначены для работы на сравнительно простых конструкциях. Причем, как правило, пьезоантенна представляет собой прямоугольник или квадрат. Существенный вклад в исследования и усовершенствование метода АЭ, в разработку новых принципов проектирования современных АЭ-систем внесли отечественные и зарубежные ученые. Следует отметить работы Иванова В.И. Патона Б.Е., Недосеки А.Я., Скальского P.P., Дробота Ю.Е., Лысака Н.В., Петерсена Т.Б., Кузнецова Н.С., Шипа В.В., Гулевского И.В., Буйло С.И., ТТТу-хостанова В.К. и ряда других.

Однако до настоящего времени при работе с реальными конструкциями возникают сложности, существенно ограничивающие практическое использование метода АЭ. Основное использование метода АЭ распространяется на сравнительно простые конструкции типа емкостей, трубопроводов, в которых нагружение ОК осуществляется рабочим давлением. Работа с литыми или тонкостенными конструкциями с заклепками, сварными соединениями, изменениями сечений и т.д. требует разработки новых методов контроля и локализации дефектов. В частности, до сих пор остаются не исследованными вопросы, связанные с практическим АЭ-диагностированием, с разработкой методов контроля и локализации дефектов в литых коробчатых объектах железнодорожного транспорта, таких как боковые рамы и надрессорные балки тележки грузового вагона. Не разработаны методы АЭ-контроля объектов авиационного транспорта, не исследованы вопросы локализации дефектов в тонкостенных конструкциях, пересеченных рядами заклепок. Таким образом, при прочностных испытаниях реальных машиностроительных конструкций таких, как авиационные и железнодорожные ОК, использование метода АЭ до сих пор вызывает большие сложности. Разработанные методы локализации для пьезоантенн правильной формы (квадрат, прямоугольник) оказываются не приемлемыми для контроля реальных конструкций.

В связи с развитием схемотехники, появлением новых быстродействующих компьютеров стало возможным решать задачи, связанные с разработкой современных диагностических микропроцессорных многоканальных АЭ-систем. Дальнейшее развитие математической базы, разработка более мощного программного обеспечения потребовало разработки и создания новых методов, связанных с расчетом координат дефектов в сложных конструкциях с заклепочными и сварными соединениями, в том числе как тонкостенных, так и литых с произвольным расположением датчиков пьезоантенны, а также разработки методов определения типа дефектов и степени их опасности.

Цель диссертационной работы - разработка методов локализации дефектов для повышения надежности акустико-эмиссионного неразрушающего контроля объектов авиационного и железнодорожного транспорта.

Методы исследований. В работе использовались методы решения дифференциальных уравнений, теория матриц, методы математического моделирования на компьютере, экспериментальные исследования металлических объектов авиационного и железнодорожного транспорта.

Научная новизна.

1. Разработан принцип построения современных микропроцессорных диагностических многоканальных АЭ-систем, на основе последовательно-параллельной и параллельной структуры.

2. Разработан метод определения времен прихода сигналов АЭ, в котором используется алгоритм «временного окна», передвигающегося по реализации сигнала АЭ.

3. Разработан метод локализации сигналов АЭ при контроле многослойных клепаных авиационных конструкций с учетом спектральных характеристик сигналов.

4. Разработан метод локализации с использованием пьезоантенны произвольной формы путем введения двух систем координат с поворотом осей одной относительно другой.

Практическая ценность и значимость. Разработаны методики АЭ-контроля, позволяющие в реальном времени регистрировать места возникновения дефектов в литых железнодорожных объектах (боковых рамах и надрессорных балках) и в авиационных конструкциях (стойки шасси, клепаные панели гермофю-зеляжа самолета). Проведенные автором исследования и разработанные методики АЭ-контроля позволили внедрить диагностические АЭ-комплексы на базе систем СЦАД-16.02, СЦАД-16.03, СЦАД-16.05 в железнодорожные депо Ниж-неудинск, Новосибирск, Ярославль, Инская, Барабинск, Челябинск, в которых производится ремонт и контроль тележек грузовых вагонов. Разработанные АЭ-комплексы работают в зале статических испытаний ФГУП «Сибирский научно-исследовательский институт авиации (СибНИА) им. С.А.Чаплыгина» при циклических испытаниях образцов из авиаматериалов, при ресурсных испытаниях стоек шасси самолетов Су-27, Су-ЗОМКИ, С-80ГП, Ту-154Б, при ресурсных испытаниях панелей гермофюзеляжа самолета Ту-204. АЭ-системы СЦАД-16.02, СЦАД-16.03 сертифицированы в Госстандарте РФ и зарегистрированы в

Государственном реестре средств измерений под №18892-99. Получен сертификат типа RU.C.37. 003. А №7023/1.

