автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности токарной обработки на базе системы управления точением по энергетическому критерию процесса резания

На правах рукописи

Кордюков Антон Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТОЧЕНИЕМ ПО ЭНЕРГЕТИЧЕСКОМУ КРИТЕРИЮ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ

Специальность 05.02.08 — Технология машиностроения,

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск - 2006

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева »га кафедре «Технология авиационных двигателей общего машиностроения и управления качеством».

Научный руководитель заслуженный деятель науки и техники

Российской федерации, доктор технических наук, профессор, Безъязычный Вячеслав

Феоктистович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Трусов

Валентин Владимирович

кандидат технических наук Пудов Алексей Валерьевич

Ведущая организация- Гаврилов-Ямский машиностроительный

завод «Агат»

Защита состоится 2006 г. в часов на заседании диссертационного

совета Д 212.210.01 в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева

Автореферат разослан « ё » ¿72006г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Конюхов Б.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Развитие и укрепление позиций на мировой арене государства зависит не только от наличия тех или иных ресурсов, а главным образом от того насколько высок уровень развития производства. Высокие уровни производства необходимо и возможно поддерживать только с помощью развития научного потенциала страны в целом. Необходимы исследования в различных областях промышленности, осознанный научный подход к конкретному производству, формирование мировоззрения и ориентации руководителей предприятий на осознанный выбор поддержки научных исследований и внедрение их в производство. Если говорить о машиностроении то здесь на первое место выходят вопросы выпуска качественных, конкурентно-способных изделий. Соответственно необходимо на этапе изготовления продукции обеспечивать заданные эксплуатационные свойства деталей машин. Решение данной задачи может быть только комплексным и учитывать все стадии жизненного цикла создания изделий: от научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок до обеспечения надежной эксплуатации техники. В связи с этим существует необходимость в разработке новых подходов к поиску эффективных способов механической обработки деталей машин и проектирования технологических процессов их изготовления.

Таким подходом является внедрение автоматизации исследовательских, научно-конструкторских работ и технологической подготовки производства на базе систем автоматизированного проектирования (САПР), применение автоматических систем управления процессом обработки (АСУ), а также возможность создания единого цикла подготовки, производства и контроля качественных изделий.

Расчетные методы определения режимов обработки исследуются многочисленными учеными. Среди них можно отметить труды С. С. Силина, В. Ф. Безъязычного, А. Д. Макарова, В. С. Мухина, Э. В., Клушина, Рыжова, А. М. Сулимы, А. Г. Суслова, А. А. Маталина, В, В. Трусова, Н . С. Рыкунова, Д. И. Волкова, В. А. Козлова и др.

Создание и применение автоматических систем управления процессом обработки формирует новое мировоззрение на процесс обработки детали в целом и дает новый толчок к исследованиям в данной области. Использование адаптивных систем позволяет влиять на процесс обработки, обеспечивая качество каждой детали, позволяет системе управления осуществлять самоорганизацию и корректировку текущего состояния системы СПИЗ. Можно отметить научные труды таких ученых как Соломенцева Ю.М. и Балакшина Б.С., а также разработки научных школ: РГАТА (Рыбинск) профессор Безъязычный В.Ф., профессор Трусов В.В., БГТУ (Брянск) профессор Суслов А.Г., УГАТУ (УФА) профессор Зориктуев, Тульский университет (Тула) профессор Ямников A.C. и многие другие. В настоящее время разработано и разрабатывается большое число адаптивных систем, позволяющих осуществлять управление процессом обработки по какому либо критерию, учитывающему сразу несколько факторов, влияющих на процесс обработки. Сегодня проводятся исследования возможностей таких систем и происходит

накопление знаний о них- Поэтому тема данной работы представляет интерес не только с точки зрения необходимости управления с целью обеспечения заданного качества изделия, но и как заложение основ создания систем многокритериального управления с целью достижения оптимальных параметров обработки таких как: производительность, себестоимость, увеличение срока службы инструмента и т. д.

Цель исследования — Повышение эффективности токарной обработки на основе использования системы управления процессом обработки по энергетическому критерию процесса резания при обеспечении различных вариантов обработки: с обеспечением требуемого качества поверхностного слоя, максимальной производительности и минимальной себестоимости. Для поставленной цели в диссертации решались следующие основные задачи:

• Проведение классификации и анализ существующих систем управления процессом обработки.

• Выполнение теоретических расчетов производительности при обработке с максимальной производительностью, а также с минимальной себестоимостью и с поддержанием постоянства энергетического критерия процесса резания.

• Дополнительное обоснование выбора оборудования (станок, ЭВМ, устройство согласования), устройств для замера сил резания и температуры, выбор устройства для удаления стружки.

• Проведение экспериментального исследования системы управления процессом обработки.

• Выполнение экономического обоснования целесообразности использования разработанной системы управления при обеспечении требуемой шероховатости обработанной поверхности.

♦Объект исследования. Проведенный обзор и сравнение существующих систем управления обработкой, убедительно показал наличие преимуществ у системы управления процессом обработки по энергетическому критерию процесса резания, разработанного д.т.н. профессором С. С. Силиным

Па основании вышеизложенного в качестве объекта исследования была выбрана адаптивная система управления обработкой по энергетическому критерию процесса резания А.

Методика исследования. Основной задачей при планировании исследования было гармоничное сочетание теоретических изысканий, подтвержденных экспериментально. Поэтому за основу были взяты теоретические разработки научной школы развиваемой на кафедре «Технология авиационных двигателей, общего машиностроения и управления качеством» Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева, на основе, которых далее было выполнено исследование представленное в данной работе. В ходе эксперимента были получены данные, которые подтвердили оправданность выбора определяющих факторов.

Научная новизна работы.

Выполнено комплексное исследование алгоритмов управления токарной обработкой по энергетическому критерию процесса резания А, которое включает в себя:

- разработку алгоритма расчета производительности обработки при поддержании постоянства качества поверхностного слоя;

- разработку алгоритма расчета позволяющего обоснованно выбирать режимы резания для обеспечения требуемой шероховатости поверхности с учетом себестоимости обработки, при этом учитывать период стойкости инструмента.

