автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности технологии механической обработки фасонных поверхностей деталей пресс-форм

На правая рукописи

□034Э2355

АФАНАСКОВА ЮЛИЯ АЛЕКСАНДРОВНА

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПРЕСС-ФОРМ

Специальность 05.02.08- Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород -2010

2 5 ФЕВ ?010

003492355

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова»

Научный руководитель: Кандидат технических наук, доцент

Чепчуров Михаил Сергеевич

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор

Фёдоров Владимир Павлович

Кандидат технических наук Старостин Сергей Владимирович

Ведущая организация: ООО «СКИФ-М» (г. Белгород)

Защита диссертации состоится « /$?> /иир/ПП 2010 г. вЮОО часов на заседании диссертационного совета Д 212.014.06 при ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шу-хова»по адресу: 308015, Белгород, ул. Костюкова, д. 46.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова»

Автореферат разослан « 10 » СрР&р&ЛЯ 2010 г.

Учёный секретарь •)

диссертационного совета *' - * - ' Т. А. Дуюн

.......""

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Условия современного рынка требуют быстрой смены номенклатуры выпускаемых изделий как при изготовлении сложной машиностроительной продукции, так и потребительских товаров бытового назначения. Предприятия, занимающиеся массовым выпуском изделий из стекла с использованием пресс-форм, несут значительные затраты на изготовление и ремонт оснастки.

Основные трудозатраты при изготовлении пресс-форм составляют расходы на изготовление формообразующих деталей - матриц и пуансонов. Обработка, а главным образом доводка, рабочих поверхностей этих деталей выполняется вручную высококвалифицированным персоналом, при этом стоимость ручных работ может составлять до 80% от стоимости всей технологической оснастки. Применение современных высокопроизводительных обрабатывающих центров позволяет получать точные фасонные поверхности. При изготовлении формообразующих деталей должен постоянно осуществляется контроль как параметров точности получаемых деталей, так и шероховатости поверхностей. Геометрические параметры деталей успешно контролируются специальными контрольно-измерительными машинами (КИМ) или непосредственно на станке специальными датчиками, периодически устанавливаемыми в шпиндель станка. Считается, что шероховатость поверхности получается автоматически при назначении соответствующих режимов обработки. Для нахождения режимов, обеспечивающих шероховатость, требуется проведение серии экспериментов по обработке фасонных поверхностей, с применением специальных приборов для замера параметров величины микронеровностей. Эти же приборы требуются и при выполнении обработки методом пробных ходов.

Разработка современных высокопроизводительных методов получения рабочих поверхностей пресс-форм для производства деталей из стекла с использованием оперативного контроля шероховатости поверхности является актуальной задачей для предприятий, занятых производством изделий из стекла, её решение позволит, в конечном счёте, снизить себестоимость и повысить конкурентоспособность продукции.

Цель и задачи исследования. Разработка моделей и методов получения сложнопрофильных поверхностей формообразующих деталей пресс-форм путём сокращения времени оперативного контроля шероховатости обрабатываемой поверхности.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие задачи:

- определено влияние на оперативное время способа выполнения контроля шероховатости;

- определена связь между высотой микронеровностей и шагом гребешков фрезерованных поверхностей деталей из никелевых сплавов;

- определены технологические режимы обработки фасонных поверхностей деталей из никелевых жаропрочных сплавов для получения необходимой шероховатости;

- получена модель способа бесконтактного контроля шероховатости поверхности;

- дана экономическая оценка разработанного способа контроля.

Методы исследований:

- методы системно-структурного анализа;

- методы математической статистики;

- численные методы высшей математики.

Научную новизну работы составляет модель обработки детали го жаропрочного сплава с оперативным контролем шероховатости, имеющую фасонную поверхность. Составляющими научной новизны являются:

- связи в технологической системе обработки фасонных деталей пресс-форм для получения изделий из стекла, заключающиеся во влиянии способа оперативного контроля на время обработки;

- модель бесконтактного способа контроля нелинейных поверхностей деталей, отличающаяся использованием двумерного графического изображения поверхности для определения параметров микропрофиля;

- алгоритм оценки шероховатости поверхности, отличающийся анализом плоского графического изображения поверхности на основе использования найденного коэффициента преобразования;

- методика назначения технологических режимов обработки жаропрочных сплавов твердосплавными сферическими фрезами, использующая коэффициент коррекции прогнозируемой шероховатости.

Практическую значимость работы составляют методики и алгоритмы получения сложных фасонных поверхностей деталей из никелевых сплавов, основанные на способе оперативного контроля шероховатости и коррекции режимов обработки.

Разработанный способ бесконтактного контроля шероховатости поверхности получаемой детали пресс-формы, основанный на модели, использующей коэффициент преобразования шага микронеровностей в высоту микропрофиля .

Положения, выносимые на защиту:

- модели образования гребешка микропрофиля получаемой поверхности при обработке заготовки из жаропрочного сплава сферическими фрезами;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований по нахождению коэффициента коррекции высоты профиля гребешка микронеровности и коэффициента преобразования значений шероховатости;

- модель и алгоритм бесконтактного способа контроля шероховатости;

- методика обработки сложноирофильных поверхностей с использованием бесконтактного оперативного способа контроля шероховатости получаемой поверхности.

Достоверность выводов и рекомендаций обусловливается корректностью применения основных метаматематических и физических законов, отсутствием противоречий с основными положениями научной дисциплины «Технология машиностроения», допустимым интервалом сходимости результатов экспериментальных и теоретических исследований, положительным опытом внедрения результатов работы

Личный вклад соискателя.

Все разделы представленной работы выполнены лично автором. Все изложенные в диссертационной работе результаты получены либо лично автором, либо при его непосредственном участии.

Результаты работы нашли внедрение в ООО «Стандарт Пластик Групп», ОАО «СтарГласс», внедрены в учебный процесс по дисциплинам кафедры технология машиностроения БГТУ им. В. Г. Шухова

Апробация работы. Результаты работы докладывались на международных научно-технических конференциях: Международной научно-практической конференции «Дни науки 2005» (Украина, Днепропетровск, 2005); 4-й - Международной научно-практической конференции «Прогрессивные технологии развития» (Тамбов, 2008); Международной научно-практической конференции «Состояние, проблемы и перспективы автоматизации технической подготовки производства на промышленных предприятиях» (Брянск, 2009).

Публикации. По теме диссертации опубликовано шесть научных работ, в том числе две работы в журналах, рекомендованном ВАК РФ, получен патент РФ на полезную модель.

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, библиографического списка, приложений. Объем основного текста работы - 132 страницы машинописного текста, библиографический список содержит 121 наименование.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационного исследования и формулируется его цель. Делается общий обзор содержания работы. Указывается научная новизна и практическая полезность. Приводятся сведения о публикациях и апробации результатов работы.

В первой главе дана оценка состояния вопроса и определены задачи исследования.

Анализ работ проф. А. Г. Суслова и А. М. Дальского позволил выделить основные критерии, определяющие параметры шероховатости поверхности, и найти взаимосвязь между ними.

Работы таких ученых как Б. И. Костецкого, И. М. Любарского, Н. А. Буше, A.C. Верещаки, Н. И. Ташлицкого, А. Д. Вершинской, позволяют описать процесс фрезерования жаропрочных сплавов.

Разработки проф. В. П. Федорова, A.B. Яковлева, А. А. Потапова положили основу для создания методов автоматизированного контроля шероховатости получаемой поверхности.

