автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности технологии изготовления корпусов авиационных агрегатов на станках с программным управлением

На правах рукописи

у?

/ 4 ✓

\ 7/О

Попов Максим Геннадьевич

Повышение эффективности технологии изготовления корпусов авиационных агрегатов на станках с

программным управлением

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

- 9 ЛЕИ 2010

Омск-2010

004616389

Работа выполнена в ОАО «Высокие технологии» и Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Омский государственный технический университет»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор, Штриплинг Лев Оттович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор, Браилов Иван Григорьевич

кандидат технических наук, Костогрыз Валентин Григорьевич

Ведущая организация;

ОАО «Омское машиностроительное конструкторское бюро»

Защита состоится 28 декабря 2010 г. в 16-00 на заседании диссертационного совета Д 212.178.05 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Омский государственный технический университет» по адресу: 644050, г. Омск, пр. Мира, д. 11

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета

Автореферат разослан «^^Г // 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

В.Б. Масягин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Подготовка производства и изготовление агрегатов топливной аппаратуры авиационного назначения является одним из наиболее сложных и трудоемких направлений машиностроения. Поэтому сокращение сроков внедрения и вывода на рынок новой продукции, а также постоянное повышение её качества и снижение себестоимости является приоритетными задачами данной отрасли.

Развитие авиационного

агрегатостроения направленно на постоянное снижение габаритов и массы новых изделий, повышение точности и срока службы. Результатом становится постоянное повышение требований для изготовления всех составляющих элементов, усложнение конструкции деталей (рис. 1).

Изготовление изделий агрегатов аппаратуры назначения требует современных поддержания

Рис. 1. Дозатор топлива ОАО «Агрегат», г. Сим

корпусных топливной авиациониго применения технологий для конкурентоспособ-

ности выпускаемой продукции. В настоящее время многие агрегатостроительные предприятия проводят модернизацию производства на основе внедрения новых станков и программных продуктов. Основной проблемой при этом является необходимость обеспечить автоматизацию производства на основе совмещения различного оборудования и программных решений.

Проблематика технологии подготовки производства и изготовления изделий широко рассматривается в работах В. А. Барвинок, В. А Злыгарева, В. М. Кована, Н. М Капустина, В. А. Лебедева, А. Л. Карунина, А. Д. Никифорова. Авторами рассматриваются методы достижения заданного качества изделий, повышения производительности и эффективности изготовления изделий. Проблемы обеспечения качества выпускаемой продукции рассматриваются в работах Б. М. Базрова, А. Г.Суслова, А. Г. Схиртладзе, А. А. Гусева. Где описываются методы разработки технологических процессов, применения систем адаптивного управления и точности обработки, систем диагностики состояния инструмента и оборудования, а также систем автоматизированного контроля точности деталей.

Анализ существующей по теме работы литературы показал, что вопросы технологической подготовки производства и изготовления изделий рассматриваются достаточно широко, не позволяя применять данные сведения в таких специализированных отраслях как производство корпусных изделий

агрегатов авиационного назначения. В литературе, как правило автоматизация процессов обработки изделий, систем подготовки производства, контроля качества и документооборота предприятия рассматриваются отдельно друг от друга, что не дает возможность использовать данный опыт при определении необходимых составляющих элементов единого информационного пространства предприятия.

В результате требуется дополнительное исследование по совершенствованию процессов технологической подготовки производства и изготовления сложных корпусных изделий авиационного назначения. На основе рассмотренных в первой главе проблем сформулированы цели и задачи исследования.

Цель работы является повышение эффективности технологии изготовления корпусов авиационных агрегатов, включающей в себя подготовку производства и обработку на основе применения современных информационных технологий, программных станков и методов обработки.

Задачи исследования.

1. Разработать методику выбора необходимых программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки и изготовления корпусных изделий, учитывающей специфику производства авиационных агрегатов;

2. Провести анализ необходимой модернизации структуры предприятия исходя из новых условий производства;

3. Осуществить апробацию разработанных положений на примере производства авиационного корпуса топливного насоса регулятора Су-27.

4. Провести экспериментальное исследование повышения эффективности подготовки производства и изготовления авиационных корпусных изделий на основе применения метода высокоскоростного фрезерования точных диаметров.

Методы исследования. В работе были использованы: метод анализа иерархий, метод парного сравнения, метод ранжирования, экспериментальные методы исследования точности и шероховатости поверхностей, износа инструмента.

Новизна полученных результатов.

1. Разработана методика выбора программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки производства и изготовления корпусных изделий агрегатов авиационного назначения.

2. Разработана принципиально новая структура предприятия, отличающаяся от существующей типовой, упрощением обмена информацией между подразделениями, интеграцией всех подразделений в ЕИС, автоматизацией процессов обмена информацией, а также подготовки производства и изготовления изделий.

3. Проанализирована и обоснована, на основе полученных экспериментальных данных, возможность применения метода

высокоскоростной обработки фрезерованием точных отверстий. Что дает возможности, в отличие от существующих методов обработки, значительно сократить время изготовления авиационных корпусных изделий.

Практическая ценность результатов.

Теоретические положения, разработки и научно-практические рекомендации кандидатской диссертации использованы при технологической подготовке производства и изготовлении корпуса насоса регулятора на ОАО «Высокие технологии». Разработанная методика выбора CAD/CAM и PDM систем позволила внедрить программные продукты, систему технологической подготовки производства и изготовления корпусов топливных насосов с автоматическим контролем точности изготовления. На основе проведенного анализа начата структурная модернизация предприятия с внедрением современных информационных технологий и оборудования, а также методов обработки.

Реализация ц внедрение результатов работы.

По теме диссертации опубликованы 6 печатных работ. Из них 4 работы в журналах, входящих в перечень ВАК.

Научные и практические результаты использованы при выборе программных продуктов, обрабатывающего оборудования, совершенствования технологии изготовления авиационных корпусов, внедрением метода высокоскоростной обработки резанием на ОАО «Высокие технологии».

Положения диссертации, выносимые на защиту.

1. Методика выбора программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки и изготовления корпусных изделий, учитывающей специфику производства авиационных агрегатов.

2. Структура организации подразделений предприятия, на основе создания ЕИС и применения современного обрабатывающего оборудования.

3. Результаты экспериментального исследования повышения эффективности подготовки производства и изготовления авиационных корпусных изделий на основе применения метода высокоскоростного фрезерования точных диаметров.

Апробация работы и публикации. Основные положения диссертации доложены и обсуждены на научно-технических конференциях: «Молодежь, наука, творчество - 2009»(0мск, ОПИС, 12-15 мая 2009 года), «Омское время взгляд в будущее» (Омск, ОмГТУ, апрель 2010).

По теме диссертации опубликованы 6 печатных работ, в том числе 4 статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ.

Описание структуры работы.

Работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных литературных источников, содержащего 132 наименования, и приложения - протоколов проведения экспериментов, актов внедрения результатов работы. Диссертация содержит 35 рисунков, 11 таблиц. Общий объем работы - 152 страницы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, рассмотрена научная исследованность в данной отрасли, сформулированы цели и задачи работы, указаны методы исследования, изложены научная новизна и практическая ценность результатов работы.

В первой главе рассматриваются существующие процессы технологической подготовки производства (ТПП) и изготовления корпусных изделий агрегатов авиационного назначения, приводятся требования, предъявляемые к изготавливаемым изделиям.

Самым трудоемким в изготовлении, элементом любого авиационного агрегата является корпус. Типовым примером такой детали является корпус насоса регулятора, выпускаемого ОАО «Высокие технологии» (рис. 2). Корпус состоит из множества элементов, отверстий и соединительных каналов, увязанных между собой сложными размерными цепями с жесткой точностью расположения и высокими требованиями к шероховатости поверхностей. Основные проблемы при изготовлении деталей подобных корпусу регулятора связаны с требованиями к точной увязке всех элементов между собой, необходимостью обеспечения высокого класса точности при изготовлении, а также погрешностями, возникающими при переустановках изделия. Обработка таких корпусов на существующем в большинстве предприятий оборудовании требует применения большого количества специального инструмента и приспособлений, а также значительно увеличивает количество технологических операций, что в свою очередь ведет к потере точности и удорожанию изделия.

Существующие методы контроля и обеспечения точности изготовления корпусных изделий, разработанные под уже устаревшее оборудование и связанные с применением большого количества специальных приспособлений, мерительного инструмента, значительно увеличивают время технологической подготовки и производства, что не приемлемо в современных условиях.

Имеющееся на

большинстве предприятий устаревшее и достаточно изношенное обрабатывающее оборудование не позволяет обеспечивать предъявляемые к авиационным корпусам требования по точности.

Но даже при применении современного информационного обеспечения и обрабатывающего

оборудования существующая структура предприятий не позволяет эффективно его использовать. По существующей структуре технологической подготовки производства и изготовления изделие проходит

■ ! ■ »С

«С -

Рис. 2. Типовой корпус авиационного агрегата

через большое количество различных подразделений предприятия. Таким образом, время прохождения корпусным изделием стадий жизненного цикла может достигать от 1,5 до 3 лет.