На защиту выносятся:

1. Способ повышения точности локализации на основе введения «временного окна».

2. Метод локализации с использованием пьезоантенны произвольной конфигурации путем введения двух систем координат и поворота осей одной относительно другой.

3. Метод локализации сигналов АЭ при контроле многослойных клепаных конструкций за счет учета спектральных характеристик сигналов.

4. Методика определения координат дефектов в литых деталях железнодорожного транспорта за счет введения алгоритма сравнения реального сигнала АЭ с сигналом при тестировании.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на XV Международной конференции по неразрушающему контролю, Республиканских конференциях «ТРАНССИБ-99», «МАКС-00», «Физика и техника ультразвука», «Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций». За работу «Разработка и внедрение акустико-эмиссионных диагностических систем для прочностных испытаний машиностроительных конструкций» в 2002 году получена премия имени А.Н. Косыгина.

Публикации. По результатам исследований опубликовано 11 статей в центральных технических журналах, в издательстве «Радио и связь» опубликована книга, получено два патента, сделано семь докладов на Международных и Республиканских конференциях по неразрушающему контролю, а также при участии автора написано более 10 отчетов по НИР.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа изложена на . страницах, иллюстрирована таблицами, рисунками на 63 страницах, состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 126 наименований.

В первой главе анализируются особенности прочностных испытаний машиностроительных (авиационных и железнодорожных) конструкций. Отмечается, что прочность конструкций является одним из основных факторов обеспечения безопасности любых машиностроительных конструкций. В процессе проведения прочностных испытаний возникает потребность в большом объеме измерительной и диагностической аппаратуры, работающей с различными типами первичных преобразователей (датчиков), по показаниям которых получают информацию о состоянии конструкции. Рассматриваются известные методы НК, используемые при проведении прочностных испытаний машиностроительных конструкций и анализируются их преимущества и недостатки. Приводятся особенности АЭ-контроля машиностроительных конструкций и основные параметры сигналов АЭ. В заключительной части главы определяются цель и задачи исследования.

Во второй главе рассматриваются принципы построения диагностических микропроцессорных многоканальных АЭ-систем. На основе проведенного анализа выбран оптимальный последовательно-параллельный принцип построения системы. Разработанные методы проектирования позволили установить, что при включении микропроцессора в каждый канал системы удается значительно расширить ее функциональные возможности, так как при этом гибко изменяется алгоритм обработки сигналов за счет перепрограммирования процессоров. В таких системах в реальном времени осуществляется фильтрация, локализация, определяются спектральные и энергетические характеристики сигналов, время их прихода на ПАЭ и т.д.

В третьей главе приведены разработанные методы локализации сигналов АЭ от несквозных дефектов в металлических конструкциях. Рассматривается разработанный расчетно-экспериментальный метод определения координат дефектов, метод с произвольным расположением датчиков пьезоантенны. Анализируются погрешности локализации.

В четвертой главе приводятся разработанные методики АЭ-контроля металлических образцов, стоек шасси самолетов Ту-154Б, Су-27,Су-30 МКИ, С-80 ГП, клепаной панели самолета Ту-204, боковых рам и надрессорных балок грузовых вагонов при проведении прочностных испытаний в условиях железнодо

12 рожных депо, а также в залах статических испытаний объектов авиационной техники.

ВЫВОДЫ

1. Разработан и экспериментально подтвержден на примере клепаной панели самолета Ту-204 способ локализации, позволивший устранить паразитные сигналы от шумов заклепок и нагружающих устройств. С использованием разработанной методики контроля осуществляется устойчивая локализация растущей усталостной трещины за счет разделения по спектру сигналов от трещины и шумов заклепок.