Таким образом, с учетом анализа, выполненного в главе 1, была составлена структура проведения исследования, представленная на рис. 1.

Рис. 1. Структура исследования по решению задачи повышения эффективности обработки формообразующих деталей

Во второй главе дано теоретическое обоснование бесконтактного способа контроля.

Анализ данных, полученных на предприятиях, показал, что при использовании оперативного контроля как на этапе технологической обработки, так и на этапе ручной доводки позволяет сократить время изготовления формообразующей детали, причем, это сокращение может достигать 20%. На этапе технологической обработки оперативный контроль позволяет корректировать режимы обработки с целью достижения необходимой точности и шероховатости.

Теоретические исследования процесса формирования микропрофиля позволили криволинейной поверхности получить следующие выражения:

Высота гребешка микропрофиля в продольном направлении, мм

Щ2-((№-Щ-соз-)2-(Яп-Щ>)-вт- , (!)

где 7?п - радиус обрабатываемой поверхности, мм; Лф - радиус сферической фрезы, мм; а - угол между осями фрезы в текущем положении и в предыдущем, град.

Высота гребешка микропрофиля в поперечном направлении, мм

/7„ = Лф-^ф2-&2, (2)

где & — подача, мм/зуб.

Для анализа изображения поверхности, полученного с помощью И;ЕВ-камеры, требуется последовательная построчная развертка графического изображения с учетом яркости каждой точки, при этом шаг развертки также должен быть равным величине одной точки. Именно размер точки (пиксела) позволяет успешно определить конкретную величину шага микронеровностей. Например, изображение имеет разрешение 400 точек на дюйм, следовательно, размер одной точки будет составлять 0,0635 мм, а элемент изображения, имеющий длину 20 точек, имеет реальную длину - 1,27 мм. При увеличении микроскопа х200 реальный размер элемента составляет 0,00636 мм, что вполне приемлемо и более чем достаточно для определения шага микронеровностей поверхности. Результаты обработанного с помощью \vavelet-преобразования изображения представлены на рис. 2.

Рис. 2. Я/<эт«/е/'-преобразование сигнала строки: а - все сигналы; б - окончательный сигнач

Для анализа деформаций гребешка микронеровностей требуется составить схему действия сил при фрезеровании сферической фрезой, которая является дальнейшим развитием подобной схемы для обработки цилиндрической фрезой (рис. 3).

На основании этой схемы составлено выражение (3) для расчета силы деформирующей гребешок, КН.

Ру = Ср ■ Л1'' • > ■ 2пЯ ■; / (2 ■ (Я2 - <Я - О2))"" , (3)

где С}, - коэффициент, учитывающий условия обработки, свойства обрабатываемого материала; хр, ур, qp - показатели степени, назначаемые в зависимости от условий обработки, свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента.

Таким образом, теоретические исследования, проведенные во второй главе, позволили получить модель микропрофиля обрабатываемой поверхности, учитывающую режимы обработки, свойства обрабатываемого материала.

В третьей главе приведено описание виртуальных и экспериментальных исследований получения шероховатости поверхности деталей из жаропрочных сплавов твердосплавными сферическим фрезами.

В качестве обрабатываемого сплава использовался ЖС6Н-ВИ ОСТ 1.90126-85, обработка проводилась на обрабатывающем центре HAAS, сферической твердосплавной фрезой «nuova COMET» диаметром 12 мм, имеющей четыре зуба, расположенных с углом наклона режущей кромки 12°. Фотографирование поверхности выполнялось цифровым микроскопом с увеличением х200.

Виртуальный эксперимент заключался в прогнозировании величины деформации гребешка микропрофиля поверхности с использованием конечно-элементного анализа в программном пакете ELCUT.

При обработке плоской поверхности заготовки сферической фрезой высота гребешка может быть найдена по формуле, мм;

В качестве исходных данных использовались результаты экспериментальной обработки и параметры шероховатости измеренные пофилографом -профилометром «Абрис-7ПМ».

При виртуальном моделировании силы, действующие на гребешок определялись с использованием выражения (3). Полученные результаты были подвергнуты статистическому анализу.

На микропрофиль поверхности оказывают влияние различные факторы процесса обработки для оценки влияния, которых следует произвести сравнение теоретических, или полученных с помощью программы конечно-элементного анализа данных, с результатами экспериментальной обработки опытного образца. Эти данные приведены в табл. 1. Целью анализа является нахождение коэффициента коррекции, позволяющего оценить величину шероховатости поверхности в На по величине измеренного шага 5/. Следует учесть, что теоретическое значение величины шага микронеровности равно величине подачи. Во второй колонке табл. 1 приведены значения измеренного шага микронеровности поверхности, полученной в результате фрезерования поверхности сферической фрезой, в третьей колонке - расчетное значение высоты микронеровностей, в четвёртой колонке - измеренная величина высоты микронеровности поверхности на базовой длине, в пятой колонке - высота гребешка по результатам конечно-элементного анализа. В соответствующих колонках приведены теоретические и экспериментальные значения коэффициентов коррекции параметра шероховатости Яа по величине измеренного шага 57.

При первичном анализе данных можно выявить различие экспериментального и теоретического коэффициента коррекции, при чём в некоторых строках табл. 1 это различие проявляется в разы (например: строки -2, 11, 13), это можно объяснить учетом не всех факторов, влияющих на параметры микропрофиля поверхности, при выполнении теоретических расчетов. Для наглядного представления приведём эти значения коэффициентов в виде графиков, которые представлены на рис. 4.

Только несколько значений коэффициента коррекции совпадают на графике, представленном на рис. 5, это показывает, что при составлении практических рекомендаций по выбору коэффициента коррекции, предпочтение следует отдавать коэффициенту, полученному по результатам экспериментальных исследований.

(4)

Таблица 1

Сравнение теоретических и экспериментальных данных по нахождению

№ опыта мкм Расчетное значение Да, мкм | Экспериментальное значение /?а, мкм Высота гребешка по результаты моделирования 1 И', мкм 1 | Расчетное значение коэффициента коррекции 1 Экспериментальное значение коэффициента коррекции >о -С? я £ ез г а Ч о С [ Диаметр фрезы, мм

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 164,417 0,0375 0,486 0,436 2.65179Е-06 2.9559Е-06 0,06 12

2 52,419 0,0375 0,08 0,436 8.31759Е-06 1.5262Е-06 0,06 12

3 101,198 0,0375 0,306 0,436 4,30839Е-06 3.0238Е-06 0,06 12

4 124,744 0,0375 0,264 0,436 3.49516Е-06 2,1163Е-06 0,06 12

5 96,056 0,0375 0,201 0,436 4,53902Е-06 2.0925Е-06 0,06 12

6 99,094 0,0843 0,295 0,156 1.57426Е-06 2,977Е-06 0,09 12

7 107,041 0,0093 0,111 0,101 9,43564Е-07 1,037Е-06 0,03 12

8 105,872 0,0843 0,409 0,156 1.47348Е-06 3.8632Е-06 0,09 12

9 84,254 0,0093 0,197 0,101 1Д9876Е-06 2,3382Е-06 0,03 12

10 100,964 0,0375 0,329 0,436 4.31837Е-06 3,2586Е-06 0,06 12

11 112,065 0,0843 0,816 0,156 1.39205Е-06 7,2815Е-06 0,09 12

12 46,933 0,0093 0,199 0,101 2,152Е-06 4,2401Е-06 0,03 12

13 153,783 0,0843 0,705 0,156 1.01442Е-06 4,5844Е-06 0,09 12

14 87,730 0,0093 0,249 0,101 1.15126Е-06 2,8383Е-06 0,03 12

15 149,857 0,0375 0,526 0,436 2.90944Е-06 3.51Е-06 0,06 12

Для поиска возможных параметров режима обработки следует составить дополнительную таблицу для анализа экспериментально полученного коэффициента коррекции, с учетом влияния на него глубины и скорости резания, эти данные представлены в сводной табл. 2, в первой колонке отражён номер опыта значение величины шероховатости Ка, во второй значение шага - Я/, в третьей -экспериментальное значение Яа, четвертой - глубина фрезерования, пятой -скорость резания, м/мин, шестой — коэффициент коррекции.

