автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Повышение эффективности работы одношнекового экструдера для производства кормов на основе параметрического синтеза

На правах рукописи

Зубкова Татьяна Михайловна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ОДНОШНЕКОВОГО ЭКСТРУДЕРА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРМОВ НА ОСНОВЕ ПАРАМЕТРИЧЕСКОГО СИНТЕЗА

Специальность: 05.20.01 — технологии и средства механизации

сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Оренбург - 2006

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный аграрный университет» и в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет»

Научный консультант - Заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор Л.П. Карташов

Официальные оппоненты - Доктор технических наук, профессор

Филатов Михаил Иванович

Доктор технических наук, профессор Султанов Наиль Закиевич

Доктор технических наук Горюшинский Игорь Владимирович

Ведущая организация - Государственное научное учреждение

«Всероссийский научно-исследовательский и проектно-технологический институт механизации животноводства» (ГНУ ВНИИМЖ)

Защита состоится « 16 » ноября в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 220.051.02 Оренбургского государственного аграрного университета по адресу: 460795, г. Оренбург, ул. Челюскинцев, 18.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Оренбургского государственного аграрного университета.

Автореферат разослан ^ ¿^Л 2006.

Ученый секретарь

диссертационного совета / ' М.М. Константинов

/оо

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Качество кормов, степень их сбалансированности и усвояемости влияет на продуктивность животных и как следствие является обеспечением населения качественными продуктами животноводства в достаточном количестве. Производство кормов с помощью экструдирования позволяет повысить усвояемость и снизить потребление кормовой массы. Экстру-зионный процесс это переработка продуктов в экструдере путем размягчения или пластификации и придания им нужной формы при продавливании через экструзионную головку, сечение фильер которой соответствует конфигурации изделия.

Интерес к переработке растительного сырья с помощью термопластической экструзии обусловлен двумя основными причинами: во-первых, большим объемом и разнообразием продукции, производимой с помощью этой технологии, и, во-вторых, экономическим эффектом, который дает производство экструзионных продуктов. Один экструдер может заменить целый комплекс машин, необходимых для производства кормов, позволяет совместить ряд операций в одной машине, проводить их быстро и непрерывно (составлять композиции из нескольких компонентов, перемешивать, сжимать, нагревать, варить, стерилизовать, формовать практически одновременно). Его использование позволяет сделать процесс непрерывным, легко контролируемым, универсальным по перерабатываемым полуфабрикатам и конечным продуктам.

Осуществлять экструдирование с давлением сжатия 10 МПа не представляет особого труда. При таком высоком давлении в экструдере возникают большие силы сдвига, благодаря чему появляется возможность формовать необходимую структуру из белков растительного происхождения, что невозможно в условиях традиционной технологии тепловой обработки. Получаемые в результате экструзионной переработки продукты сложны по химическому составу и обладают комплексом различных свойств, которые составляют в совокупности качество продукции и должны быть учтены при расчете технологических машин и их совершенствовании.

В работе предпринята попытка изучения процесса экструзии материалов растительного происхождения на основе системного подхода.

Цель исследования. Разработка и обоснование средств оптимального проектирования одношнековых прессующих механизмов на основе анализа механики процесса экструдирования при производстве кормов.

Объект исследования — процесс экструдирования в одношнековых прессующих механизмах.

Предмет исследования — параметрический синтез процесса экструдирования в одношнековых прессующих механизмах.

Задачи исследования. 1. Проанализировать выполненные ранее исследования процесса экс-трудированния растительных материалов, применяемых при приготовлении кормов и определить: • область применения экструдирования в сельскохозяйственном производстве;

• современное представление о процессе экструдирования с оттоком и без оттока жидкой фазы;

• перспективные конструкции шнековых прессующих механизмов, применяемых в отраслях АПК.

2. Разработать методику проектирования и оптимизации технологических объектов на примере одношнекового экструдера.

3. Разработать математическую модель, аналитически описывающую процесс экструдирования с потерей и без потери массы прессуемого материала, применяемого в кормопроизводстве.

4. Разработать средства автоматизированного проектирования однош-нековых экструдеров на основании методики вычислительного эксперимента и реализации математической модели.

5. Провести структурный синтез одношнекового экструдера.

6. Экономически обосновать внедрение средств САПР и модернизированных конструкций шнеков экструдера.

Методы исследования. При исследовании оптимального проектирования и эффективного использования экструдеров применялись методы системного анализа, методы математического моделирования, численные методы, методы инженерной реологии, теории вероятностей, тензометрические методы с компьютерной обработкой сигнала.

Научную новизну работы составляют:

• Уточнение современных представлений (теоретических, конструктивных, экспериментальных) о процессе экструдирования при производстве кормов.

• Системные исследования для проектирования и оптимизации одношне-ковых экструдеров.

• Математическое моделирование процесса экструдирования, идентификация и верификация математической модели.

• Разработка средств автоматизированного проектирования одношнеко-вых экструдеров.

• Структурно-параметрический синтез одношнековых экструдеров. Практическая ценность работы: Разработано научно-теоретическое и

методическое обеспечение, позволяющее повысить эффективность работы одношнековых экструдеров применительно к различным материалам, используемым для производства кормов, которые включают:

• программные средства, для расчета и оптимизации параметров процесса экструдирования;

• новые конструкции экструдера, защищенные патентами;

• информационное обеспечение, позволяющее автоматизировать разработку новых конструкций прессов-экструдеров и совершенствование существующих.

Апробация: Основные положения диссертации были доложены и одобрены на конференциях: XVI научно-технической конференции (Оренбургский политехнический институт, 1994 год), научно-практической конференции, посвященной 25-летию кафедры «Механизации животноводства» (ОГАУ, 1995

год), Российской научно-технической конференции «Совершенствование технологических процессов пищевой промышленности и АПК», посвященной 25-летию Оренбургского государственного университета (1996 год), «Сложные (биотехнические) системы» в Уральском отделении Российской академии наук (1996 год), Международной научно-практической конференции «Инновационные процессы в образовании, науке и экономике России на пороге XXI века» (Оренбург, 1998 год), Международной научно-технической конференции «Энергосбережение в сельском хозяйстве» (Москва, 1998 год), региональной научно-практической конференции «Современные технологии в энергетике, электронике и информатике» (Оренбург, 1998 год), Всероссийской научно-технической конференции «Электропотребление, энергосбережение, электрооборудование» (Оренбург, 1999 год), третьей республиканской научно-практической конференции «Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна» (Барнаул, 1999 год), Международной юбилейной научно-практической конференции, посвященной 30-летию ОГУ (2001 год), региональных научно-практических конференциях «Современные информационные технологии в науке, образовании и практике» (2002-2003, 2005 годы), Всероссийской научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития пищевой промышленности на современном этапе» (Мелеуз, 2003 год), Всероссийской научно-практической конференции «Современные аспекты компьютерной интеграции машиностроительного производства» (ОГУ, 2003 год), Всероссийской научно-практической конференции «Оптимизация сложных биотехнических систем» (Оренбург, 2003 год), Международной научно-практической конференции «Научно-технический прогресс в животноводстве» (ВНИИМЖ, Москва, 2005 год). Теоретические исследования с технической реализацией результата удостоены Сертификата торгово-промышленной палаты (Оренбург, 2003).

Реализация результатов исследований: Технические решения, отличающиеся новизной и представляющие собой практическую ценность, применяются на ОАО «ОРСТАН», на ОАО «Оренбургский маслоэкстракционный завод» и во ВНИИМС. Методические материалы по моделированию и оптимизации одношнековых экструдеров (утв. Россельхозакадемией) используются в учебном процессе 22 сельскохозяйственных вузов России и в Казахстане при чтении лекций, для выполнения студенческих научных работ и научно-исследовательских работ аспирантами и соискателями, связанными с математическим моделированием технологических объектов.

Результаты диссертационной работы нашли отражение в следующих монографиях:

- Проектирование экструдеров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003.- 201 с.

- Проектирование теплотехнических процессов сушки зерна. Уфа: АНРБ (Отделение технических наук), 2001,- 187 с.

На защиту выносятся следующие положения:

• концептуальные основы методики математического моделирования работы одношнекового экструдера, используемого при приготовлении кормов;

• математическая модель процесса экструдирования;

• методика проведения вычислительного эксперимента;

• решение задачи оптимального проектирования;

• программная система расчета и оптимизации одношнекового экструдера;

• новые конструкции экструдеров, применяемые в кормопроизводстве.

Публикации: Основное содержание диссертации, результаты и рекомендации исследований отражены в 2 монографиях, методических материалах, в 22 статьях (из них 16 в центральной печати), в 19 трудах конференций. По результатам исследований получено 13 патентов, 1 решение о выдаче патента, 2 свидетельства РОСПАТЕНТа об официальной регистрации программ для ЭВМ.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, цель, объект, предмет, задачи, методы исследования, научная новизна, практическая ценность и апробация работы, представлена реализация результатов диссертационных исследований, изложены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе: «Современное представление о технологии экструдирования» обобщен материал и дана оценка: технологии экструдирования и области ее применения в сельскохозяйственном производстве; теоретическом представление процесса прессования кормового сырья; теоретическом представлении и технологии отжима растительного масла (на примере получения масличных культур), таким образом, проанализирован процесс экструдирования с потерей и без потери массы материала. Рассмотрены модели движения прессуемого материала в формующих каналах матрицы, в шнековом канале, в зазоре утечек, в компрессионном затворе, процесс смешивания материала, авторами которых являются Г. Шенкель, А.Я. Соколов, Н.П. Черняев, Е.С. Макаров, Н.Э. Груздев, B.C. Ким, Б.М. Азаров, В.А. Арет, О.И. Скульский, М. Рейнер, Е. Спандиаров, Ю.А. Мачихин, В.А. Силин, Л. П. Карташов, В.Ю. Полищук и др. Проанализировано движение материала в рабочем пространстве маслоотжим-ного пресса, которое отражено в работах В.А. Масликова, В.Г. Щербакова, A.M. Голдовского, Ю.П. Кудрина, А.Т. Скипина, A.A. Медведева, Ю.П. Мацука и др.

Классифицирована структура шнековых прессующих механизмов, а также дан анализ конструктивных особенностей экструдеров. Проанализировано влияние геометрических особенностей винтового канала на процесс переработки масличного сырья.

Рассмотрены реологические модели различных материалов, используемых для приготовления кормов и подвергаемых экструдированию, отраженные в работах П.А. Ребиндера, М. Рейнера, У.Л. Уилкинсона, Д. Астариты, Д. Ма-руччи, Д.М. Мак-Келви, С. Мидлмана, Р.Д. Степанова, О.Ф. Шленского, Р.В.