Сформулированы основные требования, цели и задачи исследования по совершенствованию технологии изгтовления и подготовки производства корпусов агрегатов авиационной аппаратуры.

Вторая глава посвящена разработке методики выбора необходимых программных продуктов, позволяющих сформировать в рамках единой информационной среды предприятия (ЕИС), систему автоматизированной технологической подготовки и изготовления корпусных изделий агрегатов авиационного назначения основанную на использовании современного обрабатывающего оборудования и технологических подходов.

Для выбора оптимальных составляющих ЕИС предприятия необходимо определить набор задач решаемых при помощи данной системы и в соответствии с ними выбрать оптимальную систему на основе расчета весовых характеристик критериев для данных задач.

Для определения значимости решаемых системами задач был использован метод анализа иерархий (МАИ). При определении приоритета значимости решаемых задач CAD/CAM/PDM системами, в каждом случае строилась иерархическая модель (пример построения модели для CAD систем представлен на рис. 3). При этом с целью упрощения проведения экспертного опроса числовые приоритеты критериев были приняты между собой как равнозначные. Приоритеты решаемых задач относительно критериев находились на основе опроса экспертов методом парных сравнений. Применение метода МАИ позволяет наглядно показать степень важности той или иной задачи, а также влияние критериев на значимость задач.

Для нахождения локальных приоритетов задач относительно критериев в качестве экспертов были опрошены сотрудники отделов САПР различных предприятий, все они имели опыт работы с CAD/CAM/PDM системами, входящими в ЕИС предприятия. В опросе им предлагалось попарно сравнить важность того или иного критерия в зависимости от решаемой задачи с целью определения их приоритетов. Таким образом, наиболее важный критерий получал 1 балл, менее важный 0 баллов. Итог определялся как среднее арифметическое сумм баллов набранных каждым критерием у всех опрашиваемых.

С помощью применения МАИ были построены иерархические модели для определения приоритетов задач решаемых CAD/CAM/PDM системами, преимуществом выбранного метода стала его универсальность и возможность оперировать неявными параметрами при выборе программных систем, что позволило произвести расчет для различных решаемых задач и критериев.

Пример расчета приоритетов значимости задач для CAD систем:

Для CAD систем основными решаемыми задачами были выбраны: создание 2D чертежей, 3D моделирование, выполнение математических расчётов, интеграция с ЕИС предприятия.

Критериями для определения приоритетности решаемых задач стали: скорость работы программ, функциональные возможности, стабильность работы, опыт применения на рынке.

Пример расчета итоговых приоритетов значимости для конкретной задачи уравнение (1 )

= ê K,.ix А, О ~ 1-0- 0)

Так как критерии А, были приняты равнозначными уравнение (1) можно представить в виде

= (2) К./ • (3)

Г а'гщ, '

где i — число параметров для сравнения; j - определенный критерий; t -количество критериев; Fy количество баллов полученных j критерием относительно i задачи; F„om - общее количество выставленных баллов; п -общее количество задач решаемых системами, используемых для расчёта; К -приоритет значимости j критерия относительно решаемой i задачи; Л, -определенный критерий.

Кг- создание 2Э чертежей: Аг- 3d моаелпрогаяие ; К;-выполнение махгматичесипрасчёгов, Ki-5*шеграцш! с El-ГС предприятия

Рис. 3. Иерархическая модель определения приоритета значимости для задач, решаемых CAD системами Основываясь на найденных приоритетах решаемых программными продуктами задач можно приступать к их выбору. Сначала необходимо определить ряд интересующих потребителя систем. Далее на основе уже определенных числовых значениях приоритетов для каждой задачи проведем экспертное сравнение всех систем относительно каждой задачи.

При выборе наиболее оптимального конкретного программного продукта так же необходимо привлечение экспертов в данной области. Задачей экспертов будет оценить работу всех систем в зависимости от решаемой задачи и расставить их по рангам (метод ранжирования).

На основе проведенного сравнения выбираемых программных продуктов составляются таблицы, где представляются результаты, с указанием количества занятых мест каждой системой. Применяя метод ранжирования, каждому из экспертов требуется расположить все системы по местам в соответствии с собственными предпочтениями и решаемой системами задачи. Лучшей системе присваивается первое место, худшей последнее.

Исходя из полученного количества занятых мест и ранее определенных коэффициентов приоритета для решаемых задач рассчитывают итоговую оценку каждого программного продукта.

Расчёт общей оценки системы:

где i - номер соответствующей задачи; h'i.n-t- количество мест полученных системами в ходе тестирования(таблица 2.1); п - общее количество задач решаемых CAD/CAM в расчёте; К,-значение приоритета для соответствующей задачи; S, - количество баллов полученных системой за решение конкретной задачи.

Определенные с помощью разработанной методики программные продукты должны стать основой автоматизации ТПП и изготовления изделий, на основе известных принципов и алгоритмов работы.

В третьей главе проводится анализ необходимой модернизации структуры предприятия при внедрении современных принципов технологической подготовки производства и изготовления изделий, исходя из возможности автоматизации ряда функций выполняемых подразделениями предприятия.

Определенные с помощью разработанной методики программные продукты должны стать основой автоматизации ТПП и изготовления изделий. Переход предприятия на современное оборудование и информационные технологии управления технологическими процессами подготовки и изготовления изделий требует проведения анализа возможной модернизации существующей структуры предприятия, исходя из новых условий производства.

На основе проведенного в работе анализа распределения выполняемых функций между производством и PDM системой (рис. 4), выработаны предложения по модернизации структуры предприятия для полной автоматизации ТПП и изготовления корпусных изделий. Современная структура предприятия имеет малое количество подразделений работающих на основе объединения всех процессов производства в рамках ЕИС предприятия. Все технологические процессы, работа с разработчиком планирование производства, заказ инструмента и расходных частей, экономические расчёты

Si = (3xN,+2xN2+ixN3),

S CAD ьт<* = 2 S , * К , ' (-1

(4)

(5)

происходят внутри ЕИС предприятия, программные модули которой берут на себя или облегчают выполнение перечисленных функций.

Администраторы РШ. системы

¡Ьллсразса рабоюа;ссоС:К)СШ систем,:; Установка системы щ рабочих местах; Обневжие системы исправлена« ошибок.

Конструкторское бюро (Разработчик):

Технологический иды САПР

Отделы по подготовке; гртеводота

Автоматизированная ■ система \ прошЕэдпБа |

Хошротьно измерительные машт»(КШ)

ЗП-модель;

Электронная докумнтцщ.

11ты обрабашггющето оборудовании н посйедовжьтшостн технологических

Чертежи установочных прнспосойлешн; Чертеяи и кодировка инструмента; УПия станков ЧПУ:

Заказ н сроки поставит заготовок;: Заказ недостающею инструмента и срои! его постава!;

Сроки изготовления оснастки,

Наименование и количество изготовляемых : деталей;

Наничие инпрумет на оаме и инструментальных «атадщах; Даз!1ые По техническому обслуживзнню;

Наименование нзмеряемьк легален; Резулыаш юмереиия, паспорта годности детали;

Яанные по техобслуживанию:.....

ЕДИНАЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ СРЕДА ПРЕДПРИЯТИЯ

Этап подготовки к производству:

Графжзафузки оборудования; Расчёг кплцчеСгваТребуемых ресурсов;

Расчёт общего времеш изготовления изделия;-.

Этап изготовления изделия:

Графики сдача продушив; Отчёт По остаткам на складах; Отчёты по наличию заготовок; Ртзбты по простою

3%

расходных материалов; и т.д.

Рис. 4. Распределение выполняемых функций между производством и РОМ

системой

Разработанная на основе проведенного анализа, принципиально новая структура предприятия и современное оборудование должны позволить отказаться от представления сведений об изделии в бумажном виде, в котором осуществляется традиционный документооборот на предприятии, и перейти к полноценному использованию интегрированной информационной среды, охватывающей все стадии жизненного цикла изделия. В состав подразделений такого предприятия войдут: отдел САПР, инструментальный отдел, метрологическая служба, финансовый отдел, обрабатывающее оборудование, контрольные службы. Таким образом, весь путь изделия от разработки и обработки его на станке, до сдачи заказчику, будет контролироваться, и обеспечиваться не просто программами помощниками, а целой системой объединяющей данные программы в единое информационное пространство.

Изменение структуры предприятия и внедрение современного обрабатывающего оборудования должны позволить сократить до 9 раз время подготовки и изготовления новых изделий, до 30 % сократить штат работников вспомогательных служб, снизить процент брака возникающего в результате ошибок при проектировании технологии изготовления и обработке корпусных изделий.

В четвертой главе проводится апробация разработанных теоретических положений диссертационной работы, показаны расчеты по выбору программных продуктов, позволяющих автоматизировать процессы технологической подготовки и изготовления корпусных изделий при изготовлении корпуса насоса ре1улятора для Су-27. Также в главе приводится сравнение технических параметров существовавшего и разработанного, на основе применения теоретических положений работы, технологического процесса изготовления корпуса насоса регулятора для предприятия ОАО «Омскагрегат».