2. Проведенный анализ принципов построения диагностических АЭ-систем позволил определить, что оптимальное сочетание высоких технических характеристик и низкой стоимости можно получить, используя последовательно-параллельную структуру построения. На этом принципе разработаны 16-ти канальные АЭ-системы СЦАД-16.02, СПАД-16.03. Система СЦАД-16.02 зарегистрирована в Госстандарте РФ, получен сертификат типа RU.C.37.003 №7023/1, зарегистрирована в Государственном реестре средств измерений под номером №18892-99.

3. Разработан принцип построения микропроцессорных диагностических АЭ-систем СЦАД-16.02, СЦАД-16.03, СЦАД-16.05.В микропроцессорных АЭ-системах обработка информации производится внутри канала системы, что освобождает процессор компьютера и повышается быстродействие.

4. Разработан новый алгоритм определения начала сигнала АЭ с использованием «временного окна», что повысило точность определения времен прихода сигналов АЭ, а, следовательно, точность и надежность локализации дефектов.

5. Разработан метод расчета координат дефектов с использованием пьезоан-тенны произвольной формы. При этом датчики пьезоантенны могут рас

173 полагаться в любых местах конструкции, что существенно повышает надежность и качество проводимых испытаний.

6. Для исследования объемных объектов разработан табличный метод расчета координат дефектов. Предложен алгоритм поиска ячейки таблицы по минимальной ошибке в разности времен прихода, что повысило точность локализации дефекта в объемном объекте контроля.

7. Разработана методика АЭ-контроля самолетных стоек шасси. Комплексный подход с использованием микропроцессорных АЭ-систем, тензомет-рической системы и системы управления нагружением позволил ориентироваться в потоках информации, поступающих с различных датчиков и получать достоверные результаты прочностных испытаний конструкций в реальном масштабе времени. Данная методика использовалась при прочностных испытаниях стоек шасси самолетов Су-27,Су-30 МКИ, С-80 ГП.

8. Разработана методика АЭ-контроля литых деталей железнодорожного транспорта (боковых рам и надрессорных балок тележки грузового вагона). Разработанные диагностические АЭ-системы СЦАД-16.02, СЦАД-16.03 , программное обеспечение и методики контроля используются в железнодорожных депо Нижнеудинск, Новосибирск, Челябинск, Инская.

1. Абрамов О.В. Градов О.М. Идентификация некоторых процессов эволюции дефектной структуры материала с источниками спонтанных акустических сигналов - Контроль. Диагностика- 2000 - №6 -с. 15-21.

2. Акустико-эмиссионная диагностика конструкций А.Н.Серьезнов, Л.Н.Степанова, В.В.Муравьев, К.Л.Комаров, С.И.Кабанов и др./ под редакцией Л.Н. Степановой -М.: Радио и связь, 2000, 280 с.

3. Александров А.Я., Ахметзянов М.Х. Поляризационно-оптические методы механики деформированного тела- М.: Наука, 1973-5 76 с.

4. Андрейкив А.Е., Лысак Н.В. Методы акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения □ Киев: Наукова думка-1989-175 с.

5. Антипенко В.И., Недосека А .Я., Висиловский Н.Г. и др. Акустико-эмиссионный контроль металлоконструкций Техническая диагностика и неразрушающий контроль- 2000-№1-с.72-76.

6. Баранов В.М. О выборе диагностических параметров и признаков в АЭ-исследованиях и контроле Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1993-№1-с.6-9.

7. Бачурин В.В., Соловьев И.Ю. Об одном подходе к построению метода определения координат источника сигнала акустической эмиссии Автометрия- 1993-№6-с. 102-108.

8. Безверхий В.Ф., Бырин В.Н. О возможности прогнозирования ресурса металлических конструкций по параметрам сигналов акустической эмиссии Дефектоскопия-1998-№7-с. 15-24.

9. Ю.Белов В.М., Подлевских М.Н. Современные акустико-эмиссионные измерительные системы Безопасность труда в промышленности -1998-№6 - с.24-25.

10. П.Белов В.М., Подлевских М.Н., Струченко А.Н. и др. О методике акусти-ко-эмиссионной диагностики магистральных трубопроводов в нефтяной и газовой промышленности Контроль. Диагностика-2001№5-с.32-35.

11. Буйло С.И. Связь функции распределения долговечности с параметрами потока актов акустической эмиссии и количественная оценка достоверности АЭ диагностики предразрушающего состояния Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1993-№3-с. 10-16.

