автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности восстановления работоспособности изношенных деталей на основе обоснованного выбора технологических методов восстановления их эксплуатационных свойств

И0459968?

На правах рукописи

Данилов Павел Алексеевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ НЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ОБОСНОВАННОГО ВЫБОРА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИХ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ СВОЙСТВ

Специальность 05.02.08 Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2010

25МАР20 Ю

004599687

Работа выполнена в ГОУ ВГЮ Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»

Научный руководитель: кандидат технических наук, профессор

Схиртладзе Александр Георгиевич Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Тимирязев Владимир Анатольевич.

кандидат технических наук, профессор «МАТИ» - РГТУ им. К. Э. Циолковского Шишмарев Владимир Юрьевич.

Ведущая организация: Некоммерческое Партнерство «Корпорация

«Модернизация и Ремонт»

(С

Защита диссертации состоится _ апреля 2010 г. в _ на

заседании диссертационного совета Д 212.142.01 в ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» по адресу: 127994, Москва, Вадковский пер., д. За.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО Московского государственного технологического университета «СТАНКИН».

Автореферат разослан <<_^-^»марга 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

к. т. и.

М. А. Волосова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время происходит интенсификация различных производственных процессов, для обеспечения которых требуется применение технологического оборудования широкого спектра назначения. В частности, при расширении и модернизации машиностроительного производства растет потребность в обновлении обслуживающего его парка машин различного технологического назначения.

Увеличение объема работ, необходимость обеспечения их высокого качества предопределяет новые повышенные требования к машинам. Такие их характеристики, как скорость и безопасность работы, технологичность и др. должны совершенствоваться. Для удовлетворения современных требований устаревшие модели машин следует модернизировать, либо создавать взамен их новые образцы.

При подготовке производства новых машин важной и актуальной задачей является техническое обеспечение основного и ремонтного производства, которое направлено на поддержку работоспособности машин с самого начала их эксплуатации и на протяжении всего жизненного цикла.

В современных условиях, требующих экономии на предприятиях, эксплуатирующих технику, все большую актуальность приобретает вопрос восстановления изношенных деталей вместо закупки новых, поскольку проведение ремонтных работ зачастую экономически выгоднее их замены. Однако ремонтное оборудование, установленное на предприятиях, может не позволить осуществить восстановление изношенных деталей определенного вида, либо воспользоваться тем или иным способом для восстановления. Для таких предприятий вопрос оценки возможности ремонта и выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей машин является актуальным и важным.

Установление связи между видом, величиной износа рабочих поверхностей деталей и требуемыми технологическими методами восстановления их работоспособности позволяет решить такие актуальные

3

задачи, как производство запасных частей требуемого качества с минимальной себестоимостью, восстановление точностных характеристик изношенных деталей практически до исходных, оптимально распорядиться ресурсами предприятия-изготовителя техники, снизить затраты предприятия-потребителя техники, а также ремонтного предприятия.

Цель работы состоит в повышении эффективности изготовления и восстановления работоспособности деталей на основе установленных связей между видом, величиной износа их рабочих поверхностей и технологическими методами восстановления эксплуатационных свойств

Для достижения цели работы были поставлены следующие задачи.

1. Установить связи между' видом, величиной износа рабочих поверхностей типовых деталей машин и требуемыми технологическими методами восстановления их работоспособности.

2. Выявить технологические критерии необходимости ремонтного восстановления типовых деталей машин или необходимости их замены на новые.

3. Выявить наиболее эффективные технологические решения восстановления работоспособности изношенных деталей типа валов, зубчатых колес, резьбовых соединений, корпусных деталей с учетом величины и вида износа.

4. Разработать методику расчета периодов замен деталей с учетом проведения различных видов ремонта техники.

5. Разработать методику расчета ежегодной потребности в запасных деталях как для одной машины, так и парка машин смешанных возрастов.

6. Автоматизировать процесс расчета потребности в запасных частях парка машин путем создания специализированной программы для ЭВМ.

Методы исследования. Для достижения цели работы использовались: метод системного анализа, основные положения технологии машиностроения,

теории автоматического управления, теории надежности, ремонтной документации; метод объектно-ориентированного программирования

Научная ношпна работы заключается в.

• установленных зависимостях между видом, величиной износа рабочих поверхностей типовых деталей машин и технологическими методами восстановления работоспособности,

• выявленных технологических критериях (предельный износ, положение детали в конструкции и т. д.) необходимости ремонтного восстановления типовых деталей машин или необходимости их замены на новые;

• выявленных наиболее эффективных технологических решениях (наплавка, напыление, металлизация и т. д.) восстановления работоспособности изношенных деталей типа валов, зубчатых колес, резьбовых соединений, корпусных деталей с учетом величины и вида износа;

• построенной модели выявления ресурса работоспособности деталей машин с учетом условий их эксплуатации и технологических методов восстановления работоспособности;

• алгоритме определения периодов замен деталей и ежегодных объемов выпуска запасных частей для ремонта парка машин смешанных возрастов на этапе их проектирования с учетом рационального планирования к организации производства запасных частей для ремонта.

Практическая значимость работы заключается в:

• технологических рекомендациях по восстановлению работоспособности типовых деталей тепа валов, зубчатых передач, резьбовых соединений, корпусных деталей машин;

• комплексном программном продукте «Расчет объемов выпуска запасных деталей», обеспечивающем автоматизированный расчет

количества запасных частей машин и периодов их замен.

5

Апробация работы, Основные положения диссертационной работы и результаты проведенных исследований докладывались и обсуждались: на X, XI и XII научных конференции МТТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГГУ «СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике; на Международной научно-технической конференции БАЛТТЕХМАШ-2008 «Прогрессивные технологии, машины и оборудование в машиностроении».

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 14 работ, в т. ч. пять - в журналах из перечня ВАК.

Структура и объем. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. В работе представлено 50 рисунков, 39 таблиц. Библиографический список из 120 наименований. Общий объем диссертационной работы 161 страница машинописного текста. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, приведена цель работы, сформулированы основные выносимые на защиту положения, представлена краткая характеристика диссертационной работы.

В первой главе рассмотрено современное состояние вопроса выбора технологических методов восстановления работоспособности типовых деталей машин, выбора технологии их изготовления, повышения эффективности изготовления запасных частей. Данным вопросам посвящено множество ¡тучных трудов отечественных и зарубежных ученых. Значительный вклад в исследование этой проблемы внесли отечественные ученые Ю. М. Соломенцев, В. II Вороненко, В. А. Гречишников, А. А. Гусев, В. Г. Митрофанов, В. У. Мнацаканяи, М. С. Островский, Я. М. Радкевич, В. К. Старков, А. Г. Схиртладзе, В. А. Тимирязев, Б. Ф. Хазов, Б. А. Дидусев, М. О. Якобсон и др.

Изложены виды и особенности изнашивания типовых деталей машин, приведены требования к ресурсам и показатели надежности деталей.

Перечислены виды и технологические особенности ремонта деталей и узлов машин. Сформулированы задачи исследования.