Выбор CAD/CAM систем производился по разработанной в гл. 2. методике, на основе зависимостей (1-5), с учетом найденных приоритетов решаемых задач. Сравнение проходили программные продукты наиболее подходящие для работы с имеющимся на предприятии современном обрабатывающем оборудованием. Пример результатов сравнения CAD систем представлен в (табл. 1).

Таблица1 Оценка CAD систем при решении различных задач

Определенные с помощью разработанной методики программные продукты позволили

создать на предприятии ОАО «Омскагрегат»

единую информационную среду (ЕИС), объединённую РОМ системой «Лоцман», автоматизировать процессы подготовки производства и изготовления корпусных изделий. В ЕИС предприятия были включены все подразделения и обрабатывающее оборудование, что позволило в 9 раз повысить скорость освоения новых изделий, в 2 раза сократить время простоев оборудования.

С применением выбранных программных продуктов и оборудования была разработана современная технология изготовления корпуса насоса регулятора, основанная на объединении операций механической обработки и контроля размеров контактным датчиком. Это позволило в несколько раз сократить количество требуемого режущего и мерительного инструмента, а также оснастки. В табл. 2, 3 представлены сравнительные параметры существовавшего и современного ТП. Из данной таблицы хорошо видно значительное сокращение времени изготовления данного корпуса после перехода на новое оборудование и формирование ЕИС предприятия.

САМ системы Опенка шпожнпя решаемой задачи САМ п Ксшю ли зашей згдащ ¿¿ж»*

Создание УП для: Вотоааюяп вшшшацпа лронесса обработки Работа с 3D моделям Интегращв с ЕИС предприятии

2D 3-5D Ä S. о

А S,

Гемма-ЗО ЩЩ 55(0.54«] 47(0,218) 4S(0,125} 56(0,11) 82,138

/4(0,218) 66(0,125} 65(0,11) 103,32

üaigraphicsj 70(0.545 66(0,218) 67(0.125) 72(0.11) 109,327

?S(ö,;«)| 65Ш45 65(0,218) 71(0,125} 59(0,11) 9S.5S3

Таблица 2 Таблица 3

Параметры существовавшего и Трудоемкость изготовления корпуса по современного ТП изготовления корпуса старой и разработанной технологии

KosEiscocasranc® йшютавжэше

Сирый Шл НогаЩд

Ойш трудсёмсй зжвкйщ жв 45 29J

Otet цая шта& o-fcatan, кмзад^пак сзериа. Р54 119'

ОСЕЙ екя ей жатки* йДОваяя. S55 25?

Нтогс-Езе вякам кебезвшю pecjjcoE для всех тааматшяауей

Таажяжай процесс Тшю каялз. пл. Межгашй ¡нетрудна пршгсго.чея м.агт.. Fstvsiii жтрркж, япарвж шт Кшюк гагрий

Сирый ТП 2? PJT 516 246

СовргаеншйТП 9 321 331 2 ¿2

Также создание на предприятии электронной базы производимых изделий с их 3D моделями позволило уйти от технологии получения заготовок для корпусных изделий литьём в кокиль (отливкой). Возможностью к этому стало внедрение на производстве технологии получения заготовок при помощи их механической обработки на 5-ти осевых станках из проката (прутки, плиты и т.д.), а в некоторых случаях возможность получения полностью готового изделия всего за один технологический у станов.

Для внедрения данной технологии были использованы выбранные на основе разработанной методики программные продукты «Компас 3D» и «Power Mill». Корпуса для авиационных агрегатов изготавливались на вертикально-фрезерном обрабатывающем центре «Variaxis-500». УП для обработки была составлена при помощи САМ системы «Power Mill» (рис. 5). Время полной обработки заготовки до приведения её формы в соответствие с чертежами на отливку составило около 5 часов, что значительно больше времени требуемого для изготовления заготовки литьём в кокиль. Однако если рассматривать этот вопрос шире, то на изготовление кокиля для литья подобных деталей потребовалось бы значительно большее время и затраты, чем затраченное на обработку 10 деталей. Также масса времени сокращается за счёт исключения необходимости дополнительно проходить инструментом литейные поверхности фланцев и бобышек на обработанной из проката заготовке. Дальнейший анализ процесса обработки из проката показал, что при применении специального режущего инструмента для черновой обработки время программы, возможно, сократить в несколько раз.

Особо хочется отметить, что процесс создания УП для обработки корпуса насоса по уже готовой 3D модели при помощи САМ «Power Mill» составил всего одну рабочую смену программиста. В обычных условиях (без 3D модели и мощной САМ) составление подобной программы могло бы растянуться на срок больше месяца. Данный факт лишний раз подтверждает, насколько применение современных информационных технологий сокращает время подготовки производства и повышает его эффективность.

Также метод изготовления не только заготовок, но и готовых деталей по 30 моделям позволяет исключить все ошибки, связанные неверным пониманием чертежа и человеческим фактором.

Рис. 5. Процесс создания УП по 3D модели корпуса системе «Power Mill» (слева) и процесс обработки заготовки для корпуса насоса (справа)

Этому также способствует возможность сравнения при помощи обмера на координатно-йзмерительной машине готового изделия и его 3D модели, что при наличии необходимого программного обеспечения позволяет произвести коррекцию инструмента в соответствии с полученными отклонениями.

Таким образом, данный метод представляется очень перспективным и экономически выгодным для изготовления небольших партий новых изделий.

Пятая глава посвящена рассмотрению и обоснованию эффективности применения обработки высокоскоростным фрезерованием (ВСО) при получении точных отверстий в корпусных изделиях агрегатов авиационного назначения из алюминия. В данной главе проводится экспериментальное исследование геометрических характеристик отверстий полученных методом ВСО фрезерованием, а также исследование зависимости износа режущих кромок фрез от времени резания при чистовой обработке.

Предпосылками к применению ВСО фрезерованием точных отверстий являются параметры современного обрабатывающего оборудования и режущего инструмента, позволяющие выполнять позиционирование и обработку с точностью в несколько микрон. Что позволяет отказаться в ряде случаев от растачивания точных диаметров резцами. Преимуществами данного метода являются:

- возможность окончательной обработки большого количества различных точных диаметров одной фрезой;

- простота автоматизации процесса обработки и отладки программы, т.к. не требуется ручного вмешательства;

- отклонения припусков на чистовую обработку оказывают значительно меньшее влияние на окончательный размер, чем при растачивании, за счет большей жесткости фрез;

- сокращает количество требуемого инструмента для обработки, что разгружает инструментальный магазин станка от большого количества расточных головок, позволяя объединить значительное количество операций механической обработки в одном установе;

- во многих случаях ВСО точных отверстий фрезерованием значительно быстрее циклов растачивания;

- при применении систем активного контроля станка (контактных датчиков типа Яе1шЬа\у) с последующей коррекцией инструмента позволяет без предварительной проверки снимать изделие по окончании цикла обработки, что существенно сокращает время изготовления.

Рис. 6. Кругломер «Talyrond-365»

(слева) и процесс обмера заготовок (справа)

Для обоснования оправданности применения ВСО фрезерованием точных отверстий было проведено экспериментальное исследование получаемой геометрии и шероховатости отверстий.

В алюминиевой заготовке были отфрезерованы 2 отверстия, прямым фрезерованием и по «торнадо» при одинаковых скоростях и подаче на зуб фрезы, глубиной 15 мм, третье отверстие было расточено обычным резцом. Обработка отверстий производилась фрезой 0 12 для ВСО алюминия фирмы STOCK (Германия.) (DIN6527 К,№ 74520), количество зубьев 2 (рис. 7). Измерения геометрических отклонений и шероховатости отверстий проводились с помощью кругломера «Talyrond-365» (рис. 6).

Перед чистовой обработкой все отверстия были расфрезерованы с | припуском на чистовую обработку 0,1 мм. Измерения геометрии отверстий

производились в 3-х сечениях на протяжении всей глубины методом постоянного сканирования. Результаты проведенных измерений, представленные на рис. 6 показали, что оба способа ВСО Рис 7 Концевая фреза 0 12 обРаботки Фрезами уложились в требования фирмы STOCK (D1N6527 К,№ к шероховатости и отклонениям формы

отверстия.

74520) (Германия)

1. Растачивание

УЗКС** ' J'- :

£ ., ,, i

2. цикл «Торнадо»

I ■ .f" 1

u .vv : .....

1 Шщ : V

3. прямое фрезерование

Рис. 8. Результаты проверки на «Та1угопс1-365», геометрии и шероховатости отверстий, обработанных ВСО фрезерованием и растачиванием

Измеренный профиль изготовленных методом ВСО фрезерованием отверстий имел конусность в пределах 2,5 мкм, эллипсность в пределах 2 мкм (рис. 8).

Полученные данные о геометрии отверстий показали полную обоснованность применения метода ВСО для получения точных диаметров и возможность замены им растачивания.

Таким образом, проверка геометрии полученных отверстий показала полную обоснованность применения метода ВСО для точных диаметров и возможность замены им растачивания, что должно существенно облегчить процесс изготовления новых корпусных изделий и небольших партий единичной продукции.

