автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности черновой токарной обработки стальных заготовок инструментами с укороченной передней поверхностью

Введение

Глава 1. Аналитический обзор исследований, направленных на 17 повышение эффективности черновой токарной обработки стальных заготовок резцами с укороченной передней поверхностью

1.1. Развитие методов обобш;ения зависимостей характеристик 17 износостойкости инструмента от условий резания,

1.2. Развитие представлений о схематизации процесса 24 стружкообразования при резании инструментами с фасками на передней поверхности и о влиянии условий резания на характеристики стружкообразования

1.3. Оптимизации формы и геометрических параметров 27 режущего лезвия

1.4. Исследование механики и теплофизики процесса точения 34 инструментами с укороченной передней поверхностью

1.4.1. Расчёт сил резания при черновом точении сталей

1.4.2. Экспериментальные и теоретические исследования 36 направления схода стружки (в плоскости стружкообразования и в основной плоскости)

1.4.3. Касательные и нормальные напряжения в зоне 41 стружкообразования и на поверхностях контакта инструмента и застойной зоны со стружкой и деталью

1.4.4. Экспериментальное и теоретическое определение усадки 44 стружки для схемы инструмента с укороченной передней поверхностью

1.4.5. Расчет и экспериментальное определение температур на 45 поверхностях режущего инструмента при черновом точении сталей

1.5. Автоматизация проектирования технологических операций

1.6. Основные научные и практические задач исследования

Глава 2. Теоретическое обобщение влияния условий резания на характеристики стружкообразования, при резании инструментом с укороченной передней поверхностью

2.1. Особенности теоретического определения усадки стружки и 54 длины контакта при точении инструментом с укороченной передней поверхностью

2.2. Особенности расчёта температур на поверхностях трения 60 «режущий инструмент - обработанная поверхность» и «режущий инструмент - стружка» при точении инструментом с укороченной передней поверхностью

2.2.1. Особенности расчёта температуры на передней поверхности 60 инструмента с укороченной передней поверхностью

2.2.2. Особенности расчёта температуры на задней поверхности 62 инструмента

2.3. Экспериментальные исследования температуры резания 66 методом естественной термопары при точении резцами с полной и укороченной передней поверхностями

2.4. Исследование усадки стружки в зависимости от укорочения 74 передней поверхности инструмента

2.5. Сопоставление рекомендуемых эмпирически значений фасок 78 на передней поверхности с расчётными значениями, сопоставление значений удельных сил резания

2.6. Выводы

Глава 3. Теоретическое и экспериментальное определение характеристик системы рациональной эксплуатации режущих инструментов, при черновой токарной обработке стали

3.1. Влияние переходной и зачищающей кромок режущего лезвия на силы резания, стружкозавивание и дробление при косоугольном точении инструментом с укороченной передней поверхностью

3.2. Моделирование процессов изнашивания и прогнозирование 96 формоустойчивости применительно к резцу с упрочняюп1;ей и стабилизирующей фасками

3.3. Экспериментальные исследования по определению сил 101 резания при точении резцами с полной и укороченной передней поверхностями

3.4. Исследование износостойкости резцов с укороченной 109 передней поверхностью

3.5. Выводы

Глава 4. Разработка программы для определения оптимальных характеристик системы рациональной эксплуатации режущих инструментов, при черновой токарной обработке стальных заготовок, средствами визуального программирования «ВЕЬРШ -4»

4.1. Структура программы по определению оптимальных 114 характеристик системы рациональной эксплуатации режущих инструментов, при черновой токарной обработке стальных заготовок

4.2. Оценка влияния условий резания на изменения усадки 117 стружки, удельных сил резания, оптимальных геометрических параметров резцов при точении инструментами с полной, укороченной передней поверхностью и инструментом со стабилизирующей фаской

4.3. Определение температур на передней и задней поверхностях 121 режущего инструмента

4.4. Определение технологических проекций силы резания при 124 косоугольном несвободном точении для инструмента с укороченной передней поверхностью и со стабилизирующей фаской; для инструмента с полной передней поверхностью

4.5. Моделирование износа режущего инструмента и определение характеристик износостойкости инструмента

4.6. Выводы

Глава 5. Повышение эффективности черновой токарной обработки 133 стальных заготовок инструментами с укороченной передней поверхностью

Объемы черновой лезвийной обработки во всех промышленно развитых странах очень велики. Так, например, в США еще в 1957 г. было произведено 100 млн. тонн стали и более 15 млн. тонн из них переведено в стружку. К 1971 г. стоимость механической обработки в США увеличилась до 40 млрд. долларов в год [59] и продолжает возрастать. Аналогичные тенденции характерны и для отечественного машиностроения.

В технологии машиностроительного производства черновая обработка деталей резанием конкурирует с методами "бесстружечной" обработки (давлением, литьем). Прогнозы некоторых специалистов об уменьшении объемов черновой лезвийной обработки в связи с тенденцией повышения точности заготовок не подтвердились временем.

При изготовлении деталей методами формообразования (давлением, литьём и др.), из-за свойственных этим процессам особенностям, не обеспечиваются заданная точность и качество поверхности вследствие возникновения значительных наследственных погрешностей. Поэтому применение уточняющей размерной обработки способами резания во многих случаях целесообразно и необходимо.