Вторая глава посвящена исследованию современных технологических методов восстановления работоспособное га типовых деталей машин. Обобщенная схема восстановления работоспособности деталей машин показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема вссстаковпения работоспособности деталей машин

Для деталей типа валов наиболее распространенными технологическими методами восстановления являются: шлифование, наплавка, металлизация, осталивание, хромирование, газотермическое нанесение порошковых материалов повышенной износостойкости (для поверхностей валов); шлифование, вибродуговая наплавка, наплавка с последующим фрезерованием (для шпоночных соединений).

Для восстановления валов, как правило, используется один из трех технологических маршрутов, показанных на рис. 2

Дефектаци« н комплектование деталей

Подготовка технологических Саз

Наплавка изношенных поверхностей

Нормализация

-1-

■ т

Тскариая обработка поверхностей

Фрезерование шпоночных и шлицеэых __пазов_

Шлифование

2-й маршрут

3

£

Нэплазха резьбовых поверхностей и шпоночных пазов

Токарная обработка и нарезание резьб

Обдирочное шлифование

ч? ге ктро ло н та «стн э я приварка «енты кли проволоки

Фрезерезание шпоночных и шлицевых _газов __

Наппавкг резьбоаы> поверхностей и шпоночных пэзов

Токарнач обработка и нарезание резьб

Электромеханическое высаживание

Фрезерование шпоночных и шлицев ых

_ паз.? в _

Электромеханическое выглаживание

Контроль качества

Рис. 2. Схема технологического процесса восстановления валов и осей

Выбор маршрута осуществляется в зависимости от величины износа и возможности применения того или иного способа восстановления работоспособности. Первый маршрут целесообразен для деталей со значительным износом, их восстанавливают наплавкой с последующими механической и термической обработками. По второму маршруту как правило восстанавливают детали, для которых целесообразно использование эпектрококтактной приварки металлической проволоки или ленты. По третьему

детали, для которых технологически возможно осуществление электромеханической обработки. При этом резьбовые поверхности и шпоночные пазы, имеющие значительный износ, по второму и третьему маршрутам восстанавливают наплавкой.

Способ восстановления деталей зависит от величины износа рабочих поверхностей. Методы восстановления шеек валов в зависимости от величины износа приведены в табл. 1, а методы восстановления шлицев - в табл. 2.

Таблица 1. Методы восстановления шеек валов

Величина износа, мм Метод восстановления

<0,15 Хромирование с предварительным шлифованием для устранения рисок.

0,15-0,3 Осталиванис, вибродуговая наплавка, напыление..

>0,3 Наплавка, металлизация, осталивание

Таблица 2. Методы восстановления шлицев

Величина износа, мм Метод восстановления

<0,1 Хромирование, холодное пластическое деформирование

0,1-0,5 На наружной нерабочей поверхности формируют технологическую канавку (на гидравлическом прессе посредством шлиценакатнок головки холодным пластическим деформированием). Вытесненный из канавки металл заполняет боковую изношенну ю поверхность шлица и увеличивает наружный диаметр ремонтируемого вала. Таким образом обеспечивается минимально необходимая величина припуска под следующую механическую обработку поверхностей шлицев.

0,5-1,2 На наружную поверхность наплавляют валики металла и осаживают на гидравлическом прессе посредством шлнценакатной головки. Металл валиков в процессе осадки внедряется в основной металл ремонтируемой детали, тем самым увеличивая ширину шлицев. Этим обеспечивается получение припуска под последующую механическую обработку шлкцевых поверхностей.

>1,2 На боковые и наружные поверхности наплавляют металл и осуществляют механическую обработку без пластического деформирования.

Для деталей зубчатых передач наиболее распространенными технологическими методами восстановления являются: наплавка зубьев, сварка, горячая объемная штамповка, ротационное пластическое деформирование.

Однако не всегда восстановление зубчатого колеса в паре является целесообразной, даже при наличии износа рабочей поверхности:

• диаметры пары зубчатых колес различаются более чем в два рзза. Наиболее интенсивному изнашиванию подвергается колесо меньшего диаметра. Колесо большего диаметра заменять не нужно;

• одно из зубчатых колес пары термообработано, а другое нет. Термообработанное колесо заменять не нужно. Новое кетермообработанное колесо быстро обкатывается в процессе работы;

• пара колес работает в условиях односторонней нагрузки. Рабочие поверхности зубьев изнашиваются с одной стороны. Колеса заменять не нужно. Достаточно повернуть колеса так, чтобы в новом зацеплении эта пара передавала нагрузку неизношенной поверхностью зубьев.

Восстановлению не подлежит: износ торцевых поверхностей зубьев более б мм; нзнос зубьев по толщине более 0,7 мм. Как правило зубчатые колеса заменяют на новые, если износ по толщине зуба превышает значения, приведенные в табл. 3.

Таблица 3. Допустимый износ зубьев зубчатых колес

Режим работы Окружи, скорость (м/с) Предельный износ к номинальной толщине зуба но начальной окружности, %

Вид ремонта

Малый Средний Капитальный

Передача мощности в одном направлении при безударной нагрузке До 2 20 15 10

2-5 15 10 6

Св. 5 10 7 5

Реверсивная передача с ударной нагрузкой До 2 15 10 5

2-5 10 5 5

Также как правило не ремонтируют зубчатые колеса, изготовленные из полиамидных материалов.

Автоматическая наплавка зубьев эффективна при необходимое™ направить слой металла толщиной более 3 мм. Проплавление увеличивает деформацию восстанавливаемой детали, поэтому оно не должно быть глубоким. Основным фактором, влияющим на глубину пронлавления, является сила сварочного тока:

Ьии2

где /; — глубина проплавления, мм; А"— коэффициент; 1 — сила тока, А; — скорость наплавки, мм/мин; и — напряжение, В.

Наиболее распространенными технологическими методами восстановления геометрической точности поверхностей корпусных деталей являются: установка резьбовых спиральных вставок (для резьбовых отверстий); установка втулок (для отверстий под валики переключения); заварка, установка метал;шческих фигурных вставок, изготовленных из малоуглеродистой стали (для трещин); газотермическое нанесение порошковых материалов, металлизация, установка свертных тонкостенных колец (для посадочных отверстий).

Условием применения последних является обеспечение точности выявленной конструкторской размерной цепи по методу полной взаимозаменяемости, что означает:

т-1

Гд = (2)

;=1

где - требуемый допуск на замыкающее звено, Г, - допуск на составляющие звенья.

Схема технологического процесса восстановления корпусных деталей показана на рис. 3.

1

Чистовое растачивание и выглаживание I

_отверстий__|

__I_1

_Мойка корпусов_|

_1_

Контроль качества

Рис. 3. Схема технологического процесса восстановления корпусных деталей

Для резьбовых соединений наиболее распространенными технологическими методами восстановления являются: срез изношенной резьбы и нарезание новой, напрессовка втулки или бандажа с выполненной резьбой, установка резьбовых спиральных вставок, установка новой шпильки с уступом двух диаметров, установка новой втулки с наружной и внутренней резьбой, установка втулки на клей.

В случае если в резьбовом соединении произошел обрыв шпильки или винта в глубине отверстия, способ восстановления соединения зависит от способа извлечения обломков крепежных деталей (рис. 4).

