автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эксплуатационных характеристик многоопорных подшипниковых узлов размерной механической обработкой и идентифицированной компьютерной сборкой

На правах рукописи

Са пиискии Владимир Андреевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК МНОГООПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ РАЗМЕРНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ И ИДЕНТИФИЦИРОВАННОЙ КОМПЬЮТЕРНОЙ СБОРКОЙ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Ростов-на-Дону 2007

003068247

Работа выполнена в ГОУ ВПО Волгоградском государственном техническом университете.

Научный консультант -

доктор технических наук, профессор Н. Я. Смольников

Официальные оппоненты: заслуженный деятель науки и техники

РФ доктор технических наук, профессор Бабичев А. П.

заслуженный деятель науки и техники РФ доктор технических наук, Микитянский В. В.

доктор технических наук, профессор Киричек А. В.

Ведущая организация - ГОУ ВПО Саратовский государственный технический университет

Защита состоится «23» мая 2007 г. в 10.00 часов на заседании специализированного ученого совета Д 212.058.02 в Донском государственном техническом университете по адресу: 344000, г. Ростов-на-Дону, пл. Гагарина, дом 1, ауд. 252.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Донского государственного технического университета.

Отзывы на авторефераты в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять в адрес Диссертационного совета

Автореферат разослан « <5* » апреля 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета докт. техн. наук, профессор

идоренко В.С.

Актуальность проблемы. 13 современном машиностроении существует тенденция роста мощностей двигателей внутреннего сгорания (ДВС), сопровождающаяся увеличением числа цилиндров, длин блок-картеров и многоопорных узлов поддержки валов (МУПВ). Она обусловливает снижение точности многорезцовых узлов поддержки инструмента (МУПИ): зенкеров, разверток и многорезцовых борштанг, применяемых при механической обработке координированных параллельных рядов (КПР) глубоких прерывистых отверстий (ГПО) под подшипники скольжения в картерах и дестабилизацию их размеров и расположения. Суммарные погрешности механической обработки и сборки опор, вкладышей подшипников скольжения, коленчатых валов создают дестабилизацию функциональных зазоров соосных пар трения МУПВ и их различную работоспособность. Стабилизация зазоров в парах трения подшипник-шейка на стадии их изготовления обеспечивается размерными связями, учитывающими суммарные погрешности механической обработки и сборки полуотверстий коренных опор, подшипников и шеек коленчатого вала. Эти связи влияют на основные технико-экономические показатели работоспособности подшипников: оптимальный действительный максимальный 8тах и средний 5ср зазоры в ряду соосных пар трения, запасы точности Кт и износа 51,,, коэффициент равномерности зазоров ен = 8тах/5ч,. Отсутствие жестких и точных переналаживаемых специальных станков для механической обработки опор ухудшает показатели, что приводит к необходимости ужесточения норм точности при обработке деталей МУПВ в условиях возрастания параметра //¿/<70 длины / и диаметра с/ опор. Неполные знания о факторах дестабилизации размеров деталей соосных отверстий в зоне неустойчивой работы элементов трибологической системы, недостаточное методологическое обоснование технологических приемов диаметральной компенсации погрешностей при сборке приводят к снижению эксплуатационных характеристик МУПВ и в целом ДВС. Металлургические дефекты коленчатых валов, проявляющиеся в виде смещения границ неметаллических включений, кольцевых зон макро- и микроструктур к сердцевине коренных шеек вала, приводят к образованию на них закалочных трещин, биению, дестабилизации зазоров в соосных парах трения и, в конечном счете, к снижению работоспособности МУПВ. Как показал обзор литературных источников, возможностью стабилизации пространственных отклонений отверстий опор и подшипников обладают способы координатного протягивания, растачивания и селективная сборка. Однако при обработке протяженных опор известные приемы механической обработки не обеспечивают нужную стабилизацию их геометрических параметров из-за снижения жесткости обрабатывающих инструментов. Расчет зазоров и посадок в МУПВ на основе теории размерных цепей и метода полной взаимозаменяемости затруднен из-за отсутствия системы допусков и посадок сборной конструкции, состоящей из полуотверстий постели и вкладышей. Недостаточно представлены теория и практика компенсации погрешностей деталей МУПВ при селективной сборке на основе моделирования и применения ЭВМ. Поэтому технологическое обеспечение

повышения эксплуатационных характеристик соосных пар трения МУПВ является решением актуальной технико-экономических проблемы двнгателе-стросния и других отраслей машиностроения.

Цель работы. Повышение эксплуатационных характеристик соосных пар трения МУПВ на основе стабилизации геометрических параметров соосных поверхностей контакта его деталей размерным координатным протягиванием или растачиванием пинолыо с последующей диаметральной компенсацией остаточных погрешностей селективной компьютерной сборкой деталей узла с учетом влияния технологической наследственности на дестабилизацию зазоров в парах трения и трещинообразование шеек коленчатого вала.

Научная новизна. На основе накопления и классификации материала о действительных погрешностях координатного протягивания и растачивания гшнольиыми станками протяженных соосных поверхностей коренных опор в картерах, а так же о наследственных погрешностях и дефектах коренных шеек коленчатых валов после механических, металлургических операций и сборки коренных подшипников протяженных МУПВ сформулированы и теоретически обоснованы принципы технологического обеспечения и положения комплексной технологии повышения эксплуатационных характеристик системы соосных пар трения.

Новизной обладают следующие положения:

1.Системный подход к решению проблем, представленный классификациями:

- систем соосных отверстий, расположенных в блок-картерах ДВС;

- способов механической обработки и металлорежущих станков;

- схем и погрешностей базирования протяжного инструмента;

- наследственных металлургических погрешностей и дефектов коленчатых валов, раскрывающих закономерности их влияния на биение, трещинообразование шеек и дестабилизацию зазоров в парах трения.

2. Принцип координатного протягивания КПР ГПО, основанный на самобазировании режуще-деформирующих протяжек или ступенчатых проши-вок и последовательном переносе баз протяжки из входного базового отверстия ряда в промежуточные.

3. Результаты теоретического обоснования и тензометрического экспериментального исследования неуравновешенности радиальных сил резания Ру при протягивании круглых отверстий, позволившие сформулировать критерий неуравновешенности АРу и выработать методику его определения.

4. Модель формообразования поверхности ГПО под влиянием неуравновешенности радиальных сил Ру, ее связи с длиной, числом зубьев и жесткостью протяжки при варьировании геометрическими параметрами инструмента и обрабатываемой детали.

5. Теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение повышения характеристик жесткости и точности разработанных специальных пинольных станков для обработки коренных опор из разнородных материалов на основе статистической обработки эмпирических данных, оптимизации процесса растачивания и инженерных расчетов.

6. Разработанные математические и геометрические модели оценки погрешностей механической обработки и сборки соосиых поверхностей контакта деталей МУПВ и критерий суммарной погрешности £ЕРС1 для МУПВ.

7. Принцип и критерий/дк; диаметральной компенсации погрешностей механической обработки КПР ГПО разнотолщшшостыо вкладышей коренных подшипников скольжения, на основе разработанной системы допусков и посадок соосных пар трения и идентификации сборной конструкции, состоящей из полуотверстий постели под подшипиик, его вкладышей условной втулке-подшипнику с полем допуска Тй у в, включающей метод определения ее приведенных предельных диаметров О у в п|) |МХ> О у „ П|, „„•„, и зазоров

Я пр шах. $ пр Iп 1 и с шейками вала, а также идентификацию соосных поверхностей коренных опор и шеек вала единой прерывистой поверхности.

8. Комплекс взаимосвязанных способов стабилизации параметров монтажных зазоров, близких к оптимальному |!?опт> минимальному Бт1п!.- функциональному зазорам, включающий компьютерный подбор вкладышей, их постелей и коленчатых валов при комплектовании узла по параметрам их точности при селективной сборке и повышения на этой основе запасов точности КТ износа Л'и соосных пар трения МУПВ.

9. Выявленные на принципах инверсии закономерности влияния наследственных дефектов на биение шеек коленчатых валов и их трещинообра-зование, а так же предложенные способы устранения дефектов управлением границами зон неметаллических включений в сердцевине заготовок.

10. Обоснование практических рекомендаций по промышленному применению способов координатного протягивания и пинольных металлорежущих станков, новизйа технических решений которых подтверждена 13-ю охранными свидетельствами НИИ ГПЭ. Экспериментальная оценка основных теоретических результатов подтверждающих влияние повышения точности обработки КПР ГПО и селективной сборки деталей МУПВ на эксплуатационные характеристики коренных подшипников ДВС.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Принцип устранения неравномерности зазоров в соосных подшипниках скольжения, включающий взаимосвязанные методы повышения запасов технологической точности, приемы стабилизации диаметров коренных опор размерной механической обработкой с последующей компенсацией се погрешностей компьютерным подбором разнотолщинных вкладышей и индивидуальной или групповой компьютерной сборкой их в условные втулки-подшипники.

2. Системный подход к повышению качества механической обработки КПР ГПО на основе классификаций КПР ГПО, способов их механической обработки, металлорежущих станков, инструментария, обеспечивающих точность обработки в зависимости от доступа к обрабатываемым поверхностям, геометрических параметров заготовок и инструмента.

3. Разработанные способы координатного протягивания КПР ГПО, схемы самобазирования металлорежущих протяжных инструментов и конструкции специальных станков, защищенные охранными документами НИИ ГПЭ.

4. Методы прогнозирования точностных характеристик, обоснование ус-

ловий необходимости и достаточности схем базирования для нейтрализации отклоняющих усилий радиальных сил резания при координатном протягивании КПР ГПО на основе моделирования формообразования и статистической обработки эмпирических данных обработки.

5. Математические и геометрические модели погрешностей механической обработки и сборки соосных поверхностей контакта деталей МУПВ и критерий ЕЕРа оценки его суммарной погрешности.

6. Метод диаметральной компенсации погрешности ЕРС1 механической обработки КПР ГПО при сборке коренных подшипников тяжелых дизелей, собранных из вкладышей, позволившей идентифицировать их условной втулке-подшипнику и включающий систему допусков й посадок соосных пар трения подшипник - шейка, расчетный критерий диаметральной компенсации

7. Комплекс способов стабилизации эксплуатационных параметров оптимального Бот зазора, запасов точное™ К\ м и на износ £и соосных пар трения МУПВ компьютерным подбором комплектующих деталей узла по параметрам их точности при групповой и индивидуальной сборке.

8. Методология установления закономерностей формирования границ, размеров, формы и расположения зон макро- и микроструктур в слитке, исходном прокате и в штамповке коленчатого вала, снижение влияние азотирования и наследственных металлургических дефектов на несоосность шеек и трещинообразование через управление границами макроструктур и повышение на этой основе работоспособности коленчатых валов и МУПВ в целом.

Практическая ценность работы заключается в создании комплексной технологии повышения работоспособности МУПВ. Она выражается в:

- системном подходе к решению проблем повышения эксплуатационных характеристик МУПВ, основанном на классификациях: соосных отверстий большой протяженности с компьютерным определением типов КПР ГПО, глубоких ступенчатых прерывистые отверстий (ГСПО), расположенных в блок-картерах ДВС; способов механической обработки ГПО и металлорежущих станков; схем и погрешностей базирования протяжного инструмента;

- методе соблюдения принципов инверсии через классификацию наследственных металлургических погрешностей и дефектов шеек коленчатых валов, раскрывающую закономерности влияние биение, трещинообразование и дестабилизации зазоров в парах трения на работоспособность МУПВ;

- создании теоретико-экспериментальной базы определения численных значений критерия неуравновешенности радиальных сил и моделирования формообразования при режуще-деформирующем координатном протягивании, позволяющими влиять на точность процесса протягивания.

- разработке и внедрении новых способов протягивания закрытых соосных и ступенчатых отверстий 7-го, 6-го квалитета точности КПР ГПО ДВС;

- разработке гаммы специальных малогабаритных расточных пиноль-ных станков;

- теоретическом обосновании возможности повышения точности и управляемости процесса растачивания КПР ГПО 6-го квалитета на пиноль-ных станках и стабилизации погрешностей обработки;

- разработке модели погрешностей соосных поверхностей коренных опор шеек и подшипников скольжения, собранных из вкладышей, позволившей идентифицировать их условной втулке-подшипнику, прогнозировать в системе Ма1сЬа<3 их совместимость в сборочном узле и повышать качество его сборки;

- методе диаметральной компенсации погрешностей КПР ГПО разно-толщииностыо вкладышей групповой и индивидуальной компьютерной сборкой, позволившем стабилизировать зазоры в соосных парах трения и повысить работоспособность лимитирующих подшипников;

- автоматизации подбора вкладышей при диаметральной компенсации погрешностей ПЮ в системе КОМПАС-ЗЭ по массоинерционным характеристикам вкладышей и по разнотолщинности;

- обосновании эффективности технологического обеспечения стабилизации зазоров и повышение запасов точности, на износ и работоспособности МУПВ;

- методологии прогнозирования расположения границ зон макро- и микроструктур в слитке, исходном прокате и в штамповке, управления границами зон макро- и микроструктур на стадии выбора заготовки, снижения .несоосности и закалочных трещин и повышения на этой основе работоспособности МУПВ;

- методе идентификации соосных поверхностей коренных опор картера и шеек вала единой поверхности через предложенные критерии снижения действительных отклонений и стандартных технических требований;

Новые технические решения научно обоснованы и представляют собой комплексную технологию механической обработки и сборки деталей МУПВ, повышающую эксплуатационные характеристики поверхностей трения коренных подшипников тяжелых ДВС и создающую экономический эффект в двигателестроении и станкоинструментальной промышленности.

Реализация результатов работы. Результаты внедрены при протягивании соосных отверстий коренных опор под подшипники скольжения картера дизеля В-2 на Волгоградском машиностроительном заводе, растачивании картеров дизелей 6ДМ-21А, 6ЧН 21/21, выпускаемых ОАО «Волгодизель-маш», при создании станков на ОАО «Мотороремонтный завод Волгоградский» и в процессе обучения студентов ВПИ ВолгГТУ. Применение способа координатного протягивания на обработке картера дизеля В-2 позволило увеличить качество обработки отверстий. При этом производительность увеличилась в 5 раз. Экономический эффект при обработке картеров дизелей 6ДМ-21А, 6ЧН 21/21 ОАО «Волгодизельмаш» соствил 204681 рублей на 1000 изделий в ценах 1990 г. Применение разработанной модели погрешностей соосных поверхностей коренных опор, шеек и подшипников скольжения, позволило идентифицировать их условной втулке-подшипнику, оценить в системе Ма1сЬас1 совместимость деталей МУПВ дизеля 8ЧН15/16 в сборочном узле по критерию оптимального зазороа в соосных парах трения. В результате обеспечена возможность повышения качества его сборки. Коэффициенты запасов точности Кт и на износ Я и методами групповой и индивидуальной сборок по

сравнению с традиционным методом полной взаимозаменяемости увеличились соответственно в 1,93 и 5,14 раза, что указывает на повышение работоспособности МУПВ дизелей 8ЧВН15/16 технологическими методами.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Международной конференции «Современные проблемы металлургического производства», проходившей в г. Волгограде 1 - 3 октября 2002 г., на практической конференции «Проблемы АПК», посвященной 60-летию Победы под Сталинградом и проходившей в г. Волгограде 29 января - 1 февраля 2003 г., «Актуальные проблемы конструкторско-технологического обеспечения и машиностроительного производства», проходившей 16-19 сентября 2003 г. в г. Волгограде, на 7-ой Международной научно-практической конференции «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (Шлифабразив-2003), проходившей в г. Волжском 8-14 сентября 2003 г., Международной научно-технической конференции «Интерстроймех-2003», проходившей 15-17 сентября в г. Волжском, первой Международной конференция «Применение программных продуктов КОМПАС в высшем образовании» проходившей в г. Туле -2005 г., на международном научном симпозиуме «Гидродинамическая теория смазки-120 лет», проходившем в г. Орел в мае 2006 г. В полном объеме содержание диссертации докладывалось на совместных научных семинарах кафедр «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» Волгоградского государственного технического университета, на совместном научном семинаре кафедр «Технология машиностроения» и «Конструирование и компьютерное моделирование технологического оборудования в приборо-,и машиностроении» ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Публикации. По теме диссертации сделано 85 публикаций, из которых 67 входят в перечень ВАК РФ для докторских диссертаций (13 авторских свидетельств и патент, 3 монографии, 31 статья в журналах, 10 публикаций в материалах МНТК, 9 депонированных рукописей и др.).

Структура и объем диссертации. Работа изложена на 420 страницах основного машинописного текста, включающего введение, семь глав, общие выводы, 124 рисунка и 77 таблиц, библиографический список из 296 наименований, имеет 16 приложений.

Основное содержание работы.

Во введении обосновывается актуальность, цель работы, решаемые задачи, научная новизна, практическая ценность полученных результатов.