Удаление литейной или штамповочной корки является одной из основных целей черновой обработки. Как правило, литейные и штамповочные корки имеют абразивные включения, характеризуются значительными колебаниями припуска и хуже обрабатываются, чем чистый обрабатываемый материал. Припуск на черновую обработку колеблется для различных производств от нескольких миллиметров до нескольких десятков миллиметров, а применяемые подачи изменяются от нескольких десятых долей миллиметра до 1 - 2 миллиметров на оборот. При черновой обработке возникают значительные силы резания от 2 до 200 кН. Мощности, затрачиваемые при черновой обработке, обычно находятся в пределах от 10 до 100 кВт. На черновую обработку затрачивается большое количество твердого сплава, причем до 90% режущих инструментов выходит из строя из-за поломок (разрушения) или неравномерного износа. Образующаяся при больших подачах и глубинах резания сливная стружка представляет большую опасность для рабочего и во многих случаях препятствует автоматизации процесса обработки. В связи с этим дробление и ломание стружки приобретает большое значение именно при черновом точении.

Учитывая тяжелые условия резания, повышение эффективности чернового точения стальных деталей в течение многих лет относится к наиболее актуальным задачам металлообработки и машиностроения.

Эти задачи решались, главным образом, путём создания новых износостойких и теплостойких инструментальных материалов, в том числе материалов с износостойкими покрытиями, многогранных режущих пластин и конструкций державок режущего инструмента, повышения жёсткости, точности и виброустойчивости металлорежущего оборудования, предварительного нагрева обрабатываемого материала, совершенствования и применения СОЖ и технологических сред и др.

Повышению эффективности чернового точения посвящены работы многих исследователей, передовиков производства и заводских лабораторий (УРАЛМАШ, ЭЗТМ, ЮМЗ, НКМЗ и др).

Одним из направлений повышения эффективности чернового точения является совершенствование конструкций резцов и режущих пластин и оптимизация режимов резания. В решении первой части этой проблемы получены определенные положительные результаты. Хорошо зарекомендовали себя инструменты с механическим креплением режущих пластин фирмы «Сандвик» и др. Большое внимание уделяется и определению рациональных режимов резания.

Для повышения эффективности токарной обработки стальных заготовок в рамках государственных программ лет 15-20 назад и ранее разрабатывалась

Система рациональной эксплуатации режущих инструментов», издавались общемашиностроительные нормативы режимов резания. Аналогичные рекомендации содержатся и в каталогах режущих инструментов, выпускаемых зарубежными фирмами (8апс1у1к Соготап!, Швеция и др.). Однако, несмотря на постоянное внимание к проблеме повышения эффективности черновой токарной обработки, огромные средства, ежегодно затрачиваемые на эти исследования, остаются еще значительные резервы для более успешного ее решения.

Одна из проблем заключалась в том, что на основе использовавшегося эмпирического подхода оказалось невозможно обобщить сложные и взаимосвязанные процессы стружкообразования, изнашивания инструмента и образования обработанной поверхности.

Теоретические разработки также оказались недостаточными, так как они выполнялись, как правило, в приложении к схеме резания с полной длиной контакта, в то время как при черновой обработке пластичных сталей применяются более сложные формы передней поверхности: с упрочняющими и стабилизирующими фасками, криволинейными лунками и стружкозавивающими порожками, при работе которых может осуществляться принципиально иная схема резания: с укороченной передней поверхностью (УГШ).

К числу актуальных и не решенных ранее практических и научных задач относятся описание связи режимов и других условий резания с рациональными геометрическими параметрами режущих инструментов с УПП, обеспечение надежного стружкозавивания и стружкодробления при резании инструментами с УГШ, получение информации о режимах резания, соответствующих минимальному расходу режущих инструментов с УГШ, описание и учет физических ограничений, например, таких как потеря формоустойчивости режущего лезвия и др.

Предпосылки для численного решения этих задач появились только в последнее время, благодаря развитию вычислительной техники и программных средств.

Таким образом, повышение эффективности черновой токарной обработки стальных деталей на основе теоретического исследования, оптимизации и практического применения схемы резания инструментами с УПП, является весьма актуальным для науки и производства.

Известно, что теоретическое обобщение влияния условий резания на характеристики процесса стружкообразования основывается на так называемой задаче резания металлов, или задаче о положении зоны деформации, характеризующемся углом наклона условной плоскости сдвига или усадкой стружки.

Существует мнение о том, что задача резания, решавшаяся многими известными учеными на протяжении столетия с использованием существенных допущений, вообще не имеет решения. Однако английский ученый П. Оксли отмечал, что корректная постановка задачи резания металлов возможна только для схемы резания с УПП и только при условии учета влияния температуры на предел текучести обрабатываемого материала. Кроме того, B.C. Кушнером, М.А. Родионовым и М.Ю. Левиным было установлено, что для решения задачи резания применительно к инструментам с УПП необходимо использовать дополнительное условие, касающееся эпюры распределения нормальных напряжений на укороченной передней поверхности.

Методы расчета проекций силы резания, основанные на использовании сведений о касательных напряжениях в плоскости сдвига и угле трения на передней поверхности, не позволяют учесть влияние укорочения передней поверхности. Для резцов с УПП более подходит методика расчета сил резания по касательным напряжениям в плоскости сдвига и на передней поверхности, предложенная B.C. Кушнером

Поскольку известные методы расчета сил резания разрабатывались только для прямоугольного и свободного резания, они не учитывали влияния переходных и зачищающих кромок, а также наклона режущих кромок.

Для схемы резания с УПП важное значение имеет учет влияния высоты застойной зоны на температуру задней поверхности, а также влияния укорочения передней поверхности и связи температуры с пределом текучести на передней поверхности.

Т.Н. Лоладзе, Г.Л. Хаетом и др. отмечалось большее влияние прочности режущего лезвия, пластических деформаций, приводящих к разрушению инструмента и снижающих надежность его работы. В работах B.C. Кушнера, И.Г.Браилова, М.А.Родионова, М.Ю.Левина, показаны важная роль температурных факторов и необходимость выяснения их влияния на износостойкость и формоустойчивость режущего лезвия.