Практическая ценность. Разработанные программа и методики расчета позволяют проводить расчеты и экспериментальные исследования систем управления обработкой и оценивать их с точки зрения выгодности применения в каждом конкретном случае. Разработанная схема включения системы управления в производство позволяет создавать единое информационное пространство при изготовлении деталей.

Апробация результатов работы. Основные положения и результаты диссертации доложены на 7 научно-методических семинарах и 5 научно-исследовательских конференциях. В их числе конференция по проблемам определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий, Рыбинск, РГАТА; XXIX и XXX Гагаринские чтения, Москва, МАИ.

Публикации. По материалам диссертационной работы имеется 7 публикаций. Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов, списка литературы и приложения. Работа изложена на 164 стр. машинописного текста, содержит 39 таблицы, 90 рисунков, 1 приложение, 43 формула, библиография включает 77 наименований. На защиту выносятся:

• Классификация и анализ систем управления механической обработкой.

• Алгоритм расчета производительностей при управлении процессом обработки с обеспечением постоянства качества поверхностного слоя, достижения максимальной производительности и обеспечения минимальной себестоимости обработки.

• Блок-схема включения системы управления в производство.

• Программа для определения себестоимости обработки при использовании системы управления.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе выполнен обзор, анализ достоинств и недостатков, классификация и сравнение систем управления механической обработкой. В данном исследовании представляется наиболее подходящим классифицировать все системы по времени проведения управляющих воздействий (таблица 1.1).

Классификация систем по данному критерию, позволит определить, с какой оперативностью система позволяет управлять процессом обработки, а значит, появится возможность провести ее сравнительную оценку.

Системы управления

1. Управление процессом обработки по входным параметрам. (Прогнозирующие системы) 2. Управление процессом обработки во время выполнения операции. (Адаптивные системы) 3. Управление процессом обработки по выходным параметрам. (Корректирующие системы)

Далее проведен обзор достоинств и недостатков систем управления обработкой среди них можно выделить следующие:

1, Системы управления обработкой предложенные профессорами Балакшиньш Б.С и Соломенцевым Ю.М.

2. Система управления точностью при многопроходном резьбонарезании предложенная Ям пиковым A.C. Фединым Е.И. Поповым М.А.

3, Автоматизированная система прогнозирования точности детали предложенная В.В. Юркевичем, Д.А. Чигнповым, Д.Е. Искрой

4. Система адаптивного управления для обработки дисков на токарно-винторезных станках предложена профессором Трусовым В, В.

5- Система адаптивного управления обработкой на основе термодинамического критерия предложенная В.В. Закураев и A.A. Шивырев (НПИ МИФИ, г. Новоуральск).

6. Система адаптивного управления по энергетическому критерию процесса резания разработанная В.Ф.Безъязычным и Э.В.Киселевым.

7. Система интеллектуального управления процессом токарной обработки, предложенная Кабалдиным Ю.Г.

8. Система адаптивного управления параметром шероховатости Ra при точении наружных поверхностей вращения, предложенная профессором Сусловым А.Г.

После завершения обзора автором выполнено сравнение систем управления обработкой. Были выбраны системы, предназначенные для осуществления токарных операций и имеющие в своей структуре управляющую ЭВМ, а именно;

1. Систему адаптивного управления обработкой на основе термодинамического критерия.

2. Систему адаптивного управления по энергетическому критерию процесса резания.

3. Систему интеллектуального управления процессом токарной обработки.

4. Систему адаптивного управления параметром шероховатости Ra при точении наружных поверхностей вращения.

Оценка проводилась по следующим критериям:

1. Область применения системы.

2. Сложность настройки.

3. Сложность программного обеспечения.

4. Скорость реагирования системы на возмущения.

5. Сложность предварительных расчетов режимов резания.

б. Возможность применения системы на производстве. 1. Место в технологическом процессе (для черновых или чистовых операций).

8. Количество управляемых параметров. Итогом сравнения стала оценочная таблица 1.2.

Таблица 2. Сравнение систем управления

Системы управления № критерия 1 2 3 4 5 6 7 8

Система адаптивного управления обработкой на основе термодинамического критерия. + - - - - + + - 3

Система адаптивного управления по энергетическому критерию процесса резания. + + + + + - + + 7

Система интеллектуального управления процессом токарной обработки. + + - + - - + + 5

Система адаптивного управления параметром шероховатости К.а при точении наружных поверхностей вращения. + - + - - - + - 3

Проведенная сравнительная оценка систем управления позволила сделать вывод о том, что система адаптивного управления по энергетическому критерию имеет ряд преимуществ.

1. Данная система может применяться в различных производствах, в том числе и при обработке труднообрабатываемых сталей и сплавов.

2. Не требуется, какой либо специальной настройки системы перед обработкой.

3. Система в сравнении с остальными обладает более быстрой реакцией на изменившиеся условия.

4. Предварительный расчет режимов резания осуществляется более оперативно по сравнению с другими системами.

5. Система осуществляет одновременное управление скоростью и подачей, что позволяет более эффективно воздействовать на процесс обработки, а, следовательно, достигать лучшего качества детали при обработке.

6. Система позволяет управлять точностью обработки и в то же время комплексом параметров качества поверхностного слоя.

Вторая глава посвящена теоретическому исследованию системы управления обработкой по энергетическому критерию процесса резания. В первой части главы рассмотрен вопрос установления функциональной связи между параметрами качества поверхностного слоя и эксплуатационными свойствами изделий. В результате обзора литературы были определены зависимости для различных эксплуатационных свойств. Например, зависимость, связывающая основные параметры качества поверхностного слоя (шероховатость, глубину наклепа и остаточные напряжения) и предел выносливости детали после обработки:

Для определения износостойкости выбрана следующая зависимость:

Л =0,036 -—

Были выбраны зависимости для определения контактной жесткости, герметичности соединений, для определения прочности посадок с натягом, а также рассмотрены так называемые комплексные параметры для оценки качества поверхностей деталей. Например, комплексный параметр качества поверхностного слоя для оценки коррозионной стойкости деталей имеет вид:

С, 28-10*.

