автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение эффективности точения сталей в тяжелых условиях термомеханического нагружения режущего лезвия

00348В265 КРУТЬКО АНДРЕЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОЧЕНИЯ СТАЛЕЙ В ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЯХ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОГО НАГРУЖЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ЛЕЗВИЯ

Специальность

05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

- з ДЕК 2009

КРУТЬКО АНДРЕИ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОЧЕНИЯ СТАЛЕЙ В ТЯЖЕЛЫХ УСЛОВИЯХ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОГО НАГРУЖЕНИЯ РЕЖУЩЕГО ЛЕЗВИЯ

Специальность

05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в ГОУ В ПО «Омский государственный технический университет»

Научный руководитель: Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор Кушнер Валерий Семёнович

- доктор технических наук, профессор Артамонов Евгений Владимирович

- кандидат технических наук, доцент Смолин Николай Иванович

ОАО «НИИ технологии, контроля и диагностики железнодорожного транспорта», г. Омск

Защита состоится 17 декабря 2009 года в 16-00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.273.09 при Тюменском государственном нефтегазовом университете по адресу: 625000, г. Тюмень, ул. Володарского, 38, зал им. А.Н. Косухина.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотечно-информационном центре Тюменского государственного нефтегазового университета по адресу: 625039, г. Тюмень, ул. Мельникайте, 72

Автореферат разослан 16 ноября 2009 г.

Учёный секретарь диссертационного совета

И.А. Бенедиктова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Токарная обработка железнодорожных колёс, прокатных валков и других крупных стальных деталей характеризуется сочетанием противоречивых требований: повышением производительности и обеспечением точности и качества обработанных поверхностей.

Так, например, обеспечению регламентированного биения обработанной поверхности профиля катания железнодорожного колеса препятствуют большие и изменяющиеся силы резания, а также интенсивное изнашивание резцов в процессе резания. Проблема достижения требуемых характеристик точности осложняется тенденцией повышения твёрдости железнодорожных колёс от 2850 до 3600 МПа. Отсутствие рекомендаций по форме передней поверхности режущих пластин не обеспечивает завивания и дробления стружки. Снижению интенсивностей изнашивания режущего лезвия препятствует отсутствие теоретических методов обобщения влияния условий резания на изнашивание и деформации режущего лезвия, а также на силы резания. Указанные выше недостатки снижают эффективность восстановления профиля железнодорожных колёс.

Таким образом, задача повышения эффективности точения сталей в тяжелых условиях термомеханического нагружения режущего лезвия актуальна для производства и дня науки о технологических процессах обработки металлов резанием.

Цель работы. Повышение эффективности точения бандажных сталей путем разработки рекомендаций по назначению оптимальных геометрических параметров инструмента и режимов резания, обеспечивающих уменьшение интенсивности изнашивания режущего лезвия и регламентирование биение обработанной поверхности, а также путем совершенствования теоретических методов температур, касательных напряжений и сил, характеристик изнашивания и износостойкости режущих инструментов.

Для достижения этой цели в работе поставлены следующие задачи исследования:

- разработать модель расчёта характеристик износостойкости режущего инструмента на основе учета изменений интенсивностей изнашивания в течение периода стойкости и их зависимости от температуры и напряжений режущего лезвия;

- усовершенствовать термомеханическую модель расчёта касательных напряжений и температур при резании и сопоставить расчётные значения температур с известными экспериментальными данными;

- оценить влияние зависимостей предела прочности обрабатываемой стали от температуры при растяжении на ее действительные механические свойства при резании;

- исследовать влияние условий резания, а также формы режущих кромок в плане на силы резания и вызванные ими отклонения обработанной поверхности. Сопоставить расчётные результаты с экспериментальными.

- теоретически и экспериментально обосновать назначение рациональных формы и геометрических параметров режущего лезвия в секущей плоскости (передних углов, упрочняющих и стабилизирующих фасок, притуплений задней поверхности), а также в плане (углов в плане, радиусов закругления вершины режущего лезвия), обеспечивающих рациональную схему стружко-образования, завивание стружки и сопротивление пластическим деформациям режущего лезвия;

- на основании выполненных исследований разработать программы, позволяющие назначить практические рекомендации по совершенствованию технологии обработки, формы, геометрии и конструкции режущего инструмента, режимов резания с учётом требований точности и качества обработанной поверхности.

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась путем сопоставления теоретических результатов с экспериментальными, в том числе с данными других авторов, путем оценки погрешностей эксперимента статистическими методами, путем применения корректных математических методов и совершенствования схематизации исследуемых процессов, путем проверки полученных результатов расчёта в широком диапазоне изменения условий резания.

На защиту выносятся:

- модели, алгоритмы, уравнения и программы, отражающие взаимосвязь процессов изнашивания режущего лезвия, стружкообразования и формообразр-вания обработанной поверхности, позволившие оптимизировать режимы резания и форму режущего инструмента, повысить износостойкость инструмента и обеспечить регламентированное биение обработанной поверхности;

- практические рекомендации по режимам резания и параметрам режущих инструментов при восстановлении профиля железнодорожных колёс, а также при проектировании колёсотокарных станков.

Научная новизна разработанных моделей, алгоритмов и программ заключается в следующем:

- установлено, что влияние условий резания на интенсивность изнашивания режущего инструмента при точении сталей в тяжелых условиях термомеханического нагружения может быть обобщено использованием двух факторов: температуры формоустойчивости, обобщающей влияние максимальных температур передней и задней поверхностей режущего лезвия на интенсивность изнашивания, и отношения касательного напряжения, вычисленного по силам резания по методу Мичелла, к пределу прочности инструментального материала на изгиб;

- установлено, что зависимость предела прочности обрабатываемой стали 60 от температуры при растяжении оказывает влияние на ее действительные механические свойства при резании, что позволило повысить точность расчёта контактных температур и касательных напряжений на поверхностях режущего инструмента.

Практическая полезность диссертации заключена:

- в разработанных программах, позволяющих вычислять характеристики стружкообразования (температуры, силы, напряжения), изнашивания и износостойкости режущего инструмента, и формообразования обработанной поверхности;

- в разработанных рекомендациях по повышению эффективности восстановления профиля железнодорожных колёс резцами с механическим креплением призматических и чашечных режущих пластин с упрочняющими и стабилизирующими фасками, с стружкозавивающей плоскостью, расположенной уступом, с криволинейными зачищающими кромками с регламентированным смещением вершины.

Реализация результатов. Программы, режущий инструмент и практические рекомендации использованы при разработке технологического процесса восстановительной токарной обработки железнодорожных колёс и при проектировании колёсотокарного станка, которые внедрены в ремонтном вагонном депо Tocho (ВЧДР-15) и в ОАО «Октябрьский электровагоноремонтный завод».

Апробация работы. Основные научные результаты работы докладывались на IV Международной научно - технической конференции. 2008 г. - г. Томск, Всероссийской научно-технической конференции. Россия молодая: передовые технологии - в промышленность, 2008 г. - г. Омск, VI Международной научно-технической конференции, 2007 г. - г. Омск, Международной научно-технической конференции, 2008 г. - г. Харьков, IV Международной научно -технической конференции., 2008 г. - г. Тюмень.

Струюура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, библиографического списка. Изложена на 163 страницах, содержит 89 иллюстраций, 11 таблиц и I приложения

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы повышения эффективности токарной обработки сталей в тяжёлых условиях резания на основе термомеханического анализа формоустойчивости режущего инструмента, определяется цель исследования, дается общее представление о работе.

В первой главе выполнен анализ путей повышения эффективности токарной обработки крупных стальных заготовок в тяжелых условиях резания и теоретических работ, являющихся основой для решения этой проблемы. Рассмотрена проблема обобщения влияния условий резания на характеристики изнашивания и износостойкости режущих инструментов.

Аппроксимация зависимостей характеристик износостойкости инструмента от скорости резания, других параметров режимов резания и механических характеристик обрабатываемого материала, а также от температуры резания рассматривалась в работах Ф.Тейлора, Н.Н.Зорева, Н.И.Ташлицкого, А.Д. Макарова, С.С.Силина, Т.Н.Лоладзе и др. В работах Н.В.Талантова, Т.Н.Лоладзе, Е.М.Трента и др. показано, что при точении с крупными сечениями срезаемого слоя и тяжёлых условиях резания, изнашивание инструмента со-

провождается значительными пластическими деформации. В работах B.C. Ивановой и И.А. Одинга, Ю.Н. Работнова и др. доказано, что ползучесть зависит, по крайней мере, от двух факторов: температуры и напряжения.

Температуры при резании измерялись различными методами: Я.Г. Усачёвым, Е. Гербертом и К. Готвейном, Н.В. Талантовым, А.Д. Макаровым, Е.А. Панкиной, Д.Т. Васильевым, Т.Н. Лоладзе, М.Ф. Полетикой, Б.И. Костецким, Е.М. Трентом, Г. Бутройдом, Б.Т. Чао и др. исследователями. Несмотря на то, что экспериментально определенные температуры не могут быть использованы непосредственно для обобщения влияния условий резания на интенсивности изнашивания режущих инструментов, они необходимы для проверки достоверности теоретических методов.