Керном или бородком

Экстрактором

Специальным ключом

Бором

Электродом

11 Травлением азотной кислотой

Рис. 4. Способы извлечения обломков крепежных деталей

При использовании в процессе ремонта методов регулировки или пригонки возникает необходимость определения величины компенсации Г|-отклонения на замыкающем звене, которое определяется выражением:

т-1

Тх^ТТ,'-Т&> С3)

1=1

где Т/ -расширенные допуски на составляющие звенья; ГЛ - требуемый допуск на замыкающем звене.

Б Н

Предельное отклонение звена компенсатора (ДЛ,, Д„. ) определяется выражениями:

Д®=Д1'-Д1+7\.0И, (4)

Ак -Лд'-Лд+Г™, (5)

И' И'

где Ад и Дд - предельные отклонения на замыкающем звене при

В н

расширенных допусках без учета звена компенсатора; Дд и ДЛ - предельные отклонения на замыкающем звене; Ткт, - допуск на звено компенсатора.

В третьей главе приведены технологии изготовления типовых деталей машин: типа валов, зубчатых передач, звездочек, резьб, втулок.

Разработана и изложена методика определения точного количества запасных частей, необходимых для ремонта парка смешанного по возрастам машин, а также контроля производственных мощностей предприятия-изготовителя, состоящая из следующих последовательных этапов: определение периодов замен деталей; определение ежегодной потребности в запасных частях на одну машину; определение ежегодной потребности в запасных частях на парк машин, а также оценка достаточности производственных мощностей предприятия-изготовителя новых машин для обеспечения парка выпущенной продукции запасными частями.

Определение периодов замен деталей (рис. 5У

Средний срок службы машины до ее списания. Т

Средние ресурс до ] переого I капитального | ремонта, Гц», 1

Число ремонтных | циклов за весь срок I службы машины, СУ |

\ | Коэффициент [ | 11 использования II \' машины. Ки 1•

I____1

Срок службы каждой детали до ее первой замены,

---------(,

!! Коэффициент I I |1 использования /-гс N 11 узла, К/ !

Число замен каждой /■и детали за весь срок службы машины, Яу

11

I Коэффициент | ! использования /-й \

II детали в ¿м узле.

_______I

Среднее число | \

замен/й детали в 11 каждом ремонтном I;

цикле, У; 11

Средний ресурс у* детали, Г-,

у,г 1

—I / !/

Срок замены >-и детали в каждом ремонтном цикле. ^

■ Коэффициент , >— | суммарного сокращения ' [ ! предыдущих ремонтных : I-— I _ циклов, Б* I •

Периоды

замен деталей»

I

Коэффициент ; сокращения последующего ; ремонтного цикла, С ;

\ Суммарный (к началу и ] данного ремонтного || | ци<га) срок службы I! ' машины с замененными !; ! деталями /*го [ \ ! каимеиооания, ¡и : \

Рис. 5. Определение периодов замен деталей.

Число П' ремонтных циклое (периодов между двумя капитальными ремонтами) за весь срок службы машины Г до ее списания:

срк

где Г - средний срок службы машины до списания, год; Кц - коэффициент использования машины; С1 - округленное до ближайшего большего целого число ремонтных циклов; Тсрк - средний ресурс до первого капитального ремонта, ч.

Количество Р) замен любой/-Й детали за весь срок службы машины:

--(7)

где К, - коэффициент использования /-го узла; К, - коэффициент использования у-й детали в 1-м узле; Тср! - средний ресурс у-й детали, ч; Р1 - округленное до ближайшего большего целого количество замен /-й детали. Величины А"„ ^ и Тс„ задаются разработчиками машины.

Среднее число замену-й детали в каждом ремонттюм цикле;

К+1

У, (8)

3 и'

Номера замен у-й детали распределены по ремонтным циклам в зависимости от среднего количества 7, замен у-к детали в каждом ремонтном цикле: в ремонтный цикл £=1 войдут номера замен из промежутка 0<^<7/, в ремонтный цикл Я"=2 войдут номера замен из промежутка и т. д. В

последний ремонтный цикл /."О войдут номера замен из промежутка, ограниченного максимальным количеством замен

Срок г/1' службыу-й детали до первой замены определяется выражением:

,(п=-Ъа-. (9)

Если У;<1, периоды замен таких деталей определяются выражением:

(10)

где С - коэффициент сокращения ремонтного цикла (как правило 0,8<С<0,95)

Если Г; > 1, Расчет периодов замен осуществляется в несколько этапов. Коэффициент Вк периодичности замены у-й детали для каждой замены (условный порядковый номер заменыу-й детали в каждом ремонтном цикле):

Вк^-(.к-1)Гг (11)

Срок /ц, замены у-й детали в каждом ремонтном цикле (относительно начала ремонтного цикла):

Суммарный (к началу очередного ремонтного цикла) срок и, слугжбы машины с замененными деталями /-го наименования:

'и"'?'7./-5* '13)

где 8к - коэффициент суммарного сокращения предыдущих ремонтных циклов:

1

= --. (14)

4 1-С

Периоды замен деталейу-го наименования в случае когда Г,> 1:

(15)

В результате расчета определяются периоды замены у-н детали в

течение срока Т службы машины.

Определение объемов запасных чзстей на одну машину (рис. 6). Рассчитанные на предыдущем этапе периоды замен детали — это средние значения периодов. В реальных условия:; деталь выходит из строя в течение определенного временного интервала.

Для каждой замены у-й детали среднее квадратическое отклонение сг^1 ^

продолжительности работы машины до очередной замены у-й детали рассчитывают по формуле:

где a¡" - среднее кяадратачсское отклонение работы машины до первой замены у-й детали (устанавливается на основе статистической информации, с учетом результатов испытаний);^ - номер замены у-й детали.

i Периоды замен ! деталей,

IL-

i ; Среднеквэдрэтическ ¡ {J ое отклонение i! í I продолжительности • j | j работы машины до j i j, первой замены ¡-г (; ¡ ¡ детали, i!

I Массадетали, щ ¡

; Средне кв адратическ j ¡ I ое стулонение | | предел жите л ьчости | ¡ ; работы машины до

I каждой очередной замены 1-й детали,

! <Л

Квантили ; Z нермироранной ¡ случайной величины ; I

/1 Интегралы i j / f ¡ вероятностей Ф(г| ([

11 Ежегодная ! j j! долевая ! i \ ¡ j потребность в ¡ ¡ -J \ji деталях j'-ro ¡|-.., /¡¡наименованиям [/ I i для всех I: [; замен,

; Д cw !;

11 Число

■; одновременно i' изменяемы* деталей |; J~ro типононинала,

í 1________n.t______

<r

ежегодная долевая ¡ потребность в i дегалл*)то J наименования для i каждой замены í¡. 1

ь«*-, !

11 Ежегодная j I ¡'потребность ц: j! деталяхy-ro ¡i j! наименования j¡ по массе, j1 ! i

i Год эксплуатации ! машины, т j

Рис. 6. Определение объемов запасных частей но одну машину

Ежегодная потребность АФК А (в долях единицы): рассчитывают по следующей формуле:

m — t, '

л f 1

m — 1—t, ■

v

-ф

(17)

)

(/О

где т - номер года эксплуатации машины; ^ ] - срок заменыу-й детали в году

m — t

т, год;

- квантиль г нормированной случайной величины - срока

службы детали до очередной замены. Значения интегралов вероятностей Ф(") • табличная величина.