В первой главе излагается проблемная ситуация в современном состоянии технологического обеспечения качества МУПВ, в частности в обработке координированных соосных поверхностей коренных опор и шеек коленчатых валов дизелей и их сборки с подшипниками скольжения. Известные исследования влияния погрешностей на равномерность зазоров и запас точности коренных подшипников показывают, что при одних и тех же исходных данных о точности деталей МУПВ величина расчетного зазора <вд в подшипниках зависит от законов распределения погрешностей, гарантировать выполнение которых не всегда возможно. Запас на износ подшипников $„ может разли-

чаться более чем в 2 раза. Дестабилизация зазоров МУГ1ЕЗ характеризуется соотношением h]n,m f- h2mm ф fh,,im f /г,,тш, (рис. 1), в результате чего работоспособность некоторых из соосных подшипников (лимитирующих) ниже остальных. В исследованиях Назарова А.Д. обосновывается необходимость обеспечения равномерности зазоров в подшипниках скольжения ДВС, которые оцениваются коэффициентом их неравномерности е„ по среднему значению Szr В работах A.A. Фока, A.C. Баева, Ю.С. Тарсиса, С.М. Захарова, Е.А. Шороха и др. делается вывод, что допуски деталей МУПВ тяжелых ДВС в настоящее время превышают общепринятые в двигателестроении. Анализ литературных данных показывает, что при обработке КПР ГПО наиболее эффективными могут быть способы растачивания и протягивания. Научной основой процесса растачивания КПР ГПО являются работы Д.С. Айзмана,

Рис. 1. Схемы образования толщины масляного клипа: а — отдельного подшипника; б - многоопорного узла

Анализ результатов их исследований показал, что механическая обработка КПР ГПО выполняется многократным растачиванием или зенкеровани-ем с последующим развертыванием, соответственно, на специальных горизонтально-расточных станках с использованием многоопорных узлов поддержки инструмента (МУПИ) в виде люнетов для координации однорезцо-вых или многорезцовых борштанг. Однако при увеличении соотношения Ud такие МУПИ не обеспечивают точности обработки.

Научной основой для внедрения в производство процесса режуще-деформирующего протягивания одиночных координированных отверстий являются исследования Ю.Г. Просвирякова, A.M. Розенберга, Д.К. Маргу-лиса и др. ученых. Ряд исследований приведены в работах JI.E. Апина, В.К. Ашихмина, П.Н. Орлова, Я.Г. Кочеткова, О.Г. Штейнберга и др. авторов, однако рекомендации по протягиванию коренных опор в них отсу тствуют. Отмечено, что технология изготовления подшипников скольжения, металлургических переделов и механической обработки коленчатых валов также влияют на соосность поверхностей коренных шеек, их трещинообразование и равномерность зазоров в парах трения. Это приводит к необходимости учета принципов инверсии при обеспечении запаса точности и работоспособно-

сти МУПВ за счет снижения наследственных дефектов.

Делается вывод о том, что в области технологического обеспечения работоспособности МУПВ ДВС существуют нерешенные теоретические задачи, связанные с тенденцией роста длины МУПВ. Они являются общими для металлорежущих станков (МУГ1И), компрессоров, редукторов, ДВС. В частности, в тяжелых дизелях наиболее сложными являются проблемы:

- влияния изменчивости диаметров и биения соосных отверстий коренных опор картеров, коренных шеек валов, разнотолщинности вкладышей и наследственных технологических дефектов этих деталей на возникновение ступенчатости поверхностей подшипников, неравномерности зазоров в соосных парах трения после сборки протяженных МУПВ, различие работоспособности машин одинаковой конструкции;

- зависимости величин расчетных зазоров в ряду соосных коренных подшипников от законов распределения погрешностей, гарантировать выполнение которых не всегда возможно, связи дестабилизации зазоров в парах трения и соотношений толщин масляного слоя /г11П1„ / Ь2тт 1 //Зпш, Ф Ытт, с различием запасов точности и работоспособности пар трения МУПВ;

- отсутствие методик нормирования точности коренных подшипников, комплектования МУПВ на основе селективной виртуальной сборки, а так же системы допусков и посадок в соосных парах трения, состоящих из вкладышей подшипника скольжения и шеек коленчатого вала;

- отсутствие теории и положительного опыта применения способов протягивания и растачивания координированных коренных опор большой длины с ограниченным доступом для режущего инструмента и люнетов;

- недостаточность теоретических разработок и опыта применения ЭВМ при создании базы данных действительных отклонении деталей МУПВ на основе математического моделирования отклонений соосных поверхностей при комплектовании деталей для селективной и индивидуальной сборки коренных подшипников и определении их совместимости при стабилизации зазоров в узле.

Для достижения поставленной цели повышения эксплуатационных характеристик МУПВ совершенствованием методов механической обработки и сборки сформулированы соответствующие задачи и разработаны алгоритмы их решения.

Вторая глава посвящена анализу и разработке классификаций КПР ГПО, способов механической обработки точных соосных отверстий, применяемого металлорежущего оборудования и погрешностям протягивания.

Классификация КПР ГПО основана на зависимости класса системы соосных отверстий от наличия доступа для обрабатывающего инструмента и МУПИ к промежуточным отверстиям в ряду соосных. Признак достаточности доступа характеризует класс А, а отсутствие его — класс Б. Классы В, Г, Д, Е, Ж характеризуются, соответственно, наличием разъемного соединения в корпусе, различием материала его полуотверстий, жесткостью корпуса, наличием вставных втулок и полуотверстий. Каждый класс и тип ГПО может иметь сочетание признаков, свое обозначение класса и типа и выявляется с

помощью ЭВМ па основе разработанной блок-схемы алгоритмов.

Выявленные классы применяемого оборудования отличаются следующими способами координации обрабатывающих органов:

1) координация многоопорными узлами поддержки инструмента;

2) независимая координация по обработанной поверхности;

3) точное фиксирование рабочих частей станка после их координатных перемещений.

Второй класс рассматривается как наиболее точный, универсальный. Разработанная классификация применяемого оборудования, позволяет осуществлять выбор однотипного, переналаживаемого оборудования и способов обработки КНР ГПО в зависимости от этапов освоения продукции. Выполнена классификация способов координатного протягивания по видам координирующих элементов, разновидности протяжек и достигаемой точности, содержащая рекомендации по выбору инструментария для координатного протягивания. Разработаны способы координатного протягивания с применением МУПИ (а.с. № 795768, № 929352), и с самобазированием режуще-деформирующей протяжки с координацией ее по входному, предварительно выполненному в нужных координатах, базовому отверстию, с последующим переносом этой базы в соседние отверстия (а.с. 1225707, 1225716, рис. 2, а). Расстояние L0 между осями ГПО заготовки выполняется с допуском 5-10 мкм на координатно-расточном станке. Протяжка 5 содержит группу зубьев: черновой 6, калибрующий 7, дорнующий 8 и направляющую часть 9. Д{; Д2 - окончательный размер отверстий, лежащих соответственно на осях I-I и П-П, получаемый после дорнования зубом 8 и предварительной расточкой в стенке 4. При рабочем движении протяжки зуб 8 дорнует отверстие в стенке 4 на оси lili, после чего черновой зуб 6, а затем и калибрующий зуб 7 вступают в работу. Во время работы режущих зубьев направляющая часть 9 протяжки 2 находится в контакте с отверстиями в стенке 4, удерживая режущие зубья от смещения радиальными силами. ~ размер отверстий после обработки калибрую-

щим зубом 7; Д1';Д2 - после обработки черновым зубом 6\ Д*\Д1 -размер отверстий в заготовке, (предварительный); Z¡;Z'¡ - припуск под дорнование; Zj^Zf - припуск на калибрующий зуб протяжки; Z¡';Z'2' - на черновые зубья протяжки, превышающий величну несоосности е промежуточных отверстий с крайними. Обеспечение точности подтверждается расчетами и экспериментами. Между задним направлением координатной протяжки (рис. 2, а) и поверхностью базового (входного) отверстия КПР ГПО величина зазора лежит в пределах, соответствующих смещению оси протяжки на величину от а до - а нормативной несоосности ГПО (рис. 2, б). Колебания калибрующих зубьев протяжки ограничены цилиндром, толщиной сГс\ соответствующей величине поля допуска отверстия. При одинаковых диаметрах и допусках заднего направления Д, и последнего зуба DK (рис. 2) смещение зуба протяжки в таком сопряжении будет характеризоваться гарантированной величиной зазора С, ограниченного условным цилиндром и определяемого функцией толщиной с!'с', соответ-

ствующей полю допуска па обработку отверстия.

Вероятность вхождения заднего направления протяжки в отверстие, обработанное последним калибрующим зубом при переходе его из предыдущего базового и смещении в зазоре представляется как зависимость:

+а

/>„= 2//(*)&. (1)

-а

Смещение зуба протяжки в таком сопряжении, характеризуемое гарантированной величиной зазора С, ограниченного условным цилиндром, определяемого функцией (1), равно биению опор и составит не более ± 0, 01 мм.

Р„ = 2[0,49865 -Ф(2/)]. (2)

Перекос направлений протяжки в зазоре С минимален при условиях:

1) если зазор отсутствует на протяжении всего заднего направления в заготовке (условие необходимости);

2) если протяжка не теряет контакта хотя бы одним своим ограничительным элементом с входным отверстием, пока не войдет в выходное (условие достаточности).

а

Рис. 2. Схемы расчета точности координатного протягивания КПР ГПО: а - схема расположения припусков; б - схема расчета отклонения от соосности ири сопряжении с зазором заднего направления протяжки с базовыми отверстиями ГПО и переносе базы в последующие отверстия ряда

Расчет точности координатного протягивания показывает, что биение промежуточных опор относительно крайних опор А„с < 0,01 мм и оно повышается при создания вместо посадки с зазором 117/Л6 переходных посадок Н7//Л'6, 117/шб заднего дорнугощего направления Д„ режуще-деформирующей протяжки с отверстием, обработанным калибрующим зубом Д..

Разработаны модель формообразования и расчетные схемы взаимодействия 3-х зубьев протяжки с обрабатываемым отверстием в условиях неуравновешенности радиальных сил резания при координатном протягивании.

Согласно принципу независимости действия сил текущее упругое смещение Л>( вершины 1 зуба протяжки относительно заготовки (рис. 3) в направлении нормали к обрабатываемой поверхности можно определить по формуле:

где А,

УМ, Д/12,

Ayl Aya +Aj,i2+\i3,

(3)

Дуп - составляющие общего смещения вершины зуба 1 протяжки отно-

сительно общей оси заготовки (вторая цифра в индексе означает номер зуба по ходу перемещения протяжки, а Л^ неуравновешенность радиальных сил резания, которая вызывает составляющую общего смещения А у1.

к, ,1 Ь

Рис. 3. Схемы расчета прогиба протяжки: a-расчегная схема изгибающих моментов и деформаций, действующих на секцию координатной протяжки: к - переменное расстояние от 1-го зуба до опоры Л; а, b - шаг зубьев протяжки; RA и RK - реакция в опорах А и В, соответственно, возникающие при изгибе силами Fi, b\ F} от неуравновешенности радиальных сил резания при протягивании; D - диаметр зуба протяжки; d - диамегр впадины ирогяжки: /, - расстояние между опорами протяжки; / — длина протягиваемого отверстия; т - расстояние от торца стеики до передней опоры протяжки; б — изменение прогиба по длине протяжки £>=120 мм): 1 - вход в работу 1-го зуба; 1 - вход в работу 2-го зуба; 3 - вход в работу 3-го зуба; 4 - выход 1-го зуба; 5 -выход 2-го зуба.

Зависимость неуравновешенности Ру, радиальных сип резания ¡-го зуба протяжки от условий обработки представлено эмпирическим выражением:

Ру1-Су("'фь (4)

где Су - постоянная и показатель степени, определяемые условиями обработки; I п'ф-фактическая глубина резания 1-го зуба. При расчетах принимают т - 1.

Поскольку / '",/„ = I „ - А у, зависимость (4) принимает вид:

Ру> = СуОс,-Ау1). (5)

Экспериментально установлена взаимосвязь неуравновешенности радиальных сил резания при протягивании Ру и расчетной величины силы резания Рун при идентифицированном строгании. Идентификация позволяет получить уравнения для определения упругих смещений Луц , Ду12, Дуп вершин 1, 2 и 3 зубьев протяжки относительно заготовки:

(1/Су + б„) Д,, +5,2 Ау1 + 5)3 А^з = бп'с1+ ^12?с2 + 5)з /сз, (1/Су + 5п) Ау1 +Ь12Ау2 + 5,з Д^з» 6,,/с,+ 8,2/с2 + 8,з/сз, (6)

(1/Су + 8ц) Д_у1 + 8пАу2 + б,з А^з = 8и/с1 + 812 ? С2 +813/с3. Единичные перемещения 5 ,ш могут быть определены теоретически из уравнений упругих перемещений. Результаты экспериментов показали (рис. 4), что при, величине удельной неуравновешенности ДРу = 5,5 Н/мм; полученной при протягивании 0 24Н7 в заготовках из чугуна; протяжкой из стали Р6М5; с подачей на зуб а = 0,1 мм/зуб; V = 3 м/мин; радиальное отклонение протяжки при обработке ГПО 0 40 Н1, 0 80 Н1, 0 120Н6 в зависимости от геометрических параметров отверстий и протяжки приводит к различающимся погрешностям формы обработанной поверхности. Выполнены расчеты величин погрешности формы протянутого отверстия в программном обеспечении Ма1сЬасЗ. Сравнение полученных минимальной и максимальной погрешностей формы продольного сечения отверстий приведено в таблице 1. (значения при ^ в числителе и /'V1 /"г+^з в знаменателе).

Таблица 1__Анализ погрешностей формы

Параметры D\ = 40 //7 02 = 80 HI £>з = 120 Н6

L, мм 535 535 535

Т, мм 12 12 12

к, мм к Ф const к Ф const к Ф const

/, мм 41 41 41

/я, мм 60/235 30/235 235/235

d, мм 30/30 70/70 100/100

Улш/Утах . МКМ 250/383 15/50 3/8,7

Уровни Допуск В MKM Допуск в мкм Допуск в мкм

А 8/8 10/10 6/6

В 5/5 6/5 4/4

С 2,5/2,5 , 4/4 2,5/25

Варьирование параметрами процесса резания позволяет моделировать погрешности формы У при координатном протягивании ГПО различных геометрических параметров и прийти к выводу: при протягивании 0 80Н7 будет

получен 7-й квалнтет точности, для 0 120Н6 будет получен 6-й квалитет точности уровень В, что соответствует требованиям к КПР ГПО дизелей. Для повышения точности обработки 0 40Н7следует уменьшать параметры Г и ш.

В третьей главе представлены экспериментальные исследования точности протягивания соосных отверстия на примере 0 30 Н7 длиной 240 мм. Анализ параметров КГ)-и А',„ показал, что процесс протягивания протяжкой с гладким направлением неточен и неуправляем (рис. 4). В результате исследования неуравновешенности радиальных сил резания Ру на стенде, состоящем из пресса и разработанного динамического устройства (а.с. № 1313648), при протягивании отверстия определены значения удельной неуравновешенности радиальных сил резания АРу (рис.5): ,

АРу = (7)

где - равнодействующая сила Р'п и /',', возникающая па ¿-ой и /-ой тензомем-

бранах; Т.1 -суммарная длина режущих кромок, на которых измерялись силы и /'„'.

Сила Ру возрастает при увеличении количества зубьев и их одностороннем группировании относительно оси протяжки; что позволяет сделать вывод о наличии неуравновешенности сил АРу .

I 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 65 70 75 80 85 90 95 100

номер депкит

Рис. 4. Аналитические диаграммы предельных (П) и действительных размеров ГПО

При протягивании отверстий диаметром 24Н7 в заготовке из чугуна СЧ 18-36, при равномерном съеме припуска и твердости по периметру отверстия неуравновешенность радиальной силы АРу = 5,5 Н/мм, Ц/ = 37 мм (рис.5). Проведены экспериментальные исследования точности соосных отверстий координатными протяжками с различными конструкциями направлений и отличающимися базами для направлений.

Рис. 5. Графики изменения силы Р„: 1,2 — остроза-гочешюй протяжки; 3 — протяжки с затупленными зубьями № 30, 34, 39; 4, 5 — с затупленными зубьями № 30; № 34, 35;№ 39, 40, 41

Выполнено протягивание восьми соосных отверстий 0 105,1 Н6 мм б корпусах из сплава ЛЛ9 ГОС'1' 2685 - 75 (рис. 6). Отверстия образованы полуотверстиями корпуса и съемных крышек подшипника из сплава Д1 ГОСТ /17^4-74. !]ротягиванне выполнялось способом координатного Протягивания (а с. № 1225716, рис, 2), Полученные результаты показывают, что отклонение от соосности отверстий в ряду тем больше, чем больше зазор между поверхностями заднего направления и обрабатываемого отверстия и чем дальше друг от друга базовое (предыдущее) отверстие и обрабатываемое. При организации натяга соосность сохраняется в пределах 0...0,015 мм, а обрабатываемая поверхность упрочняется (ППД). Результаты исследований показали, что контакт по переходной посадке режуще-деформирующей протяжки с удлиненным задним направлением, выполненном в виде дорнующих зубьев одного размера так же достаточен для обеспечения соосности в пределах 0 - 0,015 мм и точности диамера 6-го квалитета,

Рис. 6. Применение протяжного станка: а - схема измерения диаметров 0 103,1 116 КНР ГПО картера и графики их соосности; б - вид протяжного станка мод. 7Б56 и протяжки 0 105,1 Н6 в процессе обработки картера дизеля В-2

Глава четвертая посвящена разработке компактных пинольных станков для растачивания КПР ГПО. Установлена взаимосвязь между параметрами точности обработки, режимами резания, базированием заготовки и ее влияние на обеспечение 6-го квалитета точности растачиваемых отверстий. Колебания припуска на рабочих кодах, связанные с погрешностью формы отверстия в заготовке, при работе на настроенных станках изменяют глубину резания / и вызывают изменение AD диаметра обрабатывавмог© отверстия D.

