автореферат диссертации по приборостроению, метрологии и информационно-измерительным приборам и системам, 05.11.13, диссертация на тему:Повышение эффективности системы контроля газофракционирующих установок

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Особенности эксплуатации ГФУ.

1.2. Система контроля и регулирования процессом газофракционирования.

1.3. Исследования по повышению эффективности систем контроля и регулирования ГФУ: обзор.

1.3.1. Структура систем контроля и регулирования.

1.3.2. Применение газохроматографических методов и аппаратуры для оперативного контроля.

1.3.3. Моделирование процесса ректификации.

1.4. Задачи исследования.

Выводы.

2. ФОРМИРОВАНИЕ И АНАЛИЗ БАЗЫ ДАННЫХ

ТЕХНОЛОГИЧЕСГИХ ПАРАМЕТРОВ ГФУ.

2.1. Организация сбора информации.

2.1.1. Дискретизация измеряемых параметров.

2.1.2. Разработка системы «хроматограф - ЭВМ».

2.2. Разбиение параметров ГФУ по группам.

2.3. Определение области допустимых значений управляющих сигналов.

2.4. Связи между факторами.

2.5. Определение задержек между расходом энергоносителя и факторами.

Выводы.

3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ РАСХОДА ЭНЕРГОНОСИТЕЛЯ.

3.1. Построение модели на основе уравнения регрессии.

3.2. Проверка модели на адекватность.

3.3. Обоснование выбора метода оптимизации.

Выводы.

4. НАТУРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Применение метода слепого и «блуждающего» поиска к решению задачи оптимального управления.

4.2. Расчет температуры ввода сырья в колонну.

4.3. Разработка человеко-машинного интерфейса.

4.4. Результаты натурных исследований методики контроля.

Выводы.

Актуальность проблемы. В 1994 году Правительством РФ одобрена «Концепция энергетической политики России в новых экономических условиях». Концепция предусматривает формирование разумных энергетических потребностей общества, стимулирование энергосбережения, надежное и безопасное энергоснабжение потребителей, эффективное использование природных энергетических ресурсов, повышение научно-технического и ресурсосберегающего потенциала промышленности [57].

Реализация перечисленных задач касается всех, без исключения, звеньев народного хозяйства и в том числе - нефтехимического. Особое внимание уделяется здесь производствам, основанным на тепловых процессах. К числу таких производств относятся и газофракционирующие установки (ГФУ), которые предназначены для разделения газов на углеводородные фракции. Установка содержит в своем составе несколько десятков компрессоров, теплообменных аппаратов, ректификационных колонн. Именно она представляет собой технологический комплекс с непрерывным характером производства и законченным циклом - от подготовки исходного сырья до выпуска товарной продукции внутри нефтеперерабатывающего завода (НПЗ). Управление таким производством основано на постоянном контроле качества выходной продукции, по результатам которого принимаются решения об изменении технологических параметров. Основным возмущающим воздействием на технологический процесс является состав сырья. Изменение состава сырья приводит к нарушению стабильного режима процесса газофракционирования, а значит, к формированию нового задания для каждого контролируемого параметра, чтобы обеспечить требуемое качество товарных продуктов. Оператор на основе нормативных данных, показателей качества продуктов и собственного опыта принимает решение, обеспечивающее поддержание качества продуктов в заданных пределах, но не гарантирующее минимизацию энергозатрат на производство. Одним из обоснованных подходов по снижению энергопотребления ГФУ, не требующих принципиального изменения технологической схемы и технического перевооружения, является изменение структуры схемы контроля. Анализ выборки технико-экономических показателей работы типичной ГФУ за последние три года показал, что уровень энергозатрат на единицу перерабатываемого сырья при одинаковых возмущениях может различаться на 15% и более, в зависимости от сформированных заданий для контролируемых параметров, значения которых устанавливаются оператором по результатам анализа технологической ситуации. Повышение эффективности работы ГФУ возможно при изменении структуры схемы контроля с включением в ее состав блока моделирования технологического процесса.

Задачам моделирования и оптимизации режимов ректификационных аппаратов посвящено значительное число работ. Большой вклад в систематические исследования, связанные с отработкой методики моделирования, основанной на идее учета кинетики массопередачи, термодинамики и гидродинамики, внесли научные коллективы под руководством А.Н. Плановского, А.Г. Касаткина, В.И. Бодрова, В.Б. Покровского [13, 35, 58] и других ученых. Разработке вопросов, связанных с описанием нестационарных режимов тарельчатых колонн, разделяющих близкокипящие смеси, посвящены исследования В.В. Кафарова [36], В.М. Платонова [56]. Динамические характеристики процесса широко исследовались в работах И.В. Анисимова, Н.Д. Демиденко [11, 27].