Торнера, П.М. Огибалова, A.X. Мирзаджанзаде , Г.В. Виноградова, Л.Я. Мал-кина, Д.Х. Чанга, Н.Б. Урьева и М.А. Талейсника, Ю.А. Мачихина и С.А. Ма-чихина, A.B. Горбатова, Г.Г. Зурабишвили, С.Н. Панфиловой, Г.К. Бермана, Ю.В. Клаповского и др.

Изучены работы В.В. Новикова, A.C. Магопец, П.И. Моисеева и др. по экспериментальному исследованию процесса экструдирования.

На основании проведенного анализа сформулированы задачи и цель диссертационного исследования. Сформулированы основные условия, при которых достигается снижение энергоемкости, повышение производительности процесса экструдирования и повышается качество готового продукта.

Проведенный анализ позволяет сделать заключение о перспективности использования методов многокритериальной оптимизации для исследования прессующего механизма экструдера, которые могут быть выполнены с использованием технологии математического моделирования.

Во второй главе; «Математическое моделирование процесса экструдирования» обосновано построение адекватной математической модели и выбран метод векторной оптимизации. На основе композиционного проектирования, состоящего из двух направлений: структурного синтеза, когда проектировщик определяет, из каких структурных элементов формируется агрегатная база проектируемого объекта, и параметрического синтеза, когда технологическому объекту придается облик максимально эффективного изделия, сформированы параметры эффекта. Разработана структура математической модели одношнеко-вого экструдера (рис.1).

Векторы К , Р , G и результаты вычислений должны обеспечить замкнутость ядра системы — модели ее энергетического состояния. Для технологических машин эта модель описывает потоки механической энергии, которыми обрабатываемый материал обменивается с рабочими органами. Эти потоки выражены через напряженное состояние во всех полостях рабочего пространства шнекового прессующего механизма: в канале шнека, в компрессионном затворе, в полости утечек, в канале фильеры. Таким образом, напряженное состояние является в данном случае внутренней характеристикой системы. В свою очередь, внутренняя характеристика системы оказывает влияние на модель свойств обрабатываемого материала.

Рассмотренные параметры эффекта имеют многоуровневую структуру. На первом уровне находятся параметры эффекта, определяемые непосредственно из внутренней характеристики системы — производительность прессующего механизма, мощность сил полезного сопротивления, сила, действующая на матрицу. На втором уровне находятся параметры эффекта, определяемые с помощью параметров эффекта первого уровня, к ним относятся — импульс нормальных напряжений и энергоемкость процесса прессования N/Q. На третьем уровне расположен коэффициент полезного действия прессующего механизма, определяемый с помощью параметров эффекта второго уровня.

Таким образом, оптимизация параметров эффекта экструдера сводится к отысканию максимума коэффициента полезного действия при выполнении ограничений, наложенных на параметры эффекта первого и второго уровней.

Рис.1 — Формирование структуры математической модели одношнекового экструдера

Метод рабочих характеристик - один из наиболее удобных методов проведения параметрического синтеза технологических машин. В нем исследователь ищет оптимум одного из параметров эффекта (например и'|), при всех остальных показателях, приведенных в разряд ограничений типа равенства, т.е. решается задача нахождения на шах при = м>2о', ИЗ = из 0; ... ; = \мро.

Найденное максимальное значение и>1тах зависит от фиксированных значений \\>2а, ..., и их комбинации. Эта зависимость представляет

рабочую поверхность г^тах = /р

Множество параметров эффекта IV/ (где I — множество качеств и свойств технического объекта) может быть представлено в виде IV/ = IV/ (А/, К, Р,С).

Ограничения параметров эффекта имеют вид: м^ < УУ^, IV¡^ < м>/ < М'/, IV" где ,1¥[к ,1У" - возможные уровни ограничения.

Схема прессующего механизма показана на рис. 2.

1— загрузочное устройство; 2— шнековый цилиндр; 3 - матрица; 4 - шнек; 5 - компрессионный затвор; 6- головка экструдера

Взаимодействие прессуемого материала с рабочими органами связано с движением материала в пространстве между этими органами. Рассмотрение действительного механизма затруднительно из-за сложности пространства между рабочими органами экструдера. Все поверхности указанных полостей являются развертывающимися цилиндрическими и коническими и при развертке представляют несколько пар параллельных между собой плоскостей, которые будем полагать неограниченными. Движение прессуемого материала можно представить как движение между парами параллельных плоскостей, при этом сохраняется свойство непрерывности объемной производительности в шнеко-вом механизме. Для более точного описания процесса разобьем экструдер на секции.

Секцией назовём элементарный шнековый прессующий механизм с условно постоянными параметрами процесса прессования. Секция может оканчиваться матрицей, либо компрессионным затвором — участком механизма, на котором лопасть шнека прерывается и проходное сечение уменьшается. Компрессионный затвор может быть фиктивным, если параметры процесса прессования изменяются при непрерывных лопастях шнека.

Матрицу будем полагать эквивалентной компрессионному затвору и вместе с прилегающей частью шнека считать первой секцией прессующего механизма.

Кинематический расчет движения материала в каналах шнека. Реологическое уравнение течения псевдопластической жидкости удовлетворительно описывается уравнением Оствальда-де Виля, связывающем напряжение сдвига Хуу со скоростью сдвига ух,

(2.1)

где ¡л'- коэффициент консистенции материала, Па-с" ;

п- индекс течения, характеризующий отклонение свойств данного материала от свойств ньютоновской жидкости.

Рассмотрим установившееся движение прессуемого материала между двумя бесконечными параллельными пластинами, полученными разверткой пары контактных с прессуемым материалом коаксиальных цилиндрических поверхностей шнекового цилиндра и шнека, нижняя из которых неподвижна, а верхняя движется со скоростью Систему координат выберем, как показано

шнековый цилиндр; 2 - плоскость, замещающая дно шнекового канала

Объемными силами, возникающими при движении материала, пренебрегаем по сравнению с величиной напряжений при прессовании. Определим напряжение сдвига, необходимое для пластического течения материала между контактными поверхностями. Проинтегрируем нормальное напряжение при одномерном течении и предположим, что существует плоскость у = j>0 на к0~ торой касательные напряжения равны нулю, получим

da „ _ „ч

d<j

где--градиент нормальных напряжении в прессуемом материале

dx

(сжимающим напряжениям приписаны положительные значения).

Анализ решений уравнения (2.2), проведенный С.А. Бостанджияном и A.M. Столиным, позволяет выделить два возможных случая распределения касательных напряжений в канале шнека:

- касательные напряжения не изменяют направления, то есть у0 < 0;

- касательные напряжения меняют направление на противоположное, то есть 0 <.Уо

Для случая 0 < _у0 < Иш, обозначим скорость движения материала в области у < Уо через уХ1 , а в области у > >'0 через ух2 . Сделав ряд преобразований получим

V -

т +1

[^"(Уо-^Мпри у^Уо,

(2.3)

= -Уо)т+1 ~{У-К)и+1 ] + ус при ^ >>0, (2.4)

т +1

где

' 1 Г йа

аш = 1/Л ) сЬс

[1/(л/" -с)], - = т п

Из формул (2.3) и (2.4) объемный расход Q прессуемого материала на единичной ширине пространства между пластинами можно определить интегрированием элементарных потоков:

Ч \< аш\уГ2НК-УоГ+2]

2= \Ух1<*У+ }^х2с1у = Ус(Иш-у0) +-Ь--—--(2.5)

0 уо

т + 2

Для случая _Уо < 0 отсутствует уравнение (2.4), а для объемного расхода 2 прессуемого материала на единичной ширине пространства между пластинами отсутствует второе слагаемое в уравнение (2.5).

Проанализировав зависимость объемной производительности, можно сделать заключение, на основании которого напряжение сдвига изменяет свое направления в канале шнека при выполнении условия

К, ¿а

ц' (¡X

т + 2

<й<К

К

р! сЬс

V (1И + 1ХМ + 2)

(2.6)

Преобразуя неравенство (2.6), можно получить величину, которую назовем напорно-расходным коэффициентом

к?»=1-Л- (2-7)

ус"ш

Этот коэффициент характеризует процесс экструдирования — чем меньше расходно-напорный коэффициент, тем лучше подобраны геометрические, конструктивные и реологические параметры процесса, при кр„ —>0 процесс идеален.

Определение скорости проскальзывания экструдируемого материала по дну шнекового канала. При исследовании течения вязко-пластических материа-

лов в каналах различной формы обнаружена возможность их движения с проскальзыванием по контактным поверхностям. Выделим пограничный слой толщиной /?„, прилегающий к нижней пластине. Граница этого слоя обозначена на рис. 3 пунктирной линией. Будем считать, что зависимость напряжения

сдвига гХу от скорости сдвига ух (градиента скорости ) в пограничном

слое удовлетворительно описывается уравнением (2.1) с учетом того, что ц'„ — коэффициент консистенции прессуемого материала в пограничном слое, п„ - индекс течения прессуемого материала в пограничном слое, аШп - коэффициент аналогичный аш. Проведя ряд преобразований, и учитывая в зависимости от нахождения у0 случаи, когда ед = 0, у*2 = Vn, = получим соответствующие скорости проскальзывания.

Для случая <0 -у0^], (2.8)

тп+\\- J

если v;c„=^т[^''+^-(Л„-J0Г''+1], (2.9)

и когда А„ -О'0-Л„Г"+1]- (2.10)

тп+1

Объяснение возникновения пограничного слоя с реологическими параметрами, отличающимися от параметров основного материала в канале шнека, заключается в распределении мощности послойного течения в материале. Назовем удельной мощностью послойного течения величину

/ = 1,2. (2.11)

Анализ результатов показывает, что после начала проскальзывания материала по дну канала шнека могут возникнуть условия, при которых на дне канала выделяется достаточное количество тепла для локального разогрева слоя проскальзывания, его поддержания и развития. Исследование слепков прессуемого материала, извлеченного из канала шнека, дает основание предположить, что толщиной пограничного слоя Ип можно пренебречь по сравнению с высотой шнекового канала Аш, поэтому при определении расхода материала в канале потоком в пограничном слое можно пренебречь.

Кинематический расчет движения материала в кольцевых полостях шнекового прессующего механизма.

Движение экструдируемого материала в компрессионном затворе представим как движение между двумя параллельными пластинами, расстояние между которыми равно Ьк. Объемный расход материала на единичной ширине развертки компрессионного затвора можно определить (коэффициент аК аналогичен коэффициенту аш)

к.

¿ 4 («+ои

2

Объемный расход компрессионного затвора составит QK = кОс(2, где йс — диаметр шнекового цилиндра. Объемный расход материала на единичной ширине развертки зазора утечек аналогичен объемному расходу компрессионного затвора с учетом ку- высоты зазора утечек.