Исследованиями М.И.Клушина, М.Ф.Полетики, В.С.Кушнера, И.Г.Браилова, Ю.Ю.Немцова, и др. показано, что к числу достоинств резания с УПП относятся уменьшение мощности стружкообразования, сил резания, деформаций и температуры, повышение виброустойчивости. Однако всё еще отсутствуют методы расчета, обеспечивающие надежное и устойчивое достижение всех этих положительных эффектов в разнообразных условиях резания. Кроме того, поскольку при осуществлении схемы резания с УПП образуется более сливная стружка, чем при резании с полной длиной контакта, без каких-либо элементов или зубчиков на свободной поверхности, в этом случае особенно необходимо обеспечить надежное завивание и дробление стружки.

Однако, несмотря на то, что на эмпирическое решение задачи повышения эффективности черновой обработки затрачены огромные средства и усилия, попытки создать достоверные и универсальные модели на основе банков эмпирических данных или простейших эмпирических формул не привели к успеху. Более того, в последние годы появилась уверенность в том, что влияние условий резания на характеристики процесса резания вообще не может быть описано какими-либо эмпирическими функциями непосредственно, без учета взаимосвязи физических характеристик процессов стружкообразования, трения и изнашивания инструмента, без моделирования "системы резания". Это важное положение, по-видимому, впервые было сформулировано М.И. Клушиным.

Новые возможности решения этой задачи появились с развитием средств вычислительной техники и программирования. Именно они позволяют использовать для описания сложной взаимосвязи физических характеристик системы резания не только простейшие функции, но и численные методы интегрирования, сложные вычислительные алгоритмы.

H.H. Зоревым, А.Д.Макаровым и др. отмечалось существенное влияние на характеристики обработанной поверхности физических явлений: износа инструмента и его неравномерности, нароста и застойной зоны, сил резания. Однако взаимосвязь характеристик обработанной поверхности, изнашивания инструмента и стружкообразования, во всех этих работах практически не рассматривалась, поскольку это требовало моделирования системы резания. Кроме того, точность, с которой рассчитывались характеристики процессов стружкообразования и изнашивания, была все еще недостаточной для этих целей.

Так, разработанные H.H. Зоревым, A.M. Розенбергом и др. методы расчёта сил резания основывались на использовании эмпирических данных об усадке стружки и на недостаточно согласующихся с экспериментами допущениях о связи углов действия и наклона плоскости сдвига, а также о постоянстве удельных касательных сил при резании.

Особенности несвободного косоугольного резания инструментом с криволинейной режущей кромкой, имеющие принципиальное значение для чистовой обработки, описывались эмпирическими уравнениями (Ф.В. Бобров и A.n. Соколовский).

Разработанные формулы для расчета характеристик процесса стружкообразования и сил резания недостаточно учитывали (или не учитывали совсем) особенности схем резания с УПП.

Уточнение теплофизических методов расчёта температур, созданных А.Н.Резниковым и др., в последние годы было достигнуто благодаря совершенствованию схематизации тепловых источников: учёту влияния застойной зоны и взаимосвязи термомеханических явлений. Однако эти исследования не были доведены до создания программ, удобных для широкого применения. Эта задача решается в настояш;ей работе.

Новые результаты получены в области моделирования закономерностей изнашивания поверхностей инструмента. Доказана возможность теоретического построения кривых износа Ь(Ь) интегрированием зависимостей интенсивностей изнашивания передней и задней поверхностей режущего лезвия от соответствующих расчётных температур. Сведения о температурах использовались не только для определения интенсивностей изнашивания инструмента, но и для обоснования величин начального износа и критериев затупления инструмента.

Учитывая выше сказанное, в качестве цели работы поставлена задача повышения эффективности чернового точения путём разработки программ для расчета на ЭВМ режимов резания и рациональных геометрических параметров инструмента, основанных на моделировании взаимосвязи процессов стружкообразования и изнашивания инструмента с укороченной передней поверхностью, на учете физических и технологических ограничений по износостойкости и формоустойчивости инструмента, допускаемым силам и мощности резания, условиям завивания и дробления стружки.

Решение поставленных задач основывается на теоретических исследованиях процесса стружкообразования при резании инструментом с УПП, а также с упрочняющей и стабилизирующей фасками на передней поверхности, на усовершенствовании методов расчета температур, сил. характеристик износа и износостойкости инструментов с упрочняющими и стабилизирующими фасками.

Экспериментальные исследования проводились на токарно-винторезном станке модели 163 с регулируемым автоматизированным тиристорным электроприводом. Параметры износа измерялись с помощью микроскопов БМИ-1 и МПСУ-1У42. Аналитические исследования проводились с использованием методов механики, теплофизики и термомеханики, с применением методов математического анализа и численных методов. Разработка программ осуществлялась в системе визуального программирования "DELPHI".

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась путем сопоставления теоретических результатов с экспериментальными, в том числе с данными других авторов, путем применения корректных математических методов и совершенствования схематизации исследуемых процессов, путем проверки полученных результатов расчета в широком диапазоне изменения условий резания.

В первой главе дается аналитический обзор исследований процессов черновой токарной обработки, закономерностей стружкообразования и изнашивания инструмента, выполненных Н. Н. Зоревым, А. М. Розенбергом, М.И.Клушиным, М.Ф.Полетикой, В.В.Мелиховым, Т.Н.Лоладзе, В.В.Цоцхадзе, Ю. А. Розенбергом, А. Н. Резниковым, В. С. Кушнером, И. Г. Браиловым, А.Д. Макаровым, В.К. Старковым, Е.В. Артамоновым, Матвеевым B.C., Куфаревым Г.Л,, и др., формулируются основные научные и практические задачи.