AD*2CyS^1**W"Ч-г- + -. ' +—) t (8)

J С? JuffCTP jjU-T

где jcr - жесткость станка; jинегг жесткость инс трумен та; jfagj- жесткость летали; ХР. УР, т - показатели степени; Су -'коэффициент; ИВ - твердость материала заготовки но Брюнелю.

При черновом растачивании наименьшего диаметра П (О D = 30 Н6: Су = 300. 5= 0,12 мм /об, /лт - 4 мм, Ур = 0.75, Хр = 1,0 п ~ -0,15, ИВ = 197, для

028,8 мм j„ = 3953 даН/мм. Пренебрегая значениями жесткости инструмента и детали, получим Л0=0,055 мм. Полученная величина AD = 0,055 мм превышает поле допуска AD >TD. Это указывает на необходимость выполнения получистового растачивания: при t„v„~: 1 мм, для 029,8 мм AD = 0,009 мм и чистового растачивания при iraax= 0,05 мм AD = 0,003 мм и тогда АО <TD.

Статистический анализ точности растачивания пинольными станками коренных опор 0 165 Н6 100 картеров дизеля 6ДМ 21А и коренных опор 0160 Н7 140 блоках цилиндров дизеля 6ЧН 21/21 позволил сделать выводы:

1) конструкция пинольных станков стабильно обеспечивают точность растачивания соосных отверстий 6-го квалитета;

2) значения коэффициента а, и Кэ указывают, что технологический процесс растачивания коренных опор 6-го квалитета на пинольных станках за 3 рабочих хода вместо традиционных 4-х с настройкой на размер по методу пробных проходов: чернового, получистового и чистового - точен и управляем.

Выполнена оптимизация режимов резания на основе построении математических моделей по оценочной функции минимальной себестоимости F = C/ns, где С — коэффициент, п - число оборотов шпинделя, s - подача шпинделя, которая после логарифмирования имеет вид fQ = (х, + х2 )т;1Х.

х2 < 3,29;

х2 < 5,58 (чугун),

-0,15-х,-) 0,75 • х2 < 2,97 (сталь),

х, + 0,2х2 <5,7 (чугун),

Х| + 0,2 ■ Х2 <4,97 (сталь),

0,75х2 <7,48 (чугун), 0,85-х, +0,75-х2< ,19 (сталь)

<7,89 (чугун), -0,15 • х, + 0,75 • х2 < 4,7 (сталь), х2 > 1,9, <2,5, *i >4,0, л:, <6,3.

'v""r looе

(9)

(10) (И)

Представление системы неравенств в совокупности с оценочной функцией дают две математические модели процесса резания

Рис. 7. Вид специального нинольного расточ- Рис. Я. График оптимизаций р еж lino го станка с обрабатываемым картером дше- мов резания при растачивании от-лн 6ДМ 21Л перстня из разнородных материалов:

картера из чугуна и крышки из стали

Результаты моделирования с числом ограничителей, равном 8 определили оптимальные режимы резания для диаметров растачивания от 40 до 250 мм и сделать общий вывод: при растачивании пол у отверстий с разнородными материалами оптимальными режимами резания находятся в пределах: 0,09 < Som <0,12(мм/об); 102 <Vam < 121 мин"1. При растачивании ГПО 0 210116 с числом ограничителей, равном 13, Х\ „„= 5,08, if, ц|11= 2,5, 155 мин S = 0,11 мм/об (рис. 8).

а б

Рис. 9. Полигон распределения размеров коренных опор дизеля 6ЧН21/2) т, - частости, х номер опоры: а - 64H2Í/21 1.. ..VII - номера опор; б- 6ДМ21 Л-1...4 номера опор

Глава пятая посвящена разработке методов стабилизации зазоров в соосных подшипниках скольжения диаметральной компенсацией изменчивости размеров диаметров и биения коренных опор после механической обработки методами групповой или индивидуальной сборок. Запас точности Ктм лимитирующих подшипников в ряду соосных рассчитывается по формуле:

= (Я,™» л-S ,„in, )/(TD+Td) +ZEPC, (12)

где .V,m„/.' Smill/.- - максимальный и минимальный функциональные зазоры подшипников, ZlJ'C'i = Ai/2 н l-'J'C, I Л„ с. + АО ,„ Л( - разница толщин парных вкладышей; El'C, - биения средних шеек относительно крайних; A„ t..~ отклонения от соосности средних отверстий ГПО относительно крайних; АД, - разница диаметров соседних отверстий одного ряда ГПО.

Коренные опоры и закрепленные в их отверстиях тонкостенные втулки (вкладыши) являются системой сборных конструкций, которая при разборках может изменить численные значения отклонений диаметров, формы и взаимного расположения (рис. 10). Наиболее неблагоприятно коллениарное противоположное направление биений соседних коренных опор картера и шеек вала. При нанесении измеренных радиальных биений коренных опор картеров (рис.10), коренных шеек, а так же аналогичных измерений подшипников па графики (рис. 11, 12, 13) образуется картина изменений зазоров в промежуточных подшипниках МУПВ в виде точек ломаной линии. Аппроксимация их многочленом четвертой степени (14), дает вид функций, показанный на рис. 11. Квадратные точки соответствуют измеренным погрешностям коленчатого вала в мкм.

R{x) = а0+а\Х + а2Х2 + аъх3 + щхА, (13)

где R{x) - величина радиус-вектора в зависимости от угла поворота, рад.

Рис. 10. Диаграммы отклонений 0 118Н6 коренных опор : а - после переборки и затяжки бугелей; б - после дотяжки болтов бугелей на 10° - 12°; о, Д - значение в поперечных сечениях 1-1 и П-П; границы значений в продольном сечении А-А;ЩЩ] - границы значений в продольном сечении Б-Б; Д11НИ1 - границы значений в продольном сечении В-В

»2(1)

100

□сщ

1 Г 1 " 150

Я °

а / о а - я««)

100

а И 1 1 . | аоа

Рис. 11. Зависимость величины биения поверхности коренной шейки вала (а-2-й, б-3-й и в -4-й шеек) от угла его попорота относительно плоскости измерения: /,1(х), /,1\(х), /¡1г(х) - аппроксимирующие функции для второй, третьей и четвертой шейки, соответственно, мкм; х—угол поворота, рад

Измерение биений в 3-х плоскостях позволяет представить величину радиуса каждой коренной шейки (опоры) до ее наружной поверхности (трения) в виде некоторой функции от угла поворота р этого радиус-вектора:

^(р)^(^2ССОЗ(р)+Г2С05(ро))2+(^2С5Ш(/7)+-Г25т(ро))2. (14)

где г -смещение центра окружности опоры; с!с-средний диаметр опоры.

Пусть отклонения размеров взяты от условного уровня, равного 50 мкм, соответствующего минимальному зазору в подшипниках скольжения:

У?/(х) = 52,982 + 0,792* + 1,468х2 -0,791х3 + 0,085л:4; О5)

У?/1(х) = 60,147-1,108х-5,549л:2 + 1,943х3 -0,165х4; (16)

У?/2(х) = 50,224-25,131х + 10,354х2 -0,62л:3 -0,059х4; О7) По шести отклонениям размеров каждой шейки определяется ее средний диаметр, получаем /?2 = 51 мкм , /?3 = 52,125мкм , /?4 = 50,375мкм.

Если сечение поверхности шейки плоскостью, перпендикулярной оси вала, представить как окружность соответствующего измеренного среднего радиуса Я со смещением центра э, то для второй шейки (/?20) получим

Я

м

= У((Л20 СОЯО) + СОХ(Х20))2 + (/?20 5ш(х) + Л1ТГп(7:77] ,

где Л2л" - расчетная величина радиуса опоры; *20 - угол смещения центра окружности 2-й опоры; х - у юл поворота, рад.

Для третьей и четвертой шеек соответственно уравнения имеют вид:

II

Я

м

= д/((ДЭ0 СофТ+53 СО5(х,0))2 + (й30 5Ш(Л) + ^ 31П(лг50>^)

(19)

(20)

М -Л(\(Л40СО5(Д:) + ^4СО5(Х40))2 +(Л40 8Ш(Л) +^вш^о)2"].

Разработанная методика прогнозирования совместимости коренных подшипников скольжения и шеек коленчатых валов в программной среде Майсас! создают новые условия для управления величиной зазоров между ними и качеством изделий на основе компьютерной сборки.

о

а б в

Рис. 12. Изменение расстояния от поверхности коренной шейки вала до поверхности опоры в зависимости от угла х попорота вала: а, б, в— во 2-й, 3-й, 4-й опорах

120 г

\ ргО(Х2П)

х.рад

Рис. 13. Зависимость изменения расстояний между поверхностями шеек вала и вкладышами от его угла поворота: а- расчетная схема поперечного сечения шейки; 6-совмсщенный график для промежуточных подшипников в зоне расчета зазора; (19, 0, 15 - отклонения от номинального размера 2-го, 3-го и 4-го отверстий коренных опор, соответственно, мкм)

При сборке двух вкладышей в одну постель погрешности толщины каждого из них переходят в действительное поле допуска ТВу „ отверстия образуемой ими.условной втулки-подшипника. С целыо повышения точности сборки МУПВ предложено ввести диаметральную компенсацию/д к погрешностей отклонений радиусных поверхностей коренных опор и их несоосности относительно соседней опоры разнотолщинностыо вкладышей Д/ ч с изменением значения Оу.в внутреннего диаметра условной втулки-подшипника (рис.14).

Рис. 14. Схема расположения возможных полей допусков шатунных шеек и подшипников с варьируемыми полями допусков толщиной I

На рис. 14 Dy B raax- наибольший предельный размер условной птулки- подшипника; Оу й min - наименьший предельный размер втулки-подшипника; TDy a - основное отклонение отверстия условной втулки-подшипника, образованной комплектом вкладышей и постелью; /б, g6, hô, - основные отклонения диаметров шеек коленчатого пала, соответственно, выбранные по действительным отклонениям толщины вкладышей для варьирования действительными отклонениями шеек и вкладышей при обеспечении зазоров в парах трения; .S1 lnin f, Smi„ g , Smm h, . наименьший зазор между поверхностями шеек колеивала и вкладышей для основных отклонений / g, .h, шеек, соответственно; Smm f, SmaJi g, Smax h, - наибольший зазор между поверхностями шеек коленчатого вала и вкладышей для основных отклонений/ g, А, шеек, соответственно.

Предложенный метод позволяет вычислить величины приведенного внутреннего диаметра условной втулки-подшипника, имеющего предельные размеры (21, 22), обеспечить нормирование точности соединения условной втулки-подшипника и шейки, а затем назначить допуск посадки в соединении.

^у.в. пр max ^о max 27W/ , (21)

А И !!р Т!!1П Д, Н11П ~ 2 / i/f , (22)

где D0 max, £>„ mjn - максимальный и минимальный размеры постели по сборочному чертежу картера; Tdj — поле допуска толщины верхнего и нижнего вкладыша по чер-■ тежам.

Поле допуска условной втулки подшипника TDy e узла равно:

/Л , пр 111.14 !\ „ J,,, Il][ix (23)

или ТОуя =2 Td,+ TD0, (24)

где Td, = ï'dn + Td,m TD0 - поле допуска отверстия постели картера; Td„s, Td,u - допуски ташцины верхнего и нижнего вкладышей по чертежу.

Приведенный действительный внутренний диаметр Dy пр д дня внутренней поверхности условной втулки - подшипника

D у в Пр.Д. изм Уд к 7 (25)

где Д, изм - измеренные (действительные) значения отверстия постели;/д к - диаметральная компенсация погрешности диаметра и расположения отверстия постели относительно общей оси крайних отверстий ГПО:

/д.к ~~fi:> +/нс = A t в и™, + A t „ 1ПЫ> (26)

где fD - диаметральная компенсация разницы диаметров соседних отверстий ГПО; /,с - диаметральная компенсация несоосности А „ с соседних отверстий постелей относительно общей оси ГПО; A tB „,м, Д/н юм - измеренная погрешность толщины верхнего и нижнего вкладышей.

Получаемые в соединении поверхностей трения подшипника и коренной шейки коленчатого вала предельные зазора определяются разностью предельных значений приведенных диаметров.

1^пр max— öy.B. пр max d K.ui.min> (27)

^пр inin ^у.в. пр min d к.ш.тах* (28)

Для автоматизированной компенсации различия диаметров постелей m основе стабилизации диаметров соседних подшипников AD„ компьютерной сборкой предложбно значения толщин их вкладышей выбирать в среде КОМПАС 3D по рассчитанным средним величинам продольного сечения. Для этого разработана геометрическая модель, приближенная к реальному

вкладышу, позволившая в автоматическом режиме определить массоинерци-онные характеристики верхних и нижних вкладышей: осевые и центробежные моменты инерции, являющиеся критериями их различия но толщине. Результаты подбора толщин сведены в графы и строки табл. 2 выбора пар, включающих верхний и нижний вкладыши и используются при комплектации соосных подшипников узла. При этом смещение центра тяжести (хс, ху, гс), образовавшееся от разнотолщинности каждого из соединяемых вкладышей, будет происходить по осям У и Z, а совокупность этих смещений будет фиксироваться центробежным моментом инерции ,/,„.

Метод виртуального подбора позволяет рекомендовать наиболее благоприятные варианты сочетаний парных вкладышей и тем самым способствовать стабилизации зазоров в соосных подшипниках скольжения, повышению запаса их точности для любой коренной опоры картера, имеющей действительное отклонение, соответствующее основному отклонению Н6 поле допуска Тс! = 22 мкм. Его можно разбить на 4-е группы (0....5; 6....11; 12....17: 18....22). Аналогично можно разбить поля допусков коренных шеек и толщины вкладышей. Это позволило осуществить метод селективной сборки путем отбора 4-х селективных групп деталей, отсортированных из расчета, что 2/- номинальная удвоенная толщина условной втулки-подшипника, полученная в результате удвоения номинальной толщины двух измеренных вкладышей. Допуск отверстия условной втулки без учета радиальной деформации вкладышей составит:

ГОу.„.-27'4+ Щ™, (29)

где 'Гс/, - допуск на толщину вкладыша, ТОст„ - допуск на диаметр отверстия1 'под подшипник. ,

Число групп п при заданных зазорах подшипников скольжения, минимальном функциональном полях допусков групповом отверстия подшипника 7Х)ув и шейки вала ТУ для подшипников скольжения можно подсчитать по формуле и подтвердить принятое число п - 4:

- ^П11П , (ТО - Тс/ - Ш,) /п. (30)

Подбор комплектов вкладышей для условных втулок-подшипников, поступивших на сборку, осуществляется для обеспечения расчетных зазоров ,*> в пределах от до 50рт, 5= (0,0008....0,001) У = 0,088....0,11 мм.

Такой подход позволяет повысить точность за счет групповой сборки и обеспечить равномерность зазоров в парах трения коренных подшипников.

Для осуществления автоматизированного подбора вкладышей предложена математическая модель, представленная системой уравнений (34). Она позволяет моделировать процесс комплектования двух сборок: условной втулки-подшипника, собранной из двух вкладышей одной строки и одной шейки коленчатого вала. Решение уравнений (31)...(34) позволяет из базы данных толщин вкладышей осуществить подбор комплектов условных втулок - подшипников и шеек с образованием оптимальных заданных зазоров в пределах 0,07...0,12 мм собираемого МУГ1В. Информация может быть представлена в виде логического произведения коэффициентов ац Ху (табл.2):

(¡1 I ХП ! «21 .Г:| + „\з 1 + «41 Я'41 = 1 . (31)

Та6лица 2 Таблица подбора пар трения

№ втулки Вал-шейка Действительные размеры

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ] 14 15 16

1 «11*11 <71**12 «115*115 «116*116

2 «2Лп (111X22 "215*215 «216*216

3

16 «161*162 «162*162 «1615*1615

То же для условного подшипника-втулки:

£7,, х„+ аих12 + а,3*13 + янх14 =1. (32)

Целевая функция характеризующая максимальное количество возможных комплектов для одной коренной шейки, соответственно, будет иметь

т п

вид: 2 = • ОЗ)

;=1 у=1

Полная информации условной втулки-подшипника для всех коренных шеек коленчатого вала с принятым основным отклонением может быть представлена в виде системы, имеющей (т+п) уравнений и тп неизвестных. аи х\Х+апхп + ....+ аУ/хч+ ....+а,„Х|„ = 1,

021^21+022 *22 + ... + ОуХу + ■•• +«2« Х2„ = 1,

а,\ х,1 )а,2 х,2 < ...+а0х0 + ...+а,„хт= 1, ат\ хт[+а,„2хт2 + -•••+ а,щХщ + ....+ат„хпт = 1, (34)

Я|1 + «21 *21 + *]\ + ■•••+0„,1 Хт\ = 1,

«12 ^12 + «22 *22 + • • • +- а,2 Ха + ... +а,»2 *т2 = 1,

«1; Ху+ау Ху + ... .+ат1хпи + ... ,+ат„ хт„ = 1,

а и, Х1„+а2п Х2п + ... +а,„хт + ... +ат, Хтп ' ' ■

Коэффициент а у = 1, если требования величины зазора в паре трения коренная шейка - условная втулка-подшипник лежат в расчетных пределах

0,088____0,11 мм, и а,,= 0, если зазор больше или меньше расчетных пределов.

Коэффициент л,у =1, если данное соединение их двух вкладышей, принадлежащих одной группе и коренной шейки с действительным отклонением, соответствующему основному отклонению Ь6 выбрано в качестве комплекта, а в противном случае Хц = 0. Не включаются детали, не способные образовывать соединения в пределах рассмотренных партий ни с какой из парных условных втулок, образованных двумя выбранными вкладышами и постелью.