Теоретические методы определения температур, разрабатывались А.Н. Резниковым С.С. Силиным и др.

Экспериментальное и теоретическое определение сил резания рассматривалось в работах Я.Г. Усачёва, H.H. Зорева, A.M. Розенберга, Ю.А. Розенбер-га, В.Ф. Боброва, К.А. Зворыкина, Ф. Мерчанта, И.А. Иванова, A.A. Воробьёва и др. исследователей.

Закономерности изменения касательных и нормальных напряжений на поверхностях инструмента при резании исследовались в работах М.Х. Утешева, Е.В. Артамонова, Н.В. Талактова, М.Б. Гордона, H.H. Зорева, М.Ф. Полетики и др.

Е.В. Артамоновым, Г.Л. Хаетом, М.И. Клушиным, A.A. Рауба, фирмами Сандвик Коромант и др. разрабатывались рекомендации по рациональной форме и параметрам режущих пластин.

На основании выполненного обзора были поставлены рассматриваемые ниже научные и практические задачи.

Вторая глава диссертации посвящена разработке специализированной термомеханической модели и программ для определения действительных механических характеристик, касательных напряжений и температур на передней и задней поверхностях режущего инструмента при точении бандажных сталей в тяжелых условиях резания с учётом действительных зависимостей предела прочности стали 60 от температуры.

Для определения свойств стали 60 от деформации при резании (рис.1), в качестве исходных данных приняты справочные значения предела прочности стали 60 (НВ=2050 МПа) при растяжении (Sh(eJ) от 20 °С до температуры плавления и вычисленные по ним зависимости предела текучести на сдвиг от температуры (S4(f„)/V3). С учётом коэффициентов динамичности для зоны стружкообразования Ке= 1,3 и для передней поверхности Kq =1,6 получены зависимости пределов текучести на сдвиг при постоянной деформации е0 при резании. При этом переход к более высокой твёрдости стали 60 осуществлялся введением соответствующих поправок (к„н = НВ/2050).

Зависимости предела прочности и, соответственно, предела текучести от температуры аппроксимированы кусочно-линейными функциями.

-резание

(передняя поверхность инструмента)

резание (зона стружкообразования)

О- растяжение

0,5

1

1.5

2,5

Рис.1. Зависимости действительного касательного предела текучести от деформации при растяжении и резании стали 60

Значения удельной работы и пределов текучести для больших деформаций, характерных для резания, вычислялись с помощью определяющего уравнения при допущении об адиабатичности процесса деформации. В частности, для зоны стружкообразования определяющее уравнение и его решение для удельной работы имеют вид:

£¿4,

IV _

с1Ег

= А

( \ер т к. 1- Г, <*>]

1*0, £ 1 т(-всЧ

где

ДГ = Г-Г

с С„Т

г -г" с (1)

V 10 -Г с »

Г = 273 +Г Т пл г = ™ 'о т пл

г - 293

с т

пи

(Г0~ГЬ>

С,.Г V пл

1-

ехр

СУТпл

1-

с /

Л + ш

(1 + тЩ-Гс) Р

(2)

Из (2) получены формулы для предела текучести, максимальных значений предела текучести и средних касательных напряжений в зоне стружкообразования и на передней поверхности.

Максимальные значения предела текучести на сдвиг в зоне стружкооб-разования, соответствующие выравниванию интенсивностей упрочнения и разупрочнения деформируемого материала (3), в дальнейшем использовались в качестве действительных механических характеристик обрабатываемого материала при резании.

(3)

Максимальные значения предела текучести для более равномерно нагретой зоны деформации на передней поверхности определялись по аналогичной методике при более высоком значении коэффициента динамичности (Кд = 1,6).

Установлено, что при точении стали 60 максимальные отношения значения предела текучести на передней поверхности к пределу прочности при растяжении Sh для НЕИ2050 МПа равны 1,14 и превышают аналогичные значения для зоны стружкообразования (r/S^ = 0,96). При увеличении твёрдости

стали 60 до HB = 3600 МПа отношения максимальных напряжений на передней поверхности и в зоне стружкообразования (qQ и г) к действительному пределу

прочности (S^) снижаются до 1,04 и 0,88 соответственно (см. рис.1). Это связано с большим влиянием температурного разупрочнения при увеличении твердости.

Расчётные значения средних напряжений в зоне стружкообразования f, вычисленных с учётом особенностей локализации деформаций вблизи конечной границы зоны стружкообразования, хорошо согласуются с экспериментальными данными, полученными H.H. Зоревым для стали 60.

Для численного расчёта температур и касательных напряжений на контактных поверхностях при точении стали 60 использовался термомеханический подход.

В качестве исходных данных для расчёта температур задавались механические и теплофизические свойства обрабатываемого материала, геометрические параметры режущего инструмента и параметры режима резания. Особенностью разработанной модели являлся учёт зависимости предела прочности стали 60 от температуры при растяжении. Кроме того, теоретически уточнялись значения усадки стружки для резца с укороченной передней поверхностью.

Установлено что, при практически применяемых при обработке железнодорожных колес режимах резания максимальные температуры на передней поверхности достигают 1200 °С, что на 150 °С выше максимальных температур для более лёгких условий резания и температур на задней поверхности (рис. 2).

а)

б)

Рис. 2. Распределение температур и плотностей тепловых потоков по передней (а) и задней (б) поверхностям при восстановительной токарной обработке железнодорожных колёс, твёрдостью НВ = 2850 МПа, резцом Т14К8

Выявлено, что вследствие учёта влияния застойной зоны, температуры на задней поверхности инструмента при применяемых на практике режимах резания достигают весьма высоких значений 950 - 1000 °С (рис. 2) и остаются приблизительно на одном уровне до достижения ширины фаски износа 0,3 мм. Существование столь высоких температур на задней поверхности резца даже при небольших значениях ширины фаски износа подтверждалось видимым свечением задней поверхности и сопоставлением с аналогичным свечением

нихромовой нити пирометра при черновой обработке прокатных валков в условиях значительных колебаний припуска (от 10 до 30 мм).

Выполненные расчёты показали, что с увеличением критерия Ре касательные напряжения на передней и задней поверхностях уменьшаются.

Особое внимание было уделено сопоставлению результатов расчёта с многочисленными экспериментальными данными отечественных и зарубежных исследователей. Некоторые из результатов этого сопоставления представлены на рис. 3.

Метод полуискусственной термопары (Я Г. Усачёв)

е,°с

950 750 550 350

100

200 300 б)

400 V. м/мин

Метод структурньк превращений в резце (Е.М. Трент)

Э, мы/об

Метод естественной термопары (□ -Н.В. Талантоэ, Д-А Д. Макаров, о -Н Н. Зореа)

С. мм

Оптический метод (П-Г. Бутройд.О-Б.Т. Мао. ХЛ. Ли. К И. Триггер)

е.°с

1000 800 600

е^р

/0я

-с—и—^

0.5

1,5

Рис. 3. Сопоставление расчётных температур с экспериментальными данными: — - расчёт; а) сталь сть=550 МПа, б= 0,24 резец из быстрорежущей стали 7=30°, ф=30°, У=14 м/мин, 1=4 мм, Из« 0,5 мм; б) о - сталь 45 (НВ = 1800 МПа), 8 = 0,32 мм/об, Ь3 = 0,15 мм; й - сталь У8 (НВ=2200 МПа), резец Т15К6,1=0,5 мм, 8=0,21 мм/об, Ь3 = 0,15 мм; о - сталь 40 резец ср=45 у = 10 °, 8=0,285 мм/об, Ь, = 0,15 мм; в) резец из быстрорежущей стали, У=183 м/мин, 5=0,25 м/об г) сталь ХС45, V = 95 м/мин, я = 0,41 мм/об,

у = 5°, ф=60°

Практически все представленные экспериментальные результаты хорошо согласуются с расчётными температурами, что доказывает достоверность разработанной на основе термомеханического подхода модели расчёта температуры и касательных напряжений.

Третья глава диссертации посвящена совершенствованию теоретического определения удельных сил резания, касательных напряжений, усадки стружки, учёту особенностей процесса резания резцами с криволинейными пе-реходно-зачищающими режущими кромками и теоретическому обоснованию рациональной формы передней поверхности.

Определение удельных сил резания (К * и Ку) для исследуемых усло-

вий обработки стали 60 выполнено с использованием программ и алгоритмов, учитывающих фактические зависимости предела прочности стали 60 от температуры. Усадка стружки С,у рассчитывалась из условия минимума мощности стружкообразования при определении удельных работ стружкообразова-ния, а также деформации и трения на передней поверхности на основании уставленных в работе закономерностей упрочнения и разупрочнения стали 60 и аппроксимировались функцией (4) с учетом зависимости отношения касательных напряжений от твердости обрабатываемого материала, критерия Ре и степени укорочения передней поверхности инструмента:

СГ

1 +

0,276!