Широкое распространение получили такие программные комплексы для моделирования процессов в отдельных технологических аппаратах и на целых установках, как PRO II фирмы SIMSCI, ASPENPLUS фирмы ASPEN. Разработкой интегральных АСУТП занимаются исследовательские центры фирмы «АББ Симкон Инк.» (США) [10], однако стоимость таких систем, а также трудности, связанные с принципиальными отличиями в технологии производства, системах измерения, являются причинами отсутствия подобных систем на отечественных предприятиях.

В то же время, несмотря на многочисленные исследования, построение математических моделей действующих установок, разделяющих многокомпонентные смеси, наталкивается на ряд серьезных препятствий, связанных с недостаточной разработкой вопросов теории тепло-массопереноса в составных многофазных системах. До сих пор остается невозможным смоделировать по заданным условиям технологического процесса (состав исходного сырья и показатели качества готовых продуктов) необходимые параметры управления. Нам представляется целесообразным, используя в совокупности физические закономерности и статистические методы, установить зависимость влияния параметров технологического процесса на расход энергоресурсов, по которым определять набор основных параметров для обеспечения заданного качества продукции при минимуме энергозатрат на производство.

Подобный подход требует существенных изменений в схеме контроля процесса фракционирования газов, но необходимость таких изменений оправдана, так как снижение энергозатрат при сохранении качества выходной продукции относится к числу актуальных задач.

Цель исследования. Разработка метода повышения эффективности системы контроля ГФУ, обеспечивающего сохранение качества продуктов при снижении энергозатрат.

Задачи исследования:

1. Исследование существующих систем контроля и регулирования технологическим процессом разделения углеводородных газов с анализом методов решения задачи экономии энергоресурсов.

2. Измерение и анализ исходных данных с целью оценки их взаимного влияния и использования для обработки в ЭВМ.

3. Построение математической модели зависимости расхода энергоносителей от параметров технологического процесса.

4. Моделирование расхода энергоносителей при различных управляющих параметрах и сохранении допустимых показателей качества продуктов.

5. Разработка методики контроля ГФУ и реализация программного комплекса для обработки и представления данных управляющему персоналу.

Научная новизна. В процессе исследований и разработки теоретических и прикладных положений получены следующие научные результаты.

1. Предложен набор значимых факторов на расход энергоносителя в режиме нормальной эксплуатации ГФУ, позволяющий рассматривать новые схемы контроля процесса разделения газов.

2. Разработана математическая модель расхода энергоносителя от совокупности параметров всех ректификационных колонн ГФУ, позволяющая оптимизировать процесс получения газовых фракций заданного качества из легкого, среднего и тяжелого сырья

3. Разработана методика контроля параметров технологического процесса ГФУ, базирующаяся на уменьшении допустимого множества значений до одного рассчитанного по математической модели значения.

Практическая значимость работы состоит:

- разработанная математическая модель, реализованная на ЭВМ, позволила находить оптимальное решение в режиме текущего времени, что привело к сокращению времени принятия решения оператором ГФУ;

- разработанный интерфейс передачи сигнала от хроматографического газоанализатора на персональный компьютер позволяет повысить точность и скорость расчета массовой доли компонентов в продуктах;

- разработанная методика контроля технологических параметров в режиме нормальной эксплуатации ГФУ способствует ведению технологического процесса в допустимых показателях качества с энергозатратами на 21-23 % меньше от типичных на действующих установках.

Внедрение результатов исследований. Разработанные в диссертационной работе метод контроля фракционного состава сырья и продуктов, методика управления процессом газофракционирования по колоннам, а также оценка эффективности управления использованы в ОАО «Сибнефть - Омский НПЗ» на установке ГФУ-2. Это позволило снизить расход энергоносителей на 7%, что подтверждается актом о внедрении.

Публикации. По материалам настоящей работы опубликовано 8 статей.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Уточнение известного набора значимых факторов на расход энергоносителя по коэффициентам корреляции и критерию значимости Фишера при сохранении качества выходных продуктов в режиме нормальной эксплуатации ГФУ.