Поэтому, если, например, первая коренная шейка коленчатого вала может образовывать соединение с расчетными пределами зазоров с несколькими втулками, то в комплект может быть выбрано одно соединение.

Полученные результаты выбора позволяют прийти к выводу, что действительные отклонения на поверхности коренных опор могу! быть компенсированы групповой или индивидуальной, в том числе компьютерной, сборками с повышением запаса точности МУПВ.

Глава шестая посвящена исследованию влияния на изменчивость зазора МУПВ биений коренных шеек вала, возникающих на металлургических переделах, а также влияния на трещинообразование и работоспособность размера зон неметаллических включений (НВ), микроструктур сорбит, мартенсит при их пересечении с закаливаемыми поверхностями коренных шеек (рис. 15).

Предложена методика прогнозирования трещинообразование и способы устранения закалочных трещин на стадии расчета припусков при проектировании заготовок.

Установлено, что при управлении формой и расположением зон (НВ) в слитке путем создания дифференцированного теплового сопротивления стенок изложницы и увеличения скорости кристаллизации слитка, можно увеличить расстояние от наружной поверхности слитка до границ зоны неметаллических включений и получить оптимальную форму ликвационной зоны в слитке (лик-вационный квадрат, круг, эллипс).

После получения проката, ориентировать форму ликвационной зоны относительно разъема штампа, устраняя выход неметаллических включений в разъем штампа и на поверхности шеек.

В работе установлено, что после азотирования биение шеек увеличивается на 0,03 мм (рис.15).

Предложен способ уменьшения биение шеек за счет базирования заготовок при азотировании, хранении и транспортировках.

Установлено, что распределение погрешностей механической обработки и азотирования коренных шеек не соответствует нормальному закону распределения.

На основании результатов анализа, которые показывают однородность совокупностей, возможность объединения их в одну, получены выводы о неправомерности применения норм точности, назначаемых для отдельной коренной шейки и ко всем соосным шейкам, как к единой прерывистой поверхности. Этим подтверждается необходимость регулирования зазоров в коренных подшипников методами селективной сборки.

Предложено идентифицировать отдельные коренные шейки единой поверхности для обоснования нормирования допусков на размеры и биение соосных поверхностей. Для этого значимость различия средних арифметических между шейками вала проверяется с помощью дисперсионного анализа.

Для оперативного выявления брака

Alie

О 12 3 4 5 'V

Рис. 15. Диаграмма биений коренных шеек: • - после шлифования; о - после азотирования; 14, 15, 16, 18-номера валов

выполнена классификация металлургических дефектов. Расположение дефектов в последовательности, соответствующей очередности их появления в переделах, позволяет более оперативно определять время и стадии появления брака Эти позволяет создавать условия для нейтрализации вредной технологической наследственности на основе описания технологического наследования конечных свойств материала и поверхностей коренных шеек.

Такая система состоит из элементов систематизации и связей между ними, показанных на рис. 16. Вершина графа А1 представляет собой совокупность свойств заготовки, на поверхности которой отсутствуют НВ и пересечения границ их зоны с зоной, подвергаемой закалке ТВЧ.

Вершина А2 представляет собой свойства, которые создаются на металлургической операции азотирования. Ориентированные ребра А1С и А2С показывают передачу свойств (наследование) ,в процессе обработки. Эти свойства обусловлены дефектами, возникающими в результате выполнения металлургических операций. Таким образом, возникает объект С со свойствами, характерными для свойств А1 и А2. При дальнейшей обработке возникают дефекты, признаки которых помечены цифрами (рис.16).

Дефекты появляются последовательно в результате выполнения операций по изготовлению вала.

Рис.16. Графы технологическог о наследования дефектов коленчатого вала в соответствии с классификацией: a-развернутый граф перемонтируемого вала со свойствами АА\А\ - 1.1.1; Л2-1.1.2; A3 - 1.2.ЦА4- 1.2.1;/15- 1.2.3; А6- 1.3.1;у/7-1.4.1; А8- 1.4.2; А9 - 1.4.3; 5-2; 51 -2.1.1; Й2-2.1.2; ЯЗ -2.1.3; 54-2.2.1; 55 - 2.2.2; 56 - 2.2.3; 57 - 2.2.4; С - 3; С1 - 3.2; С2 - 3.2; С4 - 3.4; С5 -3.5: Е-5.; б - циклический граф ремонтируемого вала

Разработанная методология позволяет прийти к выводам:

1. Способы получения заготовок коленчатых валов не однозначны с точки зрения возникновения металлургических дефектов в штампованных заготовках коленчатых валов, влияние их на несоосность коренных шеек.

2. С помощью геометрических построений границ зон с металлургическими дефектами на стадии выбора и проектирования заготовки можно прогнозировать пересечение границ с обработанными поверхностями и образование в этих местах закалочных трещин, оперативно анализировать факторы возникновения брака и повышать качество изготовления коленчатых валов.

Глава седьмая посвящена вопросам технико-экономической оценки способов координатного протягивания и растачивания Г'ПО и влияния методов сборки на эксплуатационные характеристики МУПВ.

Координатное протягивание удовлетворяет принципу приоритета универсальности и гибкости оборудования, способно обеспечивать производство более широкой номенклатуры деталей при уменьшении сроков и стоимости подготовки производства. Использование способа координатного протягивания коренных опор картера дизеля В-2 режуще-деформирующей протяжкой на Волгоградском машиностроительном заводе позволило повысить производительность обработки в 5 раз и качество поверхностей под подшипники скольжения за счет совмещения процессов резания и ППД. Рекомендации по применению способов координатного протягивания и растачивания шпинделями пинолей коренных опор дизелей позволяют получить на единицу продукции годовой экономический эффект от их внедрения в производство 128,7 рубля, и от внедрения в народное хозяйство 204681 рубль в ценах 1990 г. без учета экономического эффекта от снижения габаритов станков и повышения запаса на износ подшипников.

Дополнительно предложено оценивать экономическую эффективность разработок по запасу точности МУПВ и через относительный коэффициент Кт запаса на износ:

Я„ груи / тах-тт, (35)

где „у,, - запас на износ при групповом методе сборки; 5„ - запас на износ методе «максимум-минимум».

тах-1шп=0,5[(5тах /.- - 5т|п /•) -{ТП\к1)\ - (Днс 0+ А„с к ш + А/.;), (36)

(37)

где 5И „ - запас на износ, рассчитанный при индивидуальном подборе.

Сделан вывод, что при групповой и индивидуальной сборке запасы на износ лимитирующих коренных подшипников превышают запасы на износ, рассчитанный по традиционному методу «максимум-минимум» в 1,81 и 1,86 раза, соответственно. Для метода полной взаимозаменяемости коэффициент запаса точности

А"™1= (^шах г - 5.пт /■)/ (ТИЛ Т(1 +Е ЕР С н ) . (38)

Получены значения: Кт} = 2,56, для метода групповой сборки Кты2 = 4,94, для метода индивидуальной сборки =13,17.

Вывод: методы групповой и индивидуальной сборок имеют резерв по-

вышения запаса точности Кгы МУГ1В по сравнению с традиционным методом полной взаимозаменяемости соответственно в 1,93 и 5,14 раза.

Разработанная система допусков МУПВ позволяет рекомендовать в сопряжении сборный подшипник скольжения- шейка вала посадки: 0110 С7/И6, 0110 07/Ь6, 0110 Е7/Ьб, 0110 Р7/Ь6, 0110 С7/И6. Это позволяет осуществить повышение эксплуатационных характеристик МУПВ на основе варьирования зазорами, рассчитанными по действительным отклонения деталей узла.

Основные выводы по работе

1. На основе комплексных теоретических и экспериментальных исследований, внедрения их результатов в промышленности, решена актуальная научная проблема, имеющая важное хозяйственное значение, заключающаяся в научном обосновании комплексной технологии повышения эксплуатационных характеристик коренных подшипников скольжения коленчатого вала тяжелого дизеля, учитывающей принципы инверсии.

2. Разработанные классификации соосных отверстий, способов их обработки, координирующих элементов протяжек, позволили обосновать и осуществить разработку пинольных малогабартных металлорежущих станков и способов самобазирования протяжного инструмента с дорнующим направлением по поверхности входного отверстия ГПО с переносом базы в последующие отверстия как одинаковых, так и отличающихся диаметров 6-го и 7-го квалитетов точности (а.с. М» 795768, 929352, 1161285, 1225716, 1404210, 1692774).

3. Впервые установлена и измерена неуравновешенность радиальных силы резания Ру при протягивании цилиндрического отверстия, разработано устройство, защищенное а.с. 1313648, предложен критерий неуравновешенности протяжки, определено его численное значение АРу=5,5 Н/мм, позволившее моделировать процесс формообразования при координатном протягивании соосных отверстий и определять величины погрешности при варьировании его параметрами.

4. Разработаны основы технологического обеспечения точности координатного режуще-деформирующего протягивания коренных опор 7...6-го квалитетов точности при несоосности 0,015 мм с параметрами шероховатости /?а 0,63 укороченными протяжками, включающие систему допусков и посадок, достижение натяга между контактирующими поверхностями координирующих элементов протяжки и отверстий, позволяющие обеспечить условия необходимости и достаточности длины их контакта для переноса базы протяжки из входного отверстия в последующее в ряду ГПО.

5. Разработанные новые компановки малогабаритных расточных станков, оборудованных шпинделями на выносных опорах (а.с. №№ 1212707, 1333475, патент № 2273548) обеспечивают стабильный и управляемый процесс растачивания коренных опор в картерах дизелей, что подтверждено статистическими характеристиками эмпирических данных обработки КПР ГПО.

6. Предложенные математические модели изменения радиального биения коренных опор картера дизеля 8 ЧВН 15/16, шеек коленчатого вала, раз-нотолщинности коренных подшипников, отражают закономерности измёне-

пия зазоров поверхностей трения, что позволяет на основе действительных погрешностей нх изготовления провести анализ совместимости деталей подшипникового узла и наметить меры для повышения качества сборки МУПВ.

7. Разработанные методики стабилизации зазоров в программах МаЛсас! и Л\уЦ>сас1 создают условия для управления качеством сборки МУПВ путем компенсации погрешностей механической обработки групповой и индивидуальной сборкой. При групповой и индивидуальной сборке запасы на износ лимитирующих коренных подшипников превышают запасы на износ, рассчитанный по традиционному методу «максимум-минимум» в 1,81 и 1,86 раза, соответственно. Методы групповой и индивидуальной сборок имеют резерв повышения запаса точности Ктм (работоспособности) МУПВ по сравнению с традиционным методом полной взаимозаменяемости соответственно в 1,93 и 5,14 раза.

8. Разработанная методология установления закономерностей формирования зон макро- и микроструктур в слитке, исходном прокате под штамповку, в штамповке готового изделия позволяет определять границы зон и влияние наследственных металлургических дефектов на погрешности расположения коренных опор, их трещинообразование, уменьшить несоосность и повысить работоспособность коленчатых валов, МУПВ т дизелей в целом.

Теоретические положения и рекомендации по применению способов координатного протягивания и растачивания коренных опор дизелей позволяют получить на единицу продукции годовой экономический эффект от их внедрения в производство 128,7 руб. и от внедрения в народное хозяйство 204681 руб. в ценах 1990 г.

Основные публикации по теме диссертации

Публикации в журналах

1. Санинский, В. А. Способ координатного протягивания отверстий в параллельных стенках корпусов / В. А. Санинский // Двигателестроение. - 1981. -№ 1.-С. 57-58.

2. Санинский, В. А. Металлорежущие станки для обработки глубоких прерывистых отверстий в блок-картерах / В. А. Санинский // Двигателестроение. - 1987.-№ 9. С. 39-41.

3. Санинский, В. А. Расчет длины координатной протяжки по условиям ее контакта с обрабатываемой деталью / В. А. Санинский // Двигателестроение. - 1988. .-№ 2. - С. 37 - 38.

4. Санинский, В. А. Некоторые вопросы протягивания глубоких прерывистых отверстий / В. А. Санинский // Двигателестроение. - 1990. — № 3. - С. 24-26.

5. Санинский, В. А. Способ координатного протягивания отверстий / В. А. Санинский// Двигателестроение. - 1987. -№ 10. - С. 34 - 35.

6. Санинский, В. А. Снижение трещинообразования заготовок коленчатых валов путем управления формой и расположением неметаллических включений в слитке / В. А. Санинский // Заводская лаборатория, Диагностика материалов № 5.- 2003.- С . 44 - 46.

7. Санинский, В. А. Щадящий контроль микроструктур в сердцевине шеек коленчатых валов / В. А. Санинский // Автомобильная промышлен-

ность. -№8. -2003. - С. 28.

8. Санинский, В. А. Геометрические построения границ микроструктур ..«.заготовках коленчатых валов / В. А. Санинский //Двигателестроение, № 1. -

2003.-С. 22 - 24. '

9. Санинский, В. А. Статистический анализ эмпирических данных растачивания соосных отверстий шпинделями на выносных опорах / В. А. Санинский // Технология машиностроения. №4. -2003. — С. 7 -9.

10. Санинский, В. А. Влияние профиля исходного проката и ею ориентирования в штампе на проявление металлургических дефектов в коленчатых валах / В. А. Санинский //Двигателестроение, №10. -2003. С. 38-39, 49.

11. Санинский, В. А. Определение составляющих радиального биения коренных шеек коленчатых валов / В. А. Санинский, Т. Г. Меньшенин / Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 12. - 2003. - С. 41 - 44.

12. Санинский, В. А. Определение составляющих полного радиального биения коренных опор и подшипников в картерах дизелей / Автомобильная промышленность. - № 10 . - 2003. - С. 29 - 32.

; 13. Санинский, В. А. Контроль отклонений от соосности коренных опор тяжелых дизелей / В. А. Санинский, В. М. Гребнев // Технология машиностроения.-№ 1..-2004. - С. .40- 43.

14. Санинский, В. А. Влияние способа получения заготовок на прояв-, ление металлургических дефектов / В. А. Санииский //Технология машиностроения. № 3. - 2004,- С. 40 -43.

15. Санинский, В. А, Управление размерами, формой и расположением . зон микроструктур в коленчатых валах/ В. А. Санинский // Двигателестроение, № 3, 2004.-С..27-29.

16. Санинский, В. А. Определение зазоров в подшипниках скольжения на основе статистической обработки эмпирических данных отклонений толщины их вкладышей / В. А. Санинский, Ю. М. Быков, А. Д. Кулешов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 5.2005. - С. 41 - 44.

17. Санинский, В. А. Влияние механической обработки соосных поверхностей деталей коренных опор дизелей на форму торцевых зазоров и параметры масляного слоя / А. В. Санинский, Н. А., Сторчак, А. В. Синьков // Автомобильная промышленность. № 3. - 2005. С. 29-32.

18. Санинский, В. А. Определение зазоров в подшипниках скольжения на основе статистической обработки эмпирических данных отклонений толщины их вкладышей / В. А. Санинский, Г. Г. Меньшенин, Ю. М. Быков //Технология машиностроения. № 3.-2005. С. 39 -43.

19. Санинский, В. А. Отклонения расположения коренных опор длинномерного коленчатого вала/ В. А. Санинский Г. А. Меньшенин, Ю. М. Быков //Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 3. -2005. С. 36-43.

20.Санинский, В. А. Метод компьютерного моделирования компенсации погрешностей размеров и расположения коренных опор ДВС / В. А. Санинский, Н. А. Сторчак, Н. П. Сторчак // Технология машиностроения. № 5,- 2005. С. 20- 23.

21. Санинский, В. А. Групповая идентифицированная сборка вкладышей коренных подшипников скольжения с коренными опорами и коленчатым

валом ДВС/ В. А. Санинский // Вестник машиностроения, № 4, 2006, С.31 -36.

22. Санинский, В.А. Определение зазоров в коренных подшипниках скольжения на основе идентификации комплекта вкладышей условной втулке-подшипнику/ В.А.Санинский//Вестник машиностроения, № 5, 2006, С.З- 7.

23. Санинский, В. А. Диаметральная компенсация погрешностей коренных опор толщиной вкладышей соосных подшипников скольжения / В. А. Санинский //Вестник машиностроения, № 6, 2006, С. 13-18.

24. Санинский, В. А. Дестабилизация параметров масляного клина соосных подшипников скольжения / В. А. Санинский // Автомобильная промышленность. № 3.-2006. С. 14-16.

25. Санинский, В. А. Технологическая классификация металлургических дефектов коленчатых валов / В. А. Санинский II Технология металлов, № 6, 2006.-С. 50-56.

26. Санинский, В. А. Компьютерное определение параметров изнашивания кинематической пары коренная шейка-условный подшипник скольжения ДВС / В. А. Санинский, Ы. А. Сторчак Н. П. Сторчак //Вестник машиностроения, № 10, 2006, -С. 23 - 29.

27. Ивашкин, Н. И. Моделирование биений коренных шеек коленчатого вала относительно коренных опор картера и подшипников скольжения дизеля / Н. И. Ивашкин, В. А., Санинский, Г. Г. Меньшенин // Вестник машиностроения, № 12,2006, - С. 8-12.

28. Меньшенин Г. Г., К вопросу определения толщины масляной пленки в коренных подшипниках коленчатого вала дизеля 8ЧВН 15/16 / Г. Г. Меньшенин, В. А. (^анинский// Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение. 2006 г. №.2. С. 137 - 142.