Одним из главных препятствий для продвижения ВСО при изготовлении точных элементов является износ режущих кромок фрез, что в отличие от растачивания приводит к отклонениям в геометрии получаемой поверхности.

Таким образом, важной задачей при внедрении ВСО фрезерованием точных отверстий в корпусных изделиях, является практическое определение возможной длительности работы фрезы до её предельного износа в соответствии с допусками формы и точности на обрабатываемые элементы.

Для определения ресурса инструмента были выбраны 3 твердосплавных фрезы фирмы БТОСКдГермания) 0 12 рШ6527 К,№ 74520) (рис. 7).

Все измерения износа инструмента проводились на приборе фирмы 2о11ег (Германия) позволяющем отслеживать изменения в геометрии инструмента до 1 мкм (рис. 9).

Рис. 9. Прибор для настройки инструмента и проверки его геометрических параметров Zoller (слева), процесс обмера концевой фрезы STOCK 0 12

(справа)

Для исследования зависимости износа фрез от времени резания они были применены в программе обработки 3-х отверстий 0 20т0'023мм, на корпусе насоса регулятора. Обработка отверстия 0 20+0'02' производилась по стратегии «торнадо» с шагом витка 2мм на рекомендуемой производителем для данного типа фрезы скорости резания Ус=400м/мин, и подаче Fz=0,03 мм/зуб. Время

обработки одного отверстия составило 10 секунд. Измерения износа режущих кромок фрез производились через каждые 40 деталей (20 минут резания). Диаметр каждой новой фрезы перед началом обработки был измерен на приборе Zoller (рис. 7).

Таким образом, одной концевой фрезой было обработано около 480 точных отверстий (партия из 160 деталей), при этом износ режущих кромок не являлся предельно допустимым (отклонения геометрии фрезы допускались не более 5мкм) и инструмент мог бы работать ещё. По истечении 200 минут резания используемая фреза заменялась на новую, так как износ достигал предельно допустимых для установленной точности значений. При этом в течении 160 минут резания предельно допустимый износ с учетом точности станка не превысил 3 мкм. На основании проведенных экспериментальных измерений с помощью программы Excel был построен график зависимости износа от времени резания (рис. 10). С помощью аппроксимации построена кривая, показывающая среднюю величину износа в зависимости от времени резания /. Уравнение кривой:

Износ = 7x10'6!3 - O.OOIt2 + 0,05Ot (6)

с

■■'■■>■ 1 фреза ¿фреза В фреза —— среднее

О 20 40 60 SO Í00 120 140 16G 180 200 220 Время резания, мни.

Рис. 10. График зависимости износа твердосплавных фрез для ЗСО от времени

резания

Данные графика износа инструмента, при обработке алюминия представленные на рис. 10 и практический опыт использования ВСО для получения точных диаметров однозначно показывают перспективность замены растачивания фрезерованием с высокими скоростями.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ 1. Разработана методика выбора программных продуктов, формирующих ЕИС предприятия, определены численные значения критериев значимости решаемых программами задач при производстве сложных

корпусных изделий авиационного назначения. Разработанная методика основывается на применении метода анализа иерархий и метода парных сравнений при определении критериев значимости решаемых задач, что позволяет эффективно производить сравнение различных CAD/CAM систем и других необходимых машиностроительному предприятию программных средств. Также данная методика позволяет сократить издержки машиностроительного предприятия на поиск и выбор необходимых программных решений, повысить точность выбора оптимальных по составу и функциям систем, в соответствии со специализацией предприятия.

2. На основе изучения возможностей применения современных информационных технологий и обрабатывающего оборудования, необходимых при производстве авиационных корпусных изделий, был произведен анализ существующей структуры предприятия и внесены предложения по её совершенствованию. Новая структура предприятия специализирующегося на выпуске сложных корпусных изделий авиационного назначения основывается, на интеграции всех подразделений, оборудования и программных продуктов в ЕИС, с возможностью автоматизации производственных процессов, документооборота и управления оборудованием. Модернизация структуры предприятия и внедрение современного оборудования позволит сократить в разы время подготовки и изготовления новых изделий, на 20-30 % уменьшить численность работников вспомогательных служб, снизить процент брака в результате ошибок при проектировании технологии изготовления и обработке корпусных изделий.

3. Произведено внедрение разработанных положений работы на предприятии ОАО «Высокие технологии», апробация произведена при изготовлении авиационного корпуса топливного насоса регулятора Су - 27. Результатом стало:

3.1 На основе разработанной методики выбора CAD/CAM и PDM систем, для работы с современным обрабатывающим оборудованием, был произведен подбор программных продуктов для ОАО «Высокие технологии», учитывающий специфику производства сложных авиационных корпусных изделий.

3.2 Обработка корпуса топливного насоса регулятора на предприятии ОАО «Высокие технологии» осуществляется на основе алгоритма работы автоматизированной системы технологической подготовки производства и изготовления изделий, с автоматическим контролем точности и коррекцией инструмента.

3.3 Начата модернизация структуры предприятия в соответствии с современными условиями производства: применением высокотехнологичного обрабатывающего оборудования, внедрением систем информационной поддержки изготовления изделий.

Совершенствование технологии подготовки производства и изготовления корпусных изделий на основе разработанных положений, позволило:

- снизить на 12 % затраты производства (электроэнергия, расходные материалы и т.д.);

- сократить время освоения новых изделий в 9 раз;

- в 2 раза уменьшить время простоев оборудования;

- общий объем выпускаемой продукции предприятия вырос на 67 %.

4. Произведено экспериментальное исследование возможностей

применения метода высокоскоростной обработки фрезерованием точных диаметров, при изготовлении сложных корпусных изделий из алюминия, с целью повышения эффективности технологического процесса изготовления изделий. На основе проведения эксперимента по измерению профиля отверстий, получаемых растачиванием и высокоскоростной обработкой фрезерованием, а также определения зависимости износа режущих кромок фрезы от времени ее работы, доказана возможность использования ВСО как альтернативы растачиванию. Данный метод нашел применение при производстве ограниченных партий корпусных изделий на предприятии ОАО «Высокие технологии, что позволило сократить машинное время изготовления каждого, типового для авиационных корпусных изделий отверстия в среднем на 14,4 %. Количество требуемого режущего инструмента сократилось на 20-60%, в зависимости от сложности авиационного корпуса. Общее врет отладки программы обработки корпуса сократилось на 10-30 %.

Основные положения и результаты диссертации отражены в следующих работах:

1. * Штриплинг, Л. О. Совершенствование производства сложных корпусных деталей / Л. О. Штриплинг, М. Г. Попов // Омский научный вестник. -2009.-№2(80).-С. 124-128.

2. * Штриплинг, Л. О. Обеспечение точности изготовления сложных корпусных деталей, при 5-ти осевой обработке на основе применения контактного датчика / Л. О. Штриплинг, М. Г. Попов // Омский научный вестник. - 2009. - № 3 (83).-С. 88-91.

3. Попов, М. Г. Организация производства корпусных изделий на ОАО «АК ОМСКАГРЕГАТ» / М. Г. Попов // VII межвузовская научно-практическая конференция студентов и аспирантов «Молодежь, наука, творчество - 2009». Омск.: ОмГТУ. - 2009.

4. * Штриплинг, Л. О. Разработка принципов выбора программных продуктов входящих в единую информационную среду машиностроительного предприятия / Л. О. Штриплинг, М. Г.Попов // Омский научный вестник. - 2010. — №2 (90).-С. 109-112.

5. * Штриплинг, Л. О. Применение высокоскоростного фрезерования точных отверстий для совершенствования технологии производства корпусных изделий из алюминия / Л. О. Штриплинг, М. Г. Попов // Омский научный вестник. - 2010. -№ 3 (93). - С. 63-66.

6. Попов, М. Г. Применение современных информационных технологий и оборудования для совершенствования производства корпусных изделий / М. Г. Попов // ОМСКОЕ ВРЕМЯ - ВЗГЛЯД В БУДУЩЕЕ. Омск. 2010. С. 80-82.

* Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК.

Научное издание

Попов Максим Геннадьевич Повышение эффективности технологии изготовления

корпусов авиационных агрегатов на станках с программным управлением

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Лицензия ЛР № 021278 от 06.04.1998 г. Подписано в печать 22.11.10. Формат 60 х 84 1/16

Бумага типогр. Оперативный способ в печати. Усл. печ. л. 1,16. Уч.-изд. л. 1,11. Тираж 120 экз. Изд. № 32. Заказ № 1403. Цена договорная

Издательство учебной, научной литературы и учебно-методических пособий ОГИС 644099, Омск, ул. Красногвардейская, 9 Тел. (3812) 23-28-69

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Производство корпусных изделий топливо регулирующей аппаратуры авиационного назначения.

1.1.1. Требования к точности изготовления авиационных корпусных изделий.

1.1.2. Технологии обеспечения точности изготовления авиационных корпусных изделий.

1.1.3. Применяемое оборудование для изготовления авиационных корпусных изделий.

1.1.4. Типовая организация производства авиастроительного предприятия

1.2. Мировой опыт построения систем технологической подготовки производства и изготовления корпусных изделий на предприятиях машиностроения.