Рассмотрев движение прессуемого материала в матрице, получим объемный расход одной фильеры

п -V тгЛ - °МПГМ

Щ-чслгм ————, * (т +3)

где гм- радиус фильеры, коэффициент ам аналогичен коэффициенту аш.

Уравнения внутренней характеристики системы.

Для шнекового механизма, схема которого изображена на рис. 2, система уравнений неразрывности объемной производительности может быть представлена следующим образом

1 (2.12) \вк=вм=кфОф,

где (2ш — объемный расход шнековых каналов, образуемых лопастями шнека; (2у — объемный расход прессуемого материала в зазорах между вершинами лопастей и цилиндрической поверхностью шнекового цилиндра; ()к — объемный расход компрессионного затвора; Qм — объемный расход в пред-матричном пространстве, образуемом корпусом шнека (2) и матрицей (3) (рис. 2); Qф - объемный расход одной фильеры матрицы; кф -число фильер в матрице.

Объемная производительность в / -ой секции шнекового механизма определяется с помощью следующего уравнения

0*1 - &>/ = , I = 2 Д..., /, (2.13)

где / — число всех секций прессующего шнекового механизма.

Координату нейтральной плоскости в каждой секции уо,- можно найти, используя выражения (2.8), (2.9), (2.10) решив соответствующие уравнения:

при [гп<у0<Иш

при 0 < у0 < Ая

„ а>«1 гги _ ,,_ _ги _ ,, т., аит__\1и _ ,,_ \«"и+1 _ ,.тл+11

КЬщ/->'о,Г' - (.К -Л,)"'"' ->'о/] = 0.

(«%+!)""" {тп+1)

при < О

Ус+т3^ ПК, -Уо,Г'+1-(ь„-ж)т"+'-(-;'о,Г"+,] = о. (т, +1) (т„+1)

Положение координаты нейтральной плоскости можно определить при

проверке условия (2.6).

Объемный расход шнекового канала / —ой секции ()Ш1 можно представить

в виде уравнения

= (°2/-1 — <т2/ У' + В„ (2.14)

где АШ1 — коэффициент, учитывающий реологические свойства материала, геометрические размеры канала шнека, характер движения, отклонения формы канала шнека от прямоугольной и искажение формы канала по сравнению с пространством между параллельными плоскостями и координату нейтральной плоскости (л,),[л*3 1{с- Пат)\ \ <?21~1>сг21 ~ нормальные напряжения

в прессуемом материале в соответствующих секциях, [/7а]; 5,— коэффициент,

определяющий максимально возможный расход в канале с учетом его геометрических размеров, отклонение формы канала шнека от прямоугольной, искажение формы канала, [л<3 /с].

Объемный расход через зазор утечек Qy¡ /—ой секции шнекового механизма между внутренней поверхностью шнекового цилиндра и вершиной лопасти шнека

0у1 = ЛУ1 -ац-у, (2.15)

где Ау1~ коэффициент, учитывающий реологические свойства материала, геометрические размеры полости утечек и характер движения материала в полости утечек, [л»3 /(с ■ Пат )].

Объемный расход через компрессионный затвор /-секции шнекового механизма

пи

Qкi = Ei (СТ2М -а-2(;'-1)^ , (2.16)

где Е(— коэффициент, учитывающий реологические свойства материала, геометрические размеры компрессионного затвора и характер движения материала в компрессионном затворе, а также потери на местные сопротивления,

[м3/(с-Пат)].

Подставляя в уравнение (2.13) значения, связывающие его члены с давлением в потоке прессуемого материала (2.14), (2.15), (2.16), можно из (2.12) получить систему уравнений, решения которой определяют давление в каждой секции шнекового механизма. Обозначив, Л/= Л«« — Дуг, после преобразований имеем (2.17).

к, [4 (ст, - сг2 Я +5,]=^ - ^ )т°,

1—2,3,...,! (2.17)

'",-1

(р2;'-1 -°2(М)) = 4-1 <?2/-3 - ст2(1-1)) + В1-\' /л т1

М; (ст2;-1 ' = <?2Ы -°2(Ы)) '

где / -число всех секций в шиековом механизме, <тм,сп — напряжения в прессуемом материале соответственно в матрице и в первой секции, к\,1ц - коэффициенты оттока жидкой фазы.

Коэффициент оттока жидкой фазы между / —йи (/-1)-й секциями прес, бм , Яо<

сующего механизма к/ =-= 1---,

0 е/ - 2 а*

где QI — подача материала в I — ю секцию прессующего механизма; Q0¡ — расход жидкой фазы из / — й секции. В случае отсутствия жидкой фазы коэффициенты оттока к\, к, равны единицы.

Параметр Н для случая цилиндрических каналов фильер можно определить, [л<3 /(с-/7ат)]:

Я =--, (2.18)

8(4^)^(^0+3)

где <1М — диаметр фильеры; гм - длина канала фильеры (рис. 2).

Если компрессионные затворы в прессующем механизме отсутствуют, то в системе уравнений (2.17) будет отсутствовать Е1 (при отсутствии жидкой фазы). Если в прессующем механизме отсутствуют компрессионные затворы при наличии жидкой фазы, то в системе (2.17) первое уравнение будет иметь вид

Ах(ам ~&2)"1' + В\ - куНкфСГ™0 и отсутствовать £(. Если прессующий механизм заканчивается компрессионным затвором при наличии жидкой фазы, то в системе (2.17) отсутствует первое уравнение и Е^.

Система (2.17) может быть решена численными методами, что позволяет уточнить напряженное состояние прессуемого материала, которое является внутренней характеристикой системы технологического объекта. Это дает возможность определить комплекс параметров эффекта процесса экструдирования и повысить достоверность его векторной оптимизации.

Комплекс параметров эффекта шнекового прессующего механизма. Производительность шнекового пресса-экструдера Qм определена количеством продукта, проходящего через формующие каналы матрицы в единицу времени. Поэтому с учетом (2.18) = р^НкфСГ™0, где р1 -плотность прессуемого материала в первой секции прессующего механизма.

Для оценки качества процесса экструдирования масличного сырья было предложено использовать в качестве критерия К — относительную производи/

тельность прессующего механизма, записанную в виде выражения К = ,

¿=1

где А/ - коэффициент оттока в » — ой секции по длине сепарирующего цилиндра.

Мощность сил полезного сопротивления шнекового прессующего механизма N составлена из мощностей полезного сопротивления прессования ма-

/

териала в каждой секции Ы, , то есть N — = Мш +Муг где

/=1

№ии,,ЫК1 —соответственно мощности сил полезного сопротивления в канале шнека, в зазоре утечек и в компрессионном затворе / —ой секции прессующего механизма.

Мощности сил полезного сопротивления в / — ой секции шнека можно определить, проинтегрировав касательные напряжения на верхней пластине замещающего механизма (рис. 3).

Нагрузка на рабочие органы прессующего механизма может быть оценена усилием в сечении с максимальным давлением, действующим в прессующем

о

механизме, равным к = ам—

Для характеристики качества гранул введены параметры эффекта

— импульс напряжений сжатия прессуемого материала в механизме и

- импульс напряжений сдвига прессуемого материала в механизме.

Если считать, что насадка на конце шнека эквивалентна компрессионному затвору первой секции, импульс сжимающих напряжений, получаемый потоком прессуемого материала, определен зависимостью

/

= Бам + ^ (^етк! + Биии), /=1

где Бам —импульс сжимающих напряжений, получаемый материалом в фильерах матрицы, [У7а-с];

&г«,5<т1«/ - импульс сжимающих напряжений соответственно в компрессионном затворе и канале шнека / —ой секции, [Па-с].

Общий импульс касательных напряжений, получаемый материалом в

/

шнековом прессующем механизме, равен ¿V = Бхм + X + Згк/) •

;=1

Импульс касательных напряжений в зазоре утечек ввиду малости потока утечек можно рассматривать только с позиции предотвращения деструкции материала.

Определение коэффициента полезного действия рассматриваемого механизма имеет существенное отличие от других механизмов. Рабочие органы прессующего механизма при относительном движении слоя прессуемого материала сообщают ему с помощью сил трения энергию мощностью N, являющуюся для рабочих органов мощностью сил полезного сопротивления, а для слоя прессуемого материала мощностью движущих сил. Эта энергия расходуется на выход материала через фильеры матрицы. Сделав ряд преобразований,

окончательно получим 7 - СГ,ср^м , где QM = ^ (2фк > °Vcp - среднее осевое

N ¿=1 нормальное напряжение в фильере.

Третья глава — «Методика вычислительного эксперимента» посвящена реализации математической модели. На рис. 4 представлена схема решения задачи математического моделирования.

Для проведения параметрического синтеза шнекового прессующего механизма была разработана программная система (ПС), которая может входить в систему автоматизированного проектирования (САПР) одношнековых экстру-деров.

ПС позволяет работать с реологическими параметрами — корректировать, расширять базу данных. Реологические параметры включают: плотность, прессуемого материала р, индекс течения прессуемого материала и, коэффициент консистенции /и' в основном слое течения материала и соответственно пп и р'п в слое проскальзывания. Эти параметры изменяются в соответствии с изменением температуры и влажностью материала.

В ПС есть возможность работать с геометрическими параметрами пространства взаимодействия рабочих органов.

К ним относятся: диаметр цилиндра Dc, внешний диаметр винтовой линии шнека £>i, толщина вершины лопасти шнека Suii, шаг винтовой лопасти шнека рШ1, высота гребней шнека hmi, расстояние между шнеком и цилиндром hyi, длина шнека ¿¡, ширина компрессионного затвора xKi, высота компрессионного затвора hà, диаметр фильеры матрицы dM, длина фильеры матрицы zM, угол подъема витка шнека а, коэффициент искажения пространства kuni, коэффициент формы кfi. Конструктивные параметры - число фильер кф, число заходов шнека qt. Также необходимо определить, на сколько секций будет делиться экструдер в зависимости от его конструкции. Эту информацию можно ввести, а также взять из базы данных, в которой хранятся геометрические параметры различных конструкций экструдеров.

Если исследователя устраивают существующая база данных реологических, геометрических и конструктивных, то он может провести расчет технико-экономических параметров экструдера для этого необходимо задать скорость

вращения шнека со, коэффициент учитывающий сопротивление на вход в головку экструдера с, температуру в матрице и в каждой секции, высоту слоя проскальзывания.

Рис. 4 -Схема решения задачи математического моделирования

В результате задача сводится к решению системы 2/ + 1 нелинейных уравнений (2.17).