(-

НВ у °'73(Ре

[3203

170,7

-0,3

У

Л

а

Уг

(4)

Рис. 4. Схема нагружения поверхности стружки со стороны зоны стружкообразования и передней поверхности инструмента

/с-

В качестве дополнительного условия, определяющего значения минимальной ширины стабилизирующей фаски, использовались условие момента сил, действующих на стружку и координаты точки приложения силы, нормальной к передней поверхности, при равномерном распределении эпюры нормальных напряжений. Как показал анализ, существенное укорочение передней поверхности при токарной обработке стальных деталей с большими толщинами срезаемого слоя увеличивает интенсивность ползучести режущего инструмента. В связи с этим рациональные значения ширины стабилизирующей фаски принимались близкими к ширине полной передней поверхности и рассчитывались при хс / /с = 0,35 (рис. 4).

0,7 д¡у зт<р

У

aтtg

-г

соб! а> ■

УУ

■7

/вт (р

У

(5)

В связи с тем, что используемые и спроектированные режущие пластины для восстановительной токарной обработки железнодорожных колёс имеют большой радиус при вершине (г = 4 - 15 мм), силы резания рассчитывались пу-

тем интегрирования приращений сил по дуге окружности с учётом изменяющегося угла в плане и длины участка переходно-зачищающей кромки.

Так, например, получена формула для определения силы Ру на прямолинейном и криволинейном переходно-зачищающем участке режущей кромки:

2г

COSf)

2С +

1-

\clgip

(6)

Полученные формулы позволили повысить точность расчёта сил на 25 %. Это подтверждается сопоставлением с экспериментальными данными (рис.5), а также с результатами H.H. Зорева и A.M. Розенберга.

о Рг о Р д Рх

о Рг а Ру 4 Рх

а) б)

Рис. 5. Сопоставление расчётных сил резания с экспериментальными данными, при точении стали 60 твёрдостью НВ=3210 - 4510 МПа: а) резцом с призматической пластиной г = 4 мм; б) резцом с круглой пластиной г = 15 мм: 5 = 0,7 - 1,2 мм/об; I = 0,5 - 2 мм; ф = 75°; у = 10°; X = 0°

Четвертая глава диссертации посвящена обобщению влияния условий резания на характеристики изнашивания и износостойкости режущего инструмента при точении стали 60 (бандажных сталей) в тяжёлых условиях термомеханического нагружения режущего лезвия.

Наряду с износом задней поверхности при токарной обработке с крупными сечениями срезаемого слоя наблюдалось и заметное опускание режущей кромки вследствие пластической деформации режущего лезвия. Однако при точении стали 60 с практически применяемыми режимами резания эти два параметра износа были примерно пропорциональными друг другу, а их отношение оставалось примерно постоянным. На этом основании в качестве критерия износа использовалась ширина фаски по задней поверхности.

Полученные экспериментальные данные об изменении ширины фаски износа на задней поверхности от пути резания, свидетельствовали о существенных различиях кривых износа при тяжёлых условиях резания и более лёгких, характерных для точения стали 18ХГТ (рис. 6).

1 2 3

Путь резания

1-, км

-»-5=0.3 мм\об, У=198 м\мин

-0-5=0.3 мм\0б. У=150 м\мин

-й- 5=0.3 мм\об. У=120м\мин

-О- 5=0,8 мм\об, У=102м\мин

-о— 5=1.6мм\об, У=78 м\мин

5=0,07 мм\об; У=348 мУмин

Рис. 6. Экспериментальные зависимости ширины фаски износа от пути резания при точении стали У8 и стали 18ХГТ, резцом Т5К10,1= 1,5 мм, ф=45°; у= 10°; <х= 10°

В настоящей работе с целью учета изменения формы кривых к{1) и их нелинейности (рис.6) путь резания Ь* (и, соответственно, стойкость Т) определялись путем интегрирования функции /(к) = \13! \о(ь),а{к)} по ширине фаски износа А:

8-10

0,2

0,4

0,6

0,8

Рис. 7. Зависимость интенсивности изнашивания от температуры фор-моустойчивости, температуры резания, напряжения, рассчитанного по Мичелу и среднего напряжения на передней поверхности инструмента

* _Т _И

(7)

В связи с этим задача обобщения влияния условий резания на характеристики износостойкости инструмента (стойкость Т, путь резания Ь , площадь обработанной поверхности Г при заданном критерии затупления А") сводится к обобщению влияния условий резания и ширины фаски износа на интенсивность изнашивания режущего лезвия.

Учитывая важную роль пластических деформаций режущего лезвия, к числу основных факторов, влияющих на интенсивность ползучести и изнашивания, отнесены температуры и напряжения в режущем лезвии. При этом важными задачами являлось обоснование этих факторов.

Показано, что более подходящим для обобщения влияния условий

резания на интенсивность изнашивания при примерно одинаковых напряжениях в режущем лезвии является температура формоустойчивости режущего лезвия (рис.7), обобщающая влияние максимальных температур передней и задней поверхностей и определяемая по формуле:

вФ =

К™, -400) 2+{0]тгх -400)

/1,41+400

(8)

Рис. 8. Схема к расчёту тангенциальной и радиальной сил, действующих на режущий клин по силам на передней и задней поверхностях режущего лезвия

Согласно полученным экспериментальным данным (см. рис.7) средние касательные напряжения на передней поверхности при примерно постоянной температуре формоустойчивости недостаточно тесно связаны с интенсивностями изнашивания. Более подходящим для обобщения влияния условий резания на интенсивность изнашивания инструмента при постоянной температуре формоустойчивости является отношение максимальных касательных напряжений, вычисленных по силам на передней и задней поверхностях по методу Мичела (рис.8), к пределу прочности инструментального материала на изгиб:

сг =--

-0,57 Р^т1 Р

(9)

Обработка полученных экспериментальных данных показала, что при постоянной фаске износа Л*(или при примерно постоянных напряжениях сгм) между интенсивностью изнашивания , температурой формоустойчивости 0Ф и напряжениями по Мичелу ам существует достаточно тесная связь, которая описывается совокупностью вогнутых кривых 8, {вф) с минимумом (рис. 9). Установлено также, что поскольку меньшим значениям ширины фаски износа соответствуют большие напряжения ам, с уменьшением критерия затупления Л* минимальные интенсивности изнашивания возрастают. При этом минимумы интенсивности изнашивания достигаются при более высоких температурах формоустойчивости.

В связи с этим зависимость интенсивности изнашивания от температуры формоустойчивости вф и напряжения <т„ аппроксимировалась функцией вида:

0(<г„) СТ; -(0,6 + 0,1*1^,1)?

¿1 -А(<0

0,25-0,1*<т„

(10)

8 ■ 10'&

5, 1,25 1

г- тах

0,75 0,5

сГГШ °0

0,25

Ь3=0,4 мм

Ьз=1,0 мм

7фо,|

ЛфО.тах [Хф1

0,49 0,6 0,71 0,82 Тф

Рис. 9. Зависимость интенсивности изнашивания от гомологической температуры формоустойчивости при токарной обработке стали 60 призматическим резцом марки Т14К8, ф=75°, у=10°, а=10°, г=4 мм, 1 = 8 мм, б = 1,2 мм/об, V = 38 м/мин

С целью повышения точности аппроксимации, имеющиеся экспериментальные данные разбиты на две области в зависимости от уровня напряжений: ам <0,7 и 0,7<<7^,<1,0:

[2,2Х, +1,16Х2 + 0,24Х3 при 0,7 < <х„ < 1,0;

у _

где

^0,38Х, + 0,24Х, +0,195Х3 при ст„<0,7; (11)

г;-(о,б+ол*|ст„|)У

--------------- , 2 ^ =

0,25-0,1* к

Эмпирические константы ^ , определялись по полученным

экспериментальным данным методом наименьших квадратов.

Для сопоставления расчётных данных с экспериментальными с помощью уравнения (7) рассчитывались характеристики износостойкости инструмента (путь резания, стойкость). Расхождение расчётных значений с экспериментальными данными не превысило 10%.

Пятая глава посвящена совершенствованию технологии обработки, формы, геометрии и конструкции режущего инструмента, режимов резания с учётом требований к точности и качеству обработанной поверхности, а также разработке рекомендаций по диапазонам частот вращения, подач, крутящих моментов, мощностей, для проектирования колёсотокарного станка.

На основании выполненных исследований и созданной математической модели разработана программа для ЭВМ. В качестве исходных данных используются механические свойства обрабатываемого материала при растяжении (НВ, 5, Су при 0 =20 °С), мощность станка (2хЫе), требуемая точность и шероховатость (Д, Яг), параметры износа (Ь3,11,*), геометрические параметры (ер, у, а, X, г) и марка твёрдого сплава режущего инструмента. Данная программа позволила учесть влияние исходных механических свойств на изменение действительных характеристик обрабатываемого материала при резании, оптимизировать режимы резания за счёт использования оптимальной температуры формо-устойчивости и напряжения, рассчитать силы резания, мощность, крутящий момент с учётом формы режущих кромок, оценить точность и качество обработанной поверхности. С помощью разработанной программы успешно решены задачи анализа разнообразных физических характеристик, а также обратные задачи -определение рациональных режимов резания и геометрических параметров инструмента по физическим ограничениям.