1.2.1. Производство корпусных изделий авиационного назначения на ОАО

Агрегат» г.СИМ.

1.3. Выводы и постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПОВ ВЫБОРА CALS РЕШЕНИЙ ДЛЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТПП И ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЛОЖНЫХ КОРПУСНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

2.1. Обоснование необходимости выбора программных решений CALS для внедрения на предприятии.

2.1.1. Определение коэффициентов значимости задач решаемых программами, входящими в состав ЕИС, на основе метода анализа иерархий.

2.1.2. Метод выбора программных продуктов на основе рассчитанных коэффициентов значимости решаемых задач.

2.2. Принципы создания электронного описания сложных корпусных изделий в PDM системе.

2.3. Проектирование технологии автоматизированного производства корпусных изделий посредством интеграции оборудования в ЕИС. Обеспечение взаимной увязки 3D модели и изготовленного изделия.

2.4. Результаты и выводы.

ГЛАВА 3. ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ ПРИ ВНЕДРЕНИИ СОВРЕМЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ПРОИЗВОДСТВА.

3.1. Анализ возможностей изменения структуры предприятия внедряющего на производстве CALS технологии.

3.2. Создание структуры предприятия интегрированной в ЕИС.

3.3. Создание структурного подразделения, на основе объединения технологического отдела и программистов отдела ЧПУ.

3.4. Результаты и выводы.

ГЛАВА 4. АПРОБАЦИЯ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ НА ПРИМЕРЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСА АВИАЦИОННОГО НАСОСА.

4.1. Стадия развития и проблемы внедрения CALS - технологии в ОАО «АК Омскагрегат».

4.1.1. Продукция, выпускаемая предприятием.

4.2. Современное производство и изготовление изделий в ОАО «АК Омскагрегат».

4.2.1. Современное обрабатывающее оборудование, применяемое ОАО «Омскагрегат» при изготовлении корпусных изделий.

4.3. Выбор программных продуктов составляющих основу ЕИС ОАО «АК Омскагрегат».

4.3.1. Методика выбора CAD системы.

4.3.2. Выбор САМ системы для работы на современном обрабатывающем оборудовании.

4.3.3. Принципы выбора PDM систем для машиностроительных предприятий.

4.4. Подготовка корпуса к производству, создание электронного определения изделия в ЕИС предприятия.

4.5. Технология производства корпуса топливного насоса Су 27, на основе применения современного обрабатывающего оборудования и CALS технологий.

4.6. Производственный эффект от внедрения на предприятии ЕИС и обновления парка станочного оборудования.

4.7. Результаты и выводы.

ГЛАВА 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ ВЫСОКОСКОРОСТНОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА КОРПУСНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

5.1. Обоснование возможности использования высокоскоростного фрезерования для обработки точных отверстий корпусных изделий авиационного назначения из алюминия.

5.2. Сравнение методов обработки точных отверстий растачиванием и ВСО фрезерованием.

5.3. Экспериментальное определение характеристик точности и геометрических параметров отверстий, обработанных методом высокоскоростного фрезерования.

5.4. Анализ зависимостей износа режущего инструмента при обработке точных отверстий от времени резания.

5.5. Результаты и выводы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ.

Производство любых современных изделий характеризуется высокой конкуренцией и борьбой за качество, особенно остро данная проблема стоит в наукоемких отраслях, таких как авиастроение. Разработка: новых изделий, подготовка их производства и изготовление в данной отрасли; машиностроения является одним из основных этапов; жизненного цикла. Таким образом, повышение- скорости внедрения и вывода:; на рынок новой продукции, а. также постоянное повышение- её качества и снижение себестоимости является приоритетными задачами данной отрасли. Для повышения: эффективности подготовки производства и изготовления- изделий разработано» множество методов и технологических решений, большое количество которых, изначально разрабатывалось для обеспечения; нужд конкретных производителей или проектов, а в итоге многие решения нашли применение для более, широкого круга предприятий.

Внедрение на; производствах современных информационных технологий и оборудования является сегодня общемировой тенденцией показывающей рост конкуренции и усложнение изделий. Уже сейчас: все мировые производители авиационной техники перешли: на полное сопровождение своей продукции соответствующей электронной документацией. Поэтому же пути идут и российские производители,, в основном продающие технику за рубеж.

Сегодня сложно представить работу ни одного агрегатостроительного предприятия без использования таких элементов современных информационных технологий как CAD/CAM/CAE системы. Одним из важных направлений' В1 современном авиастроении является- необходимость внедрения на предприятиях такого элемента информационных технологий. как современные Product Data Managemen (PDM) системы, что позволит объединить все данные проекта в рамках единой информационной среды (ЕИС). Также, с точки зрения повышения эффективности работы не только г г подготовки производства, но и изготовления изделий, необходимо рассматривать интеграцию в ЕИС предприятия кроме подразделений и программных средств, ещё и современного обрабатывающего оборудования и методов обработки. Преимуществами данного подхода к созданию современного производства будет:

- создание современной системы технологической подготовки производства с возможностями параллельного проектирования;

1 - возможность создания автоматизированной системы изготовления и проверки качества продукции;

- переход на современные стандарты электронного документооборота, как следствие отказ от бумажной документации;

- совершенствование организационной структуры предприятия, с уменьшением числа производственных подразделений и занимаемой площади;

- ускорение темпов освоения и изготовления новой продукции;

- частичная или полная автоматизация всех процессов предприятии.

Подготовка производства и изготовление сложных корпусных изделий авиационного назначения, подразумевает под собой решение комплекса разнообразных по сложности и объёму задач. Главной задачей, для изделий авиационного назначения является повышение эффективности подготовки производства и изготовления с обеспечением высокого качества производимой продукции. По существующим технологиям с большим коэффициентом использования универсального обрабатывающего и мерительного оборудования, различных приспособлений, изготовление подобных деталей достигалось за счет повышения требований (сверх чертежных допусков) к точности обработки деталей и мест их установки на корпусе. А также требовало существенного времени и средств на подготовку производства. В современных условиях подобная технология изготовления вела к удорожанию стоимости изделия и не давала возможности её совершенствования. Таким образом, перед многими предприятиями, специализирующимися на выпуске корпусных изделий и авиационных агрегатов, стоит задача повысить качество выпускаемой продукции и снизить её себестоимость за счет внедрения современных технологий и оборудования, совершенствования существующих технологических процессов производства корпусных изделий.

Степень изученности проблемы.

Основными! современными направлениями исследований^ в области изготовления наукоемкой продукции и совершенствованию технологий подготовки производства можно назвать исследования по применению Continuous Acquisition and Life cycle Support (CALS), современного обрабатывающего оборудования и современных методов обработки. Активно развиваются исследования по совершенствованию подготовки производства и изготовления изделий, на основе автоматизации процессов и применения современных технологий в различных отраслях производства, применительно к различным технологическим процессам. Проводятся исследования по современной организации машиностроительного производства в различных отраслях.

В России наибольшее количество исследований в области применения современных технологий для повышения эффективности технологической подготовки производства и изготовления*изделий проводится такими учеными как: А. Г. Братухин, А. И. Левин, Е. В. Судов, В. А Барвинок, И. П. Норенков, А. Г. Суслов.

Объектом исследования являются процессы технологической подготовки и изготовления сложных корпусных изделий авиационного назначения.

Целью исследования является повышение эффективности технологии изготовления корпусов авиационных агрегатов, включающей в себя подготовку производства и обработку на основе применения современных информационных технологий, программных станков и методов обработки.

Основными задачами исследования являются:

1. Разработать методику выбора необходимых программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки и изготовления корпусных изделий, учитывающей специфику производства авиационных агрегатов.

2. Провести анализ необходимой модернизации структуры предприятия исходя из новых условий производства.

3. Осуществить апробацию разработанных положений на примере производства авиационного корпуса топливного насоса регулятора Су—27.

4. Провести экспериментальное исследование повышения эффективности подготовки производства и ' изготовления авиационных корпусных изделий на основе применения метода высокоскоростного фрезерования точных диаметров.

Методы исследования.

При написании кандидатской работы были использованы: метод анализа 'иерархий, метод парного сравнения, метод ранжирования, с помощью кругломера произведено экспериментальное измерение и сравнение профиля отверстий получаемых растачиванием и высокоскоростной обработкой фрезерованием, на приборе 2о11ег экспериментально установлена зависимость износа режущих кромок твердосплавной фрезы от времени ее работы.

Новизна полученных результатов.

Разработана методика выбора программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки производства и изготовления корпусных изделий агрегатов авиационного назначения. Данная методика позволяет полностью учитывать специализацию предприятия, что помогает более точно производить выбор необходимых составляющих современного производства.

Разработана принципиально новая структура предприятия, отличающаяся от существующей типовой, упрощением обмена информацией между подразделениями, интеграцией всех подразделений в ЕИС, автоматизацией процессов обмена информацией, а также подготовки производства и изготовления изделий. Что позволило сократить количество необходимых подразделений.