Неизвестными в них являются напряжения перед матрицей <ум, а также в прессующем механизме сг2/_1 и (Т2/, соответственно в каждой зоне и координата нейтральной плоскости _у0. Далее по формулам представленным во второй главе, находим производительность экструдера Qм, мощность сил полезного сопротивления N, силу, действующую на матрицу Я, время прессования материала в шнеке , время прессования материала в фильерах матрицы импульс нормальных напряжений в материале при прессовании 5а, импульс касательных напряжений в материале при прессовании 5Г, кпд экструдера т/.

По полученным результатам, исследователь может сделать заключение о том, целесообразно ли ему использовать этот комбикорм на данной конструкции экструдера, то есть он имеет возможность подобрать другой материал для конструкции, либо изменить какой-либо конструктивный параметр и повторить расчет, варьируя этим параметром (5-10 раз). После окончания работы модулей, производящих расчет технико-экономических параметров, параметры эффекта сохраняются в файле.

При переходе к оптимизации конструкции появляется соответствующее меню. Пользователь может выбрать и считывать данные параметров эффекта из файла, полученные в результате расчета или вводить данные с клавиатуры, полученные каким-либо другим способом (например, экспериментальным). После перечисленных выше действий на экране появляется информация, представленная на рис. 5. ___

Рис. 5 — Работа с параметрами эффекта

При изменении параметров эффекта для различных конструкций производится их разделение и сортировка по второму основному параметру (в данном случае по производительности) и интерполяция кубическим сплайном.

Интерполяция проводится для первого вспомогательного параметра wp\ от второго основного vv02, второго вспомогательного WP2 от второго основного wo 2, третьего вспомогательного wp3 от второго основного \Ю2 и первого основного wo\ от второго основного W02 ■

Получаем зависимости w^j = f {пj ,Woi)> = /(«у, мш),

wp^ = f (иу,и'02), wo 1 = f (мш) i гДе nj ~ значения исследуемой входной величины при неизменных, заданных лицом, принимающим решения, остальных входных величинах, j = 1,2,...,У. Все эти зависимости характерны тем, что каждая из них построена при постоянном значении некоторого конструктивного параметра, влияние которого исследуется.

Далее находим минимальные и максимальные значения каждого параметра для каждого варианта конструкции, то есть, получаем диапазоны изменения величин параметров. Диапазоны изменения параметров эффекта для всех вариантов конструкции выводятся на экран дисплея при нажатии клавиши «Границы». Пользователь должен ввести граничные значения по трем вспомогательным параметрам, в данном случае по мощности, силе и импульсу касательных напряжений (рис. 5).

В результате вышеописанных действий мы получаем от первого параметра матрицу w02 (J,5) значений, аналогичные матрицы мы получаем от второго и третьего параметров. Затем по сплайнам зависимостей первого основного параметра от второго wol = f (w02 ) и найденным значениям второго основного параметра woi(J,5) находим значения первого основного параметра, по вновь полученным точкам строим кубический сплайн Wq\ = f {Hj,Wq2^ при постоянном значении первого основного параметра ve^, = const.

Затем по оптимальным кривым определяется оптимальная область для одношнекового прессующего механизма определенной конструкции с учетом ограничений параметров эффекта.

В программном средстве предусмотрена возможность, проводить анализ изменения параметров эффекта. Мы можем наблюдать, как изменение параметров эффекта через определенные диапазоны отражаются на основной диаграмме <91 = /(02). Для большей наглядности они изображаются разными цветами.

Важным этапом создания адекватной математической модели является ее идентификация, то есть определение внешних величин, описывающих свойства моделируемого процесса. Большинство внешних величин идентифицируется лицом, принимающим решения (ЛПР).

К таким величинам относятся все элементы множества К и большая часть элементов множества Р (рис. 1). С другой стороны все элементы множества М подлежат экспериментальному определению. В настоящем исследова-

нии использованы результаты определения параметров прессуемого комбикорма как псевдопластического тела и его плотности Е.С. Макаровым. Часть элементов множества Р — длина зоны прессования и коэффициент сопротивления на вход в компрессионный затвор также требуют экспериментального определения. Длину зоны прессования можно определить, исследуя слепки прессуемого материала, извлеченные из прессующего механизма. Для определения коэффициента сопротивления на вход в головку экструдера и высоту слоя проскальзывания применили один из стандартных способов вычисления внешних величин математических моделей — решение задачи о минимизации отклонений имеющихся экспериментальных данных от тех, которые дает модель при совпадающих начальных и граничных условиях. Наличие слоя проскальзывания мы определяли визуально, разбирая экструдер после работы в установившемся рабочем режиме.

Таким образом, разработанная математическая модель полностью идентифицирована.

Разработанное на основании математической модели шнекового прессующего механизма программное средство в настоящем исследовании может быть использовано для решения двух основных задач. Одной из них является исследование свойств шнекового прессующего механизма и поведения экстру-дируемого материала в экструдере. Например, исследование критических режимов работы экструдера. Другая задача состоит в параметрическом синтезе шнекового прессующего механизма.

Анализ полученных результатов при решении перечисленных выше задач позволяет вносить новые конструктивные элементы в прессующий механизм, то есть осуществлять его структурный синтез.

В четвертой главе: «Экспериментальные исследования процесса экстру-дирования» представлены физические и вычислительные эксперименты проводившиеся при исследовании процесса экструдирования.

Программа исследований предусматривала проведение экспериментов по идентификации (определению неизвестных пользователю внешних величин) и верификации математической модели, которые были реализованы на специально разработанном экспериментальном стенде, оснащенном измерительной аппаратурой.

Основное назначение физических экспериментов в настоящем исследовании заключается в получении экспериментальных данных, позволяющих судить о точности математической модели, изложенной в главе 2.

Лабораторный стенд, разработанный на основе пресса-экструдера ПЭШ-30/4, позволял измерять возникающее в процессе экструзии давление в материале перед компрессионным затвором и после него, температуру в головке пресса, угловую скорость вращения шнека, потребляемую электрическую мощность процесса экструдирования, производительность экструдирования.

Для регистрации показаний датчиков использован компьютер, получающий сигналы от АЦП ЬС-212Г, который предназначен для электротензометрии и работает с мостовыми и полумостовыми схемами соединения тензодатчиков с сопротивлением от 100 до 1000 Ом при проведении статических и динамиче-

ских измерений. Модуль LC-212F работает совместно с персональным компьютером, подсоединение модуля осуществляется через LPT порт.

Для проведения экспериментов были изготовлены пять шнеков с различными значениями конструктивных параметров (таблица 1).

Для измерения мощности расходуемой на прессование применяли ваттметр Д 539 с нагрузочным трансформатором тока УТТ-5М.

Взвешивание исходных компонентов и анализируемых образцов производили на лабораторных рычажных весах.

Таблица 1 — Геометрические параметры исследованных шнеков

Наименование параметра Значение

Номер шнека 1 2 3 4 5

Шаг шнека, м 0,032 0,032 0,032 0,040 0,048

Радиус образующей шнекового канала, м 0,0125 0,0125 0,0125 0,0125 0,0125

Максимальная глубина шнекового канала, м 0,0125 0,0125 0,0125 0,0125 0,0125

Минимальная глубина шнекового канала на торце шнека, м 0,0125 0,0095 0,0065 0,0125 0,0125

Угол конуса стержня шнека, рад 0 0,0058 0,0115 0 0

Время отбора проб для определения производительности экструдера фиксировали механическим секундомером.

Эксперименты проведены на рассыпном комбикорме КК-65-00-1 ГОСТ 9268-80, выработанном на Оренбургском комбикормовом заводе. Использованы три базовые влажности комбикорма — 24 %, 28 % и 32 %, которую контролировали определением по ГОСТ 14849-69. Для каждой влажности проведены испытания на пяти конструкциях шнеков, при пяти различных скоростях вращения шнека -10, 13, 15, 18, 23 рад/с. В каждом опыте записывали показания ваттметра, температуру продукта при прохождении через фильеру, и отбирали образцы готового продукта за определенные промежутки времени.

Производительность экструдера определяли следующим образом: за определенные промежутки времени (10 секунд) были взяты образцы готового продукта, которые взвешивали на технических весах, находили массу образца за одну секунду экструдирования, а затем вычисляли часовую производительность.

Мощность сил полезного сопротивления определяли по формуле:

N = Кх.х)г1 общ.

где N - мощность сил полезного сопротивления; Ицг - мощность, которую показывает ваттметр; Nх X ' мощность холостого хода двигателя ( N х.Х =1,32 кВт); т]о6щ - общее кпд, включающее кпд ременной передачи, редуктора и подшипниковой опоры шнека (т]общ « 0,846 ).

Обработку результатов тензометрирования осевого усилия проводили следующим образом. Сила, действующая на матрицу, связана с нормальным напряжением в материале перед матрицей зависимостью

К =--—

где £>с— внутренний диаметр корпуса шнека.

Нормальное напряжение в материале перед матрицей ам можно опреде-

лить из первого уравнения системы (2.17) <л =

полученное экспериментально, окончательно

4 Р яИс

Л =

, где Р - осевое усилие,

№

1/то

+ 1

Все показания снимали после выхода экструдера на установившийся режим.

Проверка адекватности математической модели проведена по трем параметрам эффекта: производительности прессующего механизма Q, мощности сил полезного сопротивления N и усилию на конце шнека Я.

На рисунках 6-8 построены диаграммы зависимостей этих параметров эффекта от угловой скорости при относительной влажности прессуемого материала 28 %. Диаграммы на этих рисунках построены по расчетным данным. Номер на каждой диаграмме соответствует номеру шнека в таблице 1. Маркировка экспериментальных точек по номерам шнеков приведена в подрисуноч-ной подписи. Для оценки совпадения вычисленных и измеренных результатов определены величины средних отклонений для величин и Я. Среднее отклонение вычисленных и экспериментальных значений не превышает 5%.

е,

кг/час 3

т

Рис. 6 -Зависимость

е=л®)

материала

при влажности IV =28%

1 — расчетные данные для 1-й конструкции; 2 — расчетные данные для 2-й конструкции; 3 — расчетные данные для 3-й конструкции; 4 — расчетные данные для 4-й 25<в, рад/с конструкции; 5 - расчетные данные для 5-й конструкции.

.- экспериментальные данные для 1-й конструкции; о- экспериментальные данные для 2-й конструкции;*- экспериментальные данные для 3-й конструкции;п-экспериментапьные данные для 4-й конструкции; ■- экспериментальные данные для 5-й конструкции.

Рис. 7—Зависимость N = /(а)) при влажности материала IV = 28%

25 ш, рад/с

Рис. 8 — Зависимость Я = /(о) при влажности материала IV = 28%

10 15 20 25 <й,рад/с

Проводились экспериментальные исследования влияния длины фильеры на производительность и мощность сил полезного сопротивления. Эксперименты проводили при различной влажности материала: 24 %, 28 %, 32 %, длина фильеры изменялась от 0,04 м до 0,5 м, диаметр фильеры составлял 0,014 м. Скорость вращения шнека принимала значения 8, 15, 20 рад/с. Среднее отклонение между расчетными и экспериментальными данными не превысило 3 %.