Для режущих пластин стандартной формы на основе программы разработаны рекомендации по режимам резания, технологический процесс обработки, обеспечивающий регламентированную точность и качество обработанной поверхности. Для обеспечения стружкозавивания, стружкодробления, повышения износостойкости и надёжности режущего инструмента рекомендовано: применять предварительное притупление по задней поверхности (Ь, = 0,1 мм), позволяющее снизить напряжения в режущем клине и выровнять интенсивность изнашивания по проходам; использовать положительные передние углы (у = 10°) при искусственном ограничении длины контакта стружки с резцом (£=0,90); применять обоснованные значения ширины стабилизирующих (£) и упрочняющих фасок с учётом твёрдости обрабатываемого материала; применять более прочные твёрдые сплавы, имеющие больший предел прочности на изгиб.

Разработанная программа позволила рассчитывать режимы резания с учётом твёрдости обрабатываемого материала (НВ=2850 - 3600 МПа). Для обеспечения требований точности на окончательном (чистовом) проходе и повышения производительности обработки выявлена целесообразность применения пластин чашечной формы с минимальными глубинами резания, превышающими погрешности, полученные на предварительном проходе. Разработанная программа использовалась также и для обоснования технического задания на проектирование колёсотокарного станка. Для автоматизации смены режущего инструмента, спроектированы специальные конструкции режущего инструмента.

С целью повышения эффективности токарной обработки железнодорожных колёс предложена режущая пластина призматической формы с уменьшенным углом в плане (до 25 - 35 °), с криволинейными переходно-зачищающими кромками увеличенного радиуса (до 12 мм) и регламентированного смещения вершины (С = 2 - 3 мм), положительными передними углами (у = 10°), оптимальным расстоянием до стружкозавивающего порожка ( Ьп= 2,5 - 3 мм).

Применение предложенных режущих пластин позволило повысить производительность обработки (за счёт сокращения в ряде случаев числа прохо-

дов), износостойкость режущих пластин (до 2 - 2,5 раз), обеспечить регламентированные биение и шероховатость обработанной поверхности. Это подтверждается актами производственных испытаний, проведённых в ОАО «Октябрьский электровагоноремонтный завод» и в ремонтном вагонном депо Тосно (ВЧДР-15).

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Установлено, что влияние условий резания на интенсивность изнашивания твердосплавных резцов при точении сталей с крупными сечениями срезаемого слоя может быть обобщено на основе использования двух факторов: отношения касательного напряжения, определенного по методу Мичела, к пределу прочности инструментального материала на изгиб и температуры фор-моустойчивости режущего лезвия, рассчитываемой по максимальным температурам передней и задней поверхностей.

2. Установлено, что напряжения и температуры при точении сталей зависят от изменения предела прочности обрабатываемого материала при растяжении с увеличением температуры. Это позволило, в частности, повысить точность расчета температур и касательных напряжений на передней поверхности и в зоне стружкообразования при точении стали 60 (бандажной стали). Сопоставление расчётных температур и касательных напряжений с экспериментальными данными многих исследователей доказало высокую точность и универсальность разработанной методики.

3. Разработаны алгоритмы и программы для расчёта характеристик износостойкости и допускаемой скорости резания, учитывающие критерии затупления инструмента и зависимости интенсивности изнашивания от условий резания.

4. Разработаны рекомендации по изменению формы и геометрических параметров призматических и чашечных резцов с целью обеспечения благоприятных условий стружкозавивания. Установлено, что рациональные значения ширины стабилизирующих и упрочняющих фасок определяются минимумом мощности стружкообразования и условием равенства моментов сил, действующих на стружку со стороны передней поверхности и зоны стружкообразования. В частности, для резцов призматической формы ширина стабилизирующей фаски (fc) должна составлять 0,9, а для резцов круглой формы - 0,8 от полной длины контакта (С) стружки с резцом.

5. Показано, что увеличение радиуса при вершине у призматической пластины с г=4 мм до г= 12 мм на ограниченном участке зачищающей кромки позволяет уменьшить шероховатость обработанной поверхности примерно вдвое и неравномерность износа примерно в полтора раза.

6. Учтены особенности несвободного резания путем интегрирования приращений сил по дуге окружности с учетом изменяющегося угла в плане. Это позволило повысить точность расчёта силы Ру и рассчитанного по ней отклонения обработанной поверхности на 25 %.

7. Установлено, что предварительное притупление режущего инструмента по задней поверхности (h3=0,l мм) позволяет выровнять погрешности, вызванные биением обработанной поверхности благодаря уменьшению напряжений в режущем клине на первом проходе.

8. Разработаны практические рекомендации по режимам резания и геометрическим параметрам режущего инструмента, обеспечивающие заданные требования к точности и учитывающие изменение твёрдости обрабатываемого материала. Эти рекомендации использовались при проектировании колёсото-карного станка и внедрены на ОАО «Октябрьском электровагоноремонтном заводе» и в ремонтном вагонном депо Тосно (ВЧДР-15).

Основное содержание диссертации изложено в работах:

В журналах, рекомендованных ВАК

1. Кушнер B.C., Крутько A.A. Совершенствование технологии восстановления профиля железнодорожных колёс // Омский научный вестник. - Омск, 2007. - Выпуск 2 (56). с. 124 - (26.

2. Кушнер B.C., Крутько A.A. Термомеханический анализ режимов резания и параметров режущих инструментов при восстановлении профиля вагонных колёс// Омский научный вестник. - Омск, 2007. - Выпуск 3 (60). с. 23 - 26.

3. Кушнер B.C., Сторчак М.Г., Воробьёв A.A., Жавнеров А.Н., Крутько A.A. Совершенствование расчёта температуры при резании на основе термомеханического подхода // Омский научный вестник. - Омск, 2009. - Выпуск. 1 (77). с. 10- 14.

4. Воробьев A.A., Кушнер B.C., Крутько A.A. Обточка колёс повышенной твёрдости // Железнодорожный транспорт, 2009. - Выпуск 6. с. 64 - 65.

5. Воробьев A.A., Иванов И.А., Кушнер B.C., Крутько А.А Разработка рекомендаций по режимам обработки колёсных пар повышенной твёрдости // Транспорт Урала. - Екатеринбург, 2009. - Выпуск 2 (21). с. 48 - 51.

6. Кушнер B.C., Сторчак М.Г., Жавнеров А.Н., Крутько А.А Определение действительных механических свойств материалов при больших деформациях в адиабатических условиях // Омский научный вестник. - Омск, 2009. - Выпуск 2 (80). с. 65 - 69.

В других журналах и изданиях

7. Кушнер B.C.,Жавнеров А.Н., Крутько A.A. Повышение режущих свойств инструмента при обработке резанием никелевых и титановых жаропрочных сплавов// Анализ и синтез механических систем: Сб. науч. Трудов/Под ред. В.В. Евстифеева. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. - с. 202 - 207.

8. Кушнер B.C., Крутько A.A. Термомеханический анализ условий работы режущих инструментов при восстановлении профиля вагонных колёс// Динамика систем, механизмов и машин: Матер. VI Междунар. науч.-техн. конф. -Омск: Изд-во ОмГТУ, 2007. - Кн. 2. - с. 328 - 337.

9. Кушнер B.C., Крутько A.A. Рациональные режимы резания и форма режущего лезвия при восстановительной токарной обработке железнодорожных колёсных пар // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоёмкие технологии в машиностроении. В 2 т. Том 2: Материалы IV Международной

научно - технической конференции. - Тюмень: Изд. «Вектор Бук», 2008. - с. 155-160.

10. Кушнер B.C., Воробьёв A.A., Крутько A.A. Термомеханическое обобщение влияния условий резания на отклонения обработанной поверхности, вызванное силами резания и изнашиванием режущего инструмента при черновой токарной обработке сталей // Современные проблемы машиностроения. Труды IV Международной научно - технической конференции. - Томск: Изд. ТПУ, 2008. - с. 603 - 607.

11. Кушнер B.C., Жавнеров А.Н., Крутько A.A. Термомеханическое обобщение интенсивностей изнашивания и деформации режущего лезвия для тяжёлых условий резания// Технология производства машин: Межвузовский сборник научных трудов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ - УПИ, ФГОУ ВПО НГТИ, 2008. Вып. 2. - с. 92 - 96.

12. Кушнер B.C., Воробьёв A.A., Жавнеров А.Н., Крутько A.A. Влияние температуры и напряжений на износостойкость режущего инструмента при тяжелых условиях резания//Резание и инструмент в технологических системах: Междунар. науч.-техн. сб. - Харьков: НТУ «ХПИ», 2008. - Вып. 75. - с. 204 -210.