Для дальнейших расчетов и проведения экспериментов были определены зависимости, определяющие усталостную прочность и интенсивность изнашивания, комплексный параметр качества поверхностного слоя для оценки коррозионной стойкости деталей.

Вторая часть главы посвящена теоретическому определению производительности при обработке с поддержанием постоянства энергетического критерия процесса резания и при обработке с обеспечением максимальной производительности и минимальной себестоимости обработки. Определены зависимости и разработан алгоритм для расчета производительности. Проведен расчет для следующих материалов: 13Х12НВФА (ЭИ961), (ЭИ698ВД), ХН77ТЮР (ЭИ437БУВД), Х23Н17 (ЭИ417). Результаты расчета приведены в таблицах, а также построены графические зависимости:

о ■ ■I ■ ■ I - I I р —•—....... —.

0 0,1 0.2 _0,3_(U_0,5 0,6 S*V

—^-ЭИ901 -•«— ЭИб&аеД * ЭИ437 г~-~-ЗИ417

Зависимость производительности обработки от оптимального сочетания скорости резания и подачи для различных материалов. Резец: ВК8, геометрия инструмента <р = 45° (ol = 15° у - 20° а - 12°, Геометрия детали: диаметр d =40лш, длина ¿ = 200лш. Глубина резания t = 0,4мм .

Следовательно, при обработке на оптимальных режимах резания на производительность оказывает влияние оптимальное сочетание скорости и подачи. Также производительность зависит от прочностных свойств обрабатываемого материала.

В третьей главе выполнено обоснование и подтверждение возможности практической реализации системы управления процессом обработки по энергетическому критерию процесса резания. Рассмотрен вопрос обоснования, выбора оборудования (станок, ЭВМ, устройство согласования). Для этого проанализированы требования предъявляемые системой. На их основе сформированы условия применимости того или иного оборудования, в ходе обзора предложены конкретные устройства для использования в системе

управления. Следующим шагом стало обоснование выбора устройств для замера сил резания и температуры в зоне резания. Рассмотрены существующие способы измерения температуры и силы резания в зоне обработки, проведен анализ с точки зрения возможности использования в системе управления обработкой. В ходе анализа для измерения температуры в зоне резания выбран метод естественной термопары. Для измерения силы резания в процессе обработки выбран двухкомпонентный упруго-элсктрический динамометр. Принцип действия его основан на электроиндуктивном методе измерения с помощью электрических датчиков. Далее рассмотрен вопрос выбора устройства для удаления стружки. Проанализированы различные варианты удаления стружки из зоны резания. В итоге в качестве метода предложешго использовать накладной стружколом. С помощью зависимости предложенной Михайловым C.B. для расчета оптимального значения расстояния между режущей кромкой и передней поверхностью стружколома ff^, предлагается проводить расчет для определения оптимального расстояния между задней стенкой етружкозавивающей канавки и режущей кромки резца, что позволит создать оптимальные условия для стружколомания.

где: - оптимальная длина контакта стружки с резцом;

RZZ,? - оптимальная величина радиуса кривизны стружки;

H - высота стружколома;

г - радиус стружколома.

Далее рассмотрен вопрос включения системы управления в систему подготовки производства. Современное производство требует применение единой системы управления на всех уровнях. Следовательно, разрабатывать вариант системы для производства, не учитывая данного условия, нерационально.

Необходимо предусмотреть структуру взаимодействия системы управления обработкой с системами проектирования и подготовки производства. Она должна заключаться в обмене информацией между различными программными модулями.

Принцип действия структуры следующий:

9

1. В CAD САМ системе проводится моделирование детали. На данном этапе формируются данные о геометрии.

2. На втором этапе происходит расчет исходных режимов обработки по заданным параметрам качества. На этом этапе дополшггельно проводиться расчет кр!ггерия А.

3. Следующий шаг состоит в генерации управляющей программы на основе геометрии детали полученной на первом этапе и рассчитанных режимов обработки.

4. Осуществляется передача управляющей программы на ЧПУ станка.

5. Выполняется передача исходных режимов обработки и критерия А системе управления обработкой.

6. Начинается процесс обработки и управление им.

Применение предложенной принципиальной схемы управления па производстве позволяет:

— управлять качеством поверхностного слоя, поддерживать его оптимальное состояние.

- повысить срок службы инструмента

— достигать заданных параметров обработки у каждой новой детали;

- ведение протокола управления и передача его в систему расчета исходных режимов обработки позволит проводить анализ управляющих воздействий системы и реальных режимов обработки, что в свою очередь позволит корректировать расчеты исходных данных в соответствии с условиями реальной обработки.

Четвертая глава посвящена экспериментальному исследованию возможностей разработанной системы управления процессом обработки. В первой части главы выполнены расчеты по определению предела выносливости материала после механической обработки. Для расчета была выбрана следующая зависимость:

После проведения расчетов были построены графические зависимости предела выносливости от скорости резания, и дополнительно построены общие зависимости предела выносливости от различных материалов для оптимальной и соответствующей минимальной себестоимости скоростей резания.

Зависимость предела выносливости от оптимально скорости резания для различных материалов.. Резец: ВК8, геометрия инструмента <р =45° <р\ = 15° / = 20° а = 12°, Геометрия детали: диаметр d = 40мм, длина £ = 200лш. Глубина резания t = ОАмм .

Следующим шагом стало проведение экспериментов, целью которых было обеспечение постоянства шероховатости поверхности и предела выносливости. Были рассчитаны исходные режимы обработки и энергетический критерий процесса резания А.

Таблица 3 — Результаты эксперимента

f" S * .V ' ! jtö!-)3»ccrtiS • А эксп. ; .-,« ст., )Ю.