Определение осевого усилия по длине шнека показало достаточно близкое к линейному изменению нормальных осевых напряжений по длине корпуса шнека, что свидетельствует о справедливости предположения принятого в математической модели.

Для идентификации и верификации этой математической модели, были проведены эксперименты на масличном сырье, где масса материала изменяется, в связи с отжимом масла. В основу экспериментальной установки по изучению процесса прессования подсолнечника был взят малогабаритный пресс-экструдер ПЭШ-30/4, модернизированный для получения растительного масла и жмыхов.

Для снижения остаточной масличности в жмыховой ракушке были предусмотрены окончания шнеков в виде винтовой нарезки с шагом рш = 0,0276 м и толщиной лопасти Зщ =0,007 м.

При исследовании были применены приборы и приспособления описанные выше. Для экспериментальных исследований взят подсолнечник средней масличности ГОСТ 22391-89 соответствующий 1 классу. Процесс прессования исходного сырья велся при фиксированном значении влажности: XV = 5,8 % .

При достижении устойчивого и равномерного выхода продукта из формующей фильеры и эффективного истечения масла относительно фиксированного значения потребляемой мощности электроприводом, производили отбор проб (как жмыха, так и масла) за определенный промежуток времени (10 сек), при этом снимали показания ваттметра и термометра.

На рис. 9, 10, 11 показаны соответственно зависимости производительности экструдера, мощности сил полезного сопротивления, силы, действующей на матрицу от скорости вращения шнека. Разница между расчетными и экспериментальными данными не превышает 5%.

Для оценки влияния на процесс экструдирования насадки на конце шнека (рис. 2) был произведен вычислительный эксперимент. Величина радиального зазора Ик между насадкой и корпусом шнека принимала значения от 0,002 м до 0,006 м, а величина осевой протяженности этого компрессионного затвора изменялась от 0,015 м до 0,055 м. Анализ расчетов показывает, что отношение Nк/Nш возрастает с увеличением хк и уменьшается с увеличением Ик, причем чувствительность к изменению Ик уменьшается с возрастанием хк.

Проводили анализ режимов эксплуатации одношнековых прессующих механизмов, из которого получили, что целесообразнее использовать материал влажностью IV = 28 % и конструкции шнеков, у которых минимальна глубина шнекового канала на торце шнека, а угол конуса стержня шнека наибольший. В этом случае производительность процесса будет наибольшей, а энергоемкость минимальная. Отмечено также, что увеличение влажности материала снижает энергоемкость процесса, а увеличение со ведет к повышению энергозатрат.

Рис. 9 — Зависимость производительности экструдера от скорости вращения шнека <2 = /(со), позициями показаны конструкции шнеков.

.- экспериментальные данные для 1-й конструкции;

экспериментальные данные для 2-й конструкции;*-эксперимеитальные данные для 3-й конструкции; □ -экспериментальные данные для 4-й конструкции; ■ -экспериментальные данные для 5-й конструкции.

25(о, рад/с

Рис. 10 - Зависимость мощности сил полезного сопротивления от скорости вращения шнека N = /(а>), позициями показаны конструкции шнеков.

Рис. — 11 Зависимость силы от скорости вращения шнека Л = /(со) , позициями показаны конструкции шнеков.

*- экспериментальные данные для 1, 2, 3-й конструкции;

■ - экспериментальные данные для 4 и 5-й конструк-

25 ш, рад/с ции-

Проведен параметрический синтез одношнекового экструдера. Рассмотрена задача оптимизации геометрических параметров шнека пресса ПЭШ-30/4. Оптимизация прессующего механизма производится по максимальному значению коэффициента полезного действия 7], поскольку этот параметр эффекта является «сверткой» наибольшего числа параметров эффекта, входящих в выбранный нами комплекс параметров эффекта прессующего механизма. Остальные параметры эффекта выступают в виде ограничений оптимальной области: сила, действующая на матрицу Я <10 кН; мощность сил полезного сопротивления N<5 кВт; импульс касательных напряжений 1,5<5г<3,5 МПа*с; кпд т/ > 2,5%.

Расчеты производились при влажности комбикорма 28 %, и скорости вращения шнека соответственно 10, 13, 15, 20, 23 рад/с. Значения параметра

рш выбраны в следующем порядке рш\ =0,03; рш2 =0,035; рш3 =0,04; рш4=0,045; рШ5=0,05 в метрах. Полученная оптимальная область ограничена диаграммами: >7 = /(6) ПРИ Рш=0>035 м; силой, действующая на матрицу /?, (т.к. у первой конструкции она больше допустимой при скоростях со =20рад/с и со = 23 рад/с); мощностью сил полезного сопротивления N (у четвертой и пятой конструкций она больше допустимой при со =23 рад/с); импульсом касательных напряжений (у третьей, четвертой и пятой конструкции он превышает допустимое значение при «=10 рад/с); и коэффициентом полезного действия 77 = 2,5%. Поэтому оптимальной величиной принято рш =0,035 м, так как при скорости вращения шнека 10 < со < 20 рад/с кпд принимает максимальные значения.

Значения параметра изменяли от =0,003 до 5ш5=0,011 в метрах, значение параметра рш =0,035 м, что соответствует величине, полученной в предыдущем эксперименте. Полученная оптимальная область ограничена диаграммами: 7 =/(б) ПРИ =0,003 м; мощностью сил полезного сопротивления N (у пятой конструкций она больше допустимой при со = 23 рад/с); импульсом касательных напряжений 5г (у второй, третьей, четвертой и пятой конструкции он превышает допустимое значение при &>=10 рад/с); коэффициентом полезного действия г) =2,5% . Оптимальной величиной принята вш =0,003 м, так как при всех скоростях вращения шнека кпд принимает максимальные значения.

На рис. 12 изображена характеристика влияния на кпд прессующего механизма параметра Иш . Значения параметра Иш изменяются от Иш\ =0,013 до /гш5 =0,014 в метрах, значения параметров =0,003 м, рш =0,035 м, что соответствует их значениям, полученным в предыдущих экспериментах.

Оптимальная область на рис. 12 ограничена графиками: 77 = /(О) при Иш =0,013м; импульсом касательных напряжений (у первой и второй конструкции он меньше допустимого при со = 23 рад/с, у пятой больше допустимого при со= 10 рад/с); г\ = /(£?) при 1гш =0,014. Оптимальной величиной принята Иш =0,013 м, так как при скоростях вращения шнека 10 < со ^ 20 рад/с кпд принимает максимальные значения.

Анализ оптимальных областей показывает, что оптимальными при данных условиях будут следующие значения параметров шнека !гш =0,013 м, =0,003 м, рш =0,035 м.

Производился вычислительный эксперимент при изменении высоты зазора утечек, варьировали этим параметром от Л^, =0,0005 до 0,0009 в метрах, значения параметров шнека брали из предыдущих экспериментов. Получили оптимальную величину /г^=0,0008 м. При значении Иу =0,0009 м наблюдается критический режим работы — резко снижается производительность и кпд.

Построение оптимальной области

График оптимально« области

V

Построить область!

Рис. 12— Зависимость кпд от производительности при изменении высоты лопасти шнека

Провели вычислительный эксперимент по изменению высоты компрессионного затвора. Значения параметра выбирали от кк =0,0038 до 0,007 в м, значения параметров шнека и высоты зазора утечек брали соответственно результатам, полученным в предыдущих экспериментах. Получили оптимальную величину Ък =0,0038 м. При значении Ик <0,0038 м наблюдается критический режим работы экструдера.

Приняв прежние значения для параметров рш, , Иу и =0,0038

м варьировали шириной компрессионного затвора хк. Значения параметра хк изменялись от 0,01 до 0,05 м. Оптимальной величиной принято =0,05 м. При увеличении хк до 0,07 м наблюдается критический режим работы.

Присвоив всем исследуемым параметрам те же значения и хк= 0,05 м, изменяли длину фильеры матрицы гм от 0,08 до 0,1 м. Оптимальной величиной принято 2м =0,1 м. При увеличении гм при таком соотношении параметров наблюдается критический режим работы экструдера. В результате вышеописанных действий кпд увеличился с 2,8 % до 6,9 %.

Была определена зависимость высоты слоя проскальзывания от влажности материала и скорости вращения шнека. Уравнение регрессии имеет следующий вид: Л„ =-75,1724 + 3,373-^ + 3,116-«-0,139-^-й>.

Значимость уравнения определялась по критерию Фишера.

Проведенный синтез прессующего механизма позволяет сделать заключение об основных направлениях оптимального проектирования прессующих

механизмов: может быть проведена оптимизация прессующего механизма, реализующего заданный технологический режим; а также может быть создан прессующий механизм, обеспечивающий заданное технологическое воздействие на обрабатываемый материал.

Пятая глава — «Структурный синтез одношнекового экструдера» посвящена новым конструкциям шнековых прессов.

При исследовании процесса экструдирования, проводя как физические эксперименты, так и эксплуатацию программного средства, реализующего математическую модель, представленную во второй главе, был замечен ряд недостатков, в конструкции экструдера при определенных режимах работы. Некоторые недостатки можно устранить, используя новые конструктивные решения, защищенные патентами на изобретения.

Выполнение рифлей на дне канала шнека. В результате денатурации на-тивных белков появляется возможность проскальзывания материала по дну шнекового канала при определенных реологических параметрах прессуемого материала. Проскальзывание облегчает противоток материала, что снижает производительность прессующего механизма. Чтобы устранить это явление нами была предложена конструкция экструдера, которая содержит цилиндрический корпус, внутри которого установлен шнек с лопастями, образующими канавки. Корпус заканчивается матрицей с фильерами. На поверхности дна канавки шнека нанесены рифли, направленные острием к концу канавки шнека, прилежащему матрице, причем острие рифли сопряжено со спинкой предыдущей рифли галтелью. Острие рифли образовано соединением вершины рифли с образующей галтели. Спинка рифли образована соединением вершины рифли с образующей галтели.

При этом за счет торможения материала рифлями, скорость движения материала по дну канавки в сторону противоположную матрице на уровне вершин рифлей уменьшается. Это приводит к увеличению расхода прессуемого материала через фильеры, то есть повышению производительности и снижению энергоемкости процесса прессования.

Использование полого стержня шнека для подвода теплоносителей (рис.13). Для увеличения производительности и сокращения времени выхода на рабочий режим при запуске экструдера на выходном конце шнека установлена шайба, образующая с выходным концом корпуса формующую полость, заканчивающуюся на внешней цилиндрической поверхности корпуса.