13. Крутько A.A. Совершенствование режущих пластин и методики определения режимов резания с целью обеспечения требований к точности профиля колёсных пар и уменьшения расхода режущих инструментов// Россия молодая: передовые технологии - в промышленность: матер. Всерос. науч.-техн. конф., 2008-Кн. 1. — с. 64-68.

14. Кушнер B.C., Жавнеров А.Н., Крутько A.A. Влияние температуры и напряжений на изнашивание режущего инструмента при обработке никелевых сплавов // Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. - Матер.IV.Всерос.науч. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009.-с. 162- 166.

Печатается в авторской редакции

ИД №06039 от 12.10.2001 г. Подписано в печать 12.11.09. Формат 60*84 У»«. Бумага офсетная. Отпечатано на дупликаторе. Усл. печ. л. 1,25. Уч.-изд. л. 1,25. Тираж {00 экз. Заказ 703.

Издательство ОмГТУ. 644050, г. Омск, пр. Мира, 11; т. 23-02-12 Типография ОмГТУ

Введение.

Глава 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ЗАГОТОВОК

1.1. Анализ особенностей обработки стальных заготовок и направлений повышения эффективности точения с крупными сечениями срезаемого слоя.

1.2. Рациональные режимы резания. Износостойкость и надёжность резцов для точения в тяжёлых условиях резания.

1.3. Напряженное состояние, деформация и формоустойчивость режущего лезвия.

1.4. Расчёт и экспериментальное определение температур на поверхностях режущего инструмента при точении сталей.

1.5. Расчёт сил резания при точении сталей.

1.6. Касательные и нормальные напряжения в зоне стружкообразования и на поверхностях контакта инструмента и застойной зоны со стружкой и деталью.

1.7. Теоретическое обоснование фасок на передней поверхности.

Цель и задачи исследования.

Глава 2. ТЕМПЕРАТУРА РЕЖУЩЕГО ЛЕЗВИЯ И

ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА ПРИ ТОЧЕНИИ БАНДАЖНЫХ СТАЛЕЙ

2.1. Влияние критерия Пекле, геометрических параметров режущего лезвия и механических характеристик стали 60 на температуру деформации.

2.2. Влияние температуры, деформации и скорости деформации на предел текучести и средние касательные напряжения в зоне стружкообразования при резании стали 60 (бандажной стали).

2.3. Влияние условий резания на температуру передней поверхности при точении закаленной стали 60.

2.4. Влияние высоты застойной зоны, ширины фаски износа и твердости обрабатываемого материала на температуру задней поверхности инструмента.

2.5. Сопоставление теоретических результатов расчёта с имеющимися экспериментальными данными.

Выводы по главе 2.

Глава 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСАДКИ СТРУЖКИ, СИЛ, НАПРЯЖЕНИЙ, ДЕЙСТВУЮЩИХ НА ИНСТРУМЕНТ И РАЦИОНАЛЬНЫХ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩЕГО

ЛЕЗВИЯ

3.1. Теоретическое определение усадки стружки, длины контакта стружки с резцом и удельных сил резания при точении стали

3.2. Технологические составляющие силы при несвободном точении стали 60 резцом с прямолинейной режущей и переходно-зачищающей кромками

3.3. Сопоставление расчетных значений сил резания с экспериментальными данными.

Выводы по главе

Глава 4. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ РЕЗАНИЯ НА ИЗНАШИВАНИЕ И ДЕФОРМАЦИЮ РЕЖУЩЕГО ЛЕЗВИЯ

4.1. Экспериментальное исследование характеристик изнашивания режущего лезвия

4.2. Обоснование основных факторов, определяющих интенсивность изнашивания режущего лезвия и теоретическое прогнозирование износостойкости инструмента при резании закалённых сталей

Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ВОССТАНОВИТЕЛЬНОЙ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЁСНЫХ ПАР

5.1. Анализ технологии, режимов резания, применяющихся при восстановлении профиля железнодорожных колес.

5.2. Оптимизация параметров режущего инструмента и Технологии восстановительной токарной обработки железнодорожных колес с использованием ЭВМ.

5.3. Определение количества проходов, необходимых для обеспечения требуемой точности.

5.4. Обоснование ограничения подачи по критерию производительности на черновом проходе.

5.5. Влияние твёрдости колеса на производительность обработки.

5.6. Обоснование ограничения глубины резания по критерию производительности на чистовом проходе.

5.7. Целесообразность применения режущей пластины призматической формы на чистовом проходе.

5.8. Силы резания, мощности и крутящие моменты, возникающие при обработке железнодорожных колёс.

5.9. Рекомендации по режимам резания и геометрическим параметрам режущих пластин с учётом требований к точности профиля колеса.

Выводы по главе 5.

Токарная обработка железнодорожных колёс, прокатных валков и других крупных стальных деталей характеризуется сочетанием противоречивых требований: повышением производительности и обеспечением точности и качества обработанных поверхностей.

Так, например, при восстановлении профиля железнодорожных колёс применяемая на практике технология обеспечивает биение обработанной поверхности от 1 до 0,5 мм. Однако для эксплуатации железнодорожного транспорта со скоростями, превышающими 120 км/час биение профиля колеса не должно превышать 0,3 мм. Обеспечению регламентированного биения обработанной поверхности препятствуют большие и изменяющиеся силы резания, а также весьма интенсивное изнашивание резцов в процессе резания, на порядок превышающее интенсивности изнашивания для более лёгких условий резания. Проблема достижения требуемых характеристик точности осложняется в связи с большими применяемыми подачами и глубинами резания, а также с тенденцией повышения твёрдости железнодорожных колёс от 2850 до 3600 МПа.

Требуемому (примерно в 2 - 3 раза) снижению интенсивностей изнашивания режущего лезвия препятствует отсутствие теоретических методов обобщения влияния условий резания на изнашивание и деформации режущего лезвия, а также на силы резания.

Таким образом, задача повышения эффективности точения сталей в тяжелых условиях термомеханического нагружения режущего лезвия актуальна для производства и для науки о технологических процессах обработки металлов резанием.

Целью настоящей работы является повышение эффективности точения сталей в тяжёлых условиях термомеханического нагружения режущего лезвия путем разработки рекомендаций по назначению оптимальных геометрических параметров инструмента и режимов резания, обеспечивающих минимальные интенсивности изнашивания режущего лезвия и регламентирование биение обработанной поверхности, а также путем совершенствования теоретических моделей расчёта температур, касательных напряжений и сил, характеристик изнашивания и износостойкости режущих инструментов.

Для достижения этой цели в работе решались следующие задачи исследования:

- разработать модель расчёта характеристик износостойкости режущего инструмента на основе учета изменений интенсивностей изнашивания в течение периода стойкости и их зависимости от температуры и напряжений режущего лезвия;

- усовершенствовать термомеханическую модель расчёта касательных напряжений и температур при резании углеродистых закалённых сталей (типа стали 60) и сопоставить расчётные значения температур при точении сталей с известными экспериментальными данными;

- оценить влияние зависимостей предела прочности обрабатываемой стали 60 от температуры при растяжении на ее действительные механические свойства при резании;

- исследовать влияние условий резания, а также формы режущих кромок в плане на силы резания и вызванные ими отклонения обработанной поверхности при точении сталей с повышенными толщинами срезаемого слоя. Сопоставить расчётные результаты с экспериментальными. теоретически и экспериментально обосновать назначение рациональных формы и геометрических параметров режущего лезвия, обеспечивающих рациональную схему стружкообразования, завивание стружки и сопротивление пластическим деформациям режущего лезвия, равномерность изнашивания и требуемую шероховатость обработанной поверхности;

- на основании выполненных исследований разработать программы, позволяющие назначить практические рекомендации по совершенствованию технологии обработки, формы, геометрии и конструкции режущего инструмента, режимов резания с учётом требований точности и шероховатости обработанной поверхности.

Достоверность и обоснованность основных результатов и выводов достигалась путем сопоставления теоретических результатов с экспериментальными, в том числе с данными других авторов, путем оценки погрешностей эксперимента статистическими методами, путем применения корректных математических методов и совершенствования схематизации исследуемых процессов, путем проверки полученных результатов расчёта в широком диапазоне изменения условий резания.

На защиту выносятся:

- модели, алгоритмы, уравнения и программы, отражающие взаимосвязь процессов изнашивания режущего лезвия, стружкообразования и формообразования обработанной поверхности, позволившие оптимизировать режимы резания и форму режущего инструмента, повысить износостойкость инструмента и обеспечить регламентированное биение обработанной поверхности;

- практические рекомендации по режимам резания и параметрам режущих инструментов при восстановлении профиля железнодорожных колес, а также при проектировании колёсотокарных станков.