и

Режимы обработки для проведения экспериментальных исследований назначались в соответствии с рекомендациями производителя инструмента для никелевых жаропрочных сплавов с содержанием N1 более 50%.

Коэффициент коррекции

0,000009

о.ооооов

0.000Q07

о.ооооов

0,000005 0,000004

о.оооооэ 0,000002 < 0.000001

- расчетное значение коэффициента коррекции

- экспериментальное значение коэффициента коррекции

Значение параметра Ra. мкм

Рис. 4. Графическое представление коэффициента коррекции

Анализ влияния параметров процесса фрезерования

Таблица 2

Л"» опыта Si, мкм Экспериментальное значение Ra, мкм Глубина фрезерования 1, мм Скорость резания V, мУмин Экспериментальный коэффициент коррекции

I 164,417 0,486 0,55 35 2.9559Е-06

2 52,419 0,08 0,19 35 1.5262Е-06

3 101,198 0,306 0,55 15 3,0238Е-06

4 124,744 0,264 0,19 15 2.1163Е-06

5 96,056 0,201 0,34 25 2,0925Е-06

6 99,094 0,295 0,34 35 2,977Е-06

7 107,041 0,111 0,34 35 1.037Е-06

8 105,872 0,409 0,34 15 3,8632Е-06

9 84,254 0,197 0,34 15 2,3332Е-06

10 100,964 0,329 0,34 25 3,2586Е-06

11 112,065 0,816 0,55 25 7,2815Е-06

12 46,933 0,199 0,55 25 4.2401Е-06

13 153,783 0,705 0,19 25 4.5844Е-06

14 87,730 0,249 0,19 25 2,8383Е-06

15 149,857 0,526 0,34 25 3,51Е-06

Среднее значение 3.79907Е-06

Сравнительный анализ данных из табл. I и 2 показал, расхождение теоретического и экспериментального значения коэффициента коррекции, что при минимальной глубине фрезерования возникают отклонения в значении коэффициента коррекции, следовательно, можно высказать предположения, что на величину зависимости шага микронеровностей от высоты гребешка оказывает влияние также глубина фрезерования.

Для визуализации данных из табл. 2 построим график, отображающий соотношение шага микронеровностей поверхности, полученной сферической фрезой, от параметра Ка (рис. 5).

>х 180

р

о 160

о 140

X

и

© о. 2 120

а> I 100

о .м

а. X ОТ 80

£ 60

и лз 40

3 20

0

<$>

й-

Шаг микронеровностей

^ ^ ^ ¿§Ь <$>

о- о> о" о? о?

Шероховатость На.мкм

Рис. 5. Соотношение шага микронеровностей с параметром Яа Обработка данных эксперимента по обработке жаропрочного сплава проводилась с использованием пакетов МшИСАЬ и МАТЬАВ, в результате было получено выражение для прогнозирования шероховатости получаемой поверхности по Ка, мкм

Да = 0,621 Л3'297-г2'304 -Vй54 (5)

В четвертой главе приведено использование результатов теоретических и экспериментальных исследований при изготовлении формообразующих деталей пресс-форм.

Расчётные и экспериментальные данные по шероховатости поверхности, получаемой фрезерованием сферической фрезой, имеют расхождения не более 10%, что подтверждает адекватность проведенных экспериментальных исследований на основании теоретических званий.

Данные по прогнозированию шероховатости имеют актуальность только для обработки жаропрочных сплавов четырёхзубой сферической фрезой диаметром 12 мм, в то же время производитель выпускает (согласно каталогам) сферические фрезы диаметром от 1 до 30 мм.

Проведенные в гл. 2 теоретические исследования по нахождению геометрических параметров микропрофиля поверхности и виртуальные исследования влияния силы деформации на высоту гребешка позволяют определить коэффициент влияния диаметра фрезы на высоту микронеровностей поверхности. Упрощённо его можно назвать коэффициентом высоты, т. е. соотношением величины подачи к диаметру инструмента (/с'Л= & / Вф). Но при различном соотношении диаметра фрезы деформация, вызываемая силой Ру, будет оказывать различное влияние на высоту гребешка. Следовательно, требуется провести серию виртуальных экспериментов по определению коэффициента высоты микронеровностей для различных диаметров фрез. Для эксперимента использован следующий ряд диаметров фрез: 1;2;5; 10; 15; 20; 24; 30. Расчет коэффициента произведем из условия:

(6)

где Ь - расчётная высота гребешка, мкм; 1г' - высота деформированного гребешка, мкм.

Результаты по найденным коэффициентам высоты гребешка сведены в табл. 3.

Таблица 3

Приблизительные значения коэффициента высоты гребешка _в диапазоне подач от 0,03до 0,09 мм/зуб_

№ п.п Диаметр фрезы, мм Коэффициент высоты гребешка

1 1 12,3

2 5 3,31

3 10 1,34

4 12 1

5 15 0,73

6 20 0,27

7 24 0,11

8 30 0,07

На основании вышеизложенного, выражение (5) приобретает вид: Ла = 0,737

Для приемлемой вероятности определения шероховатости требуется предварительно найти коэффициент преобразования, отражающий соотношение шага микронеровностей к параметру Яа. Эта задача может быть выполнена при анализе результатов замеров полученной шероховатости Яа и шага микронеровностей на измеренной поверхности 5/, полученных по результатам экспериментальной обработки образца из жаропрочного сплава.

Полученный коэффициент преобразования изменяется в широком диапазоне от 1,04 до 4,11-Ю"6 , при этом отклонение от среднего значения составляет в верхнюю сторону 59,4 %, в нижнюю - 66,7%, что в принципе не приемлемо для использования в качестве коэффициента преобразования, найденного по табл.2 коэффициента коррекции. Для более точного определения коэффициента преобразования требуется проведение дополнительных экспериментов для последующей статистической обработки их результатов, а также проведения нескольких замеров одного и того же участка поверхности. Но если привести ряд шероховатостей, представленный согласно ГОСТу, и именно тот его участок, в котором получаем шероховатость поверхности формообразующих деталей, то можно выяснить, что шероховатость 0,8 мкм определяется в диапазоне от 1 до 0,6 мкм, шероховатость 0,4 мкм - в диапазоне от 0,6 до 0,3 мкм, главным при определении коэффициента преобразования является порядок его значения, что уже упрощает задачу. Отклонение коэффициента преобразования от среднего значения в сторону максимального составляет 19,6 %, минимального - 30 %, что является вполне приемлемой величиной и может быть использовано в алгоритме управления прибором для измерения шероховатости поверхности по величине её шага. Таким образом, можно сделать следующий вывод: при получении шероховатости до 0,4 мкм по Ка в измерительном приборе следует использовать коэффициент преобразования (КЕ) имеющий величину - 4,14091-10'6.