щей полости: 1- цилиндрический корпус; 2- шнек; 3- шайба; 4- теплообменник; 5- устройство подачи теплоносителя.

Поверхность шайбы, обращенная к формующей полости, выполнена с постоянно увеличивающимся диаметром в направлении от шнека к формующей полости, максимальный диаметр которой равен внешнему диаметру цилиндрического корпуса. Шнек снабжен теплообменником, выполненным в виде сквозной полости, концентричной оси стержня шнека. Поверхность теплообменника выполнена ребристой. Устройство подачи 5 подает теплоноситель, который, проходя через теплообменник 4, удаляет тепло, выделяемое при трении шнека 2 о прессуемый материал. Это уменьшает температуру дна канала шнека и, соответственно материала, прилегающего ко дну шнека. Уменьшение температуры материала повышает его вязкость, что препятствует образованию слоя проскальзывания. Если прессуемый материал не проскальзывает, а «прилипает» ко дну канала шнека, это уменьшает противоток в канале шнека и, тем самым, увеличивает производительность шнекового пресса. Температуру дна канала шнека можно регулировать, изменяя, например, расход теплоносителя через теплообменник.

Если теплоноситель подается со стороны формующей полости, то он переносит тепло из наиболее нагретой части шнека вблизи формующей полости к менее нагретой его части, предварительно прогревая продукт и, тем самым, снижая развиваемое шнеком давление прессования.

Если предварительный подогрев продукта не нужен, теплоноситель подается со стороны обратной формующей полости. При этом поток теплоносителя препятствует предварительному подогреву экструдируемого материала. Это позволяет достичь больших давлений прессования.

Подавая теплоноситель с высокой температурой в момент запуска пресса можно сократить время разогрева прессующего механизма и, тем самым, сократить количество брака, выпускаемого при выходе экструдера на технологический режим. Выполнение поверхности теплообменника ребристой позволяет увеличить поверхность теплообмена и повысить эффективность теплообменника.

Насадки, создающими дополнительные поверхности сдвига экструдируемого материала для увеличения степени гомогенизации перерабатываемого материала, которые ведут к повышению эффективности процесса экструзии и качеству готовой продукции. В пресс-экструдере имеется загрузочный бункер, цилиндрический корпус с продольными проточками, шнек с торпедовиднои насадкой, на поверхности которой выполнены проточки в виде шлицев, экструзион-ная головка с фильерой. На торцевой поверхности экструзионной головки выполнена кольцевая проточка, в которую установлено жестко закрепленное кольцо с зубьями в виде коронки, а торцевая поверхность торпедовиднои насадки шнека также выполнена в виде коронки (рис. 14).

Посадка между коронкой торпедовиднои насадки и коронкой кольца может быть как с зазором, так и без него, а шлицевые проточки на торпедовидной насадке могут быть выполнены параллельно к образующей или под углом. При прохождении продукта через пазы коронки вращающейся торпедовидной насадки и пазы коронки неподвижно закрепленного кольца, происходит полное раз-

рушение структуры перерабатываемого материала за счет внутреннего эффекта смешения, обусловленного наличием срезывающих напряжений, и за счет внешнего эффекта смешения. Затем продукт под давлением выпрессовывается через фильеру. Причем при изготовлении шлицевых проточек на торпедовидной насадке под углом к образующей уменьшается нагрузка на зубья и исключается возможность зацепления зубьев насадки за зубья кольца. При изготовлении посадки между коронкой торпедовидной насадки и коронкой кольца без зазора необходимо выполнение следующего условия: ширина зуба кольца должна быть больше ширины паза торпедовидной насадки для обеспечения постоянного контакта, чтобы исключить возможность зацепления зубьев насадки за зубья кольца.

Рис. 14 — Торпедовидная насадка, кольцо и схема их расположения в изометрии

Таким образом, изобретение позволяет существенно повысить эффективность машины, обеспечить стабильность процесса экструзии и улучшить качество готовой продукции за счет более полного разрушения структуры перерабатываемого материала.

Кроме того, такая система создает предпосылки для выравнивания потоков массы в зоне выдавливания.

Отвод газовой фазы при экструдировании высоковлажных материалов совмещенной с процессом их сушки. Целью изобретения является ресурсосберегающее ведение процесса экструдирования, для этого гидравлический радиус полости каждого последующего компрессионного затвора по направлению к матрице увеличивается, участок шнека после компрессионного затвора в этом же направлении имеет не сплошные лопасти, а в верхней части корпуса над каждым участком с не сплошными лопастями помещен штуцер с клапаном. Поверхность корпуса покрыта слоем теплопроводящим материалом. Осевая протяженность каждого последующего компрессионного затвора по направлению к матрице уменьшается (рис.15). Экструдируемый материал попадает в полость 5 компрессионного затвора, где разогревается в тонком слое о нагретые поверхности компрессионной шайбы 6 и компрессионного кольца 7. Выйдя из полости компрессионного затвора, в виде тонкой ленты, материал попадает на участок шнека с не сплошными лопастями 8. Поскольку лопасти не сплошные, то на этом участке материал не прессуется. Это позволяет влаге испаряться со свободной поверхности ленты материала в пространство на участке с не сплошными лопастями. Скопившийся пар удаляется из корпуса 1, преодолевая сопротивления клапана на штуцере 9. Клапан предотвращает попадание в корпус холодного воздуха. Не сплошные лопасти транспортируют материал на участок со сплошными лопастями 4, где происходит его прессование и выдав-

ливание через полость 5 следующего компрессионного затвора, где происходит дальнейший разогрев материала и удаление пара из корпуса.

Сопротивление течению материала через последующую полость компрессионного затвора меньше, поскольку гидравлический радиус полости больше. Поэтому каждый последующий участок шнека может обеспечить большую производительность прессующего механизма, чем предыдущий. Это обеспечивает требуемый разрыв непрерывности экструдируемого материала. Если обеспечивается требуемый в полости компрессионного затвора нагрев материала, осевая протяженность каждого последующего компрессионного затвора может быть уменьшена, что обеспечит дополнительное уменьшение сопротивления полости, ведущее к нарушению непрерывности потока на участке с не сплошными лопастями.

сплошные лопасти; 5- полость; 6- компрессионная шайба; 7- компрессионное кольцо; 8- не сплошные лопасти; 9- штуцер; 10- теплопроводящий материал; 11- теплоизоляционного материала.

Для эффективного нагрева компрессионных колец наружная поверхность корпуса покрыта слоем теплопроводящего материала 10, передающего тепло от компрессионного затвора на конце шнека, где выделяется наибольшее количество тепла другим компрессионным затворам. Для предотвращения непроизводительных потерь тепла в атмосферу корпус снаружи покрыт слоем теплоизоляционного материала 11.

Таким образом, заявляемая конструкция экструдера позволяет высушивать и экструдировать в варочном и горячем режимах высоковлажные материалы, стерилизуя их не вводя дополнительную операцию предварительной сушки и не затрачивая дополнительную энергию.

Совершенствование шнекового прессующего механизма можно добиться, используя следующие технические новшества: выполнением лопасти шнека раздельно от его стержня, с выводом слоя экструдированного материала в радиальном направлении по периметру шнекового корпуса, снижением расходуемой мощности за счет уменьшения размеров полости утечек, за счет выполнения компрессионного затвора перед насадкой типа «Торпедо» и выполнении упругой шайбы в виде упругой оболочки, имеющий участок в форме сильфона при экстудировании продуктов высокой влажности, углубленной переработки материала за счет двойного экструдирования.

Перспективным направлением совершенствования прессующих механизмов экструдеров является использование упругих элементов регулируемой жесткости для экструдирования материалов малой вязкости. К ним относятся матрицы, имеющие расширенные функциональные возможности, позволяющие восстановить работу экструдера без остановки процесса в случае закупорки фильеры; позволяющие эффективно высушивать полуфабрикат потоком воздуха; предназначенные для придания полуфабрикату формы с развитой поверхностью испарения влаги при высушивании полуфабриката воздушным потоком.

Предложена конструкция устройства для исследования реологических свойств при сложном сдвиге, адаптированная для исследования материалов растительного происхождения.

Шестая глава: «Экономическое обоснование модернизации одношнеко-вого экструдера». В результате различных исследований, которые проводились при работе над диссертаций, были получены данные, позволяющие говорить о том, что для каждого материала, подвергаемого экструзионной обработке, предпочтительно подбирать определенную конструкцию экструдера и режим работы. Это приводит к повышению производительности машины в среднем на 10-15% и снижению энергоемкости до 20%.

Разработанная программная система позволяет моделировать экструзи-онный процесс, варьируя широким диапазоном параметров, тем самым, обеспечивая автоматизированную систему проектирования новых конструкций и совершенствование существующих.

Применяя этот современный подход, была предложена модернизация в 1996 году шнека экструдера ПЭШ 30/4, выпускаемого Оренбургским станкостроительным заводом. По результатам оптимизации проведена модернизация существующего экструдера, которая заключалась в уменьшении длины прессующего шнека на 20 мм и соответствующем увеличении длины шнековой насадки, прочие размеры рабочих органов пресса остались без изменения в 2000 году. При этом производительность при производстве крупяных палочек возросла в среднем на 8 % при сохранении качества продукции в пределах требований ГОСТа. Применение разработок позволило определить параметры шнека пресса-экструдера с переменной глубиной канала и насадки на конце шнека, которые использованы при модернизации пресса-экструдера ПЭШ 30/4 для экструдирования труднопрессуемых материалов растительного происхождения. В 2003 году были переданы программные средства на ОАО «Оренбургский станкостроительный завод» для автоматизации проектирования одношнековых экструдеров. Также программные средства были переданы на ОАО «Оренбургский маслоэкстракционный завод» для проведения научно-исследовательских работ. Результаты научных исследований используются для проведения научно-исследовательских работ во ВННИМС. Показатели экономической эффективности приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Экономические показатели

Показатели Единицы измерения Базовая конструкция Модернизируемая конструкция

Производительность кг/час 30 34,5

Фактический годовой объем продукции т/год 60,24 69,276

Энергоемкость кДж/кг 903,61 782,64

Количество рабочих чел. 1 1

Годовая технологическая себестоимость руб./год 97288,96 80099,51

Себестоимость единицы продукции руб./т 1615,02 1156,24

Годовой экономический эффект руб. 17189,45

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Использование экструзионной техники в технологических линиях кормопроизводства на сельскохозяйственных предприятиях, позволяет за счет комплексного воздействия тепла, влаги, высокого давления на перерабатываемый продукт, при относительно низком энергопотреблении, получать корма для животных с высокими потребительскими качествами в легкоусвояемой форме, использовать нетрадиционные виды сырья, прогнозировать качество продукта на стадии производства. Однако для экструзионного оборудования отсутствует адекватная теория процесса, не определены направления конструктивного совершенствования экструдера, отсутствует информация по оптимизации параметров процесса экструдирования.