Научная новизна разработанных моделей, алгоритмов и программ заключается в следующем:

- установлено, что влияние условий резания на интенсивность изнашивания режущего инструмента при точении сталей в тяжелых условиях термомеханического нагружения может быть обобщено использованием двух факторов: температуры формоустойчивости, обобщающей влияние максимальных температур передней и задней поверхностей режущего лезвия на интенсивность изнашивания, и отношения касательного напряжения, вычисленного по силам резания по методу Мичелла, к пределу прочности инструментального материала на изгиб;

- установлено, что зависимость предела прочности обрабатываемой стали 60 от температуры при растяжении оказывает влияние на ее действительные механические свойства при резании, что позволило повысить точность расчёта контактных температур и касательных напряжений на поверхностях режущего инструмента.

Практическая полезность диссертации заключена:

- в разработанных программах, позволяющих вычислять характеристики стружкообразования (температуры, силы, напряжения), изнашивания и износостойкости режущего инструмента, и формообразования обработанной поверхности;

- в разработанных рекомендациях по повышению эффективности восстановления профиля железнодорожных колес резцами с механическим креплением призматических и чашечных режущих пластин с упрочняющими и стабилизирующими фасками, с стружкозавивающей плоскостью, расположенной уступом, с криволинейными зачищающими кромками с регламентированным смещением вершины;

Реализация результатов. Программы и практические рекомендации использованы при разработке технологического процесса восстановительной токарной обработки железнодорожных колёс и при проектировании колёсотокарного станка.

Основные научные результаты работы докладывались на VI Международной научно - технической конференции, 2007 г. - г. Омск, IV Международной научно - технической конференции, 2008 г. - г. Томск, Всероссийской научно - технической конференции, 2008 г. - г. Омск, Международной научно - технической конференции, 2008 г. - г. Харьков, IV Международной научно - технической конференции, 2008 г. - г. Тюмень.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, списка литературы и приложения.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Установлено, что влияние условий резания на интенсивность изнашивания твердосплавных резцов при точении сталей с крупными сечениями срезаемого слоя может быть обобщено на основе использования двух факторов: отношения касательного напряжения, определенного по методу Мичела, к пределу прочности инструментального материала на изгиб и температуры формоустойчивости режущего лезвия, рассчитываемой по максимальным температурам передней и задней поверхностей.

2. Установлено, что напряжения и температуры при точении сталей зависят от изменения предела прочности обрабатываемого материала при растяжении с увеличением температуры. Это позволило, в частности, повысить точность расчета температур и касательных напряжений на передней поверхности и в зоне стружкообразования при точении стали 60 (бандажной стали). Сопоставление расчётных температур и касательных напряжений с экспериментальными данными многих исследователей доказало высокую точность и универсальность разработанной методики.

3. Разработаны алгоритмы и программы для расчёта характеристик износостойкости и допускаемой скорости резания, учитывающие критерии затупления инструмента и зависимости интенсивности изнашивания от условий резания.

4. Разработаны рекомендации по изменению формы и геометрических параметров призматических и чашечных резцов с целью обеспечения благоприятных условий стружкозавивания. Установлено, что рациональные значения ширины стабилизирующих и упрочняющих фасок определяются минимумом мощности стружкообразования и условием равенства моментов сил, действующих на стружку со стороны передней поверхности и зоны стружкообразования. В частности, для резцов призматической формы ширина стабилизирующей фаски (fc) должна составлять 0,9, а для резцов круглой формы - 0,8 от полной длины контакта (С) стружки с резцом.

5. Показано, что увеличение радиуса при вершине у призматической пластины с г=4 мм до г=12 мм на ограниченном участке зачищающей кромки позволяет уменьшить шероховатость обработанной поверхности примерно вдвое и неравномерность износа примерно в полтора раза.

6. Учтены особенности несвободного резания путем интегрирования приращений сил по дуге окружности с учетом изменяющегося угла в плане. Это позволило повысить точность расчёта силы Ру и рассчитанного по ней отклонения обработанной поверхности на 25 %.

7. Установлено, что предварительное притупление режущего инструмента по задней поверхности (h3=0,l мм) позволяет выровнять погрешности, вызванные биением обработанной поверхности благодаря уменьшению напряжений в режущем клине на первом проходе.

8. Разработаны практические рекомендации по режимам резания и геометрическим параметрам режущего инструмента, обеспечивающие заданные требования к точности и учитывающие изменение твёрдости обрабатываемого материала. Эти рекомендации использовались при проектировании колёсотокарного станка и внедрены в производство.

144

1. Абуладзе Н.Г. О направлении сдвига и связи между углами сдвига и трения при образовании сливной стружки. — В кн.: Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов. Куйбышев. Куйбышевское областное книжное издательство, 1962, с. 306-317. (1)

2. Абуладзе Н.Г. Взаимозависимость углов направления сдвига, трения и переднего угла при образовании сливной стружки.: Автореф. Дис. . докт. техн. наук.- Тбилиси, 1999.- 155с.

3. Аверченков В.Ч. Катаев В.К. Основы построения САПР: Учебное пособие. -Волгоград: Изд. ВПИ, 1984. 120 с.

4. Автоматизация проектирования технологических пароцессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

5. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технической подготовки в машиностроении: В 2 т / Под ред. Семенкова О.И. Минск: Высшая школа, 1976. - Т2. - 352 с.

6. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под ред. Н.М. Капустина. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

7. Автоматизированная система технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Г.К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. -240 с.

8. Альбрехт П. Геометрия режущих инструментов высокой прочности.: Труды АОИМ, серия В, 1964, №1, с. 82-87. (5)

9. Амосов И.С., Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Машгиз: Ленинградское отделение, 1958.-91 с.

10. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки,мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С.С., Андропов, 1987. — 56 с. (6)

11. Аникин А.Е. и др. Исследование режущих свойств твёрдых сплавов для чистового точения // Авиационная промышленность. 1982. -№2. - С. 45- 46. (7)

12. Артамонов Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003.- 192 с.

13. Артамонов Е.В., Ефимович И.А., Смолин Н.И., Утешев М.Х. Напряженно деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов / Под. ред. М.Х. Утешева. — М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001.-199 с.: илл.

14. Артамонов Е.В., Ефимович И.А. Оптимизация процессов обработки резанием деталей из труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ: Учебное пособие. Тюмень: ТюмИИ, 1994. - 83 с. (Ю)

15. Армарего И. Дж., Браун P.X. Обработка металлов резанием. -М: Машиностроение, 1977. (12)

16. Баженов М.Ф., Байчман С.Г., Карпачев Д.Г. Твёрдые сплавы. Справочник, М.: Металлургия, 1978. - 184 с. (12а)

17. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

18. Биргер И.А. Остаточные напряжения.- М: Машгиз, 1963. 232с.

19. Бобров В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., Машгиз,1962 (13)

20. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975. - 334 с. (15)

21. Боярников А.В. Повышение эффективности чистового точения на основе моделирования процессов стружкообразования, изнашивания и образования поверхности.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Омск, 2000.- 200с. (156)

22. Браилов И.Г. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых материалов резцами с укороченной передней поверхностью на станках с ЧПУ.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Омск, 1984.- 204с. (15а)

23. Брике А.А. Резание металлов. СПб, 1896. (16)

24. Бутенко В.А. Особенности нагружения и прочность резцов с Villi в связи с их использованием для получения полуфабриката фольги.: Автореф. Дис. . канд. техн. наук.- Томск, 1983.- 122с. (17)

25. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. - 375 с. (18)

26. Верещака А.С. Резание материалов: Учебник / А.С. Верещака, B.C. Кущнер. М.: Высш шк., 2009. - 535 е.: илл.

27. Гадолин А.В. Механическая технология. СПб, 1885. (20)

28. Гильман A.M. и др. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, А.А. Брахман, Д.И. Батищев. М.: Машиностроение, 1972. - 188 с.

29. Голубов Н.П. Сила и скорость резания при обработке нержавеющей стали, Станки и инструмент, 1960, №3, с.24. (21)

30. Глебов С.Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М: Госмашметиздат,1933. (22)

31. Горанский Г.К. Расчёт режимов резания с помощью ЭВМ. -М.: Машгиз, 1966. 142 с. (23)

32. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое пректирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с. (24)

33. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948.25)

34. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания на автоматических линиях. // Вестник машиностроения. -1965.-№ 10.

35. Даниелян A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания. М., Машгиз, 1954. - 276 с.

36. Дирнли П. А. Механизмы износа передней и задней поверхностей твёрдосплавных инструментов с покрытиями и без покрытий // Теоретические основы инженерных расчётов. 1985. - Т.107. - №1. - С. 7390.

37. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1971. — 224 с. (30)

38. Дэн Оузьер и др. Delphi 3. Освой самостоятельно / Пер. с англ. М.: БИНОМ, 1988 г. - 560 с.

39. Егоров М.Е. и др.Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, B.JI. Дмитриев. М: Высшая школа, 1976. - 534 с.

40. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машины. — М.: Машиностроение, 1969. 400 с.

41. Еремин А.Н. Физическая сущность явлений при резании стали. М.: Машгиз, 1951. - 226 с.