На основании проведенных теоретических и практических исследований был разработан прибор для бесконтактного контроля шероховатости получаемой поверхности, на который получен патент РФ. Алгоритм функционирования прибора приведен на рис. 6.

Результаты теоретических и экспериментальных исследований, полученные в ходе выполнения настоящей работы, позволяют изменить используемые в настоящее время технологии изготовления формообразующих деталей, также позволяет получить значительное сокращение временных и трудовых затрат, что в конечном счёте приведёт к уменьшению себестоимости конечной продукции.

Изменения технологии начинаются уже на этапе подготовки производства и заключаются в изменении методики назначения технологических режимов обработки ответственных поверхностей пресс-форм. Результаты на-

стоящего исследования позволяют сделать заключение - возможно получение заданной шероховатости поверхности уже на этапе лезвийной обработки, эта методика представлена в виде модели получения сложнопрофильной поверхности, приведенной на рис. 7.

Начало

Получение изображения

Преоб^шжнешзбрметм вч'б

*

Разложение изображения по строкам и столбцам

*

Вейвлет-преобразование

1

Расчет шага

Шаг адекватен?

Преобразование шага в Да

г

Нахождение моды массива

Конец

Рис. 6. Алгоритм функционирования прибора для определения шероховатости поверхности

При наличии прибора бесконтактного определения шероховатости обработанной поверхности возможен оперативный контроль чистоты получаемой поверхности. Наличие периодического оперативного контроля позволяет повысить эффективность обработки поверхностей деталей пресс-форм.

Экономическая оценка предлагаемых технических и технологических решений позволяет произвести только сравнительный анализ, так как современные условия конкуренции среди различных предприятий выпускающих одинаковую продукцию, не позволяют получить достоверные данные по составу и стоимости затрат, эти данные составляют коммерческую тайну предприятия. Поэтому было принято решение провести сравнительный анализ по

данным о структуре технологического изготовления и ремонта деталей пресс-форм, полученных на предприятиях, изготавливающих пресс-формы.

Рис. 7. Модель получения сложнопрофильной поверхности

Для выполнения расчетов воспользуемся электронными таблицами EXCEL, результаты этих расчётов приведены в табл. 4.

Таблица 4

Сравнение себестоимости технологий обработки формообразующих

№ п/п Наименование затрат Традиционная технология, стоимость, руб Технология с оперативным контролем, стоимость, руб

1 Материалы 437,5 437,5

2 Эксплуатация оборудования 2889,7 4578

3 Эксплуатация приборов 1209 2503

4 Затраты fía персонал, занятый механической обработкой 5089 5145

5 Затраты на ручную доводку детален 6005 587

Итого: 15630,2 13250.5

Отклонение -2379,7

Анализ данных, приведенных в табл. 4 подтверждает экономию, затрат на изготовления детали пуансон стакана. Но следуют учесть, что производитель дал условную структуру, а тем более, цифры, отражающие затраты, а в акте отражена экономия в процентах, рассчитанная бухгалтерией предприятия.

Таким образом, практическая оценка внедрения результатов исследования доказывает снижение себестоимости изготовления сложнопро-фильной детали пресс-формы путем использования оперативного контроля шероховатости получаемой поверхности.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили решить важную и актуальную задачу для предприятий стекольной промышленности: сокращение времени и стоимости изготовления формообразующих деталей пресс-форм для производства изделий из стекла.

2. Выявлены связи в технологической системе изготовления формообразующих деталей пресс-форм для производства деталей из стекла, позволившие определить влияние способа оперативного контроля шероховатости на время и себестоимость изготовления пресс-форм.

3. Разработана модель способа бесконтактного контроля шероховатости поверхностей деталей, отличающаяся использованием плоского графического изображения поверхности.

4. Найденный по результатам экспериментальных исследований коэффициент преобразования позволяет получать значение шероховатости поверхности в Яа по результатам измерения шага микронеровностей.

5. Разработан алгоритм измерения шероховатости поверхности, основанный на применении при обработке результатов идентификации шага микронеровностей поверхности по плоскому изображению, использующий коэффициент преобразования.

6. Разработана методика назначения технологических режимов обработки жаропрочных сплавов твердосплавными сферическими фрезами, отличающаяся использованием для прогнозирования шероховатости поверхности коэффициента коррекции по диаметру фрезы.

7. По результатам теоретических и экспериментальных исследований разработано и запатентовано устройство для бесконтактного определения шероховатости.

8. Разработан программно-технический комплекс реализующий алгоритм бесконтактного контроля шероховатости, основанный на модели бесконтактного способа контроля шероховатости.

9. Внедрение предлагаемых технологий получения сложнопрофиль-ных поверхностей ООО «СтандартПластик Групп» и ОАО «СтарГласс» позволяет снизить себестоимость изготавливаемых пресс-форм на 15... 17%. Результаты научных исследований внедрены в учебный процесс и используются в курсах: «Управление системами и процессами в машиностроении» и «Системы автоматизированного проектирования технологических процессов».

Основные положения диссертации опубликованы в следующих

работах:

1. Чепчуров, М, С. Бесконтактный способ контроля шероховатости поверхности деталей пресс-форм и его реализация [Текст]/ М. С. Чепчуров, Ю. А. Афанаскова// Технология машиностроения. - № 11. -2009. -С.15-17.

2. Чепчуров, М, С. Компенсация вибраций режущего инструмента при восстановительной механической обработке деталей с неоднородным припуском [Текст]/ М. С. Чепчуров, Ю. А. Афанаскова// Ремонт, восстановление, модернизация. - № 11.- 2009,- С.45-49.

3. Афанаскова, Ю. А. Механическая обработка материалов [Текст]/ Ю. А. Афанаскова// Материалы международной научно-практической конференции, Дни науки. -Донецк. -2005. - Том 36.- С. 68-71.

4. Афанаскова, Ю. А. Получение информации об объекте при моделировании механической обработки детали [Текст] / Ю. А. Афанаскова, М. С. Чепчу-ров// Материалы 4-й международной научно-практической конференции «Прогрессивные технологии развития» // г. Тамбов. - 29-30 июля 2008. - Тамбов, -2008.-С. 40-43.

5. Афанаскова, Ю. А. Сокращение временных затрат на изготовление пресс-форм путем уменьшения времени оперативного контроля шероховатости поверхности [Текст]/ Ю. А. Афанаскова, И. А. Горбачёв// Состояние, проблемы и перспективы автоматизации технической подготовки производства на промышленных предприятиях: Материалы Международной научно-практической конференции, г. Брянск. -16-18 ноября 2009-Брянск, - 2009. - С. 20.

6. Афанаскова, Ю. А. Бесконтактная оценка шероховатости поверхностей формообразующих деталей пресс-форм [Текст]/ Ю. А. Афанаскова, Погонин Д. А Л Сборник статей научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологических работ студентов, молодых ученых и инженеров, представленных на Всероссийский открытый конкурс, посвященный 80-летию МАИ и 70-летию ОКБ имени А. И. Микояна. -М.: Изд-во МАИ. -2009. — 424 е., С. 115-121.