Ежегодную потребность ДФ„; для одной машины (в долях единицы) в детали у-го наименования определяют путем суммирования потребностей

ДФ

т.;

в /-и детали для всех замен в т-м году:

\Ф = V Дф^; Г, =1

(18)

Расчет потребности в у-х деталях по массе на одну машину в т-м году эксплуатации осуществляется по формуле:

(19)

где со, - масса у-й детали, г, п. - число одновременно заменяемых деталей ;-го наименования.

Определение обтдемов запасных частей для ремонта парка машин (рис. 7).

Г"

Ежегодная

I I потребность в 1 деталях ко ! наименования 5 по массе.

! »-V

Масса детали, Ы]

Год

эксплуатации [ машины, п7 [

I План вылу<*а ' ] машин,

I м,

Масса одной машкны, ш

\

! и-, /

ежегодная | потребность ; парка машин в | деталях ¡-то I наименования по' массе, | I

! ' I

Порог значимости,

Ежегодная

потребность |

парка машин в |

деталях /-го | наименования, !

р. !

Рис. 7. Определение объемов запасных частей на парк машин

Для каждого года эксплуатации парка машин необходимо определить суммарную потребность А/Л; по массе в деталях у-го наименования, учитывая численность партий машин, вводимых в эксплуатацию каждый год, а также срок службы до списания каждой партии машин.

\т ~ а; у/ =

М . = V V _

(20)

где Л^ - объем производства машин данной модели в «-М году их производства, шт'> <?оу ~ потребность в деталях у-го наименования по массе в т-м году эксплуатации машины, г, а - последний год эксплуатации машин; Ъ -последний год выпуска машин данной модели.

Потребность Рр ] для парка машин в ;-й детали в количественном

выражении для и-го года выпуска (или после окончания выпуска машины, но при продолжающейся эксплуатации) определяется по формуле:

М,

Р'

' И-)

(21)

Оценка достаточности производственных мощностей предприятия-изготовителя новых машин для обеспечения парка выпушенной продукции запасными частями (рис. 8).

I

Ежегодная потребность

парка машин в ! I План выпуска

деталях}-го I | машин,

наименования , |

| по массе. ! ]

I________ Кц____| |____________

\ 1 \;

Массами детали, щ

Масса одной машины, ш

Ежегодное соотношение I объема выпуска ( запасных мастей у*-гс | наименования и

; I

выпускаемой ] основной, продукции, I ^ 1

I

[ ] Г

Предельное

соотношение.

I

Порог значимости, ДО";

; \

и

{ | Ежегодный дефицит | | \ | ! производства | ! \ | деталей ; '

/| | наименования по | [ / | : массе. ! !

Число | одновременно ; заменяемых | деталей /-го ;

типономинала, |

;

Нет дефицита |

Т7 |! I

!1 !

1

Ежегодное

"П I

количество | дефицитных | деталей ./-го | наименования, |

I

; { Ежегодное

11 количество

|| необеспеченных

|| деталями у-го

ч| | наименования

]! машин,

:! н,.

Рис. 8. Оценка достаточности производственных мощностей предприятия-изготовителя новых машин для обеспечения парка выпущенной продукции запасными частями

После расчета ежегодных объемов производства запасных частей при необходимости можно проверить, может ли данное предприятие, обладая текущими производственными мощностями, обеспечить выпуск требуемого количества запасных деталей.

Соотношение а,,, объема выпуска запасных частей у-го наименования в им году и выпускаемой на данном предприятии основной продукции рассчитывается по формуле:

Мы

(22)

где со - масса одной машины (без комплектующих узлов), т. При этом по завершении выпуска машин для расчета соЫ^ используют максимально достигнутый уровень производства.

Принимается предельное соотношение а„реЛ, для запасных деталей у-го наименования, с которым сравниваются а„;. Считается, что предприятие справится с выпуском запасных деталей у-го наименования, если а^<а„гедц,.

Если условие ад;<аи;>(.ау не выполняется, то может быть вычислен предполагаемый дефицит производства запасных деталей /-го

наименования (по массе):

&Мм=(а^-апрсЙ11)оЩ. (23)

Данный дефицит может быть ликвидирован путем совершенствования технологии изготовления, расширением производства и т. д.

Количество дефицитных деталей определяется по формуле:

(24)

В четвертой главе приведены результаты апробации созданной методики, разработано и изложено программное обеспечение (ПО) для ЭВМ «Расчет объемов выпуска запасных деталей» («РВЗД»), предназначенное для управления объемами запасных частей машин. Данное ПО включает алгоритмы, построенные по методикам, изложенным в третьей главе.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ II РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное значение дм машиностроительных производств - повышение эффективности изготовления и восстановления работоспособности деталей на основе установленных связей между видом, величиной износа их рабочих поверхностей и технологическими методами восстановления эксплуатационных свойств.

2. Выявлены технологические критерии (предельный износ, положение Детали в конструкции и г. д.) необходимости ремонтного восстановления типовых деталей машин или необходимости их замены на новые.

3. Выявлены наиболее эффективные технологические решения (наплавка, напыление, металлизация и т. д.) восстановления работоспособности изношенных деталей типа валов, зубчатых колес, резьбовых соединений, корпусных деталей, позволяющие повысить эффективность ремонтного производства на машиностроительных предприятиях.

4. Разработана и экспериментально подтверждена модель выявления ресурса работоспособности деталей машин с учетом условий их эксплуатации и технологических методов восстановления работоспособности деталей, позволяющая определить периоды замен деталей и ежегодную потребность в запасных частях для парка машин смешанных возрастов.

5. Разработанная методика расчета объема выпуска запасных деталей позволяет рационально спланировать и организовать производство запасных частей для ремонта парка машин, а также контролировать возможности предприятия изготовителя в обеспечении выпуска требуемого количества деталей.

6. Разработанная методика расчета количества и сроков поставок изготовленных запасных частей потребителю позволяет сократить

время простоя восстанавливаемого оборудования при всех видах ремонта в среднем на 30% и снизите, издержки, связанные с ремонтом и эксплуатацией машин.

7. Созданный комплексный программный продукт «Расчет объемов выпуска запасных деталей» («РВЗД») обеспечивает автоматизированный расчет количества запасных частей машин согласно разработанной методике, что позволяет в 1.5 - 2 раза сократить временные затраты на выявление требуемых объемов запасных частей.

8. Сравнение результатов расчетов, выполненных по разработанной методике, со статистическими данными, приводимыми в руководящих технических материалах. показало практическое совпадение результатов. Отклонения не превышали 4,2%.

9. Результаты работы могут быть использованы на предприятиях машиностроения для определения количества запасных частей парка машин различного технологического назначения, а также в учебном процессе вузов при подготовке студентов в рамках направлений: «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», «Конструкторско-гехнологическое обеспечение машиностроительных производств».

СПИСОК РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ НО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Данилов, П. А. Определение потребности в запасных деталях машин / П. А. Данилов, А. Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление н модернизация. - 2007. - №7. - С. 26.

2. Данилов, П. А. Критерии предельного состояния машин / П. А. Данилов // Сборник докладов Х-й Научной конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКЮТ» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 2007. - С. 189.