MIÜH ■* Цйнм/об ■■' . -м/С'Ч. ■ .-iMKMt ■■ ■ ♦с Пи

6.3 0,2 0,153 0,244 4,654 806,18 0,79 195,93

6,3 0,3 0,169 0,245 4,775 821,62 0,95 195,54

6,3 0,4 0,169 0,228 4,735 792,67 0,94 195,67

6,3 0,5 0,15 0,257 5,507 781,9 0,9226 193,40

6,3 0,6 0,145 0,217 4,388 808,44 0,88 196,81

3^2 . ал £.0,112 . 0.235 : 2.104 709,68 0,54 ■? > ■ : ■ 207,84 ••• ,

0.224 , 2,792 729,75 < ■ 0.635 203;59

i 0.4 0,206' • 2,664 '' - 7J 5,68 " 0,6732' .;■; 204,30

■' УХ г 0,238- 3.179 " Я 784,79 ' 0,728 ■■ 201,65

1: о.б 4 0.108 ■ 0,251 3,951 , ' 801,7 ■ 0,69 .... 198,39

1,6 0,2 0,083 0,226 1,167 647,26 0,492 216,68

1,6 0,3 0,085 0,32 1,635 829,6 0,56 211,62

1,6 0,4 0,077 0,254 1,141 733,7 0,67 217.02

1.6 0,5 0,05 0,212 1,427 705,01 0,4919 213,66

1.6 0,6 0,075 0,205 2,234 738,1 0,635 206,94

По полученным результатам были построены графические зависимости

Сравнение расчетной и полученной шероховатостей при проведении опыта. Деталь: вал, длина 520 мм, и диаметр 052 мм, материал ЭИ-698ВД Резец: проходной упорный с пластиной из твердого сплава ВК8. Геометрия резца: <р - 45°, <рк = 45°, а - 6Ö, у ~ 9°.

220 0-1,

2)0 20S 200 195 190 18S 160

I-"""....... _ ____

——1- -•- —« _ ...... •

А- — ^ -

» - Л, - —" ' ■1 ■

1 пЩ • шт ш,„ . ^И>

■ ■ 1 » —у—. -

-t, им —

0.15 О.г 025 ОД 0,35 0,4 0.« О Л 0.5ä O.e o.es

-О-1м_р»0Ч —е-1м_мсп I * — G-lMjaeM —в-1ы_эксп -•-С-1м_раеч —в-1м_эксп

Сравнение рассчитанного и полученного предела выносливости для различных шероховатостей. Деталь: вал, длш!а 520 мм, и диаметр 052 мм, материал ЭИ-698ВД. Резец: проходной упорный с пластиной из твердого сплава ВК8. Геометрия резца: <р - 45°, р, =45°, а = 6°, у = 9°.

Проведенные эксперименты показали, что:

- при обработке с применением адаптивной системы управления достигается постоянство качества поверхностного слоя на протяжении всей длины обработки;

- использование системы управления применимо на чистовых операциях. Достигается обеспечение значения параметра шероховатости Ла с отклонением от заданых в пределах 20%.

Следующим шагом стало исследование постоянства износостойкости обработанной поверхности образцов из жаропрочных сплавов. Для определения износостойкости использовалась следующая формула:

Я0* .£2Л

Л =0,036- д 1

Расчеты проводились для следующих материалов 13Х12НВФА (ЭИ961), (ЭИ698ВД), ХН77ТЮР (ЭИ437БУВД), Х23Н17 (ЭИ417). Значение подачи 5 = 0.1 мм!об, скорости резания для 13Х12НВФА (ЭИ961) V = 0,7;0,8;....],3л1/с для остальных материалов V - ОД,ОД5;....ОДм/с.

По данным расчетам для анализа были построены графические зависимости.

35.9 т-•тю"4.

25,9 20,915.9 10.9' 5,90,90,57

-я, т-

0,62

0,67

* Э=0,1 « 3=0,15 А 5=0.2

0,72

0,77

0,82

Зависимость интенсивности изнашивания от критерия А. Материал заготовки ЭИ 417; инструмент Т15К6, параметры у - 8е а = 6° <р = 48° <р1 = 42° г = 0.5; диаметр заготовки 0=80 мм, длина ( = 500лш. Глубина резания 1 = О.Зль«

В завершении главы были проведены расчеты по определению коррозионной стойкости деталей после механической обработки. Для расчета был взят комплексный параметр качества поверхностного слоя для оценки коррозионной стойкости деталей:

С, = (1,1*4 -4Д4)-(28.10й

В качестве исходных данных были приняты расчеты режимов резания, выполненные ранее в главе 2, для следующих материалов: 13Х12НВФА (ЭИ961), ХН73МБТЮ (ЭИ698ВД), ХН77ТЮР (ЭИ437БУВД). После проведения расчетов были получены следующие графические зависимости:

Материал детали ХН77ТЮР (ЭИ437БУВД). Резец: ВК8, геометрия инструмента <р = 45° <р\ = 15° у- 20° а =12°, Геометрия детали: диаметр d = 40 мм, длина t = 200лш. Глубина резания / = 0.4лш.

Анализ полученных данных и графиков показывает, что обработка с поддержанием постоянства критерия А дает стабильную величину шероховатости при различных условиях обработки. Это согласуется с экспериментальными данными.

При поддержании постоянным критерия А обеспечивается постоянство не только параметров качества поверхности, но так же и постоянство эксплуатационных показателей поверхности.

Следовательно, применение системы управления при токарной обработке позволяет стабилизировать достижение параметров качества, а через них и эксплуатационных показателей у каждой детали, что позволяет более эффективно достигать качества поверхности каждой новой детали, без дополнительных расчетов и поднастройки системы СПИЗ.

В пятой главе провидится экономическое обоснование применения системы управления по энергетическому критерию процесса резания А, Для этого была разработана и создана программа определения оптимальных режимов резания для достижения заданной шероховатости поверхности с учетом себестоимости обработки. Программа позволяет выбирать значения подачи и скорости резания для достижения заданной шероховатости поверхности с учетом минимальной себестоимости изготовления. Также программа рассчитывает энергетический критерий А, при поддержании которого с использованием адаптивной системы управления можно достичь заданной величины шероховатости Ra, Программа написана в среде Microsoft Excel с использованием встроенного языка программирования Microsoft Visual Basic for Application. Расчет по программе выполняется в следующей последовательности.

Разработанная программа позволяет обоснованно подходить к выбору необходимых режимов резания, обеспечивающих заданные условия обработки, при использовании адаптивной системы управления. Позволяет строить графические зависимости.