Проанализирована и обоснована, на основе экспериментальных данных, возможность применения метода высокоскоростной обработки фрезерованием точных отверстий. Что дает возможности, в отличие от существующих методов обработки, к большему сокращению времени изготовления авиационных корпусных изделий.

Практическая ценность результатов.

Разработанный метод выбора программных продуктов позволяет производить выбор наиболее оптимальных программных средств формирующих ЕИС предприятия с учетом специфики его производства. Разработанные принципы совершенствования технологической подготовки производства и изготовления авиационных корпусных изделий позволят повысить качество, точность, сократить время освоения новых изделий, а также снизить себестоимость производства данной продукции. Разработанная структура предприятия с использованием современных CALS технологий и оборудования, а также возможности по применению высокоскоростного фрезерования точных отверстий, позволяют повысить эффективность подготовки производства и изготовления авиационных корпусных изделий, снизить издержки производства на содержание подразделений и документооборот.

Положения диссертации, выносимые на защиту.

1. Методика выбора программных продуктов для формирования в рамках единой информационной среды предприятия, системы автоматизированной технологической подготовки и изготовления корпусных изделий, учитывающей специфику производства авиационных агрегатов.

2. Структура организации подразделений предприятия, на основе создания ЕИС и применения современного обрабатывающего оборудования.

3. Результаты экспериментального исследования повышения эффективности подготовки производства и изготовления авиационных корпусных изделий на основе применения метода высокоскоростного фрезерования точных диаметров.

Реализация и внедрение результатов работы.

По теме диссертации опубликованы 6 печатных работ. Из них 4 работы в журналах входящих в перечень ВАК.

Научные и практические результаты использованы при выборе программных продуктов, обрабатывающего оборудования, совершенствования технологии изготовления авиационных корпусов, внедрением метода высокоскоростной обработки резанием на ОАО «Высокие технологии», а также при его структурной модернизации.

Описание структуры работы.

Работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка Г использованных литературных источников, содержащего 132 наименования и приложения - протоколов проведения экспериментов и актов внедрения результатов работы. Диссертация содержит 35 рисунков, 11 таблиц. Общий объем работы - 152 страницы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработана методика выбора программных продуктов формирующих ЕИС предприятия, определены численные значения критериев значимости решаемых программами задач при производстве сложных корпусных изделий авиационного назначения. Разработанная методика основывается на применении метода анализа иерархий и метода парных сравнений при определении критериев значимости решаемых задач, что позволяет эффективно производить сравнение различных CAD/CAM систем и других необходимых машиностроительному предприятию программных средств. Таюке данная методика позволяет сократить издержки машиностроительного предприятия на поиск и выбор необходимых программных решений, повысить точность выбора оптимальных по составу и функциям систем, в соответствии со специализацией предприятия.

2. На основе изучения возможностей применения современных информационных технологий и обрабатывающего оборудования, необходимых при производстве авиационных корпусных изделий, был произведен анализ существующей структуры предприятия и внесены предложения по её совершенствованию. Новая структура предприятия специализирующегося на выпуске сложных корпусных изделий авиационного назначения основывается, на интеграции всех подразделений, оборудования и программных продуктов в ЕИС, с возможностью автоматизации производственных процессов, документооборота и управления оборудованием. Модернизация структуры предприятия и внедрение современного оборудования должно позволить сократить в разы время подготовки и изготовления новых изделий, на 20-30% сократить численность работников вспомогательных служб, снизить процент брака в результате ошибок при проектировании технологии изготовления и обработке корпусных изделий.

3. Произведено внедрение разработанных положений работы на предприятии ОАО «Высокие технологии», апробация произведена при изготовлении авиационного корпуса топливного насоса регулятора Су - 27. Результатом стало:

3.1 На основе разработанной методики выбора CAD/CAM и PDM систем, для работы с современным обрабатывающим оборудованием, был произведен подбор программных продуктов для ОАО «Высокие технологии» учитывающий специфику производства сложных авиационных корпусных изделий, а также необходимость интеграции в ЕИС предприятия.

3.2 Обработка корпуса топливного насоса регулятора на предприятии ОАО «Высокие технологии» осуществляется на основе алгоритма работы автоматизированной системы технологической подготовки производства и изготовления изделий, с автоматическим контролем точности и коррекцией инструмента.

3.3 Начата модернизация структуры предприятия в соответствии с современными условиями производства: применением высокотехнологичного обрабатывающего оборудования, внедрением систем информационной поддержки изготовления изделий.

Совершенствование технологии подготовки производства и изготовления корпусных изделий на основе разработанных положений, позволило:

- снизить на 12% затраты производства (электроэнергия, расходные материалы и т.д.);

- сократить время освоения новых изделий в 9 раз;

- в 2 раза уменьшить время простоев оборудования;

- общий объем выпускаемой продукции предприятия вырос на 67%.

4. Произведено экспериментальное исследование возможностей применения метода высокоскоростной обработки фрезерованием точных диаметров, при изготовлении сложных корпусных изделий из алюминия, с целью повышения эффективности технологического процесса изготовления изделий. На основе проведения эксперимента по измерению профиля отверстий получаемых растачиванием и высокоскоростной обработкой фрезерованием, а также определения зависимости износа режущих кромок фрезы от времени ее работы, доказана возможность использования ВСО как альтернативы растачиванию. Данный метод нашел применение при производстве ограниченных партий корпусных изделий на предприятии ОАО «Высокие технологии, что позволило сократить машинное время изготовления каждого, типового для авиационных корпусных изделий отверстия в среднем на 14,4%. Количество требуемого режущего инструмента сократилось на 20-60%, в зависимости от сложности авиационного корпуса. Общее время отладки программы обработки корпуса сократилось на 10-30%.

1. Афанасьев, В. Опыт внедрения систем на основе Lotsia PDM Plus /

2. B. Афанасьев // САПР и графика. 2009. №4. С. 24-27.

3. Афанасьев, В. Lotsia PLM 4.30 — оптимальное решение для предприятий отечественного машиностроения /.В. Афанасьев, Д.Садовников, Н. Ширяев // САПР и графика. 2009. №1. С. 33 37.

4. Бабушкин, А. И. Моделирование и оптимизация сборки летательных аппаратов / А. И. Бабушкин. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

5. Бадкжов, А. Современные информационные технологии на НПП «Машпроект» / А. Бадюков // САПР и графика. -■ 2001.^ №2.^ С. 52-54.

6. Базров, Б.М. Основы технологии машиностроения / Б.М. Базров. -М.: Машиностроение, 2007. 736 с.

7. Бакаев, В. В. Информационное обеспечение, поддержка и сопровождение жизненного цикла изделия / В. В. Бакаев, Е. В. Судов, В. А. Гомозов и др.: НИЦ CALS-технологий "Прикладная логистика", 2003. 312 с.

8. Барабанов, В. В. Проблемы обеспечения качества продукции военного назначения / В. В. Барабанов. — М. 2007. - 6 с.

9. Барвинок, В. А. Основы технологии производства летательных аппаратов. / В. А. Барвинок, П. И. Пытьев, Е. П. Корнев. М.: Машиностроение, 1995.-400 с.

10. Берендеев, И. Решение задач производства в системе «1C:PDM Управление инженерными данными» / И.Берендеев // САПР и графика. 2009. №1. С.38-41.

11. Братухин, А. Г. CALS в авиастроении / А. Г. Братухин, 10. В. Давыдов. М.: МАИ, 2000. - 301 с.

12. Братухин, А.Г. CALS-технологии / А.Г. Братухин. М.: Авиастроение, 2002. 345 с.

13. Братухин, А. Г. С ALS стратегия развития АВПК "Сухой" / А. Г. Братухин, М. А. Погосян, В. С. Присяжнюк, Д. Б. Куприн // Авиационная промышленность. - 2000 - №2 — С. 6-12.

14. Бухал ков, М.И: Организация производства на .предприятиях машиностроения / М.И. Бухалков. М.: Изд.: Инфра-М, 2010. 511с.

15. Вертикаль система автоматизированного проектирования технологических процессов.: АО АСКОН, 2006. 271 с.

16. Винницкий, А., Внедрение системы автоматизации процессов жизненного цикла конструкторской документации в ОАО НПО «Искра» / А. Винницкий, А.Полещук, М. Бурнышев, и д.р. // САПР и графика. -1 2003.- №1. -С. 111-113.

17. Виттингтон, К. Высокоскоростная механообработка / К. Виттингтон, В.Власов // САПР и графика. 2002 - №11.- С.43-51.

18. Воробьев, В. И. Применение стандартов AECMA/ASD при решении задач ИЛП авиационной техники презентация. / В. И. Воробьев. — М.: 2006.-- 10 с.

19. Глинских, A.B. Мировой рынок PDM-систем / A.B. Глинских // "КОМПЬЮТЕР-ИНФОРМ". 2001.-№7

20. Громов, Г. Р. Информационные технологии / Г. Р. Громов. — М.: Наука, 1992.-300 с.

21. Гусев, A.A. Опыт внедрения информационной поддержки изделий в едином информационном пространстве на приборостроительном заводе ОАО УТЕС / В.С.Гусев, Ю.А.Сазонов. // САПР и графика. 2008. №11 .-С. 100-104.