29. Санинский, В. А. Статистическая обработка эмпирических данных погрешностей коренных опор в картере дизеля 8ЧВН 15/16 после хонингова-ния /В. А. Санинский, Ю. В. Быков, В. В. Гончаров //Технология машиностроения, № 12. 2006.-С. 24-27.

Монографии

30. Санинский, В. А. Повышение качества механической обработки соосных поверхностей деталей многоопорных подшипниковых узлов: монография/ В. А. Санинский. Волгоград. РПК «Политехник». 2003. - 186 с.

31. Смольников, Н. Я. Специальные станки для растачивания глубоких прерывистых отверстий шпинделями на выносных опорах: монография /

Н. Я. Смольников, В. А. Санинский. - Волгоград, гос. техн. ун-т. - Волгоград, 2004.-176 с.

32. Санинский, В.А. Методология прогнозирования границ ликвацион-ного квадрата в заготовках деталей машин: монография/ А. В. Санинский. -Волгоград, гос.тех. ун-т. - Волгоград, 2005. - 122 с.

Авторские свидетельства и патенты

33. А. с. 1225716 СССР, МКИ3 В 23 Д 43/02; В 23 В 39/02. Способ координатного протягивания отверстий / Санинский В. А. - № 3802600/25-08; Заявл. 12.10.84.; Опубл. 23.04.86.

/

34. А. с. 1313648 СССР, МКИ3 В 23 Q 15/00. Устройство ./утя измерения сил резания / Санинский В. А. - № 4012496/25-08; Заявл. 28.01.86;Опубл. 30.05.87.

35. А. с. 929352 СССР, МКИ3 В 23 Д 43/00. Устройство для координатного протягивания отверстий / Санинский В. А. - № 2844591/25-08; Заявл. 29.11,79; Опубл. 23.05.82.

36. A.C. № 1044803. Двигатель внутреннего сгорания / Косырев С. П., Плотицын С. И., В. А. Санинский // Открытия. Изобретения. 1985. № 36.

37. А. с. 1212707 ССС, МКИ В23 41/00. Металлорежущий станок / В. А. Санинский- № 3731308/25-08; Заяв. 11.04.84; Опубл. 23.02.86.

38. А. с. 1333475 СССР, МКИ3 В 23 В 41/00. Металлорежущий станок / Санинский В. А. № 3894672/25-08. Заявл. 15.05.85; Опубл. 30.08.87.

39. А. с. 795768 СССР, МКИ3 В 23 Д 43/00. Способ протягивания цилиндрических отверстий в параллельных стенках корпусов и устройство для его осуществления / Санинский В.А. - № 2669066/25-08; Заявл. 01.06.78; Опубл. 15.01.81.

40. A.c. 1692774 СССР, МКИ3 В 23 Д 43/02. Способ протягивания соос-ных отверстий / Санинский В. А. - № 4639138/08; Заявл. 18.01.89; Опубл. 23.11.91.

41. Патент № 2273548. Металлорежущий станок / Санинский В.А., Смольников Н. Я., Санинский А. В. // Открытия. Изобретения. 2006.-№10.

Публикации в других изданиях

42. Санинский, В. А. Определение геометрии и параметров зазоров в ■соосных поверхностях подшипников скольжения и валов / В. А. Санинский, Н. А. Сторчак, А. В. Синьков // Актуальные проблемы конструкторско-технологического обеспечения машиностроительного производства: матер, междунар. науч.-практ. конф. - Волгоград, 2003. - С. 44 - 46.

43. Санинский, В. А. Использование системы KOM11AC-3D в определении параметров износа подшипников скольжения / В. А. Санинский Н. А., Сторчак П. П. Сторчак // Первая международная конференция. Сборник трудов. Применение программных продуктов КОМПАС в высшем образовании. Тула, 2005.-С. 101 -104.

44. Санинский, В.А. Диаметральная компенсация погрешностей коренных опор толщиной вкладышей соосных подшипников скольжения // «Гидродинамическая теория смазки-120 лет». Труды Междунар. научного симпозиума. В 2-х томах. Т.1-Машиностроение-1, Орел, ОрелГТУ, 2006. -С. 262 -267.

В набор 2.0Ц. 07 . В печать 3. О. 01. Объем 2.0 усл.п.л., 1,2 уч.-изд.л. Офсет. Формат 60x84/16. Бумага тип №3. Заказ ираж 100.

Издательский центр ДГ'ГУ

Адрес университета и полиграфического предприятия: 344000, г.Ростов-на-Дону, пл.Гагарина,!.

1. Современное состояние исследуемой проблемы и задачи разработок

1.1. Объекты исследований.

1.2. Детали многоопорных подшипниковых узлов и технические требования к их соосным поверхностям.

1.3. Связь стабильности действительных отклонений соосных поверхностей с их эксплуатационными характеристиками.

1.4. Влияние металлургических технологий на работоспособность коленчатых валов

1.5. Растачивание координированных соосных поверхностей.

1.6. Протягивание координированных соосных поверхностей.

1.7. Возможности стабилизации зазоров в соосных подшипниках . 35 1.6. Выводы.

2. Систематизация соосных отверстий, способов их обработки и устройств, обоснование, выбор и разработка технических решений

2.1. Системы соосных отверстий.

2.2. Металлорежущее оборудование, способы и устройства.

2.3. Координатное протягивание с самобазированием инструмента

2.4. Классификация способов координатного протягивания.

2.5. Выводы

3. Теоретические и экспериментальные исследования точности координатного протягивания.

3.1. Особенности координатных протяжек для соосных отверстий

3.2. Анализ погрешностей при различных вариантах протягивания.

3.3. Исследование радиальной силы резания.

3.4. Исследование точности координатного протягивания соосных отверстий в корпусах.

3.5. Координатное протягивание коренных опор в картерах.

3.6. Выводы.

4. Разработка и исследование расточных станков для обработки координированных параллельных рядов глубоких прерывистых отверстий.

4.1. Разработка специальных пинольных расточных станков.

4.2. Точность расположения оси борштанги пинольного станка

4.3. Точность размера и формы соосных отверстий.

4.4. Статистическая оценка эмпирических данных растачивания коренных опор шпинделями с выносными опорами и хонингования

4.5. Выводы

5. Технологическое обеспечение точности соосных поверхностей деталей многоопорных узлов поддержки валов

5.1. Стабилизация зазоров в соосных подшипниках.

5.2. Моделирования зазоров соосных подшипников скольжения

5.3. Возможности повышения гарантированного запаса точности методами диаметральной компенсации погрешностей ГПО.

5.4. Нормирование диаметральной компенсации погрешностей коренных опор толщиной вкладышей соосных подшипников скольжения

5.5. Групповая идентифицированная сборка вкладышей коренных подшипников скольжения с коренными опорами и шейками.

5.6. Моделирование комплектования коренных подшипников при диаметральной компенсации погрешностей.

5.7. Выводы.

6. Методология снижения погрешностей расположения и трещинообразования коренных шеек коленчатых валов

6.1. Нормирование форм, расположения зон макро- и микроструктур

6.2. Управление размерами, формой и расположением зон макро и микроструктур.

6.3. Влияние азотирования на соосность коренных шеек

6.4. Систематизация металлургических дефектов.

6.5. Выводы.

7. Технико-экономическая оценка разработок.

7.1. Расчет технико-экономической эффективности от внедрения способа координатного протягивания

7.2. Рет экономичого эффекта от внедренияба координатного протягивания по а № 1225716 в картерах дизелей 6ЧН21/21 и 6ДМ 21А.

7.3. Расчет экономического эффекта от способа растачивания картеров дизелей 6ДМ 21 А и блоков цилиндров 6 ЧН 21/21.

7.4. Эффективность селективной и индивидуальной сборки МУПВ

Основной задачей ускорения научно-технического прогресса является создание машин, технологических процессов и оборудования, превышающих по техническо-экономическим характеристикам уровень мировых образцов.

Одной из актуальных проблем машиностроения является повышение эксплуатационных характеристик многоопорных подшипниковых узлов двигателей внутреннего сгорания, компрессоров, металлорежущих станков.

Запас точности и работоспособности нескольких соосных подшипников многоопорного узла дизелей зависит от погрешностей механической обработки и сборки образующих его деталей, измерение и корректировка которых в производстве затруднены. Действительные погрешности механической обработки деталей узла и их сборки часто превышают общепринятые и дестабилизируют монтажные зазоры в соосных парах трения. Они связаны с технологической наследственностью погрешностей оборудования и инструментария, используемых как на металлургических переделах, так и на операциях механической обработки деталей подшипникового узла. Стабильность зазоров соосных пар трения зависит от технологического обеспечения запаса точности деталей узла на операциях механической обработки, ее диаметральной компенсации на стадии сборки при получении оптимального зазора между поверхностями трения в соосных подшипниках скольжения. Собственная изменчивость характеристик процессов получения размеров, формы и расположения соосных отверстий под подшипники скольжения в картере дизеля, а так же вкладышей подшипников и коренных шеек коленчатого вала зависит от многочисленных случайных факторов и не может надежно обеспечиваться без их стабилизации размерной механической обработкой и последующей компенсации остаточных погрешностей компьютерной сборкой. Поэтому решение проблемы повышения работоспособности подшипникового узла целесообразно проводить на основе технологического обеспечения равных запасов точности поверхностей соосных пар трения на основе стабилизации размеров поверхностей контакта деталей многоопорного узла размерной механической обработкой и последующей компьютерной сборкой многоопорного узла поддержки вала.

Зачастую снижение работоспособности связано с наследственными металлургическими дефектами и стабильностью параметров технологических процессов на всех переделах машиностроительного производства.

В связи с этим технологическое обеспечение включает не только разработку и исследование стабильности получения размеров соосных поверхностей контакта деталей многоопорного узла с помощью металлорежущего оборудования, инструмента и последующей сборки, но и направлено на поиск путей повышения их качества на основе соблюдений принципов инверсии с учетом технологической наследственности погрешностей и дефектов на всех этапах производства коленчатого вала.

Разработка методологии повышения запаса технологической точности и работоспособности многоопорных подшипниковых узлов на примере тяжелых дизелей путем разработки комплекса взаимосвязанных технологических процессов изготовления деталей подшипникового узла, с учетом принципов инверсии, представляется как одно из решений проблемы повышения работоспособности многоопорных подшипниковых узлов и машин в целом.

Для достижения этой цели необходима соответствующая разработка научных основ повышения эксплуатационных характеристик многоопорных подшипниковых узлов путем стабилизации зазоров между поверхностями трения соосных подшипников скольжения за счет технологического обеспечения запаса точности соосных поверхностей контакта деталей узла, применения оборудования, устройств и режущего инструмента, обладающих повышенными технологическими возможностями в стабилизации размеров обрабатываемых поверхностей, применения теории моделирования и средств вычислительной техники при селективном подборе деталей сборочного узла.

Выводы:

1. Способы получения заготовок коленчатых валов не однозначны с точки зрения возникновения металлургических дефектов в штампованных заготовках коленчатых валов.

2. С помощью геометрических построений границ зон с металлургическими дефектами можно на стадии выбора и проектирования заготовки прогнозировать пересечение границ с обработанными поверхностями и образование в этих местах закалочных трещин, что способствует установлению и оперативному анализу факторов возникновения брака в производственном процессе и повышению качества изготовления коленчатых валов.

Каждый из элементов разработанного алгоритма является необходимым условием осуществления общей методологии технологического обеспечения повышения эксплуатационных характеристик МУПВ (рис. 6.21) и подробно рассмотрен в соответствующих главах работы.

НАЧАЛО ^

1-<4 и

7

8

Классификация КПР ГПО (рис. 2.1,2.2 табл. 2.1.) Блок-схемы алгоритма определения класса и типа ГПО (рис. 2.4.)

Классификация оборудования (рис. 2.5, п. 2.2, 23, 2.4. табл. 2.3. 2.4) и его назначение по критерию точности

Стабилизация точности обработки ГПО снижением .допуска XI), размерным режущим инструментом (гл. 2, 3) и растачиванием (гл.4) Р=С/П5.

Методология учета технологической наследственности, выбор типа производства стали, управление размерами НВ при литье и штамповке заготовки,, снижение биения шеек закалочных трещин, определение границ макро и микроструктур, их пересечения между собой и с закаливаемыми поверхностями

Стабилизация точности обработки соосных поверхностей (СП) шеек коленвала назначением зависимых и групповых (гл. 5)

Идентификация вкладышей условному подшипнику ■ втулке, назначение групповых допусков, подбор пар

Расчет параметров МУПВ (гл. 5). Определение зазоров, их стабилизация через коэффициент запаса технологической точности Кт

11 13

15 >

КОНЕЦ ^

Моделирование биения СП картера, колонвала подшипников, их совместимости

Моделирование компенсации погрешностей коренных опор разнотолшинностью вкладышей

Индивидуальный подбор комплектующих МУВП Стабилизация зазоров подбором Г1)у по групповой или индивидуальной сборке рис. 4.20, Т13&, 1Ь, Ь Сборка МУПВ, оценка качества сборки [270]. т тр' рсс'

Сборка МУПВ и оценка качества сборки на спецстенде по температурному и шумовому режимам принятия решений о переборке

ЧО

Переборка МУПВ,; повторная сбооркап . 13 до получения годного узла ІІСИ дизеля и состалвение паспорта МУПВ

Динамическая оценка технического состояния ' подшипников скольжения: расчет динамических размерных цепей, применение методики [271]

Рис. 6.21. Схема осуществления методологии технологического обеспечения повышения запаса точности при ТПП

7. Технико-экономическая оценка разработок 7.1. Расчет технико-экономической эффективности от внедрения способа координатного протягивания

Расчет выполнен в соответствии с методикой [268]. В базовом варианте для выполнения этого условия вводится дополнительная операция дорнования коренных опор многозубой деформирующей протяжкой на протяжном станке мод. 7Б56 после растачивания опор картера дизеля В-2 до 0 105 К7. В новом варианте операции механической обработки до 0 105 К7 и дорнование совмещены на одном станке за счет использования режуще-деформирующей протяжки, приемов способа координатного протягивания, описанных в а.с. 1225716 с применением удлиннителя хода протяжного станка мод. 7Б56 [135] (табл. 7.1).

Маршрутная технология

7.5. Заключение

Проведение комплексных теоретических и экспериментальных исследований, внедрение их результатов в промышленности, позволило решить актуальную научную проблему, имеющую важное хозяйственное значение, заключающуюся в формулировании и обосновании методологии технологического обеспечения повышения эксплуатационных характеристик коренных подшипников скольжения на примере изготовления многоопорного узла поддержки коленчатого вала тяжелого дизеля. Методология включает разработку и применение комплекса новых, более точных и универсальных, способов обработки коренных опор картеров, металлорежущего инструмента и станков для их осуществления, системы допусков и посадок сборной конструкций картера с коренными подшипниками и коленчатым валом, компьютерного обеспечения групповой и индивидуальной сборки, прогнозирование и устранение наследственной погрешности металлургических дефектов, что обеспечивает стабилизацию зазоров в соосных подшипниках и повышение запасов их технологической точности, износа и работоспособности.

1. На основе системного подхода разработаны классификации способов обработки единичных и соосных отверстий, устройств для их осуществления, координирующих элементов протяжек, применяемых при достижении точности расположения соосных отверстий 6-го и 7-го квалитетов точности в том числе ступенчатых с помощью разработанных способов координатного режуще-деформирующего протягивания а.с. № № 929352, 1161285,1225716, 1692774, растачивания на специальных станках а.с. № 1044803, № 1182188.

3. Технологическое обеспечение повышения точности координатной обработки КНР ГПО, ГСПО, включающее введение в технологическую

ТАГ

ЗУ У систему элементов независимого базирования в виде деформирующих координирующих элементов на заднем направлении протяжки и между режущими зубьями, позволяет уменьшить влияние механизма перекоса и смещения протяжки в контакте с обрабатываемой поверхностью при воздействии радиальной составляющей сил резания.

4. Проведенные измерения неуравновешенности радиальных силы резания Ру при протягивании цилиндрического отверстия с помощью устройства, защищенного а.с. 1313648, позволили установить и измерить неуравновешенность радиальных силы резания Ру при протягивании цилиндрического отверстия и предложить критерий неуравновешенности АРу острозаточенной протяжки, определить его численное значение 5,5 Н/мм, моделировать погрешности и процесс формообразования координатного протягивания соосных отверстий при варьировании его параматрами.

5. Статистическая обработка эмпирических данных о размерах и расположению соосных отверстий корпус вертикальной передачи дизеля В-2, обработанных координатными протяжками, при отсутствии в заготовке первоначальной базы под заднее направление координатной протяжки, позволил установить наличие в начале обработки точного процесса со смещенной настройкой, в середине процесс точен, а в конце неуправляем и имеет незакономерное смещение настройки и на основе установленных закономерностей разработать укороченные менее металлоемкие и более точные протяжки с координирующими промежуточными элементами.

6. Разработанные способы координатного протягивания КПР ГПО дорнующе-режущей протяжкой дают возможность обеспечить обработку диаметральных размеров коренных опор дизеля В-2, соответствующую параметрам 7.6-му квалитетов и несоосности 0,015 мм параметров шероховатости, соответствующих Яа 0,063 при сокращении длины и металлоемкости протяжек, обеспечении натяга между контактирующими поверхностями координирующих элементов протяжки и отверстий, а также соблюдения условий необходимости и достаточности длины их контакта для переноса базы протяжки из входного отверстия в последующее в ряду ГПО.