Зависимость себестоимости обработки С от скорости резания V и подачи

Б.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

На основании полученных результатов можно сделать следующие выводы: - Обзор существующих систем управления позволил сделать вывод о том, что перспективными для исследования и развития являются системы управления обработкой основанные на поддержании и обеспечении обобщенного критерия процесса резания, соответствующего комплексу

показателей качества обработки и процесса резания. Одной из таких систем — является система адаптивного управления обработкой по энергетическому критерию резания процесса А.

— Анализ литературных источников позволил выбрать зависимости объединяющие параметры качества поверхностного слоя детали с ее эксплуатационными свойствами, необходимые в дальнейшем для расчетов и обоснования эффективности применения адаптивной системы управления обработкой по энергетическому критерию процесса резания А.

— Выполненные расчеты производительности обработки соответствующих оптимальной, минимальной себестоимости и максимальной производительности скоростям резания, показали, что обработка на оптимальных режимах резания позволяет не только поддерживать постоянство качества поверхностного слоя детали, но и близка к режиму обеспечения минимальной себестоимости обработки, что позволяет достигать заданного качества поверхности с минимальными затратами на обработку.

- В качестве решения проблемы дробления сливной стружки выбрано применение накладного стружколома. Установлена зависимость для определения оптимальной величины расстояния между задней поверхностью стружколома и режущей кромкой инструмента.

- В соответствии с требованиями современного производства разработана схема включения системы управления процессом обработки в производственный процесс, что позволило более органично вписать систему в производство и, как следствие, улучшить взаимодействие на всех уровнях изготовления продукции.

- Проведенные расчеты и эксперименты, позволили установить факт, что при использовании системы управления достигается постоянство качества поверхностного слоя на протяжении всей обработки детали.

— Разработанная программа для расчетов шероховатости и себестоимости обработки, позволяет экономически обосновано осуществлять выбор режимов резания для обработки при использовании системы управления.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В

СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1 Кордюков, А. В. Система автоматического управления процессом токарной обработки по энергетическому критерию резания.. [Текст] / A.B. Кордюков // Международная электронная научно-техническая конференция «Оптимизация и управление процессом резания, мехатронные станочные системы», 2004,-С. 140-143. (рецензируемое издание).

2 Кордюков, А. В. Исследование возможностей системы адаптивного управления обработкой [Текст] / А. В. Кордюков // XXIX Гагаринские чтения. Тезисы докладов научно-технической конференции. 2003. Т.З. - С.48

3 Кордюков, А. В. Точение жаропрочных сплавов с обеспечением постоянства заданных параметров качества при помощи системы адаптивного управления обработкой. [Текст] ( A.B. Кордюков // Санкт-Петербург. Материалы научно-технической конференции, 2003. Т2, — С.28-31

4 Кордюков, А. В. Взаимосвязь параметров качества поверхностного слоя детали с ее эксплуатационными свойствами. [Текст] / A.B. Кордюков // Международная научно-техническая Интернет конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения» -«Технология - 2004». - С.57-61

5 Кордюков, А. В. Обеспечение эксплуатационных свойств деталей из жаропрочных сплавов при токарной обработке с применением системы адаптивного управления. [Текст] / A.B. Кордюков // Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий. Материалы Российской научно-технической конференции. РГАТА, 2003. С.122-125

6 Кордюков, А. В. Обзор и сравнение современных систем управления механической обработкой деталей авиационных двигателей. [Текст] / A.B. Кордюков // XXX Гагаринские чтения. Тезисы докладов научно-технической конференции. 2004. Т.З. - С.72

7 Кордюков, А. В, Система адаптивного управления обработкой и ее место в системе управления предприятием. [Текст] / A.B. Кордюков К «Новые материалы и технологии» - НМТ-2004 Тезисы докладов научно-технической конференции. 2004, - С.25-27.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 3.10.2006 г. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л, 1,0. Тираж 100. Заказ 107.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия им. П.А. Соловьева (РГАТА)

Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

fr - «fb-O^-f ¿Ъ

Введение.

1. Современные тенденции и перспективы управления процессом обработки.

1.1 Управление процессом обработки с целью обеспечения заданных параметров качества поверхностного слоя и эксплуатационных свойств деталей.

1.2 Перспективы развития систем управления процессом обработки.

1.3. Классификация существующих систем управления процессом обработки. Анализ их достоинств и недостатков.

1.4. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования.

2. Теоретическое исследование системы управления лезвийной обработкой по энергетическому критерию процесса резания.

2.1 Обоснование выбора функциональной связи между параметрами качества поверхностного слоя и эксплуатационными свойствами изделий.

2.2. Теоретическое определение производительности при обработке с поддержанием постоянства энергетического критерия процесса резания.

2.3 Определение производительности при обработке на режимах максимальной производительности и минимальной себестоимости.

Выводы по главе 2.

3. Обоснование и подтверждение возможности практической реализации системы управления процессом обработки по энергетическому критерию процесса резания.

3.1 Реализация системы управления механообработкой на основе энергетического критерия резания.

3.2 Обоснование выбора оборудования (станок, ЭВМ, устройство согласования).^

3.3. Обоснование выбора устройств для замера сил резания и температуры в зоне резания. Их конструктивное оформление для исследовательского и производственного вариантов.

3.4 Выбор и конструктивное оформление устройства для удаления стружки.

3.5 Система управления процессом обработки и включение ее в производство.

Выводы по главе 3.

4 Экспериментальное исследование возможностей разработанной системы управления процессом обработки.

4.1 Обработка с обеспечением постоянства параметров качества поверхностного слоя и усталостной прочности.

4.2 Исследование постоянства износостойкости обработанной поверхности образцов из жаропрочных сплавов при неизменном значении критерия А.

4.3 Расчет коррозионной стойкости деталей после механической обработки с применением системы адаптивного управления.

Выводы по главе 4.

Глава 5. Экономическое обоснование применения системы управления обработкой по энергетическому критерию резания А.

5.1 Описание алгоритма определения оптимальных режимов резания для достижения шероховатости поверхности с учетом себестоимости обработки.

5.2. Описание программы определения режимов резания.

Выводы по главе 5.