12. З.Бунина Н.А. Исследование пластической деформации металлов методом акустической эмиссии- JI.: Изд. ЛГУ-1990-156 с.

13. Н.Бухтияров И.Д., Серьезнов А.Н., Степанова JI.H. Контроль качества продукции. Акустическая эмиссия- М.:3нание Сер. Радиоэлектроника и связь-1988, №11,62 с

14. Вайнберг В.Е., Лоскутов B.C., Романов В.М. и др. Методика и аппаратура технического диагностирования остаточного ресурса изделий Труды НИКИМП «Диагностика качества изделий» -М., 1984- с.55-59.

15. Вакар К.Б. и др. Акустическая эмиссия и ее применение для неразру-шающего контроля в атомной энергетике □ М: Атомиздат,1980, с.

16. Висиловский Н.Г., Кельрих М.Б., Пожидаев Н.Г. и др. Применение акустико-эмиссионных комплексов для контроля технического состояния оборудования Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1998-№1-с.32-37.

17. Волков JI.П., Зверев А.Ф., Козелецкий В.Ф. и др. Акустическая шумовая диагностика течей Техническая диагностика и неразрушающий контроль- 1994-№ 1-е. 5 6-61.

18. Волков Л.П., Колоколова Н.Н., Волова А.Г. и др. Статическая оценка состояния предразрушения при циклическом нагружении Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991-№3-с.36-41.

19. Горбунов И.А., Бондарович Л.А., Шувалов А.Н. и др. Оценка технического состояния металлических конструкций методом акустической эмиссии «Прочность, надежность и долговечность строительных конструкций» -Магнитогорск: МГМА-1996-С.34-41.

20. Гришко В.Г. Классификация повреждаемости материалов и конструкций по сигналам акустической эмиссии Акустическая эмиссия материалов и конструкций - Ростов-на-Дону: РГУ-1089-Ч.1-С.114-119.

21. Гулевский И.В. Акустико-эмиссионный контроль целостности оболочки сосуда давления во время гидроопрессовки Диагностика и прогнозирование разрушения сварных конструкций-1987-№5-с.59-62.

22. Гулевский И.В. применение методов неразрушающего контроля для оценки состояния конструкции планера Труды ЦАГИ-1998-№2631-с.178-181.

23. Гуменюк В.А., Иванов Н.И., Сульженко В.А. и др. Поиск, идентификация и контроль кинетики усталостных трещин по сигналам АЭ от контактирования ее берегов Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991-№ 1-с.24-31.

24. Гуменюк В.А., Сульженко В.А., Яковлев А.В. Современные возможности и тенденции развития акустико-эмиссионного метода В мире неразрушающего контроля -2000-№3(9)-с.8-12.

25. Гуменюк В.А., Яковлев А.В. Сульженко В.А. Разработка и апробация в лабораторных и промышленных условиях многоканальной акустико-эмиссионной системы спектрального анализа «МАЭС» Контроль. Диагностика-1999-№8-с.З 8-43.

26. Денисов Ф.П., Ильин С.И., Прунцев А.П. Особенности регистрации акустической эмиссии в процессе неразрушающего контроля металлических конструкций Транспорт: Наука, техника, управление- 1996-№3-с.37-38.

27. Дробот Ю.Е.,Лазарев A.M. Неразрушающий контроль усталостных трещин акустико-эмиссионным методом М.:Изд.стандартов, 1987-127с.

28. Ерминсон А.Л., Муравин Г.Б. Шип В.В. Акустико-эмиссионные приборы и системы Дефектоскопия-1986-№5-с.З-11.

29. Иванов В.И.,Плотников В.В., Игнатов В.Н. и др. Исследование свойств акустического канала при акустико-эмиссионном контроле Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991-№1- с.31-38.

30. Измерение сигналов акустической эмиссии при испытаниях баков высокого давления ВИНИТИ, ЭИ «Измерительные приборы и стенды»-1987-№ 17-С.20-30.

31. Интерюнис 1987-2000 Безопасность труда в промышленности2000-№11-с. 3.

32. Исследование жесткостных характеристик конструкций летательных аппаратов и их элементов: Обзоры. Переводы. Рефераты-ЦАГИ ,№315, 1970-172 с.

33. Ким Б.П., Никитин Г.В., Почапский Е.П. и др. Аспекты отбора сигнала акустической эмиссии Техническая диагностика и неразрушающий контроль-2000-№3-с. 17-23.