3. Данилов, П. А. Формирование требований к сохраняемости изделий / Г1. А. Данилов // Сборник докладов Х-й Научной конференции М1ТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МП'У «СТАНКИН» - МММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 2007. - С. ) 92.

4. Данилов, II. А. Требования к сохраняемости изделий / II. А. Данилов // Сборник докладов Международной научно-технической конференции БАЛТТЕХМАШ-2008 «Прогрессивные технологии, машины и оборудование в машиностроении». - 2008. - С. 26.

5. Данилов, П. А. Определение критериев предельного состояния машин / П. А. Данилов // Сборник докладов Международной научно-технической конференции БАЛТТЕХМАШ-2008 «Прогрессивные технологии, машины и оборудование в машиностроении». - 2008. - С. 38.

6. Данилов, П. А. Методика расчета запасных частей для кранов грузоподъемных / П. А. Данилов // Сборник докладов XI-й Научной конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 2008. - С. 168.

7. Данилов, П. А. Определение требований к ресурсам сборочных единиц машин / П. А. Данилов // Сборник докладов XI-й Научной конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования М1ТУ .'СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 2008. - С. 170.

8. Данилов, Г1. А. Определение объема запасных деталей машин / П. А. Данилов, А. Г. Схиртладзе // Известия Волгоградского государственного технологического университета: межвуз. сб. науч. ст. (Сер. Прогрессивные технологии в машиностроении. Вып 4). -2008. -№9-С. 15.

9. Данилов, ГГ А. Алгоритм расчета периодов замен деталей механизма подъема мостового крана 1 11. А. Данилов //' Сборник докладов ХП-й Научной конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 2009. -С. 252.

Ю.Данилов, П. А. Определение режимов работы и расчет коэффициентов использования подъемно-транспортных машин / П. А. Данилов // Сборник докладов ХИ-й Научной конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - 200S. - С. 255.

11. Данилов, П. А. Определение коэффициентов использования подъемно-транспортных машин / П. А. Данилов // Ремонт, восстановление и модернизация. - 2009. - №6. - С. 31.

12.Данилов, П. А. Определение объемов производства запасных частей механизма передвижения мостового крана / П. А. Данилов // Ремонт, восстановление и модернизация. - 2009. -№8. - С. 23.

13.Данилов, П. А. Определение периодов замен деталей механизма подъема мостового крана / П. А. Данилов // Ремонт, восстановление и модернизация. - 2009. - №7. - С. 14.

14. Данилов, П. А. Повышение надежности эксплуатации машин путем прогнозирования срока замены изношенных деталей / П. А. ДанилоЕ // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. - 2009. - №4. - С. 71.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Данилов Павел Алексеевич

Повышение эффективности восстановления работоспособности изношенных деталей на основе обоснованного выбора технологических методов восстановления их эксплуатационных свойств

Подписано в печать 11,03.10. Формат 60x80 1/16. Бумага 80 г. Усл. печ. п. 1,5. Тираж 120 экз. Заказ 48.

Отпечатано в издательском центре

ГОУ ВПО Московский государственный технологический университет «СТАНКИН» 127055, Москва, Вадксвсчий пер. З-з. Тел. 8 (499) 973-31-93

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

1.1 Виды и особенности изнашивания типовых деталей машин.

1.2 Требования к ресурсам и показатели надежности деталей.

1.3 Виды и эффективность ремонта.

1.4 Обоснование задач исследования.

2 ГЛАВА. 2. Современные технологические методы восстановления работоспособности типовых деталей машин.

2.1 Технологические методы восстановления работоспособности деталей типа валов.

2.2 Технологические методы восстановления работоспособности деталей зубчатых передач.

2.3 Технологические методы восстановления геометрической точности поверхностей корпусных деталей.

2.4 Технологические методы восстановления работоспособности резьбовых соединений.

2.5 Выводы.

3 ГЛАВА 3. Технология изготовления запасных частей машин и разработка методики расчета объемов их производства.

3.1 Технологии изготовления типовых деталей машин.

3.2 Методика определения периодов замен деталей.

3.3 Методика определения объемов производства запасных частей на одну машину.

3.4 Методика определения объемов производства запасных частей на парк машин.

3.5 Повышение эффективности технологической подготовки ремонтного производства.

3.6 Выводы.

4 ГЛАВА 4. Программа управления объемами запасных частей машин

4.1 Общая информация о программе.

4.2 Проведение расчета.

4.3 Сохранение результатов расчета в файл.

4.4 Помощь по программе «РВЗД».

4.5 Выводы.

Актуальность темы. В настоящее время происходит интенсификация различных производственных процессов, для обеспечения которых требуется применение технологического оборудования широкого спектра назначения. В частности, при расширении и модернизации машиностроительного производства растет потребность в обновлении обслуживающего его парка машин различного технологического назначения.

Увеличение объема работ, необходимость обеспечения их высокого качества предопределяет новые повышенные требования к машинам. Такие их характеристики, как скорость и безопасность работы, технологичность й др. должны совершенствоваться. Для удовлетворения современных требований устаревшие модели машин следует модернизировать, либо создавать взамен их новые образцы.

При подготовке производства новых машин важной и актуальной задачей является техническое обеспечение основного и ремонтного производства, которое направлено на поддержку работоспособности машин с самого начала их эксплуатации и на протяжении всего жизненного цикла.

В современных условиях, требующих экономии на предприятиях, эксплуатирующих технику, все большую актуальность приобретает вопрос восстановления изношенных деталей вместо закупки новых, поскольку проведение ремонтных работ зачастую экономически выгоднее их замены. Однако ремонтное оборудование, установленное на предприятиях, может не позволить осуществить восстановление изношенных деталей определенного вида, либо воспользоваться тем или иным способом для восстановления. Для таких предприятий вопрос оценки возможности ремонта и выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей машин является актуальным и ваясным.

Установление связи между видом, величиной износа рабочих поверхностей деталей и требуемыми технологическими методами восстановления их работоспособности позволяет решить такие актуальные задачи, как производство запасных частей требуемого качества с минимальной себестоимостью, восстановление точностных характеристик изношенных деталей практически до исходных, оптимально распорядиться ресурсами предприятия-изготовителя техники, снизить затраты предприятия-потребителя техники, а также ремонтного предприятия.

Цель работы состоит в повышении эффективности изготовления и восстановления работоспособности деталей на основе установленных связей между видом, величиной износа их рабочих поверхностей и технологическими методами восстановления эксплуатационных свойств.

Методы исследования. Для достижения цели работы использовались: метод системного анализа; основные положения технологии машиностроения, теории автоматического управления, теории надежности, ремонтной документации; метод объектно-ориентированного программирования.

Объект исследования: технологические процессы восстановления работоспособности типовых деталей машин и технологическая подготовка производства новых запасных частей.