Развитие и укрепление позиций на мировой арене государства зависит не только от наличия тех или иных ресурсов, а главным образом от того насколько высок уровень развития производства. Высокие уровни производства необходимо и возможно поддерживать только с помощью развития научного потенциала страны в целом. Необходимы исследования в различных областях промышленности, осознанный научный подход к конкретному производству, формирование мировоззрения и ориентации руководителей предприятий на осознанный выбор поддержки научных исследований и внедрение их в производство. Если говорить о машиностроении то здесь на первое место выходят вопросы выпуска качественных, конкурентно-способных изделий. Соответственно необходимо на этапе изготовления продукции обеспечивать заданные эксплуатационные свойства деталей машин. Решение данной задачи может быть только комплексным и учитывать все стадии жизненного цикла создания изделий: от научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок до обеспечения надежной эксплуатации техники. В связи с этим существует необходимость в разработке новых подходов к поиску эффективных способов механической обработки деталей машин и проектирования технологических процессов их изготовления.

Таким подходом является внедрение автоматизации исследовательских, научно-конструкторских работ и технологической подготовки производства на базе систем автоматизированного проектирования (САПР), применение автоматических систем управления (АСУ) процессом обработки, а также возможность создания единого цикла подготовки, производства и контроля качественных изделий.

Создание и применение автоматических систем управления процессом обработки формирует новое мировоззрение на механическую обработку детали в целом и дает новый толчок к исследованиям в данной области.

Использование таких адаптивных систем позволяет влиять на процесс обработки, обеспечивая качество каждой детали, а системе управления осуществлять самоорганизацию и корректировку текущего состояния системы СПИЗ. Все это позволяет говорить о большей эффективности использования металлорежущего оборудования, исключении человека из процесса контроля за обработкой и расширении существующих возможностей производства.

Настоящая работа посвящена исследованию таких систем управления с точки зрения обеспечения постоянства качества поверхности при обработке. В работе рассмотрено развитие систем управления обработкой, выполнен их анализ и сравнение. Предложено направление развития систем управления обработкой и объединение их с системами подготовки производства в единую производственную систему, целью которой является обеспечение качества деталей, начиная с этапа их проектирования.

Выполнение работы было бы невозможно без грамотного и внимательного научного руководства со стороны д-ра техн. наук, профессора Вячеслава Феоктистовича Безъязычного, который проявил безграничное терпение к автору.

Искреннее уважение и благодарность за техническую помощь в ходе выполнения работы и обсуждение результатов работы - канд. техн. наук Волкову Сергею Александровичу.

Невозможно также не сказать о тех, кто помогал выполнять экспериментальные исследования - Сухой Дмитрий Станиславович, Клюкина Елена Валерьевна, Татаринов Андрей Юрьевич.

Общие выводы по работе

1. В ходе рассмотрения литературы было выявлено что, применение систем управления механической обработкой деталей играет важную роль в повышении качества изделий. Это позволяет эффективнее использовать металлорежущее оборудование, инструмент и оснастку, что позволяет значительно снижать уровень затрат на изготовление и последующую эксплуатацию изделий.

2. Обзор существующих систем управления позволил сделать вывод о том, что перспективными для исследования и развития являются системы управления обработкой основанные на поддержании и обеспечении обобщенного критерия процесса резания, который в свою очередь соответствует целому ряду показателей качества обработки и процесса резания. Одной из таких систем - является система адаптивного управления обработкой по энергетическому критерию резания А.

3. Анализ литературных источников позволил выбрать зависимости объединяющие параметры качества поверхностного слоя детали с ее эксплуатационными свойствами. Данные зависимости в дальнейшем использованы для расчетов и обоснования эффективности применения адаптивной системы управления обработкой по энергетическому критерию процесса резания А.

4. Выполненные расчеты производительности обработки при поддержании оптимальных значений режимов резания, а также значений производительности обработки при поддержании режима максимальной производительности или режима обработки обеспечивающего минимальную себестоимость обработки позволили сделать вывод о том, что обработка на оптимальных режимах резания позволяет не только поддерживать постоянство качества поверхностного слоя детали, но и близка к режиму обеспечения минимальной себестоимости обработки, что позволяет достигать заданного качества поверхности с минимальными затратами на обработку.

5. Уточнено и дано обоснование по выбору оборудования для обработки, системы ЧПУ, устройство для их согласования. Рассмотрены возможные способы измерения температуры и силы резания и даны конкретные рекомендации по их выбору.

6. В качестве решения проблемы дробления сливной стружки выбрано применение накладного порога стружколома. Установлена зависимость для определения оптимальной величины расстояния между задней поверхностью стружколома и режущей кромкой инструмента, что позволит обоснованно применять при обработке стружколом и достигать оптимального результата при стружколомании.

7. В соответствии с требованиями современного производства разработана схема включения системы управления процессом обработки в производственный процесс, что позволило более органично вписать систему в производство и, как следствие, улучшить взаимодействие на всех уровнях изготовления продукции.

8. В ходе выполнения исследования системы адаптивного управления обработкой был проведен ряд расчетов и экспериментов, которые позволили говорить о том факте, что при использовании системы управления достигается постоянство качества поверхностного слоя на протяжении всей обработки детали.

9. Управление обработкой при помощи системы по определенному критерию, соответствующему заданному эксплуатационному свойству детали, позволяет достигать заданного свойства и обеспечивать стабильность свойств детали в ходе эксплуатации.

10. Разработанная программа для расчетов шероховатости и себестоимости обработки, позволяет экономически обосновано осуществлять выбор режимов резания для обработки при использовании системы управления.

1. Ямников, А. С. Управление точностью при многопроходном резьбонарезании. Текст. / А. С. Ямников, Е. И. Федин, М. А. Попов // СТИН,- 1999.-№10.-С.11-12.

2. Юркевич, В. В. Прогнозирование точности детали в процессе ее изготовления. Текст. / В. В. Юркевич, Д. А. Чигинов, Д. Е. Искра [и др.] // Машиностроитель, информатика-машиностроение 2001- №3- С. 34-40.

3. Балакшин, Б. С. Адаптивное управление станками. Текст. / Б. С. Балакшин.-М: Машиностроение, 1973. 688 с.

4. Соломенцев, Ю. М. Адаптивное управление технологическими процессами. Текст. / Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов [и др.]. -М.: Машиностроение, 1980. 536 е., ил.