42. Ефимович И.А. Пакет программ SAPRORR для расчёта оптимальных режимов резания // Тезисы докладов межгосударственной н.-т. конференции "Нефть и газ Западной Сибири". Тюмень, 1993. - С. 9596. (36)

43. Зворыкин К.А. Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек. СПб, 1893. (37)

44. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., доп. И испр. / А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общ. ред. А.С. Зубченко. -М.: Машиностроение, 2003. 784 е.: илл.

45. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956. 386 с. (39)

46. Зорев Н.Н. Расчёт проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958. (40)

47. Ивата К., Осакада К., Тэрассека Ю. Моделирование процесса ортоганального резания методом конечых элементов для жёстко-пластического тела. // Теоретические основы инженерных расчётов. 1984. -Т. 106 -№ 2. - С. 24-31.

48. Исаев А.И. Процесс образования поверхностных сил при обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1950.

49. Исследование и внедрение рациональной номенклатуры и конструкций резцов для средних станков токарно-карусельной группы: Отчёт о НИР № Х-25-84/ Руководитель Хает Г.Л., Краматорск, 1988. - 55 с. (41)

50. Каменкович С. JI. Режущий инструмент высокой производительности. — М.: Московский рабочий, 1947, 95 с. (42)

51. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с. (44)

52. Карасёв Б.Е., Кондратьев А.С.,Полоснин Ю.В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности.// Авиационная промышленность. 1987. - № 11. - С. 55-56.

53. Клушин М.И., Зотов Ю.Н. Режущие инструменты с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, № 6, 1969. (45)

54. Клушин М.И. Обобщённые зависимости для расчёта режимов резания //Физика резания металлов. Ереван: Изд-во АН Арм.ССР, 1971. -Вып. 1. - 185 с. (46)

55. Клушин М.И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. - 454с.47)

56. Клушин М.И. Новые исследования процесса резание металлов,- Станки и инструмент, №1, 1947, с. 15-21. (48)

57. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностоение, 1968. - 132 с.

58. Командури Р. и др. Методика выбора варианта высокоскоростной и высокопроизводительной обработки // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т. 107. - №4. -С.146-158. (49)

59. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надёжность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 с.

60. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога.- М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

61. Костецкий Б.И., Топеха П.К., Нестеровский С.Е. Вопросы трения при резании металлов // Передовая технология машиностроения. -М.: АН СССР, 1955. С. 461- 474.

62. Кохан Д., Якобе Г.Ю. Проектирование технологических процессов и обработка информации / Пер. с нем. М.: Машиностроение , 1981.-312 с. (54)

63. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. — Куйбышев: Кн. изд-во, 1962. 180 с.

64. Кретинин И.В., Кварталов А.Д., Соколов Ю.Н. Диалоговая система назначения режима резания для станков токарной группы // Авиационная промышленность. 1982. - № 6. - С. 43.

65. Кривоухов В.А. Деформирование поверхностей слоёв металла в процессе резания. -М.: Машгиз, 1945. (57)

66. Кривоухов В. А. Методы математической обработки результатов исследований в области резания металлов и новый тип формул для выражения законов резания. М., 1936. (57а)

67. Куфарев Г.Л. и др. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании / Г.Л. Куфарев, К.Б. Окенов, В.А. Говорухин. Фрунзе: Мектеп,1970. - 170 с. (58) (63а)

68. Кушнер B.C. Основы теории стружкообразования: Учебное пособие: В 2 кн. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996. (59)

69. Кушнер B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998.- 138 с. (60)

70. Кушнер B.C. Термомеханическая теория процесса непрерывного резания пластичных материалов. Иркутск: Изд-во Иркут. унта, 1982. (61)

71. Кушнер B.C. Интенсификация резания пластичных материалов при точении на основе термомеханического подхода: Дис. д-ра техн. наук. Омск, 1994. - 353 с. (62)

72. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента. -Новосибирск, 1976. (63)

73. Кушнер B.C., Фролов С.В. Эффективные режимы резания и геометрические параметры инструмента при черновом точении сталей // Вестник машиностроения. 1987. - №3. - С. 45-47. (636)

74. Левин М.Ю., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Определение режимов токарной обработки с учётом прочности режущего инструмента.-Материалы семинара: Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ. Москва 1989, с. 67-71. (64)

75. Лоладзе Т.Н. О некоторых явлениях при стружкообразовании // Труды Грузинского политехнического института. Тбилиси, 1949.- № 20.

76. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. -Машгиз, 1952.

77. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М: Машиностроение, 1982. - 320 с. (66)

78. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М. Машгиз, 1958. (67)

79. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

80. Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с. (68)

81. Макаров А.Д. Вопросы оптимального резания металлов // Труды УАИ . Уфа, 1974.- вып. 77.

82. Макаров А.Д. и др. Влияние средней температуры контакта при резании на основные характеристики качества поверхностного слоя // Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. - С. 270-275. (70)

83. Макаров А.Д., Шустер Л.Ш. Выбор режимов резания при чистовом точении // Станки и инструмент. 1970. - №1. - С. 34-35.

84. Маталин А. А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985. - 496 с.

85. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. — Киев: Техника, 1971. 122 с.

86. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970. -316 с.(76)

87. Матвеев В.В., Бойнов Ф.И. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. Челябинск: ЧПИ, 1970. - 116 с. (77)

88. Метелёв Б.А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГЕИ им. А.А. Жданова, 1980. - 72 с. (78)

89. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении / А.Н. Тихонов, В.Д. Кальнер, В.Б. Гласко. М.: Машиностроение, 1990. - 246 с.

90. Михайлов В.А. Системный подход к решению прямых и обратных задач в механике резания // Новые методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих инструментов. М., 1988.-С. 21-30.

91. Можаев С.С., Сароматина Т.Г. Скоростное и силовое точение сталей с повышенной прочностью. М.: Оборонгиз, 1957. - 273 с. (78а)

92. Немцов Ю.Ю. Режущие пластины с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, 1978, № 10, с. 15-16. (80)

93. Немцов Ю.Ю. Исследование процесса стружкозавивания при точении сталей резцами с укороченной передней гранью.- В кн.: Теория трения, смазки и обрабатываемости материалов. Чебоксары, 1980, с. 82-84. (81)

94. Нормативы режимов резания на механическую обработку жаропрочных сплавов. Книга1. М.: ШТАТ, 1980. - 153 с. (83)

95. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. -М.: Машиностроение, 1974. 406 с. (84)

96. Общемашиностроительные нормативы режимов резания резцами с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ЧПУ / М.: НИИМАШ, 1978. - 55 с. (84а)

97. Основы построения САПР: Учебное пособие. Волгоград, Изд. ВПИ, 1984. - 120 с.

98. Одинг И.А., Иванова B.C., Бурдукский В.В., Геминов В.Н. Теория ползучести и длительной прочности металлов/ Под ред. И.А. Одинга. -М.: Металлургиздат, 1959, 488 с.

99. Остафьев В.А. Расчёт динамической прочности режущего инструмента.-М.: Машиностроение, 1979.- 168с. (85)

100. Ошер Р.Н. Производство и применение смазочно-охлаждающих жидкостей / Под ред. П.А. Ребиндера,- 3-е изд. М.: Гостоптехиздат, 1963.

101. Парамонов В.Ф. Исследования усилий резания и температуры при работе на больших подачах // Труды областной научно-технической конференции. Куйбышев, 1965.

102. Петрушин С.И. Введение в теорию несвободного резания металлов: Учебное пособие. — Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

103. Петрушин С.И., Бобрович И.М., Корчуганова М.А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

104. Повышение эффективности режущего инструмента/ Э.И.ВИНИТИ. Режущие инструменты, №7, 1979, с. 12-15. (87)

105. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с. (91)

106. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. - 148 с. (92)

107. Полетика М.Ф., Мелихов В.В. Контактные нагрузки на задней поверхности инструмента // Вестник машиностроения. — 1967. №9. - С.78-81.(93)

108. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. — Металлургия, М., 1976. — 486 с. (94)

109. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства / Под ред. С.П. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1981. -287 с.

110. Прогрессивная оснастка, приспособления и инструмент / Под. ред. А.П. Драгуя. JL: Лениздат,1979. - 288 с.

111. Прогрессивный инструмент для металлобработки. Режущий инструмент из сверхтвёрдых материалов.: Каталог / ВНИИТЭМР. 1986. 28 с.

112. Развитие науки о резании металлов / Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967. (97)

113. Разработка справочных материалов по обрабатываемости резанием конструкционных металлов тяжёлого машиностроения. Отчёт ЦНИИТМАШ по теме № 15в-с64/14. М., 1965. (98)

114. Распутин Ю.П., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Расчёт оптимальных режимов резания по приведённым затратам при случайном характере отказов инструмента // Приложение к журналу "Авиционная промышленность". №3. - С. 48-50.

115. Расчёты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. Л.В. Великанова. Л.: Машиностроение, 1975. - 430 с.

116. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. (100)

117. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении / Под ред. Ю.А. Розенберга и В.П. Пономарёва. Курган: Изд-во Курганского машиностроительного института, 1968. - Часть 1.-235 с. (101)

118. Резников Н.И. Учение о резании металлов. М.: Машгиз, 1947. (103)

119. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов. М.: Машгиз, 1963. (103а)

120. Резников А.Н. Теплофизика резания. М : Машиностроение, 1969,-288 с. (104)

121. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М : Машиностроение, 1981. - 279 с.

122. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника, 1936. -№4. С. 6-14. (106)

123. Рехт Р.Ф. Динамический анализ высокоскоростной обработки резанием. // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т. 107.-№4.-С. 135-146.(107)

124. Родионов М.А., Левин М.Ю. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. М.,1989. - 12с. - Деп. в ВИМИ 27.03.89 №Д07764. (108)

125. Розенберг A.M., Байкалов А.К., Виноградов А. А. Обрабатываемость литой жаропрочной стали ЭИ316 точением. — Вестник машиностроения, 1964, №3, с.65-68. (109)

126. Розенберг A.M. и Ерёмин А.Н. Элементы процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. (110)

127. Розенберг A.M. и Хворостухин Л.А. Твёрдость и напряжение пластичности в деформированном теле // Журнал технической физики. -1955,- т. XXV.-вып. 2.

128. Розенберг A.M. и Полетика М.Ф. Особенности процессарезания инструментом с фаской при скоростной токарной обработке/j

129. Известия Томского Политехнического Института т. 75, 1954. (111)

130. Розенберг Ю.А. Исследование процесса резания серого чугуна: Автореф. канд. техн. наук. Томск, 1952.

131. Розенберг Ю.А., Тахман С.И. Силы резания и методы их определения: Учебное пособие. Курган: КМИб, 1995. (113)

132. Рудник С.С. Теория резания металлов. ОНТВУ, Машбудвидов, 1932. (114)

133. Русские ученые основоположники науки о резании металлов. - М.: МАШГИЗ - 1952.- 480 с.

134. Седоков JI.M. Напряжения и деформации в процессе резания металлов // Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемы резания металлов". МДНТП, 1963.

135. Силин С.С. и др. Автоматическое управление процессом резания // Станки и инструмент. 1971. - №1. - С. 13-14. (117)

136. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1977. — 152 с. (118)

137. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / Под ред. С.Н. Корчака. М.: Машиностроение, 1988. - 352 с. (120)

138. Совершенствование конструкций многогранных пластин и сборных резцов для тяжёлого резания повышением технологичности их изготовления и надёжности в эксплуатации: Отчёт о НИР/ Руководитель Мальцев О.С., Москва 1986, - 42 с. (1206)

139. Состояние обработанной поверхности, силы резания и стружкообразование при точении резцом с двойным передним углом / Э.И. Режущие инструменты, № Ю, Р. 50, 1975, с. 1-15 (120а)

140. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1979. - 240 с. (121)

141. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с. (122)

142. Стренковский Дж.С., Кэррол Дж.Т. Конечно-элементная модель ортогонального резания металла // Конструирование и технология машиностроения. 1985. - Т. 107. - № 4. - С. 192-202.

143. Ступаченко А.А. САПР технологических операций. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 234 с.

144. Такеяма X., Мурата Р. Основные исследования износа режущего инструмента // Конструирование и технология машиностроения. -1963.-Т.85. -№1.-С. 38-45. (125)

145. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания// Физические процессы при резании металлов. Волгоград: Волгоградский политехнический институт, 1984. - с. 3-37.

146. Танатаров Р. А. Влияние некоторых технологических факторов на выбор оптимальных режимов резания // Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. -с.63-71.

147. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C. Чистовое точение сталей твёрдосплавными резцами с зачищающей кромкой и стабилизирующей фаской. Вестник машиностроения. 1974, № 5, с. 60-63. (128)

148. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C., Губкин Н.И. Чистовое точение труднообрабатываемых сплавов резцами с зачищающей кромкой.-Вестник машиностроения. 1978, № 8, с. 63-76. (129)

149. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости: Пер. с англ./ Под. ред. Г.С. Шапиро. — 2-е изд. — М.: Наука. Главная редакция физико — математической литературы, 1979, 560 с.

150. Ткаченко Л.С., Соусь А. В., Яковицкий Э.Ф. Основы автоматизации проектирования технологических процессов обработки резанием. Минск: Наука и техника, 1978. - 160 с.

151. Трент Е.М. Резание металлов. — М.: Машиностроение, 1980. -263 с. (130)

152. Утешев М.Х., Сенюков В. А. Напряжённое состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой // Вестник машиностроения. 1967. - №9. - с. 78-81. (131)

153. Усуи Е., Кикучи К., Хоси К. Приложение теории пластичности к анализу механической обработки резцами с ограниченной контактной длиной. : Труды АОИМ, серия В, том № 86, №2, 1964, с. 14-24. (132)

154. Хает Г.Л., Локтев А.Д., Гузенко B.C., Черномаз В.Н. Рациональная система резцов для тяжёлых токарных станков./ Станки и инструмент. 1986. - №6. - с. 15-18. (133)

155. Хает Г. Л., Ординарцев И. А. Повышение качества инструмента и эффективности его применения на основе системного подхода./ Станки и инструмент. 1983. - №7. - с. 10-13. (133а)

156. Цветков В. Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972. (134)

157. Цоцхадзе В.В., Хвичия Г.В. Определение оптимальной температуры подогрева при обдирочном точении сталей и сплавов, Науч. тр. ГПИ им. В.И. Ленина, №11 (221). Тбилиси, 1979, 76 с. (134а)

158. Челищев Б.Е. и др. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А. Гонсалес-Сабатер / Под ред. акад. Н.Г. Бруевича. М.: Машиностроение, 1987. - 264 с. (135)

159. Челишев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. М: Энергия, 1975. - 136 с. (136)

160. Челюскин А.Н. Влияние размеров стружки на усилия резания металлов. М.: Изд-во "Военно-техническая академия" РККА, 1925.

161. Чертёжно-конструкторский редактор «Компас-график-4.5». Руководство пользователя. Санкт-Петербург: АСКОН, 1994. (138)

162. Шарин Ю.С. Исследование некоторых закономерностей процесса резания металлов при изменении отношения подачи к глубине резания в широких пределах : Автореф. канд. техн. наук.- Свердловск, 1953. (140)

163. Шрупп Г., Краузе Ф.-Л. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Волковой Г.Д. и др. / под ред. Соломенцева Ю.М., Диденко В.П. М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.

164. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

165. Agyris, J.H.: Energy theorems and structural analysis. Aircraft Engineering 26 (1954) and (1955). (145)

166. Autorenkollektiv: SAP-System zur automatischen. Progrmmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Institut fur Werkzeugmachinen Karl-Marx-Stadt 1989. (146)

167. Franz, L., Scheibner ,R., Schonfeld ,S.: Rechnerunterstutztes Konstruieren im Maschinenbau. Maschinenbautechnik 29 (1980) 12, S.549-556. (148)

168. Fricke ,F.: Beitrag zur Automatisierung der Arbeitsplanung unter besonderer Berucksichtigung der Fertigung vor Drehwerkstucken. Diss. TU Berlin 1974. (149)

169. Lewandowski ,S: Programmsystem zur Automatisierung des Technischen Zeichens. Diss. TU Berlin 1978. (150)

170. Opitz, H., Simon, W., Spur, G., Stute, G.: NC Muschinen -Datenverarbeitungsanlagen - Maschinelle Programmierung. Technischer Verlag Grossmann, Stuttgart 1964. (151)

171. Post: E. The Planning Test For Studying Tribological Proerties Of Coated Tools // Wear. V.102. - P.227-232.

172. Ross, D.T.: Computer Aided Design, a Statement of Objectives M.I.T. Progect 8436, Technical Memorandum, 4. Sept., 1960. (153)

173. Sandvik Coromant. Токарные инструменты. Каталог C-1000: 2-RUS 1986. 265c. (154)

174. Schreiber, H., Piedel, R., Spielberg, D., Wetzel, J.: SYMAPeine Sprache fur numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Bd. 147: Automatisierungstechnik. VEB-Verlag Technik, Berlin, 1973. (155)

175. Schutze, В.: Anforderungen an eir CAD-System. Maschinenbautechnik 31 (1982) 7. S.303-305. (156)

176. B.T. Chao, K.G. Trigger Controlled Contact Cutting Tool. Trans. ASME, 81, n.2, 1959.(158)

177. A non Design for longer Tool life, Tool Pray, Sol. 38. №1, Apr., 1972, p. 40-41.(159)

178. Design for longer Tool life. Tooling, 1972, 26, №9, p.53-54.160)

179. Cordon Carroll M. Blade tool boosts metal removal. Amer. Mach, 1972, 116,№l,p.47-49. (161)

180. Ienz E. 1st. International Cemented Carbide Conference. Dearborn, Paper№.MRH-905, 1971. (162)