22. Гусев A.A. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения / А.А.Гусев. Изд.: Высшая школа, 1999. 416 с.

23. ГОСТ 25346-89. Единая система допусков и посадок, общие положения, ряды допусков и основных отклонений.

24. ГОСТ 25347-82. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

25. Гущин, О. А. Управление изменениями документов электронного архива ОАО РПКБ в системе Lotsia PDM PLUS / О. А. Гущин // Управление и производство.- 2006. — апрель. С. 1-4.

26. Давыдов, A. H. CALS -технологии или информационная поддержка жизненного цикла продукта / А. Н. Давыдов, В. В. Баранов, Е. В.Судов, В. Г. Подколзин // Проблемы продвижения продукции и технологии на внешний рынок. 1998. - Спец. вып. - С. 27 -31.

27. Давыдов, A. H. CALS (Поддержка жизненного цикла продукции): Руко-водство по применению / А. Н. Давыдов, В. В. Баранов, Е. В.Судов, С. С. Шульга. М.: ГУПВИМИ, 1999. - 44 с.

28. Дмитров, В. И. Опыт внедрения CALS за рубежом / В. И. Дмитров // Автоматизация проектирования. 1997. — №1. — С. 13-14.

29. Егоров, М. Опыт создания ИСАПР предприятия / М. Егоров // САПР и графика. 7 2003. №2. - С.45-47.

30. Жуков, В. Внедрение CALS (ИЛИ) технологии в ПК «Промконтроллер» на платформе «1С:Предприятие» / В. Жуков // САПР и графика. 2007. №3. С. 80-84.

31. Злыгарев, В. А. Бесплазовое производство авиационной техники: проблемы и перспективы / В. Злыгарев, О. Самсонов // САПР и графика. 2000. №9. -С. 87-89.

32. Злыгарев, В. А. Информационные системы конструкторско -техноло-гической подготовки производства авиационной техники / В. А. Злыгарев, О. С. Самсонов // Авиационная промышленность. 2001. - №1 - С. 1725.

33. Информационные технологии в наукоемком машиностроении: Компьютерное обеспечение индустриального бизнеса / под общ. ред. А. Г. Братухина. — К.: Техника, 2001. 728 с.

34. Кабанов, А. Г. CALS технологии для военной продукции / А. Г. Кабанов, А. Р. Давыдов, В. В. Барабанов, Е. В.Судов // Стандарты и качество. — 2000.-№3.-С. 33-38.

35. Капустин, H. М. Комплексная автоматизация в машиностроении / Н.М. Капустин.: "Академия", 2005. 368 с.

36. Карунин, А. Л. Технология двигателестроения / А. Л. Карунин, А. И. Дащенко, В. И. Гладков. изд.: Высшая школа. 2006. 608 с.

37. Каталог инструмента фирмы STOCK. Режим доступа: http://www.transetspb.ru/transet/stock/FRARU.pdf Дата обращения: 01.08.2010

38. Кован, В. М. Основы технологии машиностроения/ В. М. Кован, В. С. Корсаков, А. Г. Косилова и др. М.: Машиностроение, 1985. - 492 с.

39. Колчин, А. Ф. Подготовка, переподготовка и повышение квалификации специалистов предприятий в области CALS/PLM/PDM-технологий / А. Ф. Колчин. М.: МГТУ «Станкин», 2007. - 30 с.

40. Костин, Н. С. Calls — современные технологии управления жизненным циклом проекта / Н. С. Костин, Г. П. Костина // Менеджмент в России и за рубежом. 2005. - №2. - 40 с.

41. Компьютерно — интегрированные производства и CALS технологии в машиностроении / под общ. ред. д-ра техн. Наук. Проф. В. И. Черпакова. — М- ГУП ВИМИ, 1999. 512 с.

42. Кривов, Г. А. Пути совершенствования авиационного производства / Г. А. Кривов // Технологические системы. — 1999. №1. — С. 7 - 10.

43. Критенко, М. И. Обеспечение качества военной продукции / М. И. Критенко // Электроника: наука, технология, бизнес. -М., 2000. -№ 4. С. 1-4.

44. Курочкин, С. Возможные пути внедрения CALS-технологий / С.Курочкин // САПР и графика. 2001№8 - С.20-21.

45. Лебедев, В. А. Технология машиностроения: проектирование технологий изготовления изделий. / В. А.Лебедев, М. А.Тамаркин, Д. П.Гепта.: "Феникс", 2008. 361 с.

46. Левин, А. И. CALS сопровождение жизненного цикла / А. И. Левин, Е. В. Судов // Открытые системы. — 2001, март. - С. 58 - 62.

47. Левин, А. И. Менеджмент или управление? / А. И. Левин // Век качества. 2001. - №4. - С. 26 - 29.

48. Левин, А. И. Концептуальные основы управления конкурентоспособностью наукоемкой продукции /А. И. Левин, Е. В.Судов: методические указания. — М., 2005. -33 с.

49. Левин, А. И. Концепция развития CALS-технологий в промышленности России / А. И. Левин, А. Н. Давыдов, В. В. Барабанов М.: НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика», 2002 — 359 с.

50. Листопад, А. П. Комплексное внедрение программных решений 8оНсГ\Уогк8 на ЗАО «НКМЗ» / А. П. Листопад, Ю. В. Демьяненко, В. С. Севастьянов, и д.р. // САПР и графика. 2003--1 №4.~1 С.65-69.

51. Мартинов, К. В. Информационное обеспечение процесса создания математических моделей сложных объектов / К. В. Мартинов // Научная сессия МИФИ-2005: сб. науч. тр. в 15 т.- М.: МИФИ, 2005. Ют. - С. 185-187.

52. Мялица, А. К. Технологическая подготовка производства методом компьютерного моделирования сложных сопрягаемых агрегатов. Открытые информационные и компьютерные технологии / А. К. Мялица, П. В. Вариас. — сб. науч. тр., 1998. Выпуск 1. - С. 30-34.

53. Мялица, А. К. Компьютеризация современного самолетостроительного производства и открытые информационные и компьютерные интегрированные технологии / А. К. Мялица. Харьков, 1999. -ВыпЗ.-С.З- 11.

54. Никифоров, А. Д. Современные проблемы науки в области технологии машиностроения / А. Д. Никифоров, изд.: Высшая школа, 2006. 392 с.

55. Норенков, И. П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. 336 с.

56. Орлов, А. И. Прикладная статистика / А. И. Орлов. М.: Издательство «Экзамен», 2004. - 243 с.

57. Пелипенко, А. Современные тенденции в развитии CAD/CAM-технологий: ориентация на процессы / А. Пелипенко, Е. Яблочников // САПР и графика. 2001 - №9 - С.65-68.

58. Пирогова, Н. А. Как создать виртуальную корпорацию? / Н. А. Пирогова // Открытые системы. -1998. № 1.- С. 4547.

59. Погребинский, А. А. Сравнительный анализ CAD/CAM-систем / А. А. Погребинский, А. Н. Павлов // САПР и графика. 2009. - № 4. - С. 43^15.

60. Подлепа, С. А. Принципы функциональной стандартизациисложных систем, технологий и услуг / С. А. Подлепа, О. С. Якимов // Информаiционные технологии и вычислительные системы. 1997. - № 3. — С. 10-11.

61. Попов, М. Г. Организация производства корпусных изделий на ОАО «АК ОМСКАГРЕГАТ» / М.Г. Попов // VII межвузовская научно-практическая конференция студентов и аспирантов «Молодежь, наука, творчество 2009». Омск.-12009.

62. Попов, М. Г. Применение современных информационных технологий и оборудования для совершенствования производства корпусных изделий / М. Г. Попов // ОМСКОЕ ВРЕМЯ ВЗГЛЯД В БУДУЩЕЕ. Омск. 2010. С. 80-82.

63. Применение ИЛИ технологий в задачах обеспечения качества и конкурентоспособности продукции: Методические рекомендации. М.: НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика», 2004. - 103 с.

64. Прохоров, В. «ЭЛАРА» на орбите CALS- технологий / В. Прохоров // САПР и графика. 2001. №2. С.67-70.

65. Р50-1-031-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции: Терминологический словарь. Часть 1. Стадии жизненного цикла продукции. Госстандарт РФ. М., 2001.

66. Р50-1-028-2001. Информационные технологии поддержки жизненного цикла продукции. Методология функционального моделирования. Госстандарт РФ. М., 2001.

67. Родионов, А. Комплексная система , управления предприятием / А. Родионов, Д. Садовников // САПР и графика. 2002.- №11- С.98-100.

68. Рудаков, Д. В. Автоматизация технологии подготовки производства при освоении самолета АН 70 / Д. В. Рудаков // Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно - космической и авиационной техники. -Омск, 2004.-С. 168-173.

69. Рудаков, Д. В. Разработка бесплазового метода подготовки производства в системе ИПИ-технологий при изготовлении самолета АН-70.: дис. канд. техн. наук: К 212.178.02: защищена 26.05.06 / Д. В. Рудаков. Омск., 2006. -117 с.