5. Силин, С. С. Автоматическое управление процессом резания. Текст. / С. С. Силин, В. В. Трусов, В. В. Яхонтов, С. А. Жогин. // Станки и инструмент 1971- №1- С. 13-14.

6. Закураев, В. В. Многокритериальная оптимизация и управление механической обработкой на токарных станках с ЧПУ. Текст. / В. В. Закураев, А. А. Швырев // Вестник машиностроения 2001 - №4- С.44-49.

7. Суслов, А. Г. Формирование качества поверхностного слоя. Текст. / А. Г. Суслов // Справочник. Инженерный журнал 2003 - №3, - С. 23.

8. Зориктуев, В.Ц., Системы управления технологическими процессами в мехатронных станочных комплексах. Текст. / В.Ц Зориктуев // Вестник УГАТУ Уфа: УГАТУ, - 2002. - Т.З, - №1 - С. 113-119

9. Кабалдин, Ю. Г. Управление технологическим оборудованием на основе искусственного интеллекта. Текст. / Ю. Г. Кабалдин, В. А. Соловьев, Н. Е. Дерюжкова, [и др.] // Вестник машиностроения 2001 - №11 - С. 52-57.

10. Суслов, А. Г. Влияние состояния металлорежущих станков на качество обрабатываемых поверхностей и система адаптивного управления. Текст. / А. Г. Суслов, В. В. Агафонов, А. И. Демиденко, [и др.] // Обработка металлов. -№1 -2001. -С. 26,31

11. Якоб, Г. Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации. Текст. / Г. Ю. Якоб, Э Якоб, Д Кохан, Пер. с нем канд. техн. наук В. Ф. Колонтенков М.: Машиностроение - 1981 -279 с.

12. Старков, В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. Текст. / В. К. Старков М.: Машиностроение - 1989 -296 е.: ил.

13. Рубашкин, И. Б. Микропроцессорное управление режимом металлообработки Текст. / И. Б. Рубашкин, А. А. Алекшин Л.: Машиностроение Ленинградское отделение - 1989. -160 е.: ил.

14. Палк, К. И. Системы управления механической обработкой на станках Текст. / К. И. Палк Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение - 1984 -215 с.: ил.п

15. Патент 1399074 Российская федерация, МНК . Способ автоматического управления процессом обработки Текст. / В. Ф. Безъязычный, Т. Д. Кожина, Д. А. Туманов.

16. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения. Текст. / А. Г. Суслов, А. М. Дальский М.: Машиностроение, - 2002. -684 с.

17. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. Текст. / А. М. Сулима, В. А. Шумов, Ю. Д Ягодкин. М.: Машиностроение, - 1988 - 240 с.

18. Демкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин. Текст. / Н. Б. Демкин, Э. В. Рыжов М.: Машиностроение, - 1981 - 244 с.

19. Маталин, А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. Текст. / А. А. Маталин. М. - Л.: Машгиз. - 1956 - 300 с.

20. Безъязычный, В. Ф. Технологическое обеспечение эксплуатационных показателей деталей машин. Текст. / В. Ф. Безъязычный, Ю. К. Чарковский, В. Н. Крылов. М.: Машиностроение. - 2001 г. - 217 с.

21. Мухин, В. С. Качество поверхностного слоя при механической обработке жаропрочных сплавов и влияние его на эксплуатационные свойства материалов и деталей авиационных двигателей. Текст. / В. С. Мухин.: автореф. . д-ра техн. наук. -Уфа: УАИ, 1974. 40 с.

22. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. Текст. / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. -М.: Машиностроение. 1979. -175 с.

23. Сулима, А. М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. Текст. / А. М. Сулима, И. И. Евстигнеев. М. - Машиностроение. - 1974. -254 с.

24. Безъязычный, В. Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. Текст. / В. Ф. Безъязычный, Т. Д. Кожина, А. В. Константинов, [и др.]. М.: МАИ. - 1993. -184 с.

25. Водолагин, A. JL Определение предела выносливости материала высоконагруженных деталей двигателей после обработки лезвийным инструментом. Текст. / A. JI. Водолагин Диссертация . канд. техн. наук. -Рыбинск 2002. - 182 с.

26. Крагельский, И. В. Узлы трения машин. Текст. / И. В. Крагельский, Н. М. Михин М.: Машиностроение, - 1984. - 280 с.

27. Рыжов, Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Текст. / Э. В. Рыжов Киев: Наукова думка, - 1984. - 272 с.

28. Безъязычный, В. Ф. Разработка теоретических основ технологического обеспечения качества и эффективности механической обработки деталей авиационных двигателей. Текст. / В. Ф. Безъязычный -Диссертация . докт. техн. наук. 580 с.

29. Демкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин. Текст. / Н. Б. Демкин, Э. В. Рыжов. М.: Машиностроение. - 1981. - 244 с.

30. Кожина, Т. Д. Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин. Текст. / Т. Д. Кожина. -Рыбинск: РГАТА, ООО «Формат». 2001. - 519 с.

31. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. Текст. / А. Г. Суслов. М.: Машиностроение. - 1987.-208 с.

32. Суслов, А. Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. Текст. / А. Г. Суслов М. Машиностроение, - 2000. - 320 е., ил.

33. Молчанов, Г. Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. Текст. / Г.Н. Молчанов М.: Машиностроение, - 1979. - 204с., ил.

34. Силин, С. С. Метод подобия при резании материалов. Текст. / С. С. Силин М.: Машгиз, - 1979. - 152с.

35. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2 Текст. / Под ред. А.Г. Косиловой Р. К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. 496 е., ил.

36. Системы ЧПУ компании «Балт-Систем» Электронный ресурс. / ООО «Элмис», 2001-2006 Режим доступа: http://www.elmis.by/prod.03.00.php -Загл. с экрана.

37. Системы ЧПУ производства Simens Электронный ресурс. / Сименс, Россия Режим доступа: http://www.automation-drives.ru/mc/products - Загл. с экрана.

38. Системы управления, учета и регулирования Электронный ресурс. / Техно-сервис вятка Режим доступа: www.ts.kirov.ru - Загл. с экрана.