Научная новизна работы заключается в:

• установленных зависимостях между видом, величиной износа рабочих поверхностей типовых деталей машин и технологическими методами восстановления работоспособности;

• выявленных технологических критериях (предельный износ, положение детали в конструкции и т. д.) необходимости ремонтного восстановления типовых деталей машин или необходимости их замены на новые;

• выявленных наиболее эффективных технологических решениях (наплавка, напыление, металлизация и т. д.) восстановления работоспособности изношенных деталей типа валов, зубчатых колес, резьбовых соединений, корпусных деталей с учетом величины и вида износа;

• построенной модели выявления ресурса работоспособности деталей машин с учетом условий их эксплуатации и технологических методов восстановления работоспособности;

• алгоритме определения периодов замен деталей и ежегодных объемов выпуска запасных частей для ремонта парка машин смешанных возрастов на этапе их проектирования с учетом рационального планирования и организации производства запасных частей для ремонта.

Практическая значимость работы заключается в:

• технологических рекомендациях по восстановлению работоспособности типовых деталей типа валов, зубчатых передач, резьбовых соединений, корпусных деталей машин;

• комплексном программном продукте «Расчет объемов выпуска запасных деталей», обеспечивающем автоматизированный расчет количества запасных частей машин и периодов их замен.

На защиту выносится.

1. Технологические методы восстановления работоспособности типовых деталей машин.

2. Методика определения периодов замен деталей.

3. Методика определения объемов производства запасных частей на одну машину.

4. Методика определения объемов производства запасных частей на парк машин, а также оценки достаточности производственных возможностей предприятия-изготовителя новых машин для обеспечения парка выпущенной продукции запасными частями.

5. Программное обеспечение для ЭВМ «Расчет объемов выпуска запасных деталей» («РВЗД»), предназначенное для управления объемами запасных частей машин.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы и результаты проведенных исследований докладывались и обсуждались: на X,

XI и XII научных конференции МГТУ «СТАНКИН» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике; на Международной научно-технической конференции БАЛТТЕХМАШ-2008 «Прогрессивные технологии, машины и оборудование в машиностроении».

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 14 работ, в т. ч. пять - в журналах из перечня ВАК.

Структура и объем. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, библиографического списка и приложений. В работе представлено 50 рисунков, 39 таблиц. Библиографический список из 120 наименований. Общий объем диссертационной работы 161 страница машинописного текста.

9. Результаты работы могут быть использованы на предприятиях машиностроения для определения количества запасных частей парка машин различного технологического назначения, а также в учебном процессе вузов при подготовке студентов в рамках направлений: «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств».

1. Абрамович, И. И. и др. Грузоподъемные краны промышленных предприятий: Справочник / И. И. Абрамович, В. Н. Березин, А. Г. Яуре. — М.: Машиностроение, 1989. — 360 с.

2. Александров, М. П. Подъемно-транспортные машины / М. П. Александров. М.: Высшая школа, 2000. - 552 с.

3. Александров, М. П. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций / М. П. Александров, Д. Н. Решетов, Б. А. Байков и др.; под ред. М. П. Александрова и Д. Н. Решетова. М. Машиностроение, 1987. - 122 с.

4. Анцев, В. Ю. Стандартизация взаимодействий подразделений ремонтной службы машиностроительного предприятия / В. Ю. Анцев, Ал. В. Федоров, Ан. В. Федоров // Ремонт, восстановление и модернизация. 2008. - №5. - С. 42.

5. Архангельский, А. Я. Программирование в С++ Builder 5 / А. Я. Архангельский. М.: ЗАО «Издательство БИНОМ», 2002. - 1152 с.

6. Байхельт, Ф. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход / Ф. Байхельт, П. Франкен. М.: Радио и связь, 1988.-392 с.

7. Барлоу, Р. Математическая теория надежности / Р. Барлоу, Ф. Прошан. М.: Советское радио, 1969. - 488 с.

8. Билан, В. Н. Автоматизированная система обработки заказов на запчасти / В. Н. Билан, В. В. Дьячкова // Тяжелое машиностроение -1998,- №9.

9. Вайсон А. А. Подъемно-транспортные машины / А. А. Вайсон. М.: Машиностроение, 1989. — 535 с.

10. Васильев, Б. С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов / Б. С. Васильев, Д. П. Долгополов и др. М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 512 с.

11. Веденеев, А. Г. Техническое обслуживание и ремонт грузоподъемных кранов и съемных грузозахватных приспособлений / А. Г. Веденеев. -М.: Лесная промышленность, 1976. — 240 с.

12. Вороненко, В. П. Проектирование машиностроительного производства / В. П. Вороненко, Ю. М. Соломенцев, А. Г. Схиртладзе. М.: Дрофа, 2006 - 380 с.

13. Гельберг, Б. Г. Ремонт промышленного оборудования / Б. Г. Гельберг, Г. Д. Пекелис. М.: Высшая школа, 1988. - 304 с.

14. Гехт, А. X. Справочник машиниста строительных подъемников: Справочник для ПТУ / А. X. Гехт. М.: Высшая школа, 2000. - 160 с.

15. Глушаков, С. В. Программирование на С++ / С. В. Глушаков, Т. В. Дуравкина. М.: ACT, 2008. 688 с.

16. Гнеденко, Б. В. Математические методы в теории надежности / Б. В. Гнеденко, Ю. К. Беляев, А. Д. Соловьев. — М.: Наука, 1965. — 524 с.

17. ГОСТ 18322-78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. Взамен ГОСТ 18322-73. - Введ. 1980-01-01. -М.: Изд-во стандартов, 1979. - 11 с.

18. ГОСТ 2.602-95. Единая система конструкторской документации. Ремонтные документы. Взамен ГОСТ 2.602-68. — Введ. 1996-07-01. -М.: Изд-во стандартов, 1995. - 19 с.

19. ГОСТ 25546-82. Краны грузоподъемные. Режимы работы. Введ. 1986-01-01. -М.: Изд-во стандартов, 1982. - 8 с.

20. ГОСТ 25835-83. Краны грузоподъемные. Классификация механизмов по режимам работы. Введ. 1985-01-01. - М.: Изд-во стандартов, 1983. - 8 с.

21. ГОСТ 27555-87. Краны грузоподъемные. Термины и определения. -Введ. 1989-07-01. -М.: Изд-во стандартов, 1988.-26 с.

22. Гречишников, В. А. Формообразующие инструменты в машиностроении / В. А. Гречишников, А. Г. Схиртладзе, Л. А. Чупина, А. И. Пульбере. М.: Новое знание, 2006. - 557 с.

23. Гусев, А. А. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов. М.: Машиностроение, 1986. -480 с.

24. Добронравов, С. С. Строительные машины и основы автоматизации: Учебник / С. С. Добронравов, В. Г. Дронов. М.: Высшая школа, 2003.-575 с.

25. Дранченко, Б. Н. Система автоматизированного контроля остаточного ресурса применительно к проектам нового поколения // Б. Н. Дранченко, В. Я. Беркович, А. В. Богачев, В. П. Семишкин, С. А. Скивка // Тяжелое машиностроение. — 2008. — №3.

26. Дружинин, Г. В. Надежность автоматизированных систем / Г. В. Дружинин. М.: Энергия, 1977. - 536 с.

27. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и детали машин / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. М.: Высшая школа, 1985. - 410 с.

28. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий / под ред. М. О. Якобсона. М.: Машиностроение. — 6-е изд., 1967. — 592 с.