Вторая глава диссертации посвящена теоретическому обобщению влияния условий резания на характеристики стружкообразовании при резании инструментом с УПП.

Получено теоретическое подтверждение ранее установленному экспериментально факту, заключающемуся в том, что резание с УПП обеспечивает наименьшие деформации обрабатываемого материала, переходящего в стружку, и является наиболее выгодным с энергетической точки зрения.

Учтены важная роль застойной зоны («уса»), возникающей на упрочняющей фаске, и ее влияние на температуру вблизи режущей кромки инструмента.

Доказано, что минимальная ширина стабилизирующей фаски и усадка стружки для условий схода стружки под передним углом, равным переднему углу стабилизирующей фаски, могут быть определены на основе принципа минимума мощности стружкообразования в предположении, что удельные нормальные силы, действующие на застойную зону со стороны стружки, распределены равномерно.

Показано, что при точении с толстыми срезами, характерными для черновой обработки сталей, максимальные температуры достигаются вблизи режущей кромки и на краю стабилизирующей фаски, разработаны алгоритмы и программа для расчета этих температур.

В третьей главе разработаны методики теоретического определения характеристик системы рациональной эксплуатации резцов с У IUI (условий стружкодробления, расчета сил резания, температур формоустойчивости и характеристик износостойкости инструмента) и приведены результаты их экспериментальной проверки.

Учтено влияние формы режущего лезвия в плане и в плоскости стружкообразования, а также влияние наклона режущей кромки на проекции сил резания инструментами с УПП. Разработаны методики и алгоритмы расчета характеристик износостойкости инструментов с упрочняющими и стабилизирующими фасками, учитывающие специфические особенности распределения температур на поверхностях инструмента с УПП и основанные на интегрировании интенсивностей изнашивания инструмента по пути резания до достижения условия формоустойчивости режущего лезвия.

Четвертая глава диссертации посвящена практической реализации разработанных моделей процессов стружкообразования и изнашивания в виде программ, удобных для использования в научных исследованиях, при разработке САПР технологических процессов, в учебном процессе и на производстве для решения разнообразных технологических задач. Разработанные программы позволили рассчитывать и анализировать распределения температур передней и задней поверхностей режущего инструмента, рассчитывать проекции силы резания при точении резцами с упрочняющими и стабилизирующими фасками и прямолинейными главными, переходными и зачищающими кромками с учетом наклона этих кромок, производить проверку на хрупкую и пластическую прочность (формоустойчивость) инструмента, моделировать износ режущего инструмента с учетом влияния многих факторов, теоретически оценивать влияние изменения условий резания на усадку стружки, и удельные силы резания.

В пятой главе представлены конкретные практические рекомендации по повышению эффективности черновой токарной обработки. Показано, что рекомендованные (расчетные) режимы резания и геометрические параметры инструмента могут существенно отличаться от применяющихся на производстве и обеспечивают существенное повышение эффективности обработки.

Автор выражает благодарность научному руководителю B.C. Кушнеру, а также сотрудникам лаборатории НИЛ ИТПОР при ОмГТУ и ОмПО им. Баранова Н.И.Губкину, И.Г.Браилову, С.В.Фролову, В.Г.Гребню за помощь в проведении экспериментальных исследований и предоставленные материалы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ (ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ).

1. Выполнен анализ перспективных путей повышения эффективности черновой токарной обработки стальных заготовок, доказавший актуальность решения этой проблемы на основе теоретического исследования, автоматизации расчетов, оптимизации и практического применения схемы резания инструментами с УIRL

2. Получено теоретическое решение задачи резания инструментами с УПП, позволившее обобщить влияние условий резания на усадку стружки, минимальную ширину стабилизирующей фаски, температуры, удельные силы резания на основе принципа минимума мощности стружкообразования и использования гипотезы о равномерности распределения нормальных напряжений на передней поверхности и в зоне стружкообразования.

3. Установлено, что расчетные проекции силы резания инструментом с УПП, полученные путем интегрирования приращений сил, действующих в плоскостях, перпендикулярных главной, переходной и зачищающей режущим кромкам, правильно отражают фактическое влияние формы, наклона прямолинейных режущих кромок и укорочения передней поверхности что позволило оценить эффект уменьшения сил и мощности резания и определить направление схода стружки.

4. Показано, что износ и формоустойчивость режущего лезвия с УПП при черновом точении определяются уровнями наибольших расчетных температур вблизи режущей кромки на задней поверхности и в конце стабилизирующей фаски на передней поверхности инструмента, а также, что основной причиной выхода из строя черновых резцов с УПП, как правило, является изнашивание передней поверхности, приводящее к потере формоустойчивости инструмента.

5. Показано, что эффективность сменных или напайных твердосплавных режущих пластин с криволинейной формой передней поверхностью, с

163 упрочняющими и стабилизирующими фасками, а также режущих пластин с износостойкими покрытиями повышается при осуществлении схемы резания с УПП.

6. На основе применения средств визуального программирования "ВЕЬРШ-4" и моделирования процессов резания инструментом с УПП разработана программа для расчета характеристик процессов стружкообразования и изнашивания инструмента, позволяющая анализировать характеристики процесса резания и рассчитывать оптимальные параметры инструмента и режима резания по заданным ограничениям.