39. Вульф, А. М. Резание металлов Текст. / А. М. Вульф М.: Машиностроение, - 1973 - 457 с.

40. Резников, А. Н. Теплофизика резания Текст. / А. Н. Резников М.: Машиностроение, - 1969 - 412 с.

41. Грановский, Г. И. Резание металлов Текст. / Г. И. Грановский М.: Высшая школа, - 1985

42. Макаров, P.A. Тензометрия в машиностроении. Текст. / Под. ред. канд. техн. наук Р. А. Макарова. М.: Машиностроение, - 1975.

43. Власов, А.Ф. Удаление пыли и стружки от режущих инструментов Текст. / А. Ф. Власов, издание третье, переработанное - М.: Машиностроение, - 1978.

44. Булыкин, А.П. Расчет эффективности перспективной технологии на предприятиях. Текст. / А. П. Булыкин -М.: Экономика, 1972. - 150 с.

45. Великанов, К. М. Экономичные режимы резания металлов. Текст. / К. М. Великанов, В. И. Новожилов М.: Машиностроение, - 1972. - 120 с.

46. Безъязычный, В. Ф. Обеспечение показателей качества поверхностного слоя деталей ГТД и их влияние на эксплуатационные свойства. Текст. / В. Ф. Безъязычный, Рыбинск, ОАО "НПО Сатурн". -2003-232 с.

47. Стружестрах, Е. И. Справочник нормировщика-машиностроителя Текст./ под. редакцией Е. И. Стружестраха, Т.2. - М.: МАШГИЗ, - 1961. -892 с.

48. Великанова К. М. Расчеты экономической эффективности новой техники Текст. / Под общ. ред. К. М. Великанова. 2-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, - 1990. - 448 с.

49. Ольхов, В. Е. О завивании стружки и критерии выбора рациональной геометрии инструмента. Текст. / В. Е. Ольхов // Физико-химическое контакотное взаимодействие в процессе резания металлов: Сборник научн. Трудов / ЧТУ. Чебоксары, - 1984. - С.57-60.

50. Оптимизация технологических условий обработки корпусных деталей с обеспечением стабильного стружкодробления Текст. / Отчет о НИР М., ВИМИ. - № г.р. 19393- 19833 - 129 с.

51. Мохамад, А. Ц. Экспериментальное исследование процесса стружколомания. Текст. / А. Ц. Мохамад Автореферат . канд. техн. наук. - УДН. -М. - 1983. - 16 с.

52. Михайлов, С. В. Прогнозирование и управление формой стружки с целью повышения эффективности автоматизированных токарных операций. Текст. / С. В. Михайлов Диссертация . канд. техн. наук - Рыбинск - 1991 г. - 186 с.

53. Соломенцев, Ю. М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении Текст. /, В. Г. Митрофанов, А. Ф. Прохоров [и др.] Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева, М.: Машиностроение, - 1986. -256 с.

54. Банд и, Б. Методы оптимизации. Вводный курс. Текст. / Б. Банди -Пер. с англ. М.; Радио и связь, - 1988, - 128 е.; ил.

55. Дегтярев, Ю. И. Методы оптимизации. Текст. / Ю. И. Дегтярев -Учеб. пособие для вузов. М.: Сов. радио, - 1980. - 272 с.

56. Реклейтис, Г. Оптимизация в технике. Текст. / Г. Реклейтис А. Рейвидран, К. Рэксдел В 2-х кн. Кн. 1 Пер. с англ. - М.: Мир, - 1986 - 350 е., ил.

57. Татаркин, А. В. Оптимизация режимов обработки по критерию себестоимости обработки. Текст. / А. В. Татаркин, А. А. Черепанов, А. В Балашов // Вестник машиностроения. 2000 г. - С.44-46.

58. Рыжов, Э. В. Оптимизация технологических процессов механической обработки. . Текст. / Э. В. Рыжов, В. И. Аверченков, отв. ред. А. П. Гавриш, АН УССР. Институт сверхтвердых сплавов. - Киев: Наукова думка, - 1989 г,-192 с.

59. Чистяков, А. В. Оптимизация эксплуатационно-технологических процессов в машиностроении Текст. / А. В. Чистяков, В. И. Бутенко, А. Я. Гоголев, Новочерк. гос. техн. ун-т. Новочеркасск: НГТУ, - 1997. - 228 с.

60. Макаров, А. Д. Экспериментальные методы решения задач оптимизации процесса резания металлов. Текст. / А. Д. Макаров, Уфа, -1983.- 89 с.

61. Лоладзе, Т. Н. Стружкообразование при резании металлов. Текст. / Т. Н. Лоладзе, Машгиз, - 1950. - 245 с.

62. Кол ев, К. С. Точность обработки и режимы резания. Текст. / К. С. Колев М.: Машиностроение, - 1968. - 130 с.

63. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов. Текст. / В. Ф. Бобров, М., «Машиностроение», - 1975. - 344 с.

64. Гильман, А. М. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. Текст. / А. М. Гильман. [и др.] М.: Машиностроение, - 1972. -188 с.

65. Дальский, А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. Текст. / А. М. Дальский, М.: Машиностроение, - 1975. - 319 с.

66. Дальский, А. М. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве. Текст. /А. М. Дальский, Б. М. Базров., А. С. Васильев [и др.] Под ред. А. М. Дальского. М.: Изд-во МАИ, 2000. -364 с.

67. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания. Текст. / А. Д. Макаров М.: Машиностроение, - 1976, - 278 с.

68. Рыбакова, JI. М. Структура и износостойкость металла. Текст. / Л. М. Рыбакова, Л. И. Куксенова М.: Машиностроение, - 1982. - 212 с.

69. Люболинский, С. П. Технологические остаточные напряжения и управление ими при механической обработке резанием с целью повышения износостойкости высокоточных деталей. Текст. / С. П. Люболинский, -Диссертация . канд. техн. наук.

70. Демкин, Н. Б. Контактирование шероховатых поверхностей. Текст. / Н. Б. Демкин М.: Наука, - 1970. - 227 с.

71. Федонин, О. Н. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимической коррозии. Текст. / О. Н. Федонин, Диссертация . докт. техн. наук. - 2004 г. - 320с.