2. Модель расхода энергоносителя от параметров технологического процесса, позволяющая минимизировать энергозатраты при сохранении качества выходной продукции.

3. Методика контроля параметров технологического процесса с целью достижения заданного качества газообразных веществ.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработана математическая модель расхода энергоносителя на ГФУ при различных управляющих параметрах технологического процесса, выявлены наиболее значимые параметры, в частности уровни, температура ввода сырья, температура низа, давление верха в первых двух колоннах, а также расход сырья на установку.

2. Выполнено математическое моделирование расхода энергоносителя на основе разработанной математической модели и решена задача оптимизации с обеспечением минимума энергозатрат, позволяющая определять наилучший набор значений параметров в любой технологической ситуации в режиме нормальной эксплуатации ГФУ.

3. Путем статистической обработки и сравнительного анализа результатов ведения технологического процесса различными способами выявлена возможность снижения энергозатрат путем модернизации существующей системы контроля газофракционирующих производств. Показана необходимость уточнения управляющих параметров и параметров качества выходных продуктов в области допустимых значений для любой технологической ситуации.

4. Анализ динамики изменения значений информационно-управляющих параметров позволил выделить группы с различными частотами дискретизации измерений и сократить на 20 % объем памяти, используемой для создания архива донных о технологическом процессе.

5. Разработана методика контроля технологических параметров, фракционного состава сырья и продуктов, внедренная в производство, позволившая снизить расход энергоносителей на 7 % (около 210 тыс. руб. в месяц в ценах 2000г.).

1. А. с. 1151882 СССР // Открытие изобретения. 1987. - №15

2. А. с. 124529 СССР // Открытие изобретения. 1989. - №27

3. А. с. 387281 СССР // Открытие изобретения. 1983. - №

4. А. с. 851160 СССР И Открытие изобретения. 1981. - №

5. Аблин И. Е. Genesis for Windows программный продукт для построения современных АСУТП. И Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. - 1996, № 5. С. 1-4.

6. Автоматизация каталитических экспериментов (узлы, блоки, системы). Труды института катализа СО АН СССР, вып.З. Новосибирск - 1974. - 166с.

7. Алекперов Г. 3. Оптимизация ректификационных процессов переработки газа. М.: ВНИИЭгазпром, 1975. - 39 с.

8. Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчета и основы конструирования. М.: Химия, 1978. - 280 с.

9. Алиев Т. А. Экспериментальный анализ. -М.: Машиностроение, 1991272 с.

10. Анзимиров Л. В. Автоматизированные системы управления // Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. 1994 - № 12.- С. 1-5.

11. Анисимов И. В. Автоматическое регулирование процесса ректификации. — М.: Гостоптехиздат, 1961. 180 с.

12. Анисимов И. В. Автореферат дис. докт. техн. наук М., 1969. 40 с.

13. Анисимов И. В. Математическое моделирование и оптимизация ректификационных установок / Анисимов И. В., Бодров В. И., Покровский В. Б. -М.: Химия, 1975.-216 с.

14. Анисимов И. В. Методы расчета процесса ректификации / Анисимов И. В., Смольников В. П. // Химическая промышленность -1963.- № 12.- С.895-902.

15. Анисимов И. В. Основы автоматического управления технологическими процессами в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Л.: Химия, 1967 - 408 с.

16. Арис Р. Оптимальное проектирование химических реакторов. М.: Издатинлит, 1963.

17. Беллман Р. Некоторые вопросы математической теории процессов управления / Беллман Р., Гликсберг И., Гросс О. М.: Издатинлит, 1962.

18. Бирюков В.В. Локальные автоматические системы контроля и регулирования процессов и аппаратов в нефтепереработке и нефтехимии / Бирюков В.В., Смирнов П.Ф., Соловьева Г.А. // Тематический обзор -М: ЦНИИТЭнефтехим, 1994. 73 с.

19. Боровиков В. П. STATISTICA: Статистический анализ и обработка данных в среде Windows / Боровиков В. П., Боровиков И. П., М.: Информационно-издательский дом "Филинъ", 1998. - 608 с.

20. Вигдергауз М.С. // ЖАХ. 1972. - Т. 27. - С.980

21. Вучков И. Прикладной линейный регрессионный анализ / Вучков И., Бояджиева JL, Солаков Е. М.: Финансы и статистика, 1987. - 239 с.