7. Пат. № 84533. Российская Федерация, МПК7 С01В2/30. Устройство бесконтактного определения шероховатости [Текст] / Н. А. Архипова, Ю. А. Афанаскова, В. Я. Дуганов, М. С. Чепчуров; заявитель: БГТУ им. В.Г. Шухова, опубл. 10.07.2009. Бюл. № 19.

Научное издание

Афанаскова Юлия Александровна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ФАСОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПРЕСС-ФОРМ

Автореферат

Подписано в печать /#01.10 Формат 60x84/16

Усл. печ. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 21

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Требования к формообразующим деталям пресс-форм для получения изделий из стекла.

1.2. Параметры шероховатости обрабатываемых поверхностей.

1.3. Обработка поверхностей цилиндрическими фрезами. Силы возникающие при фрезеровании.

1.4. Влияние характеристик обрабатываемого материала на скорости процесса резания.

1.5. Автоматическое управление шероховатостью обрабатываемой поверхностью.

1.6. Постановка задачи исследований.

Выводы по главе 1.

Глава 2. Теоретическое исследование бесконтактного метода контроля шероховатости.

2.1. Структура временных затрат на изготовление пресс-формы.

2.2. Формирование геометрии микропрофиля обрабатываемой поверхности

2.3. Влияние режимов обработки и свойств обрабатываемого материала на высоту гребешков микропрофиля получаемой поверхности.

2.4. Теоретическое обоснование бесконтактной оценки шероховатости поверхности.

2.5 Влияние силовых факторов на процесс формирования микропрофиля поверхности.

Выводы по главе 2.

Глава 3. Экспериментальное исследование шероховатости при обработке жаропрочных сплавов сферическими фрезами.

3.1. Условия, образцы и оборудования для проведения исследований.

3.2. Моделирование процесса образования микропрофиля поверхности.

3.3. Статистическая обработка результатов измерений шероховатости фрезерованных поверхностей.

3.5. Эксперимент по определению режимов фрезерования при обеспечении шероховатости поверхности.

Выводы по главе 3.

Глава 4. Использование результатов теоретических и экспериментальных исследований при изготовлении формообразующих деталей пресс-форм.

4.1. Сравнение экспериментальных и расчетных значений получаемой шероховатости.

4.2. Определение коэффициента преобразования.

4.3. Реализация прибора для измерения шероховатости по величине шага 109 4.4 Алгоритм бесконтактного контроля шероховатости.

4.5. Технология обработки формообразующих деталей пресс-формы.

4.6. Экодомическая оценка предлагаемых решений.

Выводы по главе 4.

Актуальность работы. Условия современного рынка требуют быстрой смены номенклатуры выпускаемых изделий как при изготовлении сложной машиностроительной продукции, так и потребительских товаров бытового назначения. Предприятия, занимающиеся массовым выпуском изделий из стекла с использованием пресс-форм, несут значительные затраты на изготовление и ремонт оснастки.

Основные трудозатраты при изготовлении пресс-форм составляют расходы на изготовление формообразующих деталей - матриц и пуансонов. Обработка, а главным образом доводка, рабочих поверхностей этих деталей выполняется вручную высококвалифицированным персоналом, при этом стоимость ручных работ может составлять до 80% от стоимости всей технологической оснастки. Применение современных высокопроизводительных обрабатывающих центров позволяет получать точные фасонные поверхности. При изготовлении формообразующих деталей должен постоянно осуществляется контроль как параметров, точности получаемых деталей, так и шероховатости поверхностей. Геометрические параметры деталей успешно контролируются специальными контрольно-измерительными машинами (КИМ) или непосредственно на станке специальными датчиками, периодически устанавливаемыми в шпиндель станка. Считается, что шероховатость поверхности получается автоматически при назначении соответствующих режимов обработки. Для нахождения режимов, обеспечивающих шероховатость, требуется проведение серии экспериментов по обработке фасонных поверхностей, с применением специальных приборов для замера параметров величины микронеровностей. Эти же-приборы требуются и при выполнении обработки методом пробных ходов.

Разработка современных высокопроизводительных методов получения рабочих поверхностей пресс-форм для производства деталей из стекла с использованием оперативного контроля шероховатости поверхности является актуальной задачей для предприятий, занятых производством изделий из стекла, её решение позволит, в конечном счёте, снизить себестоимость и повысить конкурентоспособность продукции.

Цель и задачи исследования. Разработка моделей и методов получения сложнопрофильных поверхностей формообразующих деталей пресс-форм путём сокращения -времени оперативного контроля шероховатости обрабатываемой поверхности.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие задачи:

- определено влияние на оперативное время способа выполнения контроля шероховато сти;

- определена связь между высотой микронеровностей и шагом гребешков фрезерованных поверхностей деталей из никелевых сплавов;

- определены технологические режимы обработки фасонных поверхностей деталей из никелевых- жаропрочных сплавов для получения необходимой шероховатости;

- получена модель способа бесконтактного контроля шероховатости поверхности;

- дана экономическая оценка разработанного способа контроля.

Методы исследований:

- методы системно-структурного анализа;

- методы математической статистики;

- численные методы высшей математики.

Научную новизну' работы составляет модель обработки детали из жаропрочного сплава. с оперативным контролем шероховатости, имеющую фасонную поверхность. Составляющими научной новизны являются:

- связи в технологической системе обработки фасонных деталей пресс-форм для получения изделий из стекла, заключающиеся во влиянии способа оперативного контроля на время обработки; - 6

- модель бесконтактного способа контроля нелинейных поверхностей деталей, отличающаяся использованием двумерного графического изображения поверхности для определения параметров микропрофиля;

- алгоритм оценки шероховатости поверхности, отличающийся анализом плоского графического изображения поверхности на основе использования найденного коэффициента преобразования;

- методика назначения технологических режимов обработки жаропрочных сплавов твёрдосплавными сферическими фрезами, использующая коэффициент коррекции прогнозируемой шероховатости.

Практическую значимость работы составляют методики и алгоритмы получения сложных фасонных поверхностей деталей из никелевых сплавов, основанные на способе оперативного контроля шероховатости и коррекции режимов обработки.

Разработанный способ бесконтактного контроля шероховатости поверхности получаемой детали пресс-формы, основанный на модели, использующей коэффициент преобразования шага микронеровностей в высоту микропрофиля.

Положения, выносимые на защиту:

- модели образования гребешка микропрофиля получаемой поверхности при обработке заготовки из жаропрочного сплава сферическими фрезами;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований по нахождению коэффициента коррекции высоты профиля гребешка микронеровности и коэффициента преобразования значений шероховатости;

- модель и алгоритм бесконтактного способа контроля шероховатости;

- методика обработки сложнопрофильных поверхностей с использованием бесконтактного оперативного способа контроля шероховатости получаемой поверхности.

Достоверность выводов и рекомендаций обусловливается корректностью применения основных математических и физических законов, отсутствием противоречий с основными положениями научной дисциплины «Технология машиностроения», допустимым интервалом сходимости результатов экспериментальных и теоретических исследований, положительным опытом внедрения результатов работы.

Личный вклад соискателя.

Все разделы представленной работы выполнены лично автором. Все изложенные в диссертационной работе результаты получены либо лично автором, либо при его непосредственном участии.

Результаты работы нашли внедрение в ООО «Стандарт Пластик Групп», ОАО «СтарГласс», внедрены в учебный процесс по дисциплинам кафедры технологии машиностроения БГТУ им. В. Г. Шухова.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на международных научно-технических конференциях: Международной научно-практической конференции «Дни науки 2005» (Украина, Днепропетровск, 2005); 4-й Международной научно-практической конференции «Прогрессивные технологии развития» (Тамбов, 2008); Международной научно-практической конференции «Состояние, проблемы и перспективы автоматизации технической подготовки производства на промышленных предприятиях» (Брянск, 2009).