29. Зверев, Г. Я. Оценка надежности изделия в процессе эксплуатации / Г. Я. Зверев. М.: КомКнига, 2006. - 96 с.35.3ияев, Д. И. Структура ремонтного цикла специальных кранов / Д. И. Зияев // Тр. ВНИИПТМАШ. 1971. - №4. - С. 63.

30. Иванченко, Ф. К. Конструкция и расчет подъемно-транспортных машин: Учебник для вузов / Ф. К. Иванченко. Киев: Вища школа, 1983.-351 с.

31. Ивашков, И. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт подъемно-транспортных машин / И. И. Ившаков. М.: Машиностроение, 1981. - 427 с.

32. Интернет-портал компании «Вторчермет HJIMK» / http ://www.ural vtorchermet.ru.

33. Интернет-портал компании ООО «ГПО-Снаб» / http://www.gposnab.ru/.

34. Интернет-портал Машиностроительной Корпорации УРАЛМАШ / http://www.uralmash.ru.

35. Интернет-портал Научно-производственного института «Учебная техника и технологии» Южно-Уральского государственного университета / http://labstend.ru.

36. Интернет-портал специализированного журнала «Металлоснабжение и сбыт» / http://www.metalinfo.ru.43 .Информационная система по строительной технике Строй-Техника.Ру / http://stroy-technics.ru.

37. Калабро, С. Р. Принципы и практические вопросы надежности / С. Р. Калабро. -М.: Машиностроение, 1966. 376 с.

38. Капур, К. Надежность и проектирование систем / К. Капур, Л. Ламберсон; перевод с англ. под ред. И. А. Ушакова. М.: Мир, 1980. - 604 с.

39. Кобзев, А. П. Специальные поворотные краны. Специальные лебедки грузоподъемных машин / А. П. Кобзев. Саратов: Саратовский политехнический институт, 1985. — 48 с.

40. Коваленко, И. Н. Теория вероятностей и математическая статистика / И. Н. Коваленко, А. А. Филиппова. М.: Высшая школа, 1982. -256 с.

41. Ковальчук, Е. Р. Основы автоматизации машиностроительного производства / Е. Р. Ковальчук, М. Г. Косов, В. Г. Митрофанов, Ю. М. Соломенцев, Н. М. Султан-Заде, А. Г. Схиртладзе. — М.: Высшая школа. 1999.-312 с.

42. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроит. спец. вузов / И. М. Колесов. — М.: Высшая школа. -2-е изд., испр., 1999. 591 с.

43. Концевой, Е. И. Ремонт крановых металлоконструкций / Е. И. Концевой, Б. М. Розенштейн. М.: Машиностроение, 1979. — 206 с.

44. Котельников, В. С. Развитие методологии экспертных обследований грузоподъемных кранов / В. С. Котельников, В. С. Анисимов, А. А.Зарецкий, А. А. Короткий // Безопасность труда в промышленности. -2000.-№4.-С. 2.

45. Котельников, В. С. Статические испытания грузоподъемных кранов / В. С. Котельников, А. А. Зарецкий // Безопасность труда в промышленности. 2000. — №8. - С. 13.

46. Котельников, B.C. Новые аспекты в методологии экспертных оценок грузоподъемных кранов / В. С. Котельников, A. JI. Зарецкий, А. А. Короткий, И. И. Еремин // Безопасность труда в промышленности. 2002. - №11 — С. 2.

47. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ / И. В. Крагельский, А. Н. Добычин, В. С. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

48. Крагельский, И. В. Узлы трения машин: Справочник / И. В. Крагельский, Н. М. Михин. М.: Машиностроение, 1983. - 520 с.

49. Кугель, Р. В. Надежность машин массового производства / Р. В. Кугель. М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

50. Кузьмин, А. В. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин / А. В. Кузьмин, Ф. J1. Марон. Минск: Вышейшая школа, 1983. -350 с.

51. Кушнарев, JI. И. Повышение эффективности организации забот по техническому сервису машинно-тракторного парка в зависимости от конечных результатов / Л. И. Кушнарев, П. А. Некрасов // Ремонт, восстановление и модернизация. 2008. — №1. - С. 30.

52. Лобов, Н. А. Динамика грузоподъемных кранов / Н. А. Лобов. М.: Машиностроение, 1987. — 160 с.

53. Локшин, Е. С. Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник / Е. С. Локшин. — М.: Издательский центр «Академия», 2004. 464 с.

54. Маилян, Л. Р. Справочник современного строителя / Л. Р. Маилян. — М.: Феникс, 2008. 541 с.

55. Мачульский, И. И. Погрузочно-разгрузочные машины: Учебник для вузов / И. И. Мачульский. М.: Желдориздат, 2000. - 476 с.

56. Методика выбора норм надежности технических устройств. М.: Изд-во стандартов, 1971. — 32 с.

57. Методика выбора оптимальных уровней показателя надежности элементов изделия. — М.: Изд-во стандартов, 1972 12 с.

58. Методика разработки нормативов потребности в запасных частях и агрегатах к автомобилям, тракторам и сельхозмашинам на ремонтно-эксплуатационные нужды. -М.: ГосНИТИ, 1974. 82 с.

59. Мнацаканян, В. У. Технология машиностроения / В. У. Мнацаканян, А. А. Погонин, А. Г. Схиртладзе, J1. В. Лебедев. М.: Academia, 2008.-528 с.

60. Молодык, Н. В. Восстановление деталей машин. Справочник / Н. В. Молодык, А. С. Зенкин. М.: Машиностроение, 1989. - 480 с.

61. Наварский, Ю. В. Специфика испытаний металлургических кранов / Ю. В. Наварский,В. Е. Дусье, Л. В. Стоцкая // Подъемные сооружения. Специальная техника. 2003. — №4. - С. 18.

62. Надежность и эффективность в технике: Справочник: в Ют. / ред. совет: В. С. Авдуевский (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1989. Т. 7: Качество и надежность в производстве / под ред. И. В. Апполонова. - 1989. - 280 с.

63. Никифоров, А. Д. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении / А. Д. Никифоров, В. В. Бойцов. М.: Изд-во стандартов, 1987. - 384 с.

64. Новиков, М. П. Основы технологии сборки машин и механизмов / М. П. Новиков. — М.: Машиностроение, 1982. — 736 с.74.0стрейковский, В. А. Теория надежности: Учебник для вузов / В. А. Острейковский. М.: Высшая школа. - 2-е изд., испр., 2008. - 463 с.

65. Палей, М. М. Технологическое обеспечение качества в машиностроении / М. М. Палей, В. М. Оробинский, А. Г. Схиртладзе. Волгоград: РПК. Политехник, 1998. - 150 с.

66. ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Введ. 1999-12-31. М.: НПО ОБТ, 2001. -275 с.

67. Первин, Ю. А. Основы ФОРТРАНа / Ю. А. Первин. М.: Наука, 1972.-214 с.

68. Пермяков, В. Б. Комплексная механизация строительства: Учебник / В. Б. Пермяков. М.: Высшая школа, 2005. - 383 с.

69. Плеханов, А. А. Прогнозирование потребности автотранспортного предприятия в запасных частях на основе автоматизированной информационной технологии: дис. . канд. техн. наук: 05.22.10 / А. А. Плеханов. Владимир, 2006. - 206 с.