7. Статистический анализ точности растачивания коренных опор в картерах тяжелых дизелей 6 ЧН21/21 и 6ДМ 21А специальными пйнол ьными расточными станками, оборудованных шпинделями а.с. №№ 1212707, 1333475 на выносных опорах, координируемую соосными люнетами, показал, что технологический процесс растачивания коренных опор точен, управляем и стабильно обеспечивает 6-ой квалитет точности.

8. Разработанные схемы неблагоприятного расположения векторов погрешностей деталей многоопорного подшипникового узла позволяют установить факторы образования неравномерности зазоров и существования неблагоприятного (критического) положение векторов биений соосных поверхностей, принадлежащих детатям его опор и установить неблагоприятный вариант расположения векторов, являющийся критерием определения запасы на износ, технологической точности и работоспособности МУПВ.

9. Построенные математические модели изменения радиального биения коренных опор картера дизеля 8 ЧБН 15/16, шеек коленчатого вала, разнотолщинности коренных подшипников, отражающие закономерности изменения зазоров поверхностей трения в плоскости действия газовых сил ДВС позволяют создать базу данных действительных погрешностей их изготовления провести анализ совместимости деталей подшипникового узла и наметить меры для повышения качества сборки.

10. Разработанные методики прогнозирования зазоров в подшипниках скольжения в зависимости от вида погрешностей поверхностей трения, с применением вычислительной техники, программ МаШсаё и А\\1осаа создают условия для управления качеством сборки МУПВ с использованием способов компенсации неравномерности зазоров путем компенсации погрешностей групповой и индивидуальной сборкой и повысить коэффициент запаса технологической точности Ктм коренных подшипников ДВС на 30%.

П. Существует возможность исследовать совместимость размеров поверхностей трения условных подшипников - втулок, образованных из вкладышей при сборке соосных коренных подшипников скольжения с помощью идентификации их геометрических параметров, полученных из деталей фактической базы данных при входном или производственном контроле, когда зазор между поверхностями трения можно сконструировать расчетным путем перед сборкой в виде цилиндрической оболочки (а так же эллипсоида или гиперболоида) и других объемных фигур с толщиной оболочки 1п = (1 вк.н +1 вк.в)';2 с допуском ТО у.в. отверстия условной втулки, равном сумме допусков толщины вкладыша нижнего Тс1г вкн и Тс1, вкв вкладыша верхнего, образующих условную втулку-подшипник после их сборки. Допуск посадки на сопрягаемый размер коренных опор и условной втулки подшипника может быть определен в системе вала, чем обеспечится возможность расчета зазоров, их равномерность, увеличение запаса технологической точности Кт в 1,67 раза при групповой сборке. При индивидуальной сборке Кт может повышаться еще больше, что создает широкие возможности для повышения работоспособности МУПВ.

12. Разработанная методология установления закономерностей формирования границ, размеров, формы и расположения зон макро- и микроструктур в слитке, исходном прокате под штамповку, в штамповке готового изделия позволяет определить влияние наследственных металлургических дефектов на погрешности расположения коренных опор и их трещинообразование, а также создать возможность управления их технологической наследственностью с помощью построения и обеспечения непересечения границ зон макро и микроструктур с закаливаемыми поверхностями, осуществлять контроль качества материала заготовки, что повышает точность и циклическую прочность валов; теоретические положения и рекомендации по применению способов координатного протягивания и растачивания коренных опор дизелей позволяют получить на единицу продукции годовой экономический эффект от их внедрения в производство 128,7 рубля и от внедрения в хозяйство 204681 рубль в ценах 1990 г.

1. Апии, Л. Р. Точность обработки при внутреннем протягивании / Л. Р. Апин // Протяжной инструмент: матер, к конф. по протяжному инструменту. Челябинск, 1960. - Ч. 1. - С. 3 - 17.

2. А. с. 1225716 СССР, МКИ3 В 23 В 43/02, В 23 В 39/02. Способ координатного протягивания отверстий / Санине кий В, А. № 3802600/25-08; за-явл. 12.10.84; опубл. 23.04.86.

3. А. с. 1313648 СССР, МКИ3 В 23 С2 15/00. Устройство для измерения сил резания / Санинский В. А. № 4012496/25-08; заявл. 28.01.86; опубл. 30.05.87.

4. А. с. 11612585 СССР, МКИ3 В 23 Б 41/08. Протяжной станок / Халин В. И., Санинский В. А., Шкарбанов Ю. С.; Балаковский машиностроительный завод им. Ф.Э Дзержинского, № 3274464/25-08; заявл, 13.01.81; опубл. 15.06.85.

5. А. с. 929352 СССР, МКИ3 В 23 Б 43/00. Устройство для координатного протягивания отверстий / Санинский В. А. № 2844591/25-08; заявл. 29.11.79; опубл. 23.05.82.

6. А. с. 1041235 СССР, МКИ3 В 23 В 51/10. Комбинированный инструмент / Калявкин Б. М., Рыбалко С.Т.; Всесоюзный проектно-технологический институт энергетического института, № 3243172/25-08; заявл 05.02.81; опубл. 15.09.83.

7. А. с. 650839 СССР, МКИ3 В 23 В 44/02. Протяжка / Л. М. Натанов, Л. Н. Кузнецова. -№ 2319357/25-08; заявл. 02.02.76; опубл. 5.03.79.

8. А. с. 846145 СССР, МКИ3 В 23 В 43/02. Шлицевая протяжка / Г. В. Пашнин; Челябинский механический завод им. 60-летия Октября. № 2844030/25-08; заявл. 30.11.79; опубл. 15.07.81.

9. А. с. 1118514 СССР, МКИ3 В 23 Р 6/00. Способ восстановления гнезд коренных подшипников блоков цилиндров двигателей / Егоров П. И., Синельников в. И,, Егоров В, П. № 3524770/25-08; заявл. 14.12.82; опубл. 15.10.84.

10. А. с. 300258 СССР, МКИ3 В 23 В 41/00. Станок для расточки подшипников блоков цилиндров / Житков П. Ф., Киселев В. А., Чистов Г. С., Бо-родулин В. Г. № 1378437/25-8; заявл. 6.11.60; опубл. 7.04.71.

11. А. с. 1093423 СССР, МКИ3 В 23 В 41/12. Металлорежущий станок / Р. М. Красильников; Балаковский Ордена Трудового Красного Знамени машиностроительный завод им, Ф.Э. Дзержинского. № 3584928/25-08; заявл, 28.02.83; опубл. 23.05.84.

12. А, с. 1212707 СССР, МКИ В 23 В 41/00. Металлорежущий станок / В. А. Санинский. -№ 3731308/25-08; заявл. 11.04.84; опубл. 23.02.86.

13. А. с. 1333475 СССР, МКИ3 В 23 В 41/00. Металлорежущий станок / Санинский В. А. -№ 3894672/25-08; заявл. 15.05.85; опубл. 30.08.87.

14. А. с. 795768 СССР, МКИ3 В 23 В 43/00. Способ протягивания цилиндрических отверстий в параллельных стенках корпусов и устройство для его осуществления / Санинский В. А. № 2669066/25-08; заявл. 01.06.78; опубл. 15,01.81,

15. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения: учебник для машиносгр. вузов и фак-тов / Б. С. Балакшин; под ред. Б. С. Балакшина 2-е изд., доп. и перараб. - М.: Машиностроение, 1966. - 500 с.

16. Подшипники качения: справочник / под ред. Р. Д, Бейзельмана, Б, В. Цыпкина. М.: ГНТИ машиностр. литературы, 1952. - 311 с.

17. Беркович, М. С. Долговечность подшипников качения в условиях несоосности их колец / М. С. Беркович // Вестник машиностроения. 1983. -№10,-С, 9-12,

18. Бромберг, Б. М. Смещение центра отверстия относительно центра вращения расточного резца / Б. М. Бромберг // Станки и инструмент. 1969. - № 8. - С. 14-17.

19. Бусел, Ю. Ф. Радиальные силы при деформирующем протягивании / Ю, Ф, Бусел, А. Д. Крицкий // Вестник машиностроения. 1983. - № 5. - С. 50-61.

20. Бромберг, Б. М. Отклонения от соосности при чистовом растачивании / Б. М. Бромберг // Станки и инструмент. 1987. - № 1. - С. 22 - 24.

21. Бромберг, Б, М. Повышение степени соосности в корпусных деталях при чистовом растачивании / Б. М. Бромберг // Станки и инструмент. -1987. № 10.-С. 19-23.

22. Билов, Е. С. Ремонт базовых поверхностей блока цилиндра / Е. С. Видов, М,:. Автотрансиздат, 1960. - 64 с,

23. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов / В. Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975, - 344 с,

24. Ведмедовский, В. А. Об одном дефекте при протягивании пазов / В. А. Ведмедовский // Некоторые вопросы протягивания / Рижский политехи, ин-т. Рига, 1971. - С. 5 - 24.

25. ГОСТ 16319-80. Цепи размерные, Взамен ГОСТ 16319-70; введ, 1981-07-01. - М.: Изд-во стандартов, 1980. - 20 с.

26. ГОСТ 16320-80. Цепи размерные, Взамен ГОСТ 16320-70; введ, 1981-01-01. - Переизд. 1982-04. - М.: Изд-во стандартов, 1982. - 29 с.

27. ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77). Допуски формы и расположения поверхностей. Взамен ГОСТ 10356-63 (в части разд. 3); введ. 1981-04-01. -М,: Изд-во стандартов, 1980, - 14 с,

28. ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77). Шероховатость поверхности. -Взамен ГОСТ 2789-59; введ, 1975-01-01, Переизд, с изм, № 1 1980-11. -М.: Изд-во стандартов, 1974. - 12 с.

29. ГОСТ 11576-83. Станки отделочно-расточные горизонтальные с подвижным столом. Взамен ГОСТ 11576-74; введ. 1986-07-01. -М.: Изд-во стандартов, 1985, -19 с.

30. ГОСТ 24642-81 (СТ СЭВ 301-76). Допуски формы и расположения поверхностей, Введ, 1981-07-01, - М,: Изд-во стандартов, 1980, — 110 с.

31. ГОСТ 7929-80. Дизеля тракторные и комбайновые. Взамен ГОСТ 7929-65; введ, 1982-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1981, - 19 с,

32. Грановский, Г. И. Резание металлов: учебник для машиностр. и приборостр. спец, вузов / Г, И, Грановский, В. Г. Грановский. М.; Высшая школа, 1985. - 304 с.

33. ГОСТ 2309-73, Обозначения шероховатости поверхности. Взамен ГОСТ 2309-66; введ. 1975-01-01. - Переизд. с изм. № 1 1983-09 /У Общие правила выполнения чертежей. - М„ 1984, - С, 131 — 140,

34. Дунаев, П. Ф, Размерные цепи / П. Ф, Дунаев. 2-е изд., доп. и пе-рераб. -М.: Гос. науч.-техн. о-во машиностр. лит-ры, 1969. - 308 с.

35. Дрозд, М, С, Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации /' М. С. Дрозд, М. М. Матлин, Ю. И. Сидякин. М.: Машиностроение, 1986, - 224 с,

36. Кутай, А. К. Анализ точности и контроль качества в машиностроении / А. К. Кутай, X, Б. Кордонский, М,; Л.: ГНТИ машиностр, литературы, 1958-360 с.

37. Косилова, А, Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога /' А. Г. Косилова; под. ред. А. Г. Коси-ловой, М,: Машиностроение, 1976. - 289 с,

38. Прогрессивные методы хонингования / С. И. Куликов, Ф. Ф. Ризванов, В, А, Романчук, С, В, Ковалевский. М,: Машиностроение, 1983, -135 с.

39. Кононенко, С, Г. Обработка глубоких отверстий / С. Г. Кононенко. -М.: Машиностроение, 1965. 540 с.

40. Красильников, Р, М, Металлорежущий станок для чистовой расточки отверстий под подшипники коленчатого вала в длинномерных картерах /' Р. М. Красильников, В. А, Санинский // Двигателестроение. 1985. - № 1, -С. 48 - 49.

41. Кочетков, Я. Г, Обеспечение точности при протягивании / Я. Г, Кочетков. М.: Машиностроение, 1979. - 80 с.

42. Кацев, П, Г, Протяжные работы / П, Г, Кацев, М.: Профтехиздат, 1961.-255 с.

43. Косилова, А, Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях /' А. Г. Косилова. М.: Машиностроение, 1976. - 244 с.1. А ЛЛн-ии

44. Кацев, П. Г. Обработка протягиванием; справочник / П. Г. Кацев, -М.: Машиностроение, 1986. 272 с. - (Серия справочников для рабочих).

45. Маслов, Д. IX Механическая обработка деталей: учеб. пособие для авиац. ин-тов / Д. П. Маслов. М.: Оборонгиз, 1947. - Кн. 1. - 560 с. - (Пр-во авиац. двигателей),

46. Меламед, Г. И. Металлорежущие станки: каталог-справочник. Ч. 3. Агрегатные станки / Г, И, Меламед, В, Д, Цветков, Д, С, Айзман, М,: Машиностроение, 1964. - 423 с.

47. Металлорежущие станки: каталог-справочник, Ч, 3, Станки свер-лильно-расточной группы. М.: НИИМаш, 1971. — 456 с.

48. Маслов, Д, П, Технология изготовления основных деталей тракторных двигателей / Д. П. Маслов, А. К. Игнатьев. М.: Машгиз, 1957. - 310 с.

49. Маргулис, Д, К, Протяжки переменного резания / Д. К Маргулис, -М.: Машгиз, 1956. 233 с.

50. Макаров, А, И, Зависимость размерного износа резцов от диаметра расточки / А. И. Макаров, Р. А. Текаторов // Станки и инструмент. 1964. -№6,-С, 28-29,

51. Материалы симпозиума по обработке глубоких отверстий, проведенного фирмами, входящими в ВТА, М.; ЭНИМС, 1976. - 56 с.

52. Минков, М. А. Технология изготовления глубоких отверстий / М. А. Минков. М.; Л.: Машиностроение, 1965, - 210 с,

53. Незабытовский, К. П. Протягивание / К. П. Незабытовский; под ред. В, М, Горелова, 2-е изд. - М,; Свердловск: Мащгаз, 1954, - 53 с.

54. Новиков, М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. М.: Машиностроение, 1969. - 632 с.

55. Основы технологии машиностроения; учебник для втузов / под ред. В .С. Корсакова. 2-е изд., доп. и перераб. - М.: Машиностроение, 1977. -416 с,

56. Орлов, Н. Н. Точность при координатном протягивании наружных поверхностей / Н. Н. Орлов // Вестник машиностроения, 1961. - № 10. - С, 61-65.

57. Орлов, Н, Н, Точность обработки координатными протяжками сквозных отверстий и пазов малого размера / Н. Н. Орлов // Вестник машиностроения, 1961, - № 4, -С. 58- 64,

58. Орлов, Н. Н. Исследование процесса координатного протягивания внутренних и наружных поверхностей: автореф. дис, . канд. техн. наук / Н, Н. Орлов. -М,, 1962. -16 с.

59. Палей, М, А, Отклонения формы и расположения поверхностей / М, А. Палей. 2-е изд. - М.: Изд-во стандартов, 1973. - 244 с.

60. Перель, Л, Я, Подшипники качения. Расчет, конструирование и обслуживание опор: справочник 1 Л. -Я. Перель; под ред. Л. Я. Перель. М.: Машиностроение, 1983, - 543 с,

61. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении / ЭНИМС, -М,: Машиностроение, 1965, 198 с,

62. Протяжки для обработки отверстий / Д. К. Маргулис, Н. М. Тверской, В, Н, Ашихмин и др.. М,: Машиностроение, 1986, - 232 с,

63. Полетика, М. Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов / М, Ф, Полетика, М,; Свердловск; Машгиз, 1962, - 108 с.

64. Расчет и проектирование твердосплавных деформирующих протяжек и процесса протягивания / под ред. А. М. Розенберга. Киев: Наук, думка, 1978, - 253 с.

65. Рассохин, В. Я. Тонкое растачивание отверстий в корпусных деталях металлорежущих станков / В. Я. Рассохин // Прогрессивные технологические процессы в машиностроении / под ред. В. С. Васильева. М.: ЭНИМС, 1965.-С. 11 - 14.

66. Ревва, В, Ф. Расширение технологических возможностей алмазно-расточных станков / В. Ф, Ревва, М, Я, Тальянкер // Станки и инструмент, -1963.-№11.-С. 12-13.

67. Ревва, В, Ф. Влияние податливости инструмента на возникновение вибраций при тонком растачивании / В. Ф. Ревва // Станки и инструмент. -1963.-№ 13.-С. 24-25.

68. Ревва, В. Ф. Применение динамических виброгасителей для устранения колебаний борштанги при тонком растачивании / В. Ф. Ревва // Станки и инструмент. 1962. -№ 7, - С. 20-21.

69. РТМ 44-62, Методика статистической обработки эмпирических данных. М.: Изд-во стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, 1966. - 100 с,

70. Справочник технолога по автоматическим линиям / А. Г. Косилова, А-. Г, Лыков, Л, М, Деев и др,.; под ред, А, Г. Косиловой. М,: Машиностроение, 1982. - 320 с.

71. Специальные и специализированные металлорежущие станки: каталог. Ч. 1. Станки токарной и сверлильной группы. М.: НИИМАШ, 1970. -410 с,

72. Санинский, В. А. Способ координатного протягивания отверстий в параллельных стенках корпусов / В, А, Санинский // Двигателестроение, 1981, -№1.-С. 57-58.