Публикации. По теме диссертации опубликовано шесть научных работ, в том числе две работы в журналах, рекомендованном ВАК РФ, получен патент РФ на полезную модель.

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, библиографического списка, приложений. Объем основного текста работы - 132 страницы машинописного текста, библиографический список содержит 121 наименование.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований позволили решить важную и актуальную задачу для предприятий стекольной промышленности: сокращение времени и стоимости изготовления формообразующих деталей пресс-форм для производства изделий из стекла.

2. Выявлены связи в технологической системе изготовления формообразующих деталей пресс-форм для производства деталей из стекла, позволившие определить влияние способа оперативного контроля шероховатости на время и себестоимость изготовления пресс-форм.

3. Разработана модель способа бесконтактного контроля шероховатости поверхностей деталей, отличающаяся использованием плоского графического изображения поверхности.

Ф. Найденный по результатам экспериментальных исследований коэффициент преобразования позволяет получать значение шероховатости поверхности в Ra по результатам измерения шага микронеровностей.

5. Разработан алгоритм измерения шероховатости поверхности, основанный на применении при обработке результатов идентификации шага микронеровностей поверхности по плоскому изображению, использующий коэффициент преобразования.

6. Разработана методика назначения технологических режимов обработки жаропрочных сплавов твердосплавными сферическими фрезами, отличающаяся использованием для прогнозирования шероховатости поверхности коэффициента коррекции по диаметру фрезы.

7. По результатам теоретических и экспериментальных исследований разработано и запатентовано устройство для бесконтактного определения шероховатости.

8. Разработан программно-технический комплекс, реализующий алгоритм бесконтактного контроля шероховатости, основанный на модели бесконтактного способа контроля шероховатости.

9. Внедрение предлагаемых технологий получения сложнопрофильных поверхностей ООО «Стандарт Пластик Групп» и ОАО «СтарГласс» позволяет снизить себестоимость изготавливаемых пресс-форм на 15. 17%. Результаты научных исследований внедрены в учебный процесс и используются в курсах: «Управление системами и процессами в машиностроении» и «Системы автоматизированного проектирования технологических процессов».

1. Durchgesehene und korrigierte Auflage Mit 1015 Bildern und 135 Tabellen R. Oldenbourg Verlag München Wien 1994.

2. Handbuch der industriellen Meßtechnik herausgegeben von Professor em. Dr Paul Profos ETH Zürich und Professor Dr.-Ing. Dr. h. c. Tilo Pfeifer RWTH Aachen.

3. ISO 2954/DIN 45666 Standard.

4. Phanikrishna Thota. PATTERN EVALUATION FOR IN-PLANE DISPLACEMENTMEASUREMENT OF THINFILMSLexington, Kentucky 2003, 94p.

5. Werkzeugüberwachung Sicher Qualität / Kalaos Gerharrd, Overzier Dirk// Ind. -1996 118 № 20. -S. 59 - 60.

6. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий Текст. / Ю.П." Адлер, Е.А. Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1971.-284 с.

7. Алексеев, В.Н. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой мехобработки Текст./ В.Н. Алексеев, В.Г. Воршев, Г.П. Гырдымом и др.; под общ. ред. В. JI. Колосова. - Л.: Машиностроение. Ленигр. отд-ние, 1984. - 224с., ил.

8. Арабянц, З.А. Справочник начальника цеха промышленного предприятия Текст. / З.А. Арабянц, И.М. Благодарев, В.И. Канцидал и др.; под ред. И.М. Благодарева. М.¡Машиностроение, 1987.- 497 с.

9. Аршиное, В.А. Резание металлов и режущие инструменты Текст./ В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. М.: Машиностроение, 1975. - 436 с.

10. Базаров, Б.М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков Текст. / Б.М. Базаров. — М.: Машиностроение, 1978. -216 е.; ил.

11. Балакшин, КС. Адаптивное управление станками Текст./ Б.С. Балакшин. — М.: Машиностроение, 1973. 688 с.

12. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения Текст./ Б.С. Балакшин. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

13. Балакшин, Б. С. Самоподнастраивающиеся станки/ Б.С. Балакншн. -М.: Машиностроение, 1967. 381 с.

14. Басов, К. ANSYS в примерах и задачах Текст. / К. Басов. М.:КомпьютерПресс, 2002 .- 224 с.

15. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов Текст./ В.Ф. Бобров — М.: Машиностроение, 1975. 344 с.

16. Браун, Э. Д. Основы трибологии Текст./ Э.Д. Браун, Н. А. Буше. -М.: Центр «Наука и техника», 1995. 778 с.

17. Будырин, Г Д. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении Текст./ Г.Д. Будырин, М.М. Волков. — М.: Машиностроение, 1975-280 с.

18. Васильев, Д.Т. Силы на режущих поверхностях инструмента Текст./ Д. Т. Васильев// Станки и инструмент. -1954. — № 4. — С.54 -56.

19. Вещ, В.Л. Динамика и моделирование электромеханических приводов Текст. / В.Л. Вейц, Г.В. Царёв. Саранск: Изд-во Мордовского ун-та, 1990. -226 е.; ил.

20. Веников, В.А. Теория подобия и моделирования Текст./В. А. Веников-М.: Высшая школа, 1976. 479 с.

21. Вороненко, В. П. Автоматизация производства Текст./В. П. Вороненко,

22. A. Г. Схиртладзе, В. Н. Брюханов. М.: Высшая школа, 2005. - 368 с.

23. Вороненко, В. П. Проектирование автоматизированных участков и цехов Текст.: учеб. для машиностроит. спец. вузов/ В.П. Вороненко, М.Г. Косов,

24. B.А. Егоров. -3-е изд.,стер. М.: Высшая школа, 2003. - 272 с. (Сер. "Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств")

25. Воронцов, H.H. Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении Текст.: учеб. пособие для втузов / H.H. Воронцов, С.Ф. Корподф. -М.: Машиностроение, 1988. 277 е.; ил.

26. Глушко, В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов Текст./ В.В. Глушко. -Киев: Техннса, 1981. 133 с. ил.

27. Горский, В.Г. Планирование промышленных экспериментов Текст. /В.Г. Горский, Ю.П. Адлер. М.: Металлургия, 1974. - 264 с.

28. Горюнов, И.И. Пресс-формы для литья под давлением Текст./ И.И. Горюнов. М.: Машиностроение, 1973. - 256 с.

29. ГОСТ 8.207г76. Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения Текст. М.: Стандартинформ, 2006.

30. Грановский, Г. И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов Текст./ Г.И. Грановский// Вестник машиностроения. -1963. -№9. -С.51-95.

31. Дольский, A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей Текст./А.М. Дальский. -М.: Машиностроение, 1975. 224 с.

32. Джонс, М.Т. Программирование искусственного интеллекта в приложениях Текст. / М. Тим Джонс; пер. с анг. А.И. Осипов. М.: ДМК Пресс, 2006.-312 е.; ил.

33. Дружинин, Г.В. Надёжность автоматизированных систем Текст./ Г.В. Дружинин. -3-е изд. перераб. и доп. -М.: Энергия, 1977. 536 е.; ил.