22. Газоанализаторы горючих газов: Номенклатурный сборник по зарубежным и отечественным изделиям. М.: Информ-прибор, 1993.

23. ГенинБ. Л. Автореферат дис. канд. техн. наукМ., 1971. 20с.

24. Голованов О. В. Системы оперативного управления химическими производствами. М.: Химия, 1978.

25. Данцер К.Аналитика, систематический обзор / Данцер К., Тан Э., Мольх Д. М.: Химия, 1981

26. Девятое Б. Н. Динамика распределенных процессов в технологических аппаратах, распределенный контроль и управление / Девятов Б. Н., Демиденко Н. Д., Охорзин В. А.-Красноярск: Краснояр. кн. изд-во, 1976. 310 с.

27. Демиденко Н. Д. Моделирование и оптимизация тепломассообменных процессов в химической технологии. М., 1991.

28. Джонсон Н. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Метод обработки данных / Джонсон Н., Лион Ф. М.: Мир, 1990. - 610 с.

29. Дрейпер Н. Прикладной регрессионный анализ / Дрейпер Н., Смит Г. В 2-х кн. Кн. 2 М.: Финансы и статистика, 1987. - 351 с.

30. Дубовицкий А. Я., Милютин А. А. ДАН СССР. - 1963. - № 4, 759.

31. Земельман М. А. Метрологические основы технических измерений. -М.: Издательство стандартов, 1991. 228 с.

32. Инженерная психология. / Под ред. Г.К.Середко. Киев: Вища школа, 1976. -308 с.

33. Ицкович Э. Л. Контроль производства с помощью вычислительных машин. -М.: Энергия, 1985.-416 с.

34. Касаткин А. Г.Расчет тарельчатых ректификационных и абсорбционных аппаратов / Касаткин А. Г., Плановский А.Н., Чехов О.С. М.: Стандартгиз, 1961.

35. Кафаров В. В. Математическое моделирование основных процессов химического производства. М.: Химия, 1991.

36. Кафаров В. В. Оптимизация теплообменных процессов и систем / Кафаров В. В. Мишина Л. А., Юрьев М. Я- М.: Атомэнергоиздат, 1988, 192с.

37. Керимов Р. М. Автореферат дис. канд. техн. наук Баку, 1973 - 23 с.

38. Кривошеее В. П. Автореферат дис. канд. техн. наук М., 1970.- 26 с.

39. Кузьмин С.Т. Промышленные приборы и средства автоматизации внефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности / Кузьмин С.Т., Липавский В.Н., Смирнов П.Ф. М.: Химия, 1991. - С.85.

40. Лейтес И.Л. Некоторые причины энергетических потерь и методы их уменьшения в химической технологии // Химическая промышленность. 2000. -№3. - С.11-13.

41. Липавский В.Н. Применение газохроматогрфических методов и аппаратуры для оперативного аналитического контроля технологических потоков химических производств // Химическая промышленность.- 1993 №7. - С.20-28

42. Майков В. П. Автореферат дис. докт. техн. наук М.Д975 38 с.

43. Макино Т. Контроль качества с помощью персональных компьютеров / Макино Т., Охаси М., Доке X., Макино К. М.: Машиностроение, 1991.

44. Мекинян Ю. Г. // Нефтяная и газовая промышленность / Мекинян Ю. Г., Катруш Р. В. 1979, № 5.

45. Мишина Л.А. // Методы химического, физико-механического и метрологического контроля / Мишина Л.А., Юрьев М.Я.~ Л.: Недра, 1988. 192 с.

46. Муромцев ЮЛ. Информационные технологии энергосберигающего управления динамическими режимами / Муромцев Ю.Л., Орлова Л.П., Муромцев Д.Ю. // Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. 2000. - № 6. -С.22-24.

47. Новицкий П.В. Оценка погрешности результатов измерений / Новицкий П.В., Зограф И.А. Л.: Энергоатомиздат, 1985

48. Отчет Волгоградского СКБ НПО "Невтехимавтоматика" АИТ 292/92014Д

49. Отчет Волгоградского СКБ НПО "Невтехимавтоматика" АИТ 292/92

50. Отчет Куйбышевского СКБ НПО "Невтехимавтоматика" АИТ 292/92

51. Отчет Омского СКБ НПО "Невтехимавтоматика" по теме 292/92

52. Павленко В.А. Газоанализаторы. -М.: Машиностроение, 1965. 296 с.