70. Покровский, Б. С. Механосборочные работы и их контроль / Б. С. Покровский М.: Высшая школа, 1989 - 271 с.

71. Пославский, О. Ф. Методы расчета числа запасных частей / О. Ф. Пославский. — М.: Знание, 1977.-48 с.

72. Пульбере, А. И. Эксплуатация и ремонт подъемных механизмов / А. И. Пульбере, JI. А. Чу пина, А. Г. Схиртладзе. Тирасполь.: Литера, 2006.-376 с.

73. Радкевич, Я. М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схирталадзе, М. С. Островский. М.: Высшая школа, 2004. - 272 с.

74. Райншке, К. Модели надежности и чувствительности систем / К. Райншке. — М.: Мир, 1979. 456 с.

75. Раннев, А. В. Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин: Учебник / А. В. Раннев, М. Д. Полосин. М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 488 с.

76. Расчеты крановых механизмов и их деталей. ВНИИПТМАШ. М.: Машиностроение, 1971. -496 с.

77. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. Введ. 1995-11-17. М.: НТЦ Промышленная безопасность, 1995. — 14 с.

78. РД 10-112-6-03. Методические указания по обследованию специальных металлургических кранов. Введ. 2003-05-15. -Екатеринбург: ЗАО «Уральский экспертный центр», 2003. 172 с.

79. РД 36-62-00. Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования. Введ. 2000-07-12. М.: ВКТИ Монтажстроймеханизация, 2000. — 66 с.

80. Рейсдорф, К. Borland С++ Builder 5 / К. Рейсдорф, Ч. Калверт и др. -М.: ДиаСофт, 2005. 944 с.

81. Рейсдорф, К. Borland С++ Builder. Освой самостоятельно / К. Рейсдорф, К. Хендерсон. М.: ЗАО «Издательство БИНОМ», 1998. - 704 с.

82. Решетов, Д. Н. Работоспособность и надежность деталей машин / Д. Н. Решетов. М.: Высшая школа, 1974. - 206 с.

83. Российская Федерация. Законы. О промышленной безопасности опасных производственных объектов: федер. закон: принят Гос. Думой 20 июня 1997 года / http://www.mchs.gov.ru/.

84. РТМ 24.090.23-76. Краны грузоподъемные. Нормы надежности мостовых, козловых и портальных кранов. — Введ. 1976-02-09. М.: Научно-исследовательский институт информации по тяжелому и транспортному машиностроению, 1978. — 5 с.

85. Руководство по организации технического диагностирования строительных машин / ЦНИИОМТП Госстроя СССР. М.: Стройиздат, 1983. - 87 с.

86. Саргсян, А. Е. Строительная механика. Механика инженерных конструкций и сооружений: Учебник для вузов / А. Е. Саргсян. М.: Высшая школа, 2004. - 462 с.

87. Светлицкий, В. А. Статистическая механика и теория надежности / В. А. Светлицкий. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана. - 2-е изд., стер., -2002.-506 с.

88. Северов, А. В. Тверской вагоностроительный завод использует информационные технологии мирового уровня / А. В. Северов // Тяжелое машиностроение. — 2008. №8.

89. Семенов, В. М. Интенсификация производственных процессов. Техническое обслуживание производства. / В. М. Семенов, В. И. Козырев, Р. 3. Акбердин. Под общ. ред. В. М. Семенова. М.: Машиностроение, 1993. - 352 с.

90. Семенов, В. М. Интенсификация производственных процессов: Техническое обслуживание производства / В. М. Семенов, В. И. Козырев, Р. 3. Акбердин и др. М.: Машиностроение, 1993. - 352 с.

91. Сервер справочной технической информации для инженеров и технологов / http://www.tehinf.ru.

92. Серлин, JI. Г. Оптимизация крановых конструкций и их автоматизированное проектирование: Учебное пособие / JI. Г. Серлин, А. Н. Орлов. Л.: ЛПИ им. Калинина, 1987. - 85 с.

93. Сероштан, В. И. Диагностирование грузоподъемных машин / В. И. Сероштан, Ю. С. Огарь, А. И. Головин и др.; Под ред. В.И. Сероштана, Ю. С. Огаря. М.: Машиностроение, 1992. - 92 с.

94. Снесарев, Г. А. Методические указания по проектированию и расчету металлоконструкции подъемно-транспортных устройств / Г. А. Снесарев, В. П. Тибанов. -М.: МВТУ, 1985.

95. Старков, В. К. Шлифование высокопористыми кругами / В. К. Старков. -М.: Машиностроение, 2007. 688 с.

96. Стерин, И. С. Слесарь-ремонтник металлорежущих станков / И. С. Стерин. Л: Лениздат, 1990. - 304 с.

97. Схиртладзе, А. Г. Проектирование технологических схем и оснастки. Учебное пособие для вузов/ А. Г. Схирталадзе, В. А. Тимирязев, Л. В. Лебедев, А. А. Погонин, И. В. Шрубченко М.: Academia, 2009.-336 с.

98. Схиртладзе, А. Г. Резервы повышения эффективности ремонтного обслуживания оборудования / А. Г. Схиртладзе // Технология металлов. 2004. - № 3. - С. 29.

99. Схиртладзе, А. Г. Ремонт подъемных кранов: Учебное пособие /A. Г. Схиртладзе, В. А. Скрябин, Ю. В. Рыбаков, Н. Е. Курносов, В. П. Борискин. Пенза: ИИЦ ПТУ, 2007. - 264 с.

100. Схиртладзе, А. Г. Экономическая эффективность капитального ремонта и модернизации / А. Г. Схиртладзе // Технология металлов. 2004. - №2. - С. 28.

101. Тимошин, А. А. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ / А. А. Тимошин. М.: Маршрут, 2003.-400 с.

102. Типовая методика разработки нормативов потребности в запасных частях и восстановленных деталях тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин на ремонтно-эксплуатационные нужды. М.: НИИПиН, 1980. - 80 с.

103. Трение, изнашивание и смазка: Справочник: в 2 кн. / под ред. И.B. Крагельского, В. В. Алисина. -М.: Машиностроение, 1978-1979. -Кн. 1.399 е.; кн. 2.358 с.

104. Трилисский, В. О. Диагностика, испытание и ремонт станочного оборудования / В. О. Трилисский, В. Б. Моисеев, А. Г. Схиртладзе. -Пенза: Изд-во ПГУ, 2001. 360 с.

105. Федоров, В. К. Оптимальная стратегия технической эксплуатации строительных машин / В. К. Федоров // Строительные и дорожные машины.-2001.-№9.-С. 26.

106. Хабибуллин, И. Ш. Программирование на языке высокого уровня C/C++ / И. Ш. Хабибуллин. СПб.: БХВ-Петербург, 2006. - 512 с.

107. Хазов, Б. Ф. Надежность строительных и дорожных машин / Б. Ф. Хазов. М.: Машиностроение, 1979. - 192 с.

108. Хазов, Б. Ф. Справочник по надежности машин на стадии проектирования / Б. Ф. Хазов, Б. А. Дидусев. М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

109. Хархута, Н. Я. Дорожные машины. Теория, конструкция и расчет / Н. Я. Хархута и др. М.: Машиностроение, 1976. - 471 с.