34. Клюев В.В. Перспективы развития неразрушающего контроля и диагностики Наука - производству-1998-№10(12)-с.18-20.

35. Коллакот Р. Диагностика повреждений М.:Мир, 1989- 516 с.

36. Комаров К.Л., Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., и др. Испытания боковых рам и надрессорных балок грузовых вагонов акустико-эмиссионным методом Дефектоскопия, 1997,№1, с.41-45.

37. Комаров К.Л., Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Акустико-эмиссионный метод контроля нефтеналивных и газовых цистерн Дефектоскопия, 2001, №3, с.88-95.

38. Кузнецов Н.С. К вопросу контроля механических свойств изделий из стали с помощью акустической эмиссии Техническая диагностика и не-разрушающий контроль-1990-№3-с.65-71.

39. Кузнецов Н.С. Проблемы применения амплитуды сигналов непрерывной АЭ в качестве информативного параметра свойств материалов и изделий Техническая диагностика и неразрушающий контроль -1990-№3-с.65-71.

40. Лаборатории и установки США для испытаний компонентов и натурных конструкций на тепловую прочность: Обзоры. Переводы. Рефераты- ЦА-ГИ, №567-1979-108 с.

41. Лавров И.В., Зайчиков И.В. Программно-аппаратный многоканальный комплекс акустико-эмиссионного контроля элементов конструкций теп-лонагревательного оборудования Контроль. Диагностика - 2001-№12-с.28-30.

42. Ланчаков Г. А., Степаненко А.И., Недосека А .Я. и др. Диагностика технического состояния трубопроводов и сосудов под давлением методом акустической эмиссии Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1995-№3-с.23-26.

43. Лысак Н.В., Скальский P.P., Сергиенко О.Н. О методологии АЭ-диагностирования трещинообразования Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991 -№3-с.9-14.

44. Мартимьянов В.И., Сенников А.Н., Малов В.П. Применение метода акустической эмиссии при техническом диагностировании промышленного оборудования Безопасность труда в промышленности -2000-№8-с.26-28.

45. Маслов Б.Я., Коротеев В.А. Портативный универсальный прибор для АЭ-контроля «АМУР-4ИМ» Дефектоскопия-1999-№2-с.79-81.

46. Матвеев Б.А. Проблемы акустико-эмиссионного контроля Безопасность труда в промышленности -1999-№10-с.51-52.

47. Мокроусов С.Н., Детков А.Ю., Малых Ю.Б. Требования к технологиям акустико-эмиссионной диагностики объектов нефтяной и газовой отраслей промышленности Безопасность труда в промышленности -1997-№3-с.37-39.

48. Муравин Г.В., Лезвинская JI.M. Шип В.В. Акустическая эмиссия и критерии разрушения Дефектоскопия-1993-№8- с.5-16.

49. Муравьев В.В., Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Кабанов С.И., Кожемякин В.Л. Прочностные испытания литых деталей грузовых вагонов аку-стико-эмиссионным методом «Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций» - С Петербург, 1998, с. 199-202.

50. Муравьев В.В., Серьезнов А.Н. Степанова Л.Н., Бобров А.Л. Акустико-эмиссионный контроль литых деталей тележек грузовых вагонов В мире неразрушающего контроля -2000-№2- с.44-45.

51. Муравьев В.В., Бобров А.Л. Степанова Л.Н., Кабанов С.И., Лебедев Е.Ю., Кожемякин В.Л. Разработка и внедрение акустико-эмиссионного метода диагностики литых крупногабаритных деталей тележек вагона «ТРАНССИБ-99», с.468-469.

52. Недзвецкая О.В., Буденков Г.А. Котоломов А.Ю. Количественные оценки возможностей неразрушающего контроля на базе явления акустической эмиссии Дефектоскопия-2001-№5~с.50-67.

53. Недосека С.А., Богинич И.О. Применение аппаратуры ЕМА для оценки повреждаемости стали 20 акустическим методом Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1995-№1-с.66-69.

54. Неумоин В.А., Данилин В.В., Пичков С.И. Методология моделирования разрушений сварных сосудов давления при создании систем АЭ-диагностики Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1994-№ 1-е. 31-34.