70. Савельевских, Е. П. Информационные технологии в создании современной авиационной техники / Е. П. Савельевских, Е. И. Савченко // ПОЛЕТ, сентябрь. 2005. С. 33-38.

71. Савченко, Е. И. Перспективы развития автоматизированной системы подготовки интерактивных руководств в ОКБ им. П.О. Сухого: презентация. / Е. И. Савченко. М., 2004. - 18 с.

72. Садовников, Д. Система управления технической и проектно-конструкторской документацией / Д. Садовников, А. Ноздрин, Н. Ширяев // САПР и графика. 2002. - №5. - С. 12-14.

73. Саати, Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий / Т. Саати. -М.: «Радио и связь», 1993. 278 с.

74. Силин, В. ADEM как важное звено CALS-технологий / В. Силин // САПР и графика. 2005. №9. С.103-104.

75. Скородумов, С. В. Портал технологических знаний для построения систем компактного интеллектуального производства // XII Всероссийская; научно-методическая конференция "Телематика'2005". 6-9 июня 2005 г. в, Санкт-Петербурге. С. 23 —29.

76. Соколов, В. П. Информационные технологии проектирования/ сложных технических объектов / В. П. Соколов, А. В. Цырков // информационные технологии. Вып. 3. - М.: Машиностроение, 1997. - С. 9 - 16.83. СТП 530-2006; , "

77. Судов, Е. В. Интегрированная информационная1 поддержка жизненного цикла машиностроительной продукции. Принципы. Технологии. Методы. Модели / Е. В. Судов. М.: ООО Издательский дом «МВМ», 2003. -264 с.

78. Судов, Е. В. Информационная поддержка жизненного цикла продукта / Е. В: Судов // PC WEEK. 1998. - №45. - с.15.

79. Судов, Е. В. Концепция развития CALS технологий в промышленности России / Е. В.Судов, А. И. Левин. — М.: НИЦ CALS-технологий "Прикладная логистика", 2002. —101 с.

80. Судов, Е. В. "Технологии интегрированной логистической поддержки изделий машиностроения" / Е. В.Судов, А. И. Левин, А. В. Петров, Е. В. Чубарова. М., 2006. - 345 с.

81. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения / А. Г. Суслов, А. Г. Дальский. Изд.: Машиностроение, 2002. 684 с.

82. Схиртладзе, А. Г. Технологические процессы в машиностроении / Схиртладзе А. Г. Изд.: Высшая школа, 2007. 927с.

83. Темис, Ю. М. Проблемы автоматизации конструирования в машиностроении / Ю. М. Темис // Конверсия машиностроения. 1994. — №3. -С. 23-24.

84. Технология машиностроения. 4.II. Учеб. пособие / Э. Л. Жуков, И. И. Козарь, Б. Я. Розовский и др. Под ред. С. Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2000. 498 с.

85. Фатхутдинов, Р. А. Производственная структура предприятия и ' факторы ее развития / Р. А. Фатхутдинов // BizEducation. 2009.

86. Хачатурян, H. М. Организация производства на предприятиях машиностроения / Н.М.Хачатурян.: "Феникс", 2006. 287 с.

87. Цырков, А. В. Информационные модели стадий создания сложной технической системы / А. В. Цырков, Е. Д. Лобов, А. В. Торпачев, Р. Р. Ахатов // Информационные технологии проектирования и производства, ГУП "ВИМИ". -1999.-№4.-С 59-66.

88. Ширяев, H. CALS, PDM, PLM, далее везде./ Н. Ширяев // САПР и графика. 2002. №12. С. 117-119.

89. Штриплинг, Л. О. Обеспечение точности изготовления сложных корпусных деталей, при 5-ти осевой обработке на основе применения контактного датчика / Л. О. Штриплинг, М. Г. Попов // Омский научный вестник. — 2009. -№3(83).-С. 88-91.

90. Штриплинг, Л. О. Применение высокоскоростного фрезерования точных отверстий для совершенствования технологии производства корпусныхизделий из алюминия / JL О. Штриплинг, М. Г. Попов // Омский научный вестник. -2010.-№3(93). С. 63-66.

91. Штриплинг, JI. О. Проблемы при внедрении CALS технологии на ФГУП ПО "Полет" для реализации производства самолета АН - 70 и пути их решения / Л. О. Штриплинг, Д. В. Рудаков // Омский научный вестник. — 2002. -№21.-С. 97-99.

92. Штриплинг, Л. О. Разработка принципов выбора программных продуктов входящих в единую информационную среду машиностроительного предприятия / Л. О. Штриплинг, М. Г.Попов // Омский научный вестник. — 2010. — №2(90).-С. 109 112.

93. Штриплинг, Л. О. Совершенствование производства сложных корпусных деталей / Л. О. Штриплинг, М. Г.Попов // Омский научный вестник. -2009.-№2(80).-С. 124-128.

94. Штриплинг, Л. О. Создание структуры управления для внедрения CALS технологий па ФГУП ПО "Полет" для реализации производства самолета АН - 70 / Л.О. Штриплинг, В. С. Коляка, Д. В. Рудаков // Омский научный вестник. - 2003. - №4. - С 185-188.

95. Яблочников, Е. Компьютеризация подготовки производства в едином информационном пространстве предприятия / Е. Яблочников // САПР и графика. 2001. - №3. - С. 73-76.

96. Якимов, О. С. Приоритетные направления работ по стандартизации в области CALS / О. С. Якимов // СТАНДАРТЫ и КАЧЕСТВО. -2004.-№9.-С. 17.

97. Яцкевич, А. И. Системы управления данными об изделии / А. И. Яцкевич // НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика». -М., 2003. 44 с.

98. A Guide to the Project Management Body of Knowledge // DEFENSE ACQUISITION UNIVERSITY PRESS FORT BELVOIR. June 2003. 288c.

99. Annual Report 1998 (Executive Versión) // The National Aerospace Laboratory NLR. 1998. 34 c.

100. Bloor, M. S. CAD/CAM product data exchange: the next step. / M. S. Bloor, J. Owen. // Computer Aided Design. 1991. -Nr. 23(4). C. 237-243.

101. Denys, M. CALS Successes / M. Denys. 1996. 107 c.

102. Jhy-Cherng Tsai Development of a Step-based Dimensioning and Tolerancing Data Model / Jhy-Cherng Tsai, Tsan-Chao Chuang, De-Ning Guo // > Department of Mechanical Engineering National Chung-Hsing University. 1998. — 10 c.

103. IMPLEMENTING OPERATIONAL SAFETY SUITABILITY AND EFFECTIVENESS (OSS&E) AND LIFE CYCLE SYSTEMS ENGINEERING (LCSE) // AIR FORCE MATERIEL COMMAND INSTRUCTION 63-1201. 2009. 83 c.

104. Henderson, L. R. CALS as a solution for digital delivery of technical documents / L. R. Henderson .// Computer-Aided Design. 1991. - Nr .23(4). - C. 252- 256.

105. Kobayashi, I. Web-based Collaborative and Practical Education for 3D-CAD and Roadway Design /1. Kobayashi, B. Shao, A. Ibusuki. 2003. 9c.

106. Lu, S. C. Automating tolerance synthesis: a framework and tools / S. C. Lu, R. G. Wilhelm // Journal of Manufacturing Systems. 1991. - Nr. 10(4). -C.279-296.

107. Manfred, L. Im Detail zeigt sich die wahre Größe / L. Manfred // Anwenderbericht. 2005. - august. - C. 14-16.

108. REPORT OF SURVEY CONDUCTED AT MCDONNELL DOUGLAS AEROSPACE (MDA) (ST. LOUIS) // CENTER OF EXCELLENCE FOR BEST MANUFACTURING PRACTICES College Park, Maryland. 1995. - 87 c.

109. Segerlin, C. High. Speed Cutting / C. Segerlin // Cutting Tool Engineering. 2006. - Vol. 58. №. 12. - C. 36-39

110. Stjernqvist, I. IT— visions at work /1. Stjernqvist. 1997. 148 c.

111. System für unbemannten Betrieb und damit fur unübertroffene Wettbewerbsfähigkeit e-BOT CELL 720 // CYBER WORLD. 2007. - №25. - C. 9 -14.

112. SYSTEMS ENGINEERING FUNDAMENTALS // DEFENSE ACQUISITION UNIVERSITY PRESS FORT BEL VOIR. January 2001. 222 c.

113. Technical Architecture and Standards // Defense Logistics Agency. -2004. 49 c.

114. Tomczykowski, W. DMSMS ACQUISITION GUIDELINES Implementing Parts Obsolescence Management Contractual Requirements / W. Tomczykowski. 1995. 83 c.

115. Yamamoto, K. Data Exchange Technology for Construction CALS/EC Demonstration Field Experiments / K. Yamamoto, I. Kobayashi // Journal of Civil Engineering Information Processing System. 2000. Oct. C.l-10.

116. Wolfgang, F. Schneller, schlauer und genauer als der Rest / F. Wolfgang // Industrieanzeiger. 2007. - №37. - C. 56 - 57.