53. Платонов В. М. Разделение многокомпонентных смесей / Платонов В. М., Берго Б. Г. М.: Химия, 1975. - 368 с.

54. Подорожный В.Г. Проблемы ТЭК России // Энергия. 1994, № 21. С.3-6.

55. Покровский В. Б. VII Всесоюзное совещание по проблемам управления. Кн. 1. Минск 1977 - С.356 - 358.

56. Приборы для автоматического анализа состава и свойств веществ а. / Кн.4. Под ред. В.В.Карибского. М.:Нефть 1979. С.241

57. Райбман Н. С. Построение моделей производства / Райбман Н. С., Чадеев В. М.- М.: Энергия, 1980. 376 с.

58. Риджисдорп Дж. Е., Ван Кемлен Дж. А., Баллен X. Автоматическое управление тепловыми и химическими процессами. М.: Мир 1972. С.371-387.

59. Риз Н. В. Автоматическое управление тепловыми и химическими процессами.- М.: Мир, 1972.- С.332-352.

60. Розанов Ю. А. Теория вероятностей, случайные процессы и математическая статистика. М.: Наука, 1992.

61. Савельев М.Ю. Математическая модель расхода энергоносителя от управляющих параметров ГФУ // Системный анализ в проектировании и управлении/ третья междунар. Науч.-практ. Конф.: Тез. докл. СПб.: СПбГТУ, 2000. - С.263-265.

62. Савельев М.Ю. О выборе частоты дискретизации в измерениях технологических процессов на примере ГФУ-2 ОАО "Сибнефть-Омский НПЗ" // Омский научный вестник. 2000. - выпуск 7, июнь. - С. 103-104.

63. Савельев М.Ю. О снижении энергозатрат на газофракционирующей установке. Омск: ОмГТУ,. 1998. - Деп. В ВИНИТИ Октябрь 1998, №3115-В98.

64. Савельев М.Ю. Оптимизация работы ректификационной установки // Омский научный вестник. 1999. - выпуск 6, март. - С.25—28.

65. Савельев М.Ю. Рекомендации по управлению качеством выпускаемых продуктов ГФУ средней мощности. Омск: ОмГТУ,.2000. - Деп. В ВИНИТИ Октябрь 2000, №2960-В00.

66. Сарданашвили А.Г. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа / Сарданашвили А.Г. Львова А.И. М.: Химия, 1980. - 256 с.

67. Темников Ф. Е. Теоретические основы измерительной техники / Темников Ф. Е., Афонин В. А., Дмитриев В. И М.: - Энергия, 1979. - 512 с.

68. Трахтенгерц Э.А. Компьютерная поддержка принятия режений. М.: СИНТЕТ, 1998.-376 с.

69. Тюрин Ю. Н. Статистический анализ данных на компютере / Тюрин Ю. Н., Макаров Ю. Н. Под ред. В. Э. Фигурнова М.: Инфра-М, 1998. - 528 с.

70. Физические величины: Справочник/ А.П. Бабичев, H.A. Бабушкина, A.M. Братковский и др.: Под. Ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 1232 с.

71. Форрестер Дж. Мировая динамика. М.: Гл. ред. Физико-математической литературы, 1978. - 168 с.

72. Френкель Б.А.Промышленные анализаторы состава и свойств жидкостей и газов в процессах переработки нефти // Тематический обзор М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1995.- 145 с.

73. Хреляц С. Б. In Touch программный пакет мониторинга и управления для промышленных применений // Приборы и системы управления.- 1996- № П.-С. 19-20.

74. Цапенко М. П. Измерительные информационные системы: Структуры и алгоритмы, системотехническое проектирование. М.: Энергоатомиздат, 1985. - 440 с.

75. Цветков А. А. Двухуровневое управление системой ректификационных колонн. Теория и расчет разделительных систем. Системноинформационный подход / Цветков А. А., Вилков Г. Г.- М.: Тр. МИХМ., 1975 -Вып. 66.-С.87-96.

76. Шински Ф. Системы автоматизированного регулирования химико-технологических процессов. М.: Химия, 1974. - 335 с.