55. Пат. РФ №1620934. кл. G01N 29/14. Способ определения координат источников акустической эмиссии О.Ш.Хакимов .- Опубл. 1991, БИ №2

56. Пат. РФ №1589204 кл. G01N 29/04. Многоканальное акустико эмиссионное устройство для контроля изделий А.Ф.Паньков, Л.Н.Степанова,

57. A.Н.Серьезнов Опубл. 1990, БИ №32.

58. Пат. РФ №1652904, кл. G01N 29/04. Устройство для определения координат источников акустической эмиссии А.Ф.Паньков, Л.Н.Степанова □ Опубл. 1991, БИ №20.

59. Пат. РФ №1744639, кл. G01N 29/14. Способ определения местоположения источника акустической эмиссии Л.Я.Левитин - Опубл. 1992, БИ №24.

60. Пат. РФ №1758545, кл. G01N 29/14. Способ контроля роста трещин в образцах материалов А.Е.Андрейкив, В.Р.Скальский, Н.В.Лысак. - Опубл. 1992, БИ №32.

61. Пат. РФ №2146445, кл. А01 М 29/04. Устройство для отпугивания грызунов В.Л.Кожемякин, Л.Н.Степанова, С.И.Кабанов и др.-2000,БИ №8

62. Пат. РФ №2150698, rai.G 01N 29/04. Многоканальное акустико-эмиссионное устройство для контроля изделий А.Н.Серьезнов,

63. B.В.Муравьев, Л.Н.Степанова, С.И.Кабанов и др.- БИ 2000, БИ №16.

64. Пат.РФ №1670589, кл. G01N 29/04. Способ определения координат источников акустической эмиссии Паньков А.Ф., Степанова Л.Н., Серьез-нов А.Н. -Опубл. 1991, БИ№30.

65. Пат.РФ №2105301, кл. G01N 29/04. Многоканальное акустико-эмиссионное устройство для контроля изделий А.Ф.Паньков, Л.Н.Степанова, С.В.Талдыкин - Опубл.1998, БИ№5.

66. Пат.РФ №2141654, Kn.GOlN 29/14. Способ акустоэмиссионного контроля изделий В.Н.Бырин, М.Д. Косткин, А.В.Макшанов Опубл. 1999, БИ №32.

67. Пат.РФ №2141655, кл-GOlN 29/14. Многофункциональная акустико-эмиссионная система диагностики конструкций и способ диагностирования на ее основе В.А. Гуменюк, Ю.Г.Иванов, В.А.Казаков и др. -Опубл. 1999, БИ №32.

68. Пат.РФ№ 1605188, кл. G01N 29/04. Устройство для акустического контроля тонкостенных изделий С.Л.Цыфаеский, А.Б.Окс, В.И.Бересневич и др.-Опубл. 1990, БИ №41.

69. Патон Б.Е., Недосека А .Я. К вопросу о прогнозировании остаточного ресурса сварных конструкций Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991-№3- с.36-41.

70. Патон Б.Е., Недосека А.Я. О новых подходах к оценке состояния сварных конструкций и определения их остаточного ресурса Техническая диагностика и неразрушающий контроль-2000-№1-с.8-12.

71. Петерсен Т.Б. Исследование задачи восстановления сигнала акустической эмиссии М., Курчатовский институт, 1995-12 с.

72. Петерсен Т.Б. Разработка и использование автоматической системы классификации для идентификации сигналов акустической эмиссии Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1993-№3- с.3-10.

73. Пивоваров В.А. Прогрессивные методы технической диагностики авиационной техники Московский государственный технический университет гражданской авиации- М., 1999, с.31-37.

74. Попов А.В. К вопросу оценки достоверности определения технического состояния конструкций методом акустической эмиссии Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1990-№4- с.38-42.

75. Применение метода акустической эмиссии для обнаружения усталостных повреждений в самолетных конструкциях ВИНИТИ, ЭИ. Испытательные приборы и стенды- 1982,№32, с.5-12.

76. Прочность и акустическая эмиссия материалов и элементов конструкций / Под ред. Г.С.Писаренко - Киев: Наукова думка, 1991-231 с.

77. Прочность самолета. Методы нормирования расчетных условий прочности самолета под ред. А.И.Макаревского - М.: Машиностроение, 1975,с. 189-233.

78. Разуваев И.В. Новые цифровые акустико-эмиссионные комплексы НПО «Алькор» Контроль. Диагностика-1999-№8- с.39-44.