73. Санинский, В, А, Способ координатного протягивания отверстий в параллельных станках картеров / В. А. Санинский // Технология машиностроения и механизация механосборочного производства; реф. сб. / ЦНИИ-ТЭМтяжмаш. 1982. - № 12. - С. 4 - 9.

74. Скаженок, В, Ф, Автоматизация и механизация протяжных работ / В. Ф. Скаженок, Н. Р. Лебедев, Н. И. Ковзель. -М.: Машиностроение, 1974. -200 с.

75. Санинский, В. А. Малогабаритный металлорежущий станок / В. А. Санинский // Машиностроитель. 1987. - № 7. -С. 40-41.

76. Санинский, В. А. Расчет длины координатной протяжки по условиям ее контакта с обрабатываемой деталью / В, А. Санинский // Двигателе-строение. -1988. -№ 2. С. 37 - 38.

77. Санинский, В. А. Координатное протягивание отверстий / В. А, Санинский // Технология, оборудование, организация и экономика производства. Отечественный опыт; ЭИ / ВНИИТЭМР. М., 1987. - Вып. 1. - С Л - 3.

78. Санинский, В. А. Станок для растачивания глубоких отверстий /' В. А. Санинский // Машиностроитель, 1987, - JNk 1, - С. 34 - 35.

79. Санинский, В. А. Совмещенная обработка глубоких отверстий / В. А, Санинский // Передовой производственный опыт и научно-технические достижения, рекомендуемые для внедрения в отрасли; информ. сб. 1 ВНИИТЭМР, М„ 1989, - Вып. 5, - С, 6 - 9,

80. Санинский, В. А. Устройство для измерения сил резания при протягивании: информ, лист, № 257 / В, А, Санинский; Волгогр, межотрасл. терри-тор. ЦНТИ и пропаганды. Волгоград, 1987. - 4 с.

81. Санинский, В. А, Способы координатного протягивания и координирующие элементы / В. А. Санинский // Пути повышения эффективности резания металлов; сб. науч. тр. Волгоград, 1988. - С, 158 - 164,

82. Санинский, В, А, Некоторые вопросы протягивания глубоких прерывистых отверстий У В. А. Санинский У/ Двигателестроение. 1990. - № 3. -С. 24-26.

83. Санинский, В. А. Координатные протяжки для соосных отверстий / В. А. Санинский // Передовой производственный опыт и научно-технические достижения, рекомендуемые для внедрения в отрасли: информ. сб. У ВНИИ-ТЭМР, М., 1990, - Вып. 3, - С, 18 - 22,

84. Санинский, Б. А. Координатное протягивание отверстий У В. А. Санинский // Передовой производственный опыт, рекомендуемый для внедрения в отрасли: информ. сб. -М., 1988. -Вып. 3. С. 5.

85. Санинский, В, А. Металлорежущие станки для обработки глубоких прерывистых отверстий в блок-картерах У В. А. Санинский У/ Двигателестроение, 1987, - № 9, - С, 39-41,

86. Санинский, В, А, Координатное протягивание соосных опор в корпусах У В. А. Санинский У/ Двигателестроение. 1990. - № 9, - С. 35 - 37, 51, 54,

87. Санинский, В. А. Способ координатного протягивания отверстий / В, А. Санинский //Двигателестроение. 1987. -№ 10. - С. 34 - 35.

88. Современные методы и средства контроля и регулирования размеров и формы деталей лри обработке на станках: метод, материалы. М.: НИИ Тракторосельхозмаш, 1978, - 278 с,

89. A.c. 1692774 СССР, МКИ3 В 23 D 43/02. Способ протягивания со-осных отверстий / Санинский В. А. № 4639138/08; заявл. 18.01.89; опубл. 23Л L9L

90. Технология машиностроения (специальная часть): учебник для машиностр. спец. вузов / А. А. Гусев и др.. М.: Машиностроение, 1986. -480 с,

91. Боярский, А. Т. Технология изготовления деталей и сборка металлообрабатывающих станков и автоматических линий /А, Т. Боярский, Н, П, Коршиков. -М.: Машиностроение, 1980. 263 с,

92. Трент, Е. М, Резание металлов / Е. М. Трент; пер, с англ. Г. И. Ай-зенштока. М.: Машиностроение, 1980, 263 с.

93. Тальянкер, М. Я, Тонкая расточка глубоких отверстий шпинделями с выносными опорами / М. Я. Тальянкер // Станки и инструмент. -1969. -№5.-С. 27-28.

94. Маталин, А. А. Тонкое и алмазное растачивание / А. А. Маталин, П, А, Линчевский, К, В, Ломакин, Киев; Техника, 1973, - 80 с,

95. Маталин, А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А. А. Маталин. М,: Машиностроение, 1970.-320 с.

96. Тензометрия в машиностроении: справоч, пособие / под ред. Р. А, Макарова. -М.: Машиностроение, 1975.-288 с.108, Увеличение ресурса машин технологическими методами, М.; Машиностроение, 1978.-216 с. - (Библиотека станочника).

97. Филоненко, С, Н. Размерный износ резцов при тонком растачивании J С. Н. Филоненко, В. К. Ломакин // Станки и инструмент. 1963. - № 6. - С. 33 - 34,

98. Филоненко, С. Н. Размерный износ резцов при алмазной расточке сталей / С. Н. Филоненко, В. К, Ломакин // Станки и инструмент, 1964, - № 9.-С. 29.

99. Феодосьев, В. И, Сопротивление материалов; учебник для втузов / В. И. Феодосьев. 9-е изд., перераб. - М.: Наука, 1986. - 512 с.

100. Холмогорцев, Ю, XL Координатное протягивание перекрывающихся отверстий / Ю. П. Холмогорцев // Вестник машиностроения. 1983. - № 12.-С. 45-47.

101. Чистовердов, П. С. Управление точностью обработки при совмещении процессов резания и поверхностной пластической деформации / П. С, Чистовердов // Вестник машиностроения. -1985. № 11. - С. 24.

102. Элькун, Л, Я. Исследование технологических возможностей обработки отверстий в автотракторных деталях протяжками с разделительными элементам: автреф, дис.,,, канд. техн. наук. / Л. Я, Элькун, -М,, 1981,-24 с,

103. Штейнберг, О. Г. Протягивание наружных поверхностей генераторными протяжками / О, Г, Штейнберг, В. А, Торба // Станки и инструмент, -1960.-№12.-С. 31-32.

104. Эльясберг, М, Е, О расчете устойчивости процесса резания с учетом предельного цикла системы / М. Е. Эльясберг // Станки и инструмент. -1975,- №2, -С, 20 -27,

105. Ягудин, М. Л, Технология производства двигателей внутреннего сгорания / М, Л. Ягудин, М.: Машиностроение, 1967, - 347 с,

106. Санинский, В. А. Технологическая наследственность металлургических дефектов в штампованных заготовках коленчатых валов / В, А. Санинский. Волгоград, 1999. - 7с. - Ден. в ВИНИТИ 29.10.99, № 3210.

107. Санинский, В. А. О влиянии технологии непрерывно-литой заготовки на расположение ликвации в сердцевине коленчатого вала / В. А. Санинский, Волгоград, 1999, - 7с, - Деп. в ВИНИТИ 21,09,99, № 2892,

108. Санинский, В, А. Вопросы влияния технологии изготовления коленчатого вала дизеля 8ДВТ-330 на прочность его шеек / В. А. Санинский, Волгоград, 1999. 7 с. - Ден. в ВИНИТИ 04.01.2000, № 120.

109. Санинский, В, А, Взаимосвязь классификации металлургических дефектов и способов обработки заготовок коленчатых валов / В. А. Санинский, Волгоград, 2000, - 15 с, - Деп, в ВИНИТИ 24,01,2000, №121,

110. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1 / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К, Мещерякова, 4-е изд., перераб. и доп. - Мл Машиностроение, 1985. - 656 с,

111. Санинский, В. А. Нормирование формы и расположения ликваций при проектировании заготовок деталей машин / В. А. Санинский. Волгоград, 2000, -Юс,- Деп, в ВИНИТИ 22,02,2001, № 454,

112. Якушев, А. М, Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения; учебник для втузов / А. М. Якушев, Л, Н. Воронцов, Н, М, Федотов- 6-е изд., перераб. и дон. -М.; Машиностроение, 1987. - 352 с.

113. Тарсис, Ю, Л, Совместный расчет коленчатых валов и коренных подшипников ДВС / Ю, Л. Тарсис, С. М, Захаров, Е. А. Шорох // Двигателе-строение, 1989, - № 1 - С, 20 - 22, 25,

114. Баев, А. С. Синтез коленчатых валов с регулярной несоосностью опор / А, С. Баев // Двигателестроение. 1987, - № 3, - С. 36 - 38.

115. Григорьев, М. А. Моделирование напряженно-деформированного состояния блок-картера / М. А, Григорьев, А. Н, Терехин, В. С, Денисов // Автомобильная промышленность. 1997. -№ 1. - С. 19 -23.

116. Разработка рекомендаций по повышению эксплуатационных характеристик подшипников коленчатых валов двигателя 8ДВТ-330: отчет о4 по . UO

117. НИР / Челябинский политехи, ин-т им. Ленинского комсомола, Челябинск, 1985. -109 с. -№ГР 618.500.33695.

118. Санинский, В. А. Разработка способов и исследование процесса обработки координированных параллельных рядов глубоких прерывистых отверстий в блоках и картерах: автореф. дис. . канд. техн. наук / В. А. Санинский; СПИ. Саратов, 1991. -20 с.

119. Марков, Н, Н. Нормирование точности в машиностроении / Н, Н, Марков. М.: Станкин, 1992.-320 с.

120. Зимовец, В, Г, Совершенствование производства стальных труб / В. Г. Зимовец, В. Ю. Кузнецов; под ред. А. П. Коликоза. М.: МНСНС, 1996. - 480 с,

121. Санинский, В. А. Погрешности обработки при растачивании координированных параллельных рядов глубоких прерывистых отверстий / В. А. Санинский. -Волгоград, 2001. -28 с. Деп. вВИНИТИ 08.05.01, № 1195.

122. Санинский, В, А, Точность расточных пинолей для обработки коренных опор в картерах / В. А. Санинский, Ю. В. Резниченко. Волгоград, 2001, - 42 с, - Деп, в ВИНИТИ 25.05.01, № 1350,

123. Оробинский, В. М. Повышение качества отделочной обработки деталей при ремонте машин: монография / В, М. Оробинский, Ю, Н. Полян-чиков. М.: Машиностроение, 2001. - 264 с.

124. Харламов, В, В. Трибологические характеристики тяжелонагру-женных опор скольжения, работающих в смешанных режимах смазки; дис. . д-ра техн. наук / В, В, Харламов; Ин-т машиноведения РАН. 349 с,

125. Лихтенштейн, Д. Е. Механическая обработка труб / Д. Е. Лихтенштейн, В, Г, Содоматов, М,: Металлургия, 1981, - 152 с,

126. Абаджи, К. И, Контроль взаимного расположения поверхностей деталей / К, И. Абаджи, Б. Н. Дружинин, Б, Н. Исаев. М.; Л,; Машгиз, 1962, -115 с.

127. Металлообрабатывающий инструмент: справочник / В. К. Самойлов, Э. Ф. Эйхмана, В, А. Фальковский и др.; редкол.: И. А. Ординарцев [и др.]. М.: Машиностроение, 1988. - 368 с. - (Б-ка инструментальщика).

128. Новиков, В. Ю, Технология станкостроения: учеб. пособие для техникумов по спец, «Производство станков с программным управлением и роботов» / В. Ю, Новиков, А. Г, Схиртладзе, М.: Машиностроение, 1990 -256 с,

129. Ковшов, А, Н, Технология машиностроения; учебник для студ, машиностр, спец. вузов / А. Н. Ковшов. М.: Машиностроение, 1987, - 320 с,

130. Санинский, В. А. Приближенный расчет нетрадиционных соединительных элементов составных поршней / В. А, Санинский, В, Н. Тышкевич, В. И. Липилин. Волгоград, 2000. - 17 с. - Деп в ВИНИТИ 02.02.2000, №231,

131. Санинский, В. А, Стабилизация масляного клина подшипников скольжения через зависимые допуски его поверхностей контакта / В, А, Санинский. Волгоград, 2001. - 19с. - Деп. вВИНИТИ 03.04.02, № 871.

132. Поляков, В, В, Микроструктура и механические свойства железнодорожных рельсов из непрерывнолитых заготовок различного сечения / В. В. Поляков, Н, В. Долгунов, В. П. Нехаев // Непрерывная разливка стали: сб. -М., 1977. -№ 4. С. 104 - 114.

133. Материалы всесоюзного совещания по непрерывной разливке стали, М.: Металлургия, 1963. - 240 с.

134. Палей, М, М. Технология химического машиностроения; учеб, пособие / М. М. Палей, Г. П. Ткаченко; ВолгПИ. Волгоград, 1985. - 133 с.

135. Материаловедение и термическая обработка стали: справочник. В 3 т. Т. 1. Методы испытаний и исследования / под ред. М. М. Берштейна, А. Т, Рахштодта, Изд, 3-е, перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1983. - 352с,

136. Базров, Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ / Б. М. Базров. М.: Машиностроение, 1980. - 256 с. - (Б-ка технолога),

137. Справочник по математике для научных работников и инженеров / под ред. Г, Корн, Т, Корн, М,: Наука, 1984, - 831 с.111 fix

138. Дунаев, П. Ф, Расчет допусков размеров / П. Ф. Дунаев, О. ГІ, Ле-ликов. -М.: Машиностроение, 1981, 189 с.

139. Ташбаев, Н, О, Расчет пространственных цепей методом регулирования / Н. О. Ташбаев // Станки и инструмент. 1987. -№ 9. - С. 16-17.

140. Берштейн, М, М. Прочность стали / М, М. Берштейн. М,; Л.: Металлургия, 1974. - 200 с. - (Серия «Успехи современного металловедения»).

141. Крючков, А. В. Исследование работы вязко-пластических смазок в радиальных подшипниках скольжения: дис. . канд. техн. наук / А. В. Крючков. Волгоград, 1971. -152 с.

142. Основы технологии машиностроения: учебник для втузов / под ред. В. С. Корсакова, 2-е изд., доп. и перераб, - М.: Машиностроение, 1969, -632 с.

143. Санинский, В, А, Системы соосных отверстий в катерах / В. А. Санинский //Двигателестроение. -1991. 5. С. 36 - 38.

144. Opitz, Herwart U, F, Einfluss des Werkstoffes und Werketoffvorbe-hanlung aur die Oboflachengute lein Räumen / Opitz Herwart U. F. Köln; Opladen: West-deutsch-Verl, 1961.-61 a,

145. Opitz, Herwart U. F. Untersuchung des Raum-Vorgangs / Opitz Herwart U. F. Opladen: West-deutsch-Verl, 1961. - 15 a.

146. Daring, D. W. Misabgned roller bearngs / D. W. Daring, E. J. Redzi-movakij // Maschine disigen. 1961. - Vol, 36, №4.-S. 175-119.

147. Ratronell Bohrungabeitung mit Tiefbohr-maschinen undwerzeugen // Prazions-Fertigungstehnik aus der Schweiz, 1985, - September. - S. 58 - 65.

148. Жабин, AM, Универсально-сборная и переналаживаемая оснастка / А. И. Жабин, Г. П. Холод, В. А. Здор. Киев: Техника, 1982. - 105 с.

149. Краснов, В, В, Расчет многоопорных коленчатых валов тракторных дизелей с учетом деформации и выработки подшипников /' В. В. Краснов, А. В. Адамович // Тракторы и сельхозмашины. 1976. - № 2. - С. 11 -13.

150. Гребенников, А, С. Неравномерность изнашивания одноименных элементов двигателя внутреннего сгорания и его ресурс / А. С. Гребенников, С. А. Гребенников // Двигателестроение. 2005. - № 2. - С. 3 - 9.

151. Авдонькин, Ф. Н. Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей / Ф. Н. Авдонькин. М.: Транспорт, 1985. - 215 с.

152. Кохановский, В. А. Антифрикционные полимерные композиты тяжелонагруженных пар трения: дис. . д-ра техн. наук / В. А. Кохановский; ДГТУ. Ростов н/Д, 1995. - 388 с.

153. Кужаров, А. А. Трибологические свойства нанометрических кластеров меди: автореф. дис. . канд. техн. наук / А. А. Кужаров. Ростов н/Д, 2004, - 20 с,

154. Захаров, С, М, Подшипники качения коленчатых валов тепловозных дизелей / С. М, Захаров, А. П. Никитин, Ю. А, Загорянский. М.: Транспорт, 1981.-181 с.

155. Назаров, А. Д. Дисбаланс автомобильных и тракторных двигателей / А. Д. Назаров; под ред. К. Н. Муратова. Ашхабад: Ылым, 1981. - 252 с.

156. Польский, Е.А. Математическая модель отказа подвижного соединения пары трения-скольжения / Е. А. Польский // Обработка металлов. -2002-№3.- С. 15-17.

157. Санинский, В. А. Снижение трещинообразования заготовок коленчатых валов путем управления формой и расположением неметаллических включений в слитке / В. А. Санинский // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2003. - № 5. - С. 44 - 46.

158. Санинский, В, А, Щадящий контроль микроструктур в сердцевине шеек коленчатых валов / В, А. Санинский // Автомобильная промышленность. 2003, - Ш 8, - С, 28,

159. Санинский, В. А. Геометрические построения границ микроструктур в заготовках коленчатых валов / В, А. Санинский // Двигателестроение, -2003. -№ 1.-С. 22-24.