7. Разработаны практические рекомендации по совершенствованию системы рациональной эксплуатации режущих инструментов с УПП и автоматизированному расчету режимов резания, позволившие повысить эффективность черновой обработки стальных заготовок на многошпиндельных полуавтоматах, карусельных станках и тяжелых токарных станках. Ожидаемый экономический эффект от внедрения рекомендаций при обработке 3 наименований деталей типа крупных шестерен составил около 500 тыс, руб.

1. Абуладзе Н.Г. О направлении сдвига и связи между углами сдвига и трения при образовании сливной стружки. В кн.: Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев. Куйбышевское областное книжное издательство, 1962, с. 306-317.

2. Абуладзе Н.Г. Взаимозависимость углов направления сдвига, трения и переднего угла при образовании сливной стружки.: Автореф. Дис. докт. техн. наук.-Тбилиси, 1999.- 155с.

3. Аверченков В.Ч. Катаев В.К. Основы построения САПР: Учебное пособие. -Волгоград: Изд. ВПИ, 1984. 120 с.

4. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

5. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технической подготовки в машиностроении: В 2 т / Под ред. Семенкова О.И. Минск: Высшая школа, 1976. - Т2. - 352 с.

6. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

7. Автоматизированная система технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Т.К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. -240с.

8. Альбрехт П. Геометрия режущих инструментов высокой прочности.: Труды АОИМ, серия В, 1964, №1, с. 82-87.

9. Амосов И.С., Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Машгиз: Ленинградское отделение, 1958. - 91 с.

10. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки, мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С.С., -Андропов, 1987. 56 с.

11. П.Аникин А.Е. и др. Исследование режущих свойств твёрдых сплавов для чистового точения // Авиационная промышленность. -1982. -№2. С. 45- 46.

12. Аникин А.Е. и др. Чистовое точение деталей ГТД резцами с зачищающей режущей кромкой // Авиационная промышленность. -1983. №7. -С. 32.

13. З.Аникин А.Е. и др. Сравнительный анализ режущих свойств новых инструментальных материалов // Авиационная промышленность. 1988. -№11.-С. 37-39.

14. М.Артамонов Е.В., Ефимович И.А. Оптимизация процессов обработки резанием деталей из труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ: Учебное пособие. Тюмень: ТюмИИ, 1994. - 83 с.

15. Армарего И, Дж., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. М: Машиностроение, 1977.

16. Баженов М.Ф., Байчман С.Г., Карпачев Д.Г. Твёрдые сплавы. Справочник, -М.: Металлургия, 1978. 184 с.

17. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969.- 559с.

18. Биргер И.А. Остаточные напряжения,- М: Машгиз, 1963. 232 с.

19. Бобров В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., Машгиз, 1962. 153 с.

20. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975. -334с.

21. Боярников A.B. Повышение эффективности чистового точения на основе моделирования процессов стружкообразования, изнашивания и образования поверхности.: Автореф. Дне. . канд. техн. наук.- Омск, 2000,-200с.

22. Браилов И.Г. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых материалов резцами с укороченной передней поверхностью на станках с ЧПУ.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Омск, 1984.- 204с.

23. Брике A. A. Резание металлов. СПб, 1896.

24. Бутенко В.А. Особенности нагружения и прочность резцов с УПП в связи с их использованием для получения полуфабриката фольги.: Автореф. Дис. канд. техн. наук.- Томск, 1983.- 122с.

25. Вереш;ака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. - 375 с.

26. Вульф A.M. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

27. Гадолин A. B. Механическая технология. СПб, 1885.

28. Гильман A.M. и др. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, A.A. Брахман, Д.И. Батищев, М.: Машиностроение, 1972. - 188 с.

29. Голубев Н.П. Сила и скорость резания при обработке нержавеющей стали, -Станки и инструмент, 1960, ХАЗ, с.24.

30. Глебов С.Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М: Госмашметиздат, 1933.

31. Горанский Т.К. Расчёт режимов резания с помощью ЭВМ. М.: Машгиз, 1966. - 142 с.

32. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

33. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948.

34. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания на автоматических линиях. // Вестник машиностроения. -1965. № 10.

35. Даниелян A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания. -М., Машгиз, 1954. 276 с.

36. Дирнли П.А, Механизмы износа передней и задней поверхностей твердосплавных инструментов с покрытиями и без покрытий // Теоретические основы инженерных расчётов. 1985. - Т. 107. - №1. - С. 73-90.

37. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1971. - 224 с.

38. Дэн Оузьер и др. Delphi 3. Освой самостоятельно / Пер. с англ. М.: БИНОМ, 1988 г. - 560 с.

39. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, В.Л. Дмитриев. М: Высшая школа, 1976. - 534 с.

40. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машины. М.: Машиностроение, 1969. - 400 с.

41. Еремин А.Н. Физическая сущность явлений при резании стали. М.: Машгиз, 1951.-226 с.

42. Ефимович И.А. Пакет программ 8АРК0КК для расчёта оптимальных режимов резания // Тезисы докладов межгосударственной н.-т. конференции "Нефть и газ Западной Сибири". Тюмень, 1993. - С. 95-96.

43. Ивата К., Осакада К., Тэрассека Ю. Моделирование процесса ортогонального резания методом конечных элементов для жесткопластического тела. // Теоретические основы инженерных расчётов. -1984.-Т. 106-№2.-С. 24-31.

44. Исаев А.И. Процесс образования поверхностных сил при обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1950.

45. Исследование и внедрение рациональной номенклатуры и конструкций резцов для средних станков токарно-карусельной группы: Отчёт о НИР № Х-25-84/ Руководитель Хает Г.Л., Краматорск, 1988. - 55 с.

46. Каменкович СЛ. Режущий инструмент высокой производительности. -М.: Московский рабочий, 1947, 95 с.

47. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

48. Карасёв Б.Е., Кондратьев A.C. Полоснин Ю.В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности.//Авиационная промышленность. -1987. -№11.-С.55-5 6.

49. Клушин М.И., Зотов Ю.Н. Режуш,ие инструменты с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, № 6,1969.

50. Клушин М.И. Обобщённые зависимости для расчёта режимов резания //Физика резания металлов. Ереван: Изд-во АН Арм.ССР, 1971. - Вып. 1. -185с.

51. Клушин М.И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. - 454с.

52. Клушин М.И. Новые исследования процесса резание металлов.-Станки и инструмент, №1, 1947, с. 15-21.

53. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностоение, 1968. - 132 с.

54. Командури Р. и др. Методика выбора варианта высокоскоростной и высокопроизводительной обработки // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т.107. - №4. - С.146-158.

55. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надёжность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 с.

56. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

57. Костецкий Б.И., Топеха П.К., Нестеровский СЕ. Вопросы трения при резании металлов // Передовая технология машиностроения, М.: АН СССР, 1955.-С. 461-474.

58. Кохан Д., Якобе Г.Ю, Проектирование технологических процессов и обработка информации / Пер, с нем. М,: Машиностроение , 1981 .-312с.

59. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов, Куйбышев: Кн. изд-во, 1962. - 180 с.

60. Кретинин И.В., Кварталов А.Д., Соколов Ю.Н. Диалоговая система назначения режима резания для станков токарной группы // Авиационная промышленность. -1982. № 6. - С. 43.

61. Кривоухов В.А. Деформирование поверхностей слоев металла в процессе резания. М.: Машгиз, 1945.

62. Кривоухов В.А. Методы математической обработки результатов исследований в области резания металлов и новый тип формул для выражения законов резания. М., 1936.

63. УО.Куфарев Г.Л. и др. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании / Г.Л. Куфарев, К.Б. Окенов, В.А. Говорухин. Фрунзе: Мектеп,1970. -170 с.

64. Кушнер B.C. Основы теории стружкообразования: Учебное пособие: В 2 кн. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996.

65. Кушнер B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998. - 138 с.

66. Кушнер B.C. Термомеханическая теория процесса непрерывного резания пластичных материалов. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1982.

67. Кушнер B.C. Интенсификация резания пластичных материалов при точении на основе термомеханического подхода: Дне. д-ра техн. наук. Омск, 1994. - 353 с.

68. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента. Новосибирск,1976.

69. Кушнер B.C., Фролов СВ. Эффективные режимы резания и геометрические параметры инструмента при черновом точении сталей // Вестник машиностроения. 1987, - №3. - С. 45-47.

70. Левин М.Ю., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Определение режимов токарной обработки с учётом прочности режущего инструмента.- Материалысеминара: Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ. Москва 1989, с. 67-71.

71. Лоладзе Т.Н. О некоторых явлениях при стружкообразовании // Труды Грузинского политехнического института. Тбилиси, 1949.- № 20.

72. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. Машгиз,1952.

73. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М: Машиностроение, 1982. 320 с.

74. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.:Машгиз, 1958.

75. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.83 .Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

76. Макаров А.Д. Вопросы оптимального резания металлов // Труды УАИ Уфа, 1974.- вып. 77.

77. Макаров А.Д. и др. Влияние средней температуры контакта при резании на основные характеристики качества поверхностного слоя // Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. - С. 270-275.

78. Макаров А.Д., Шустер Л.Ш. Выбор режимов резания при чистовом точении // Станки и инструмент. 1970. - №1. - С. 34-35.

79. Маталин A.A. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985. - 496 с,

80. Маталин A.A. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971. - 122 с.

81. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970. - 316 с.

82. Матвеев В.В., Бойнов Ф.И. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. Челябинск: ЧПИ, 1970.-116 с.

83. Метелёв Б. А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГПИ им. A.A. Жданова, 1980.-72 с.

84. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении / А.Н. Тихонов, В.Д. Кальнер, В.Б. Гласко. -М.: Машиностроение, 1990. 246 с.

85. Михайлов В.А. Системный подход к решению прямых и обратных задач в механике резания // Новые методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих инструментов. М., 1988.-С. 21-30.

86. Можаев С.С., Сароматина Т.Г. Скоростное и силовое точение сталей с повышенной прочностью. М.: Оборонгиз, 1957. - 273 с.

87. Немцов Ю.Ю. Режущие пластины с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, 1978, № 10, с. 15-16.

88. ЮО.Немцов Ю.Ю. Исследование процесса стружкозавивания при точенииu u и т-\ грсталей резцами с укороченной передней гранью.- В кн.: Теория трения, смазки и обрабатываемости материалов. Чебоксары, 1980, с. 82-84.

89. Нормативы режимов резания на механическую обработку жаропрочных сплавов. Книга1. М: НИАТ, 1980. - 153 с.

90. Общемашиностроительные нормативы режимов резания резцами с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ЧПУ / М,: НИИМАШ, 1978, - 55 с,

91. Основы построения САПР: Учебное пособие. Волгоград, Изд. ВПИ, 1984.- 120 с.

92. Основы технологии машиностроения / Под ред. B.C. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. - 416 с.

93. Остафьев В. А. Расчёт динамической прочности режущего инструмента.-М.: Машиностроение, 1979.- 168с.

94. Ошер Р.Н. Производство и применение смазочно-охлаждающих жидкостей / Под ред. П.А. Ребиндера.- 3-е изд. М.: Гостоптехиздат, 1963.

95. Парамонов В.Ф. Исследования усилий резания и температуры при работе на больших подачах // Труды областной научно-технической конференции. -Куйбышев, 1965.