34. Дунин-Барковский, КВ. Измерение и анализ волнистости, шероховатости и некруглости поверхности Текст./ И.В. Дунин-Барковский,

35. A.Н. Карташов. — М.: Машиностроение, 1978. — 231 с.

36. Душинский, В.В. Оптимизация технологических процессов в машиностроении Текст./ В.В. Душинский, Е.С. Духовский, Е.С. Радченко. — КиевгТехшка, 1977. 176 с.

37. Егоров, М.Е. Технология машиностроения Текст. /М.Е. Егоров,

38. B.И. Деменьтьев, B.JI. Дмитриев. -М.: Высшая школа, 1975. 534 с.

39. Единая система стандартов автоматизированной системы управления Текст.; -изд. офиц. -М., 1986. 119 с.

40. Замрий, A.A. Практический курс. CAD/CAE Система АРМ WINMACHINE Текст.: учебно-методическое пособие/ A.A. Замрий. — М.: АПМ, 2008.-144 с.

41. Зюбин, В.Е. Проблемы классификации в машиностроении. Автоматизация и современные технологии Текст./ В.Е. Зюбин, С.А. Кузнецов. —1999. № 12. -С. 8-10.

42. Игумнов, Б.Н. Расчёт оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий Текст. /Б.Н. Игумнов. -М.: Машиностроение, 1975.-200 с.

43. Каплун, А. Б. ANSYS в руках инженера Текст.: практическое руководство / А.Б. Каплун. -М.: Едиториал УРСС, 2003. 272 с.

44. Кияшев, А.И. Методы адаптации при управлении автоматизированными станочными системами Текст./ А.И. Кияшев, В.Г. Митрофанов, А.Г. Схиртладзе. -М.: Машиностроение, 1995. -239 е.: ил.

45. Ковалъчук, Е.Р. Основы автоматизации машиностроительного производства Текст./ Е. Р. Ковальчук, М. Г. Косов , В. Г. Митрофанов и др. М.: Машиностроение, 2006. — 423 с.

46. Колее, КС. Технология машиностроения Текст./ К. С. Кол ев. М.: Высшая школа, 1977. — 256 с.

47. Колесов, И.М. Основы технологии машиностроения Текст.: учеб. для машиностроит. спец. вузов. / И. М Колесов. —2-е изд., испр. -М.: Высшая школа, 1999. — 591 е.; ил.

48. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров Текст. / Г. Корн, Т. Корн. М., 1970. - 720 е., ил.

49. Корсаков, B.C. Основы технологии машиностроения Текст./ B.C. Корсаков.—М.: Высшая школа, 1974. 379 с.

50. Корсаков, B.C. Точность механической обработки Текст./ B.C. Корсаков. -М.: Машгиз, 1961. -379 с.

51. Косилова, А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении Текст. / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин. -М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.

52. Костецкий, Б.-И. Поверхностная прочность материалов при трении. Текст./ Б.И. Костецкий, И.Г. Носовский, А. К. Караулов и др. -Киев: Техшка, 1976- 296 с.

53. Костецкий, Б. И. Стойкость режущих инструментов Текст./ Б.И. Костецкий. -М.: Машгиз, 1949. -252 с.

54. Крагелъский, И.В. Трение и износ в вакууме Текст./ И.В. Крагельский, И.М. Любарский, A.A. Гусляков и др. М.: Машиностроение, 1973. —216 с.

55. Крайнее, А.Ф. Словарь-справочник по механизмам Текст./ А. Ф. Крайнев. — М.: Машиностроение, 1981. — 438 е., ил.

56. Курицкий, Б.Я. Оптимизация вокруг нас Текст./ Б.Я. Курицкий— JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. 144 е., ил.

57. Лазарев, Ю. Моделирование процессов и систем в MATLAB Текст.: учеб. курс / Ю. Лазарев. СПб.: Питер; Киев: Издательская группа BHV, 2005 — .512 с., ил.

58. Любарский, И.М. Металлофизика трения Текст./ И.М. Любарский , Л.С. Палатник. —М.: Металлургия, 1976. -174 с.

59. Маталин, A.A. Технология машиностроения Текст./ A.A. Маталин. — Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.

60. Маталин, A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов Текст. / А. А. Маталин. — М. Л.: Машиностроение, 1985. -320 с.

61. Методы исследования нестационарных и адаптивных систем Текст.: меж. вуз сб. науч. тр. Воронеж, гос. университета: редкол. C.B. Бухарин (отв. ред.). — Воронеж: Изд-во Воронежского ун-та, 1989. 176 е., ил.

62. Невелъюн, М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущем станке Текст. / М.С. Невельюн. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. -184 е.; ил.

63. Некрасов, С.С. Технология машиностроения. Обработка конструкционных материалов резанием Текст./ С.С. Некрасов, Г.М. Зильберман. М.: Машиностроение, 1974. —288 с.

64. Новик, Ф.С. Математические методы плакирования эксперимента в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка Текст. / Ф.С. Новик. М.: МИСиС, 1971. -106 с.

65. Новик, Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел II. Планы второго порядка. Исследование области экстремума Текст./ Ф.С. Новик. -М.: МИСиС, 1971. 125 с.

66. Новик, Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел III. Выбор параметра оптимизации и факторов Текст./ Ф.С. Новик. -М.: МИСиС, 1971. 117 с.

67. Новик, Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел V. Планирование промышленных экспериментов. Симплекс-планирование Текст./ Ф.С. Новик. -М.: МИСиС, 1971. 117 с.

68. Овсянников, А.Ш. Уровень технологической обработки материалов Текст. / А. Ш. Овсянников; АН СССР. Сиб. отд-ние. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1989. - 262 е., ил.

69. Основы технологии машиностроения Текст./ под ред. B.C. Корсакова. -М.: Машиностроение, 1976. 416 с.

70. Остафъев, В. А. Диагностика процесса металлообработки Текст./ В.А. Остафьев, B.C. Антонюк, Г.С. Тысячник. — Киев: Техтка, 1991. — 151 е.; ил.

71. Очков, В.Ф. Mathcad 7 Pro для студентов и инженеров Текст./ В. Ф. Очков. -М.: КомпьютерПресс, 1998. -384 е.; ил.

72. Палей, М. М. Технология производства приспособлений, пресс-форм и штампов Текст./ М.М. Палей, 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 367 с.

73. Пат. 49981. Российская Федерация, МПК7 G01B2/30. Устройство для контроля шероховатости отверстий малого диаметра Текст./ A.A. Погонин, М.С.Чепчуров, Д.В. Челядинов. -№ 2004115593/22; заявл. 01.06.04; опубл. 10.12.05, Бюл. № 22. 5 е.; ил.

74. Погонин, А. А. Технология машиностроения Текст.: учебник для студентов высших учебных заведений/ A.A. Погонин, В.У. Мнацаканян, А.Г. Схиртладзе, JT.B. Лебедев. — 2-е изд.,стер М.: Academia, 2008. - 584 с.

75. Погоним, A.A. Инженерные расчеты в MathCAD 7.0 prof. Текст.: учеб. пособие для студентов технических вузов / A.A. Погонин, М.С. Чепчуров. -Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2000. 96 с.

76. Погонин, A.A. Модернизация машин для литья термопластов на базе персональных компьютеров Текст. / A.A. Погонин, М.С. Чепчуров, А.Г. Схиртладзе// Ремонт, восстановление, модернизация. -2007.—№ 5. — С. 14 16.