79. Робсман В.А. Нелинейная трансформация вероятностных распределений сигналов акустической эмиссии при эволюции ансамбля дефектов в твердом теле Акустический журнал-1996-№6- с.846-852.

80. Серьезнов А.Н., Комаров К.Д., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Локализация сигналов акустической эмиссии в металлических конструкциях «Физика и техника ультразвука»- С Петербург, 1997, с.115-118.

81. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В. ,Степанова Л.Н. ,Кабанов С.И. и др. Промышленные испытания ответственных объектов железнодорожного транспорта- XV Международная конференция по неразрушающему контролю, М., 1999.

82. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Локализация сигналов акустической эмиссии в металлических конструкциях Дефектоскопия, 1997, № 10,с. 79-84.

83. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Быстродействующая диагностическая акустико-эмиссионная система Дефектоскопия, 1998,№ 8,с.8-14.

84. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Экспериментальное установление связи спектра сигналов АЭ с длиной усталостной трещины в стальных образцах Дефектоскопия , 1999,№2, с.73-78.

85. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Связь спектра сигналов АЭ с процессом усталостного развития трещин в металлических образцах Контроль. Диагностика, 1999, №2, с.5-8.

86. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., и др. Мультиплицированная многоканальная акустико-эмиссионная система Дефектоскопия, 1996, №8, с.71-76.

87. Серьезнов А.Н., Муравьев В.В., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Расчетно-экспериментальный АЭ-метод определения координат дефектов в металлических конструкциях Дефектоскопия, 2000,№6, с.71-79.

88. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Кожемякин В.Л., Кабанов С.И., Талды-кин С.В. Принципы построения современных диагностических акустико-эмиссионных систем Микроэлектроника. Сер.З. Электронная техника -Вып.1(153), 1999, с.65-70.

89. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Паньков А.Ф. и др. Локализация источников акустической эмиссии при прочностных исследованиях авиационных материалов и элементов конструкций Дефектоскопия-1991-№9, с.82-89.

90. Серьезнов А.Н., Степанова Л.Н., Кабанов С.И. и др. Микропроцессорная АЭ-система для прочностных испытаний авиационных конструкций-Дефектоскопия,2002,№ 2,с.54-61.

91. Степанова Л.Н. ,Лебедев Е.Ю. , Кабанов С.И. и др. Микропроцессорный комплекс для ресурсных испытаний самолетных стоек шасси Контроль. Диагностика - 2002, №1, с. 13-17.

92. Степанова JI.H., Лебедев Е.Ю., Кабанов С.И. Локализация сигналов АЭ при прочностных испытаниях конструкций с использованием пьезоантенны произвольной формы Дефектоскопия ,1999,№ 9,с.47-54.

93. Степанова Л.Н., Серьезное А.Н., Кабанов С.И. и др. Акустико-эмиссионная диагностика авиационных конструкций Доклад междунар. конф. «МАКС-00»- М.,1999.

94. Степанова Л.Н., Лебедев Е.Ю., Кабанов С.И. и др. Акустико-эмиссионный контроль стоек шасси самолетов -/Тезисы докладов XVI конференции «Неразрушающий контроль и диагностика» -С-Петербург-2002.

95. Степанова Л.Н., Пестов Н.М., Чаплыгин В.Н., Кабанов С.И. и др. Акусти-ко-эмиссионный контроль процесса разрушения образцов из авиаматериалов и элементов авиационных конструкций Контроль. Диагностика-2002, №2, с. 19-24.

96. Стрельченко В.А., Данилин В.В., Пичков С.Н. Определение степени поврежденности конструкционных сталей по сигналам акустической эмиссии Техническая диагностика и неразрушающий контроль -1991-№3-с.74-81.

97. Сухарев И.П. Экспериментальные методы исследования деформаций и прочности- М. Машиностроение, 1987,211с.

98. Тарасенко В.И., Румянцев В.Н. Применение метода акустической эмиссии при исследовании технического состояния резервуаров для хранения сжиженного газа Контроль. Диагностика- 1999- №11- с.29-32.

99. Тутнов А.А., Тутнов И.А., Чуварин А.Н. Диагностика разрушения материалов на основе анализа формы сигналов акустической эмиссии — 1-ая Всесоюзная конференция □ 4.1-Ростов-на Дону-1989- с.59-63.