96. ПО.Петрушин СИ. Введение в теорию несвободного резания металлов: Учебное пособие. Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

97. Петрушин СИ., Бобрович ИМ., Корчуганова М.А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

98. Повышение эффективности режущего инструмента/ Э.И.ВИНИТИ. Режущие инструменты, №7, 1979, с. 12-15.

99. ПЗ.Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

100. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. -148 с.

101. Полетика М.Ф., Мелихов В.В. Контактные нагрузки на задней поверхности инструмента // Вестник машиностроения. 1967. - Кл9. - С.78-81.

102. Пб.Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Металлургия, М., 1976. - 486 с.

103. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства/Под ред. СП. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

104. Прогрессивная оснастка, приспособления и инструмент / Под. ред. A.n. Драгуя. Л.: Лениздат.1979. - 288 с.

105. Прогрессивная технология расточки деталей: Отчёт о НИР по договору № 26/1 / ОмПИ; рук. B.C. Кушнер Омск, 1990. - 35 с.

106. Прогрессивный инструмент для металлобработки. Режущий инструмент из сверхтвёрдых материалов.: Каталог / ВНИИТЭМР. 1986. 28 с.

107. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/Под общ. ред. В.И.Баранчикова.-М. Машиностроение, 1990. -400 с.

108. Развитие науки о резании металлов / Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967.123 .Разработка интенсивной технологии и системы резцов для черновой токарной обработки прокатных валков: Отчёт о НИР / ОмПИ; рук. B.C. Кушнер- Омск, 1988. 45 с.

109. Разработка научных основ и технологических рекомендаций интенсификации черновой токарной обработки крупногабаритных стальных деталей: Отчёт о НИР по теме № 28/8 / ОмПИ; рук. B.C. Кушнер Омск, 1989. -70 с.

110. Разработка справочных материалов по обрабатываемости резанием конструкционных металлов тяжёлого машиностроения: Отчёт ЦНИИТМАШ по теме№ 15в-с64/14. М., 1965.

111. Распутин Ю.П., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Расчёт оптимальных режимов резания по приведённым затратам при случайном характере отказов инструмента // Приложение к журналу "Авиационная промышленность". №3.- С. 48-50.

112. Расчёты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. Л.В. Великанова. -Л.: Машиностроение, 1975. 430 с.

113. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

114. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении / Под ред. Ю.А. Розенберга и В.П. Пономарёва. Курган: Изд-во Курганского машиностроительного института, 1968. - Часть 1. - 235 с.

115. Резников Н.К. Учение о резании металлов. М.: Машгиз, 1947.

116. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов.- М.: Машгиз, 1963.

117. Резников А.Н. Теплофизика резания. M : Машиностроение, 1969,288 с.

118. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. M : Машиностроение, 1981. - 279 с.

119. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника, 1936. -№4. С. 6-14.

120. Рехт Р.Ф. Динамический анализ высокоскоростной обработки резанием. // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т. 107. -№4.-С. 135-146.

121. Родионов М.А., Левин М.Ю. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. М.,1989. - 12с. - Деп, в ВИМИ 27.03.89 №Д07764.

122. Розенберг A.M., Байкалов А.К., Виноградов A.A. Обрабатываемость литой жаропрочной стали ЭИ316 точением. Вестник машиностроения, 1964, №3,с.65-68.

123. Розенберг A.M. и Ерёмин А.Н. Элементы процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956.

124. Розенберг A.M. и Хворостухин Л.А. Твёрдость и напряжение пластичности в деформированном теле // Журнал технической физики. -1955.-Т. XXV.-вып. 2.

125. Розенберг A.M. и Полетика М.Ф. Особенности процесса резания инструментом с фаской при скоростной токарной обработке/ Известия Томского Политехнического Института т. 75, 1954.

126. Розенберг Ю.А. Исследование процесса резания серого чугуна: Автореф. канд. техн. наук. Томск, 1952.

127. Розенберг Ю.А., Тахман СИ. Силы резания и методы их определения: Учебное пособие. Курган: КМИб, 1995.

128. Рудник СС Теория резания металлов. ОНТВУ, Машбудвидов, 1932.

129. Рыжков Д.И. Резцы новой конструкции для скоростного резания металлов. М-Л, Госэнергоиздат, 1954.

130. Седоков Л.М. Напряжения и деформации в процессе резания металлов // Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемы резания металлов". МДНТП. 1963.

131. Силин С. С. и др. Автоматическое управление процессом резания // Станки и инструмент. 1971. - №1. - С. 13-14.

132. Силин С. С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1977.-152 с.

133. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / Под ред. С.Н. Корчака. -М.: Машиностроение, 1988. 352 с.

134. Совершенствование конструкций многогранных пластин и сборных резцов для тяжёлого резания повышением технологичности их изготовления и надёжности в эксплуатации: Отчёт о НИР/ Руководитель Мальцев О.С., -Москва 1986, 42 с.

135. Состояние обработанной поверхности, силы резания и стружкообразование при точении резцом с двойным передним углом / Э.И. Режущие инструменты, № 10, Р. 50,1975, с. 1-15

136. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1979. -240 с.

137. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.

138. Стренковский Дж.С, Кэррол Дж.Т. Конечно-элементная модель ортогонального резания металла // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т. 107. - № 4. - С. 192-202.

139. Ступаченко A.A. САПР технологических операций. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 234 с.

140. Такеяма X., Мурата Р. Основные исследования износа режущего инструмента // Конструирование и технология машиностроения. 1963. -Т.85. -№1.-С.38-45.

141. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания// Физические процессы при резании металлов. — Волгоград: Волгоградский политехнический институт, 1984. с. 3-37.

142. Танатаров P.A. Влияние некоторых технологических факторов на выбор оптимальных режимов резания // Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. - с.63-71.

143. Ташлицкий Н.И., Кушнер В. С. Чистовое точение сталей1. U С» U 1 Uтвердосплавными резцами с зачищающей кромкой и стабилизирующей фаской. Вестник машиностроения. 1974, № 5, с. 60-63.

144. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C., Губкин Н.И. Чистовое точение труднообрабатываемых сплавов резцами с зачищающей кромкой.- Вестник машиностроения. 1978, № 8, с. 63-76.

145. Темчин Г.И. Теория и расчёт многоинструментальных наладок, М.: Машгиз.1957.-321 с.

146. Технологические остаточные напряжения / A.B. Подзей, A.M. Сулима, М.И. Евстигнеев и др. М.: Машиностроение, 1973. - 215 с.

147. Ткаченко Л.С., Соусь А. В., Яковицкий Э.Ф, Основы автоматизации проектирования технологических процессов обработки резанием. Минск: Наука и техника, 1978. -160 с.

148. Трент Е.М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1980. - 263 с.

149. Утешев М.Х., Сенюков В. А. Напряжённое состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой // Вестник машиностроения. -1967.-№9.-с. 78-81.

150. Усуи Е., Кикучи К., Хоси К. Приложение теории пластичности к анализу механической обработки резцами с ограниченной контактной длиной. : Труды АОИМ, серия В, том № 86, Ж, 1964, с. 14-24.

151. Хает Г. Л., Локтев А. Д., Гузенко B.C., Черномаз В.Н. Рациональная система резцов для тяжёлых токарных станков./ Станки и инструмент. -1986.-№6.-с. 15-18.

152. Хает Г.Л., Ординарцев И.А. Повышение качества инструмента и эффективности его применения на основе системного подхода./ Станки и инструмент. 1983. - №7. - с. 10-13.

153. Цветков В. Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1972.

154. Цоцхадзе В.В., Хвичия Г.В. Определение оптимальной температуры подогрева при обдирочном точении сталей и сплавов. Науч. тр. ГПИ им. В.И. Ленина, №11 (221). Тбилиси, 1979, 76 с.

155. Челищев Б.Е. и др. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А. Гонсалес-Сабатер / Под ред. акад. Н.Г. Бруевича. М.: Машиностроение, 1987. - 264 с.

156. Челишев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. М: Энергия, 1975. -136 с.

157. Челюскин А.Н. Влияние размеров стружки на усилия резания металлов. -М.: Изд-во "Военно-техническая академия" РККА, 1925.

158. Чертёжно-конструкторский редактор «Компас-график-4.5».

159. Руководство пользователя. Санкт-Петербург: АСКОН, 1994.

160. Шарин Ю.С. Исследование некоторых закономерностей процесса резания металлов при изменении отношения подачи к глубине резания в широких пределах : Автореф. канд. техн. наук.- Свердловск, 1953.

161. Шрупп Г., Краузе Ф.-Л. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Волковой Г.Д. и др. / под ред. Соломенцева Ю.М., Диденко В.П. М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.

162. Якобс Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

163. Agyris, J.H.: Energy theorems and structural analysis/ Aircraft Engineering 26 (1954) and (1955).

164. I.Autorenkollektiv: SAP-System zur automatischen. Programmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Institut fur Werkzeugmachinen Karl-Marx-Stadt 1989.

165. Franz, L., Scheibner, R., Schonfeld, S.: Rechnerunterstutztes Konstruieren im Maschinenbau. Maschinenbautechnik 29 (1980) 12, 8.549-556.

166. Fricke, F.: Beitrag zur Automatisierung der Arbeitsplanung unter besonderer Berucksichtigung der Fertigung vor Drehwerkstucken.Diss. TU Berlin 1974.

167. Post: E. The Planning Test For Studying Tribological Proerties Of Coated Tools // Wear. V.102.-P.227-232.

168. Ross, D.T.: Computer Aided Design, a Statement of Objectives M.LT. Progest 8436, Technical Memorandum, 4. Sept., 1960.

169. Sandvik Coromant. Токарные инструменты. Каталог C-1000:2-RUS 1986. 265c.

170. Schreider, H., Piedel, R., Spielberg, D., Wetzel, J.: SYMAPeine Sprache fur numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Bd. 147: Automatisierungstechnik. VEB-Verlag Technik, Berlin, 1973.

171. Schutze, В.: Anforderungen an eir CAD-System/ Maschinenbautechnik 31 (1982) 7. S.303-305.

172. B.T. Chao, K.G. Trigger Controlled Contact Cutting Tool. Trans.ASME, 81,n.2,1959.

173. A non Design for longer Tool life, Tool Pray, Sol.38. № 1, Apr., 1972, p.40.41.

174. Design for longer Tool life. Tooling, 1972, 26, №9, p.53-54.

175. Cordon Carroll M. Blade tool boosts metal removal. Amer. Mach, 1972, 116,№i,p.47-49.195.1enz E. 1st. International Cemented Carbide Conference. Ddearbom, Paper №.MRH-905, 1971.

176. Разработанная программа по определению оптимальных геометрических параметров режущего инструмента

177. Математические модели по расчёту усадки стружки, сил резания, температур контактных поверхностей инструмента, работающего по схеме резания с укороченной передней поверхностью

178. Разработанные рекомендации по определению оптимальных режимов резания, геометрических параметров резцов с укороченной передней поверхностью.

179. Тарасов A.B. Макаров ГГ. Денищенко А.Л.