77. Подураев, В.Н. Автоматически регулируемые комбинированные процессы резания Текст./ В. Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

78. Подураев, В.Н. Обработка резанием с вибрациями Текст./ В. Н. Подураев. М.: Высшая школа, 1974. - 590 с.

79. Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов Текст.: учеб. пособие для машиностроительных и приборостроительных специальностей вузов/ В. Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

80. Подураев, В.Н. Технология диагностики резания методом акустической эмиссии Текст./ В.Н. Подураев, A.A. Борзов, В.Н. Парнов. М.: Машиностроение, 1988. - 53 е.; ил.

81. Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента Текст./ М. Ф. Полетика. -М.: Машиностроение, 1969. 152 с.

82. Полетика, М.Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов Текст./ М. Ф. Полетика. М.: Машгиз, 1969. — 194 с.

83. Полянин, А.Д. Краткий справочник для инженеров и студентов: Высшая математика. Физика. Теоретическая механика. Сопротивление материалов Текст./ А.Д. Полянин, В.Д. Полянин, В.А. Попов и др. - М.: Международная программа образована, 1996. - 432 е., ил.

84. Пономарёв, К.К. Составление и решение дифференциальных уравнений инженерно-технических задач Текст.: пособие для физ.- мех. фак. пед. институтов / К. К. Понамарёв. М.: Учпедгиз, 1968. - 184 с.

85. Поспелов, Д.А. Моделирование рассуждений. Опыт анализа мыслительных актов Текст./ Д. А. Поспелов. М.: Радио и связь, 1989 — 184 е.; ил.

86. Потапов, A.A. Исследование микрорельефа обработанных поверхностей с помощью методов фрактальных сигнатур Текст./ A.A. Потапов, В.В. Булавкин, В.А. Герман и др.// Журнал технической физики, —2005. —Т. 75, вып. 5. С. 28 - 45.

87. Рассел, С. Искусственный интеллект: современный подход (.Artificial Intelligence: A Modern Approach) Текст./ Стюарт Рассел, Питер Норвиг. -2-е изд. М.: Вильяме, 2006. - 142 с.

88. Режимы резания металлов Текст. / под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1974.-408 с.

89. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки Текст./ под ред. П.Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1974. - 576 с.

90. Родин, ИГ. Основы формообразования поверхностей резанием Текст./ П. Г. Родин. Киев: Вища школа, 1977. - 192 с.

91. Рубашкин, И.Б. Микропроцессорное управление режимами металлообработки Текст. / И.Б. Рубашкин, A.A. Анинин. Л.: Машиностроение. Ленинг. отд-ние, 1989, - 158 е., ил.

92. Рыжиков, Ю. И. Решение научно-технических задач на персональном компьютере Текст. / Ю. И. Рыжиков. СПб.: КОРОНА принт, 2001. - 272 с.

93. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Текст./ Э.В. Рыжов, А.Г. Суслов, В.П. Федоров-М.Машиностроение, 1979. -175 с.

94. Синопалъников, В. А. Надежность и диагностика технологических систем Текст./ В.А. Синопальников, С.Н. Григорьев. — М.: Высшая школа, 2005. 344 е., ил.

95. Соломенг^ев, Ю. М. Адаптивное управление технологическими процессами Текст. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопов и др.-М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

96. Соломенцев, Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении Текст./ Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, A.A. Прохоров и др.; под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1986. - 256 е., ил.

97. Соломин, И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения Текст./ И.С. Соломин. —, 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1971. 256 е., ил.

98. Спиридонов, A.A. Планирование эксперимента исследования технологических процессов Текст./ A.A. Спиридонов. -М.: Машиностроение, 1981.-184 е., ил.

99. Справочник инструментальщика Текст./ Г.В. Боровской, С.Н Григорьев,

100. A.Р. Маслов. — М.: Машиностроение, 2007,— 464 е., ил.

101. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1 Текст./ под ред.

102. B.И. Анурьева. -М.: Машиностроение, 1978. 728 с.

103. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 Текст./ под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1972. 694 с.

104. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 Текст./ под ред. А.Н. Малова. М.: Машиностроение, 1972. - 568 с.

105. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения Текст.: учеб. пособие / А.Г. Суслов, А.М. Дальский. М.: Машиностроение, 2002 - 684 с.

106. Схиртладзе, А. Г. Проектирование машиностроительных производств Текст.: учебник для ВУЗов/ А.Г. Схиртладзе, В.П. Вороненко, Ю.М. Соломенцев. -М.: Дрофа, 2007. -384 с.

107. Тарасов, В.А. Методы анализа в технологии машиностроения. Аналитическое моделирование динамических процессов обработки материалов Текст.: учеб. пособие для студентов ВУЗОВ / В. А. Тарасов. М.: Изд-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1996. -188 с.

108. Ташлгщкий Н.И. Явления запаздывания усилий при прерывистом резании с переменной толщиной среза Текст./ Н.И. Ташлицкий // Вестн. машиностроения. 1969. - № 4. - С. 67 - 295.

109. Ташлицкий, Н. И. Практические рекомендации и справочные материалы по коэффициентам обрабатываемости и режимам резания при точении, фрезеровании и сверлении жаропрочных сталей и сплавов Текст./ Н.И. Ташлицкий. -М.: ЦБТИ ЦНИИТМАШ, 1958.

110. Технологическая надёжность станков Текст./ под ред. A.C. Пронникова. — М.: Машиностроение, 1971.-342 с.

111. ИЗ. Управление технологическими процессами в машиностроении Текст. : сб. научн. тр. Иркутск, политех, ин-та. — Иркутск, ИПМ, 1989. -131 е., ил.

112. Фельдштейн, Э.И. Обрабатываемость сталей в связи с условиями термической обработки и микроструктурой Текст./ Э.И. Фельдштейн. М.: Машгиз, 1953. - 256 с.

113. Фролов, А.Б. Модели и методы технической диагностики Текст./ А. Б. Фролов. М.: Знание, 1990. - № 4. - 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер. «Математика, кибернетика»)

114. Харизмоненое, И.В. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении (Фотоэлектрический метод) Текст./ под ред. д.т.н. проф. И.В. Харизоменова. М.: Машиностроение, 1975. — 161 е.; ил.

115. Цветков, В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация технологических процессов Текст./ В. Д. Цветков; под ред. П.И. Ящерицина. -Минск: Наука и тэхника, 1979. 261 е., ил.

116. S. Якобе, Г.Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием и использование технологии оптимизации Текст./

117. Г.Ю. Якобе, Э. Якобе, Д. Кохан; пер. с нем. В.Ф. Котельнева. М.: Машиностроение, 1981. - 279 е., ил.

118. Яковлев, A.B. Система обработки изображений шлифов металлов Текст./ А. В. Яковлев// Радиотехника, телевидение и связь: межвуз. сб. научн. тр., посвященный 110-летию В.К. Зворыкина. — Муром: Муром, инс-т (филиал) ВлГУ, 1999.-С. 150-153.

119. Ягцерицын, П.И. Основы резания металлов и режущий инструмент Текст./ П.И. Ящерицын, M.JL Еременко, Н.И. Жигало. Минск: Вышэйшая школа, 1981. - 560 с.

120. Ящерицын, П.И Основы теории механической обработки и сборки в машиностроении Текст./ П. И. Ящерицын. — Минск: Вышэйшая школа, 1974. -608 с.