160. Уткин, Е, Ф, Метрология, взаимозаменяемость, стандартизация и нормирование точности: учеб. пособие / Е, Ф. Уткин, В. А. Санинский; Вол-гГТУ, Волгоград: РПК «Политехник», 2000, - 54 с,

161. Повышение работоспособности коренных подшипников дизеля В ЧВН 15/16: промежуточный отчет. 4.1, 2 / ЧИМЕСХ; рук. В.И.Суркин, М., 1990. - 137 с. - № ГР 01860022331. - Инв. № 029000316. - Дел. в ВНТИ-Центр,

162. Тузов, Л. В. Расчетные определения упругих характеристик подшипников скольжения / Л, В. Тузов, Ю. Т. Скориков, И. М. Чириков // Двигателестроение. 1987. -№ 9. - С. 16 - 17.

163. Багмутов В. П. Моделирование процессов формообразования кристаллических зон в ходе затвердевания крупного слитка / В. П. Багмутов, И. Н. Захаров. Сталь. № 6.2006.- № 6,- С. 53 -58.

164. Технология машиностроения. Ч. 3. Технология химического машиностроения: учеб. пособие / под ред. М. М. Палея, Г. П. Ткаченко. Волгоград, 1983.-99 с.

165. Кукса, А. В. Чугунные сталеразливочные изложницы / А. В. Кукса. -М.: Металлургия, 1989. -152 с.

166. Денисов, В. С. Методика расчетно-экспериментального определения коэффициента трения поверхностей контакта вкладышей и постели подшипников коленчатого вала ДВС / В. С. Денисов // Двигателестроение. -1987.-№9.-С. 14-16.

167. Матвеев, В. В. Размерный анализ технологических процессов / В, В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков. М.: Машиностроение, 1982. -264 с, - (Б-ка технолога).

168. Техническая справка от 9.09.1986 г. но определению причин отказов коренных подшипников и коленчатых валов двигателей 8 ДВТ-330 в эксплуатации / Волгоградский моторный завод. Волгоград, 1986.

169. Курсовое проектирование металлорежущих станков: учеб. пособие / Н. Я. Смольников, В. Н. Подлеснов, В. Ф. Чурбаков и др.; ВолгГТУ. -Волгоград, 1994,-4, 1,-161 с.

170. Станочное оборудование автоматизированного производства / под ред. В, В, Бушуева, М.: Станкин, 1993, - Т, 1, - 584 с,

171. Санинский, В, А. Нормирование формы и расположения зон лик-ваций при проектировании заготовок деталей / В. А, Санинский // Современные проблемы металлургического производства: сб. тр. междунар. науч.-техн. конф. Волгоград, 2002. - С. 441 - 444,

172. Сопротивление материалов: учебник для вузов / А. В. Александров и др.. -М.: Высшая школа, 2001. 501 с.

173. Лахтин, Ю. М. Азотирование стали / Ю. М, Лахтин, Я, М. Коган, -М.: Машиностроение, 1976. -256 с.

174. Непомилуев, В. В. Система обеспечения качества сборки путем индивидуального подбора деталей / В. В. Непомилуев, Е. В. Кононова // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2003, -№11.-С. 10-11,

175. Спрашевский, А. И. Подшипники качения / А. И. Спрашевский. -М.: Машиностроение, 1968, 480 с,

176. Технология тяжелого машиностроения / под ред. С. И, Самойлова.- М.; Свердловск: Машгиз, 1996, 560 с,

177. Санинский, В. А. Определение составляющих радиального биения коренных шеек коленчатых валов / В. А. Санинский, Г, Г. Меньшенин // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2003. - № 12. - С. 41 - 44.

178. Санинский, В, А, Определение составляющих полного радиального биения коренных опор и подшипников в картерах дизелей / В. А. Санинский // Автомобильная промышленность. 2003. - № 10. - С. 29 - 32.

179. Санинский, В. А. Контроль отклонений от соосности коренных опор тяжелых дизелей / В. А, Санинский, В. М, Гребнев // Технология машиностроения. 2004. - № 1. - С. 40 - 43.

180. Попык, К, Г, Динамика автомобильных и тракторных двигателей: учебник для вузов по спед. «Двигатели внутреннего сгорания» / К. Г. Полык.- 2-е изд., перераб, и доп, М,: Высшая школа, 1970, - 382 с,

181. А.с. 1182188 СССР, МКИ F 02 F 3/20, Двигатель внутреннего сгорания / С, П. Косырев, В, А, Санинский // Открытия, Изобретения, 1985, -№ 36.

182. Рыльцев, И, К, Оптимизация взаимодействия деталей подвижных соединений на основе раскрытия взаимосвязи процессов сборки и эксплуатации машин: автореф. дис. . д-ра техн. наук / И, К, Рыльцев; СамГТУ; Стан-кин. Самара, 2002. - 43 с.

183. Денисенко, А. Ф. Прогнозирование критериев работоспособности станков на основе конструкторско-технологического обеспечения эксплуатационных свойств соединений: автореф, дис. . д-ра техн. наук / А. Ф. Денисенко; СамГТУ. Самара, 2000. - 39 с.

184. Рахчеев, В. Г, Технологические основы обеспечения точности фасонных поверхностей прецизионных деталей: автореф. дис. д-ра техн. наук / В. Г. Рахчеев; СамГТУ; ЗАО «СПЗ». Самара, 2002. - 42 с.

185. Кирсанов, С. В, Особенности, закономерности, конструкторские и технологические решения электрохимической размерной обработки сложно-профильных изделий: автореф. дис. . д-ра техн. наук / С. В. Кирсанов; ЮР-ГУЭС, Шахты, 2002, - 40 с,

186. Санинский, В. А. Кулачок к токарным патронам / В. А. Санинский // Технология, организация механосборочного производства: реф. сб. / ЦНИИТЭИтяжмаш. -М., 1982. -С. 6-1.

187. Санинский, В. А. Кулачок токарного патрона / В. А. Санинский // Машиностроитель. 1985. - № 5. - С. 32.

188. A.c. 1225716 СССР, МКИ3 В 23 В 31/10. Кулачок к токарным патронам / Санинский В. А. № 2843543/25-08; заявл. 20.10.79; опубл. 15.06.81.

189. A.c. 921697 СССР, МКИ3 В 23 В 31/10. Кулачок токарного патрона / Санинский В. А. № 2985872/25-08; заявл. 25.09.80; опубл. 23.04.82.

190. A.c. 1404210, МКИ В 23 D 43/02. Способ восстановления рабочей части протяжки / Санинский В. А., Колесников А. В. № 4064850 /25-08; заявл. 30.06.86; опубл. 23.06.88.

191. Совершенствование конструкции коленчатого вала двигателей КАМАЗ / А. С. Денисов, А. Т. Кулаков, Н. И. Светличный, А. А. Гафуятуллин // Двигателестроение, 2003, - № 3, - С, 24 - 26,

192. Павлов, Г. Г. Оптимизация режимов резания при растачивании стали и чугуна / Г. Г, Павлов, Л, А. Павлова, В. А, Санинский. Волгоград, 2004. - 12 с. - Деп. в ВИНИТИ 12.03.04, № 429.

193. Санинский, В, А. Групповое координатное протягивание / В. А. Санинский, К. Д. Шаров // Известия Волгоградского государственного технического университета, Сер.2, Прогрессивные технологии в машиностроении. 2003. -Вып.6. - С. 68 - 70.

194. Крагельский, И. В. Основы расчета на трение и износ / И. В, Кра-гельский, М. Н. Добычин, В. С. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977. -526 с,

195. Санинский, В. А. Влияние азотирования коленчатых валов на соосность коренных шеек / В, А. Санинский // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004. - № 1. - С. 42 - 43.

196. Кулешов, А, Д, Алгоритм оптимальной комплектации при сборке двухрядного конического подшипника с подбором деталей по действительным размерам / А, Д, Кулешов // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. - № 7. - С. 38 - 42.

197. Санинский, В. А. Влияние способа получения заготовок на проявление металлургических дефектов / В. А. Санинский // Технология машиностроения. 2004. - № 3. - С. 40 - 43.

198. Моделирование радиального биения коренных шеек коленчатого вала относительно коренных опор дизеля 8ЧВН 15/16 / Н. И. Ивашкин, В. А. Санинский, В. Б. Светличная и др. // Автомобильная промышленность. -2004.-№ 11.-С. 27-31.

199. Ивашкин, Н. И. Моделирование совместимости коленчатого вала и коренных опор дизеля 8ЧВН 15/16 / Н. И. Ивашкин, В. А. Санинский, В. Б. Светличная // Технология машиностроения. 2004. - № 1. - С. 25 - 26.

200. Тарзиманов, Г .А. Проектирование металлорежущих станков / Г. А. Тарзиманов. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972. - 312 с.

201. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жариков, Н. Д. Юдина и др.; под общ. ред. В. И. Баранникова. М.: Машиностроение, 1990. - 385 с.

202. Курсовое проектирование металлорежущих станков: учеб. пособие / Н. Я. Смольников, В. Н. Подлеснов, В. Ф. Чурбаков и др.; ВолгГТУ. -Волгоград, 1994. Ч. 1. - 161 с.

203. Санинский, В. А. Нормирование формы и расположения зон лик-ваций при проектировании заготовок деталей / В. А. Санинский // Современные проблемы металлургического производства: сб. тр. междунар. науч.-техн. конф. Волгоград, 2002. - С. 441 - 444.

204. Малахов, А. Д. Комплектование многопараметрических прецизионных соединений / А. Д. Малахов, Д. А. Кулешов // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. - № 2. - С. 7 - 11.

205. Saninsky, V. A. Cranrshaft Nitriding and Other Process Conditions to Influence Main Journals' Alignment / V. A. Saninsky // Dwigatestroeniye. 2004.1.-P. 22-24.

206. Косырев, С. П. Работоспособность узкого шатунного подшипника дизеля / С. П. Косырев, В. М. Гребнев // Автомобильная промышленность. -1989.-№2.-С. 11-13.

207. Косырев, С. П. Уменьшение динамичности нагружения шатунных подшипников при использовании поверхностно-активных веществ / С. П. Косырев, Ф. Г. Ким, В. М. Гребнев // Двигателестроение. 1990. - № 3. - С. 44-45,55.

208. Гмурман, В. Е. Теория вероятности и математическая статистика: учеб. пособие для втузов / В. Е. Гмурман. 9-е изд., стер.-М.: Высшая школа, 2003. -479 с.

209. Седыкин, Ф. В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин / Ф. В. Седыкин. М.: Машиностроение, 1976. - 302 с.

210. Аюкин, 3. А. Повышение ремонтопригодности коленчатых валов двигателей автомобилей КамАЗ / 3. А. Аюкин // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. - № 2. - С. 34 - 38.

211. Совместная электрохимико-механическая доводка пары трения сталь антифрикционный материал / Ю. Н. Петров, В. П. Алексеев, Л. Н. Волдырь, В. Д. Михалев // Электронная обработка материалов. - 1980. -№ 1. -С. 32-35.

212. Бондарь, Л. Н. Распределение электрического тока при совместной электро-химической приработке основных соединений двигателя внутреннего сгорания / Л. Н. Бондарь // Электронная обработка материалов. -1982.-№3.-С. 86-89.

213. Санинский, В. А. Управление размерами, формой и расположением зон микроструктур в коленчатых валах / В. А. Санинский // Двигателе-строение. 2004. - № 3. - С. 27 - 29.

214. Санинский, В. А. Повышение качества механической обработки соосных поверхностей деталей многоопорных подшипниковых узлов: монография / В. А. Санинский. Волгоград: РПК «Политехник», 2003. - 186 с.

215. Смольников, Н. Я. Специальные станки для растачивания глубоких прерывистых отверстий шпинделями на выносных опорах: монография / Н. Я. Смольников, В. А. Санинский; ВолгГТУ. Волгоград, 2004. - 176 с.

216. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А. М. Якушев и др.. 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1975. - 391 с.

217. Микита, Г. И. Компьютерная оценка качества сборки подшипников скольжения тяговых двигателей / Г. И. Микита // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. - № 11. - С. 38 - 39.

218. Денисов, А. С. Анализ методов диагностирования шатунных подшипников ДВС и обоснование динамической оценки их технического состояния / А. С. Денисов, И. К. Денисов // Двигателестроение. 2004. - № 3. -С. 41-42.

219. A.c. 1044803 СССР, МКИ F 02 F 2/30. Двигатель внутреннего сгорания / Косырев С. П., Плотицын С. И., В. А. Санинский // Открытия. Изобретения. 1985. - № 36.

220. Хуциев, А. И. Двигатели внутреннего сгорания с регулируемым процессом сжатия / А. И. Хуциев. М.: Машиностроение, 1986. - 104 с.

221. Чурбаков, В. Ф. Эксплуатация металлорежущих станков в условиях стран Азии, Африки и Латинской Америки / В. Ф. Чурбаков, В. Н. Под-леснов, В. А. Ефименко. Волгоград, 1986. - 71 с.

222. Санинский, В. А. Отклонения расположения коренных опор длинномерного коленчатого вала /' В. А. Санинский, Г. Г. Меныпенин, Ю. М. Быков // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005. -№3.-С.36-43.

223. Санинский, В. А. Метод компьютерного моделирования компенсации погрешностей размеров и расположения коренных опор ДВС / В. А. Санинский, Н. А. Сторчак, Н. П. Сторчак // Технология машиностроения. -2005.-№5.-С. 20-23.

224. Санинский, В. А. Методология прогнозирования границ ликваци-онного квадрата в заготовках деталей машин: монография / А. В. Санинский; ВолгГТУ. Волгоград, 2005. - 122 с.

225. Сторчак, Н. П. Использование системы КОМПАС-ЗБ в определении параметров износа подшипников скольжения / Н. П. Сторчак, В. А. Санинский, Н. А. Сторчак // Ремонт, восстановление, модернизация. 2005. - № 10.-С. 27-30.

226. Санинский, В. А. Групповая идентифицированная сборка вкладышей коренных подшипников скольжения с коренными опорами и коленчатым валом ДВС /' В. А. Санинский // Вестник машиностроения. 2006. - № 4. -С. 31-36.

227. Санинскнй, В. А. Определение зазоров в коренных подшипниках скольжения на основе идентификации комплекта вкладышей условной втулке-подшипнику / В. А. Санинский // Вестник машиностроения. 2006. - № 5. - С. 3-7.

228. Санинский, В. А. Диаметральная компенсация погрешностей коренных опор толщиной вкладышей соосных подшипников скольжения / В. А. Санинский // Вестник машиностроения. 2006. - № 6. - С. 13-18.

229. Мальцев, В. Г. Моделирование процесса формообразования при многорезцовом точении нежестких валов / В. Г. Мальцев // СТИН. 2004. - № З.-С. 19-22.

230. Пат. 2273548 Российская Федерация, МПК В 23 В 41/00. Металлорежущий станок / Санинский В.А., Смольников Н. Я., Санинский А. В. // Открытия. Изобретения. 2006. - № 10.

231. Санинский, В. А. Дестабилизация параметров масляного клина соосных подшипников скольжения / В. А. Санинский // Автомобильная промышленность. 2006. - № 3. - С. 14-16.

232. Санинский, В. А. Технологическая классификация металлургических дефектов коленчатых валов / В. А. Санинский /V Технология металлов. 2006. -№6.-С. 50-56.

233. Санинский, В. А. Статистическая обработка эмпирических данных погрешностей коренных опор в картере дизеля 8ЧВН 15/16 после хонингования / В. А. Санинский, Ю. М. Быков, В. В. Гончаров И Технология машиностроения. 2006. - № 12. С. 24-27.

234. Санинский, В. А. Определение и подбор зазора в подшипниках скольжения на основе идентификации комплекта вкладышей условной втулкеподшипнику / В. А. Санинский, Г. Г. Меныпенин, Ю. М. Быков // Технология машиностроения. 2007. - № 3. С. 38- 42.

235. Санинский, В. А. Компьютерное определение параметров изнашивания кинематической пары коренная шейка условный подшипник скольжения ЛВС / В. А. Санинский, Н. А. Сторчак, Н. П. Сторчак // Вестник машиностроения. -2006. - № 10.-С. 23-29.

236. Ивашкин, Н. И. Моделирование биений коренных шеек коленчатого вала относительно коренных опор картера и подшипников скольжения дизеля / Н. И. Ивашкин, В. А. Санинский, Г. Г. Меныпенин // Вестник машиностроения. 2006. - № 12. С.8-12.

237. Санинский, В. А. Моделирование процесса формообразования при координатной обработке соосных отверстий нежесткими протяжками / В. А. Санинский, И. Н. Захаров // Вестник машиностроения. 2007. - № 3. С.

238. Меныпенин Г. Г. К вопросу определения толщины масляной пленки в коренных подшипниках коленчатого вала дизеля 8ЧВН 15/16 / Г. Г. Меныпенин, В. А. Санинский// Известия ОрелГТУ. Машиностроение. Приборостроение. 2006 г. №.2. С.137-142.

239. Волгоградский государственный технический университет1. На правах рукописи

240. САНИНСКИй Владимир Андреевич

241. ПОВЫШЕНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК МНОГООПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ РАЗМЕРНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ И ИДЕНТИФИЦИРОВАННОЙ КОМПЬЮТЕРНОЙ СБОРКОЙ

242. Специальность: 05.02.08— Технология машиностроения1. Книга 2