77. Aris R. Bellman R. // Chem. Eng. Sci.1983. 12, 88.

78. Aris R., RuddD., Amundsen N // Chem. Eng. Sci. 1970. 12, 88.

79. Chan A. L.Talbot F. D. // Can. J. Chem. Eng. 1985. V. 53 № 9. - P. 9195.

80. Chatfield C. The Analysis of Time Series: An introduction. // Chapmam and Hall., 1990.-242 p.

81. Chorng-our V. // Ind. a. Eng. Chem. Fundam. 1975. V. 14. №3. P. 171-174.

82. Dranoff J., Mitten L., Stevens W., Wanninger L. // Operations Research. 1971.-9, 388.

83. Fautch C. F., Shinskey R. G. // Chem. Eng. Progr. 1975. V. 71. - № 6.1. P. 49.

84. Hu Y. C., Ramirez W. F. // AIChE J. 1984. V. 18. - № 3. - P. 479486.

85. Kemp Daniel W., Ellis Donald G. // Chem. Eng. 1975. V. 82. - № 26. - P. 115-118.

86. Kuriyama T. e. a. // Bull. Jap. Petrol. Inst. 1975. V. 17. - № 1. - P. 114-122.

87. Leinweber David. Expert Sistems in Space // IEEE Expert Spring, 1991, № 7. P. 26-33.

88. Linnhoff, B, Townsend, D W, Boland, D, Hewitt, G F, Thomas, В E A, Guy, A R, Marsland, R H User Guide on Process Integration for the Efficient Use of Energy.

89. Matsubara M. // Chem. Eng. Sci. 1975. V. 30. - № 9. - P. 1075 - 1083.

90. Mc Mullan E. C., Shinskey R. G. // Control Eng. 1974. V. 11, № 3. - P.69.74.

91. Roberts S. Contribution to the Symposium on Optimisation in Chemical Engineering. New York University: New York, 1960.

92. Shinskey F. G. // Oil and Gas. 1975. April 12. - P.95-103.

93. Smith, R., and Linnhoff, B., The Design of Separators in the Context of Overall Processes. // Trans.IchemE.ChERD, 66:195,1988

94. Statbook / http://www.statsoft.textbook.statbook.com

95. Wang C., Fan L. // Ind. Eng. Chem. Fundamentals. 1984. - № 1.

96. Westerberg A. W., The Synthesis of Distillation-Based Separation System. // Comp,Chem.Eng.,9:421,1985

97. Wright R. M., Johncock A. W. // Instrem. a. Contr. Syst. 1976. V. 49. -№6.-P. 49-53.

98. Zahradnik R., Archer D. // Ind. Eng. Chem. Fundamentals. 1962. - № 3.

99. Текст программы расчета температуры ввода сырьяinclude <iostream.h> #include <stdio.h> #include <stdlib.h> #include <string.h> ¿¿include <math.h>

100. М1.=30; М2.=44; М[3]=58; М[4]=58; М[5]=72; М[6]=72; М[7]=98;расчет мольных долей1. SxfM=0;for (1=1; i<=7; i++) {1. SxfM=SxfM+Xf1./Mi.;for (i=l; i<=7; i++) {1. Xf1.=Xfi./M[i]/SxfM;

101. Kf1.=(pow( 10,{1.6115-2.68 *( 1250/(sqrt(pow(T,2)-bl08000)-307.6)-1 )/( 1250/(sqrt(pow(T0i.,2)+108000)-307.6)-1 )) )+3158)/P; Ft=Ft+Xf[i] *Kf[i] ;1. Ftl=Ft-l;1. T=T2; Ft=0;for(i=l; i<=7; i++) {

102. Kf1.=(pow( 10,(7.6715-2.68^(1250/(sqrt(pow(T,2)+108000)-307.6)-l)/(1250/(sqrt(pow(T0i.,2)+108000)-307.6)-l)) )+3158)/P; Ft=Ft+Xf[i]*Kf[i];1. Ft2=Ft-1 ;расчет Tf

103. Tf=(Tl*Ft2-T2*Ftl)/(Ft2-Ftl);1. T=Tf;1. Ft=0;for(i=l; i<=7; i++) {

104. Метод случайных направленийfor(int i=0;i<q;i++)col=0;while(l) { col++;

105. Выкидаваем произвольный знакif (rand()%2) signal; else sign^-l;

106. Экранная форма оператора установки с реальными технологическими значениями по колонне КЗ1. АВЗ-Т4/21. Р1-82 ! 1230.8!1.ф Квит.1. РС-31 П-145 Р1-1451215 1447.0 2 6511.11-15 14-11-1$ 92.8 92.8 .