100. Ультразвук /Под ред. И.П.Галяминой М: Сов. энциклопедия, 1979 -400 с.

101. Установки для исследования прочности летательных аппаратов Труды ЦАГИ, вып.2160,1983-161 с.

102. Чаусов Н.Г., Недосека С.А., Лебедев А.А. Исследование кинетики разрушения сталей на заключительной стадии деформирования методомакустической эмиссии Проблемы прочности-1996-№ 1-е.82-90.

103. Шаталов А.А., Баранов В.А., Власов И.Э. и др. Российские стандарты в области акустической эмиссии Контроль. Диагностика- 2001-№5-с.49-51.

104. Шаталов А.А., Иванов В.И. Нормативное регулирование акустико-эмиссионного контроля промышленного оборудования Безопасность труда в промышленности -1997-№3- с.44-46.

105. Шип В.В., Бигус Г.А., Дементьев А.Н. и др. Новые методика и аппаратура акустико-эмиссионного контроля сварных трубопроводов Тезисыконф. «Неразрушающий контроль в науке и индустрии -94» М., 31 мая-2 июня 1994 г.-с.194-196.

106. Шип В.В., Бигус Г.А., Дорохова Е.Г. Акустико-эмиссионная системадиагностики состояния ответственных металлоизделий Техническаядиагностика и неразрушающий контроль-1997-№3- с.56-59.

107. Шип В.В., Муравин Г.Б., Лезвинская Л.М. Анализ акустических и механических параметров развития трещин нормального разрыва и поперечного сдвига в конструкционном материале Дефектоскопия -1992-№11-с.13-23.

108. Шухостанов В.К. Интеллектуальные АЭ-технологии изготовления, эксплуатации и ремонта сварных конструкций Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1991-№3- с.42-48.

109. Шухостанов В.К. Некоторые достижения и проблемы применения АЭ в промышленности Техническая диагностика и неразрушающий контроль-1993-№1- с.29-43.

110. Ямщиков С.В., Алиев С.Г., Гуреев Д.М. и др. Разработка АЭ-контроля технологических процессов на базе АЭ-системы «Раскат» Контроль.

111. Диагностика-1999-№ 10- с.40-43.

112. A history of NDT at Swanton Morley Insight -vol.37, №4 1995, c.263-267.

113. Envirocoustics acoustic emission and NDT services for safety and maintenance planning - Insight-Vol 41-№6- June 1999-P-354-355

114. Fararooy S, Allan J. Condition monitoring and fault diagnosis of rail-way signaling mechanical equipment using acoustic emission sensors Insight-Vol37- №4- April-1955-p.294-297.

115. Finlayson R.D., Friesel M, Carlos M. Health monitoring of aerospace structures with acoustic emission and acousto-ultrasonics Insight-Vol. 43 -№3 -March -2001-p.155-158.

116. Fowler T.J. Chemical industry applications of acoustic emission Materials Evaluation-1992, July, p.875-882.

117. Holroyd T.J., Brashaw C. A critical appraisal of monitoring elasticwaves as a means of detecting and diagnosing machine faults Insight1. Vol.42- № l-p.26-28.

118. Lamb S.R.Laboratory studies relate due to in flight acoustic emission monitoring Rev.Progr.quant.nondestruct.Eval.proc. -1984-p.729-734.

119. Lenain J.O.Application de emission acoustique su controle des structures met alliques industrielle- Gualits; Rev.prat.contr.Ind. -1989,№10, p-38-40.

120. McBride S.L.,Pollard. Acoustic emission detection of crack presence and crack advance during flight Rev.Progr.Quant.Nondestruct.Eval., Calif., July 31-Aug.5, 1989, p.1819-1823.

121. Scala C.M., Coyle R.A. An analysis of acoustic emission detected during fatigue testing of an aircraft Rev. Progr. Quant. Nondestruct. Eval. Proc.1871985- р.709-718.

122. Shi Lihua, Tao Baoqi, Chen Shushan. Use of piezoelectric elements in self-diagnostic structures Proceedings of the Fourth Russian Scientifical Conference on the problems of aircraft strength- Novosibirsk -July 25-39, 1995, p.223-233.

123. Wood B.R. A the use of acoustic emission for structural integrity assurance Non-Destruct.Test.Austral- 1981,18, №8.