2. Современный уровень системных представлений о формировании технических объектов позволяет выполнять параметрический синтез и обосновывать направления структурного синтеза шнековых прессующих механизмов, используемых в сельскохозяйственном производстве. Эффективным средством оптимального проектирования прессующих механизмов экструдеров является векторная оптимизация, которая должна применяться в период эскизного проектирования для обеспечения заранее заданных технико-экономических параметров экструдера.

3. В основу математической модели положено представленное нами движение экструдирования материала в системе полостей, образованных параллельными плоскостями, имеющими относительное перемещение. Предположение о непрерывности нормальных напряжений на границе между соседними полостями и установление связи между расходами в этих полостях, дает возможность аналитически описывать поведение экструдируемого материала с учетом изменения его параметров в одношнековом прессующем механизме, в том числе с оттоком жидкой фазы. На основании сделанных предположений сформирован комплекс параметров эффекта, позволяющий описывать состояние одношнекового прессующего механизма.

4. Гипотеза о существовании на дне канала шнека слоя проскальзывания, имеющего реологические свойства, отличные от свойств основного материала, позволяет решить задачу определения градиента давления в канале шнека при экструдировании материала, обладающего свойствами неньютоновской жидкости. При анализе математической модели установлено, что касательные напряжения в экструдируемом материале могут изменять направление в канале шнека только при малой производительности и большом градиенте давления. Полученное условие, определяющее положение координаты нейтральной плоскости относительно канала шнека, позволяет вычислять распределение напряжений по длине шнека, а на основании этого проводить расчет комплекса параметров эффекта процесса экструдирования.

Показано, что режим с изменением касательных напряжений в канале шнека мало эффективен в связи с большим противотоком материала, что приводит к снижению производительности и его нужно избегать на уровне моделирования процесса экструдирования.

5. Определенный комплекс параметров эффекта позволяет реализовать методику вычислительного эксперимента, основанную на одном из методов векторной оптимизации - методе рабочих характеристик. Этот метод дает возможность выполнять имитационное моделирование, позволяющее изучать влияние отдельных конструктивных и технологических параметров одношне-кового прессующего механизма — экструдера, а также проводить оптимизацию конструкций и технологического процесса на основе ограничения параметров эффекта, задаваемых ЛПР. Разработанная ПС позволяет на уровне интуитивного интерфейса получать технико-экономические параметры процесса экструдирования и может быть рекомендована в качестве компонента САПР разработчикам экструзионного оборудования, применяемого при приготовлении кормов, исследователям процесса экструдирования, а также применяться в учебном процессе в вузах технического и сельскохозяйственного профиля.

6. Предложенная методика проведения физических экспериментов, позволяет определить все неизвестные внешние величины в математической модели. Полученное уравнение регрессии, зависимости высоты слоя проскальзывания от влажности и скорости, определяет характер движения материала в канапе шнека и позволяет верифицировать математическую модель процесса экструдирования по производительности, мощности сил полезного сопротивления и силе, действующей на матрицу (на примере экструдера ПЭШ 30/4).

7. На основе результатов вычислительного эксперимента разработаны новые конструкции одношнековых прессующих механизмов, которые могут быть использованы в агропромышленном комплексе, а также отдельные их узлы (шнеки и головки). Для экструдирования материалов малой вязкости предложены конструкции фильер, выполненные в упругих оболочках. С целью повышения достоверности результатов измерения реологических свойств экстру-дируемых материалов, разработана конструкция вискозиметра, позволяющая определять вязкость в условиях сложного сдвига. Предложенные технические решения, повышающие производительность, надежность, эффективность, ка-

чество, ресурсосбережение и расширяющие технологические возможности процесса, защищены патентами.

8. Разработанная методология позволяет подбирать конструктивные, геометрические и кинематические параметры одношнекового прессующего механизма для производства качественных кормов независимо от качества сырья при наибольшей производительности и наименьшей энергоемкости процесса экструдирования. Изменение конструкции пресса-экструдера и его режимных характеристик (без изменения габаритных размеров) позволяет использовать экструдер в сельскохозяйственных организациях (личные, фермерские хозяйства, ЗАО и т.д.), где один экструдер или одну технологическую линию можно использовать для подготовки разных кормов для различных видов сельскохозяйственных животных.

9. Результаты разработок внедрены в производство на ООО «ОР-СТАН», ОАО Оренбургский маслоэкстракционный завод и во ВНИИМС, отражены в методических материалах, изданных Россельхозакадемией, используются в учебном процессе сельскохозяйственных вузов России и в Казахстане. Использование средств с применением компьютерных технологий, позволяющих проводить расчет и моделирование процесса экструдирования, а также совершенствовать существующие конструкции и разрабатывать новые, экономически обосновано.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Полищук В.Ю., Короткое В.Г., Зубкова Т.М. Проектирование экстру-деров для отраслей АПК. — Екатеринбург: УрО РАН, 2003. — 201 с.

2. Куватов Д.М., Зубкова Т.М., Касперович В.Л. Проектирование тепло-технологических процессов сушки зерна/ Академия наук республики Башкортостан. Отделение технических наук. — Уфа, 2001. — 187 с.

3. Зубкова Т.М. Методические материалы по моделированию и оптимизации одношнековых экструдеров/ Под. ред. Л.П. Карташова. — М.: РАСХН, 2004.-34 с.

4. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Уточнение математической модели экструдирования кормов в одношнековых прессующих механизмах // Техника в сельском хозяйстве. — 1996. — №2. — С.19-21.

5. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М.Формирование математической модели движения материала в одношнековом прессующем механизме // Техника в сельском хозяйстве. — 1996. — №5. — С.7—9.

6. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Параметрический синтез технологических объектов АПК // Техника в сельском хозяйстве. - 1998.-№4.-С. 31-34.

7. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Моделирование процесса экструдирования в одношнековых прессующих механизмах // Техника в сельском хозяйстве. — 1998. — №6. — С.12—14.

8. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Учет изменяющейся температуры в математической модели экструдера// Техника в сельском хозяйстве. -2000. -№1. С. 12-14.

9. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Учет изменения параметров прессования в одношнековых механизмах // Техника в сельском хозяйстве. — 2001. — №1. — С.6-8.

10. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Бахитова O.A. Об особенностях экструзионной обработки кормов // Техника в сельском хозяйстве. -2001.-№4. С.21-22.

11. Карташов Л.П., Зубкова Т.М. Об оценке качества экструдирования // Техника в сельском хозяйстве. - 2002. -№3. — С. 19-21.

12. Карташов Л.П., Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Анализ режимов эксплуатации одношнековых прессующих механизмов// Техника в сельском хозяйстве. - 2003. -№5. - С.9-11.

13. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Фисенко К.А. К определению обрабатывающего воздействия на прессуемый материал в некоторых полостях рабочего пространства шнекового экструдера // Вестник ОГУ. - 1999. - №3. - С. 121-123.

14. Короткое В. Г., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Оценка процесса смешения экструдируемого продукта в канале шнека // Вестник ОГУ. - 2000. - №3. — С.104-106.

15. Короткое В.Г., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Перемешивание экструдируемого материала в цилиндрическом канале // Вестник ОГУ. — 2001. — №1. -С. 133-135.

16. Зубкова Т.М. Разработка методологии математического моделирования технологических объектов // Вестник ОГУ. — 2002. - №2. - С. 209-213.

17. Зубкова Т.М. Методика оптимизации технологических объектов // Вестник ОГУ.-2002.-№3. С. 155-158.

18. Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Мусиенко Д.А. Определение скорости проскальзывания экструдируемого материала по дну шнекового канала // Вестник ОГУ. - 2002. - №5. - С. 195-197.

19. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Учет движения материала в канале шнека при математическом моделировании экструдирования растительного сырья // Вестник ОГУ. - 2003. - №1. - С. 147-151.

20. Зубкова Т.М. Параметрический синтез технологических объектов с использованием программных средств// Вестник ОГУ. - 2006. - №5. - С.150-157.

21. Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Лукьянов A.A. Пресс-экструдер// Изобретатели машиностроению. — 2004. - №2. — С. 23-24.

22. Полищук В.Ю., Лукьянов A.A., Зубкова Т.М. Пресс-экструдер// Изобретатели машиностроению. — 2004. - №2. — С. 24.

23. Зубкова Т.М. Математическое моделирование при проектировании одношнекового прессующего механизма// Научно-технический прогресс -перспективные ресурсосберегающие машинные технологии. Сборник научных трудов том 15, часть 3. РАСХН ВНИИМЖ. - Подольск, 2005. - С. 54-66.

24. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Расчет прессующих механизмов грану-ляторов с кольцевой матрицей на ЭВМ//Технология и оборудование пищевой

промышленности и пищевое машиностроение. Межвузовский сборник научных трудов. - Краснодар, 1986. - С.96-104.

25. Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Формирование технологических объектов с заранее заданными свойствами// Международная научно-практическая конференция «Инновационные процессы в образовании, науке и экономике России на пороге XXI века. Часть 3. - Оренбург, 1998. - С. 81-83.

26. Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Математическое моделирование технологических объектов// Труды сотрудников и преподавателей факультета механизации сельского хозяйства. Том 3 / ОГАУ — Оренбург, 1999. С.75-76.

27. Зубкова Т.М., Фисенко К.А., Рабинович Я.И., Абдрафиков Р.Н. Методика определения осевого усилия при прессовании пищевых продуктов /Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна: Сборник докладов республиканской научно-практической конференции (12-14 октября 1999 г.). Алт. гос. техн. ун-т. им. И.И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1999.-С. 10-11.

28. Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А., Лукьянов A.A. Уравнение движения экструдируемого материала в одномерной модели шнекового прессующего механизма // Математические методы и инструментальные средства в информационных системах. Сборник научных трудов ОГУ. — Оренбург, 2001. — С.87-91.

29. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Методика программирования технологических объекггов//Оптимизация сложных биотехнических систем. Всероссийская научно-практическая конференция. Сборник материалов. — Оренбург ОГУ, 2003. - С. 58-62.

30. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Анализ изменения производительности одношнекового экструдера от режима эксплуатации//Материалы Всероссийской научно-практической конференции «Современные аспекты компьютерной интеграции машиностроительного производства». — Оренбург ОГУ.-2003.-С. 177-178.

31. Зубкова Т.М. Проведение параметрического синтеза технологического объекта с помощью векторной оптимизации // Материалы 4-й всероссийской научно-практической конференции (с международным участием), посвященной 10-летию ОГУ «Современные информационные технологии в науке, образовании и практике». - Оренбург ОГУ. - 2005. — С. 59-61.

32. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Фисенко К.А., Карабанов А.Н. Шнековый пресс: Пат. 2139195. -Бюл. №28, 1999.

33. Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Лукьянов A.A. Пресс-экструдер: Пат. 2184655. - Бюл. №19, 2002.

34. Полищук В.Ю., Лукьянов A.A., Зубкова Т.М. Пресс-экструдер: Пат. 2191697. - Бюл. №30, 2002.

35. Полищук В.Ю., Лукьянов A.A., Зубкова Т.М. Шнековый пресс: Пат. 2200663.- Бюл. №8, 2003.

36. Короткое В.Г., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Устройство для исследования течения материала в условиях сложного сдвига: Пат. 2200312. - Бюл. №7, 2003.

37. Зубкова Т.М., Полищук В.Ю., Лукьянов A.A. Шнековый пресс: Пат. 2224657,- Бюл. №6, 2004.

38. Василевская С.П., Зубкова Т.М., Ханин В.П., Полищук В.Ю. Матрица экструдера для полуфабрикатов малой прочности: Пат. 2240918. - Бюл.№33, 2004.

39. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Василевская С.П.Экструдер: Пат. 2243098. - Бюл. №36, 2004.

40. Василевская С.П. Зубкова Т.М., Ханин В.П., Полищук В.Ю. Матрица экструдера: Пат. 2245249. - Бюл. №3, 2005.

41. Ханин В.П., Василевская С.П., Короткое В.Г., Зубкова Т.М. Матрица экструдера: Пат. 2249420. - Бюл. №10, 2005.

42. Ханин В.П., Василевская С.П., Полищук В.Ю., Попов В.П., Зубкова Т.М. Экструдер высоковлажных продуктов: Пат. 2251365. - Бюл. №13, 2005.

43. Ханин В.П., Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Пресс для отжима жидкой фазы: Пат. 2251486. - Бюл. №13, 2005.

44. Василевская С.П., Ханин В.П., Полищук В.Ю., Попов В.П., Зубкова Т.М. Экструдер двойного экструдирования: Пат. 2261031. - Бюл. №27, 2005.

45. Насыров А.Ш., Зубкова Т.М. Моделирование процесса экструдирования в одношнековых механизмах / Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ. РОСПАТЕНТ №2002611226, 2002.

46. Насыров А.Ш., Зубкова Т.М. Оптимизация параметров эффекта технологического объекта / Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ. РОСПАТЕНТ № 2003610998, 2003.

47. Полищук В.Ю. Короткое В.Г., Зубкова Т.М. Шнековый пресс: Решение о выдаче патента РФ от 30.10.96. Заявка № 96100598/02. Приоритет от 10.01.96.

Отпечатано в типографии «Экспресс-печать» 22.09.2006 г Свидетельство ЮО 17472 Г.Р.Н 304561003400204 Формат 60x84. Усл. печ. л. 2.5 Тираж 100 экз. зак. 215 г. Оренбург, ул. Пролетарская 33.

Введение.

1 Современное представление о технологии экструдирования.

1.1 Технология экструдирования и область ее применения в сельскохозяйственном производстве.

1.1.1 Преимущества экструдированных кормов.

1.1.2 Технология экструдирования растительного сырья.

1.1.3 Теоретическое представление о процессе прессования биополимеров

1.1.4 Технология отжима жидкой фазы при экструдировании на примере растительного масла.

1.2 Движение прессуемого материала в экстру дере.

1.3 Структура шнековых прессующих механизмов и особенности конструкции их рабочих органов.

1.4 Влияние геометрических особенностей винтового канала на процесс переработки масличного сырья.

1.5 Реологические модели экструдируемых материалов.

1.6 Экспериментальные исследования процесса экструдирования.

1.7 Цель и задачи исследования.

2 Математическое моделирование процесса экструдирования.

2.1 Системные исследования для проектирования и оптимизации технологических объектов

2.1.1 Формирование технических объектов на основе системного анализа.

2.1.2 Внешние и внутренние величины модели.

2.1.3 Основы метода композиционного проектирования.

2.1.4 Требования к математическим моделям для параметрического синтеза.

2.1.5 Векторная оптимизация параметров эффекта по методу рабочих характеристик.

2.2 Формирование математической модели.

2.3 Кинематический расчет движения материала в каналах шнека.

2.4 Определение скорости проскальзывания экструдируемого материала по дну шнекового канала.

2.5 Кинематический расчет движения материала в кольцевых полостях шнекового прессующего механизма.

2.5.1 Движение материала в компрессионном затворе.

2.5.2 Движение материала в полостях утечек.

2.6 Кинематический расчет движения материала в цилиндрических фильерах матрицы.

2.7 Уравнения внутренней характеристики системы.

2.8 Комплекс параметров эффекта шнекового прессующего механизма.

2.8.1 Производительность шнекового пресса-экструдера.

2.8.2 Мощность сил полезного сопротивления шнекового прессующего механизма.

2.8.3 Параметры эффекта, оценивающие нагрузки на рабочие органы прессующего механизма.

2.8.4 Параметры эффекта, оценивающие качество вырабатываемого продукта.

2.8.4.1 Путь смешивания продукта при экструдировании.

2.8.4.2 Характеристика качества гранул при экструдировании.

2.8.5 Коэффициент полезного действия прессующего механизма.

2.9 Выводы по главе.

3 Методика вычислительного эксперимента.

3.1 Вычислительный эксперимент как средство параметрического синтеза технологического объекта.

3.2 Реализация программной системы.

3.2.1. Работа с реологическими параметрами.

3.2.2 Работа с конструктивными параметрами экструдера.

3.2.3 Определение технико-экономических параметров экструдера.

3.2.4 Оптимизация и анализ конструктивных параметров экструдера.

3.3 Идентификация математической модели.

3.4 Тестирование модели на адекватность реальному объекту и программного средства на точность решения.

3.5 Эксплуатация программного средства.

3.6 Выводы к четвертой главе.

4 Экспериментальные исследования процесса экструдирования.

4.1 Экспериментальная установка, приборы и оборудование.

4.2 Описание тензометрической системы измерения давлений в шнековом прессующем механизме.

4.3 Измерение температуры процесса экстру дирования.

4.4 Верификация математической модели.

4.4.1 Экспериментальное определение рабочих характеристик пресса-экструдера.

4.4.2 Экспериментальные исследования влияния длины фильеры на производительность и мощность сил полезного сопротивления.

4.5 Определение осевого усилия по длине шнека.

4.6 Методика экспериментальных исследований масличного сырья.

4.6.1 Методика проведения эксперимента. Отбор и обработка образцов.

4.7 Использование вычислительного эксперимента.

4.7.1 Исследование влияния на процесс экструдирования насадки типа «торпедо».

4.7.2 Анализ режимов эксплуатации одношнековых прессующих механизмов.

4.8 Параметрический синтез одношнекового экструдера.

4.8.1 Оптимизация шнека экструдера.

4.8.2 Оптимизация экструдера при изменении высоты зазора утечек.

4.8.3 Оптимизация экструдера при изменении компрессионного затвора и длины фильеры матрицы.

4.9 Определение зависимости высоты слоя проскальзывания от влажности материала и скорости вращения шнека.

4.10 Выводы к четвертой главе.

5 Структурный синтез одношнекового экструдера.

5.1 Конструкции, повышающие производительность, надежность, эффективность работы одношнековых экструдеров и качество готовой продукции.

5.2 Устройство для исследования течения материала в условиях сложного сдвига

5.3 Ресурсосберегающие конструкции экструдеров.

5.4 Расширение технологических возможностей экструдера.

5.5 Выводы к пятой главе.

6 Экономическое обоснование модернизации одношнекового экструдера.

6.1 Внедрение научных результатов работы.

6.2 Экономическое обоснование эффективности применения модернизированного оборудования.

6.3 Экономическое обоснование применения средств автоматического проектирования одношнекового экструдера.

6.4 Выводы к шестой главе.

Актуальность работы. Чтобы обеспечивать население страны качественной и конкурентоспособной продукцией животноводства необходимо способствовать созданию прочной кормовой базы, которая напрямую связана с развитием этой отрасли сельского хозяйства.

Производство кормов с помощью экструдирования позволяет повысить усвояемость и снизить потребление кормовой массы. Экструзионный процесс это переработка продуктов в экструдере путем размягчения или пластификации и придания им нужной формы путем продавливания через экструзионную головку, сечение фильер которой соответствует конфигурации изделия [1,2].

Экструдирование применяется для получения качественных, легкоусвояемых кормов. При экструдировании, продукт подвергается обеззараживанию, измельчению, обезвоживанию и стабилизации. Обработка в экструдере активно влияет на молекулу белка, «раскрывает» ее, повышая усвояемость питательных веществ [3].

Интерес к переработке растительного сырья с помощью термопластической экструзии обусловлен двумя основными причинами: во-первых, большим объемом и разнообразием продукции, производимой с помощью этой технологии, и, во-вторых, экономическим эффектом, который дает производство экструзионных продуктов. Высокий экономический эффект производства такого типа продуктов обусловлен прежде всего тем, что один экструдер может заменить целый комплекс машин, необходимых для производства кормов (составлять композиции из нескольких компонентов, перемешивать, сжимать, нагревать, варить, стерилизовать, формовать практически одновременно). Его использование позволяет сделать процесс непрерывным, легко контролируемым, универсальным по перерабатываемым полуфабрикатам и конечным продуктам [4]. Процесс экструзии материалов органического происхождения появился в тридцатых годах прошлого столетия, когда Чарльз Е. Люк (США) впервые получил продукт на основе взорванного риса, напоминающий выпускаемые сегодня рисовые палочки. Это стало громадным достижением в развитии технологических процессов наравне с разработанными позже процессами изготовления хрустящей пшеницы, кукурузных палочек, амидоконцентратных добавок для крупного рогатого скота [4].

Научными основами процесса экструзии более двадцати лет занимаются крупные научные центры, такие, как Технический университет Берлина (Германия) [5], Ноттингемский университет в Англии, Центр исследований сельскохозяйственных проблем в Нанте (Франция), Канзасский университет (США) [6].

Экструдеры по производству продуктов из агросырья на основе зерновых предназначены как для технологии варочной экструзии, когда температура процесса переработки сырья превышает 100 °С, так и для получения продуктов методами теплой (40-90 °С) и холодной (до 40 °С) экструзии [7]. Осуществлять экструдирование с давлением сжатия 10 МПа не представляет особого труда. При таком высоком давлении в экструдере возникают большие силы сдвига, благодаря чему появляется возможность формовать необходимую структуру из белков растительного происхождения, что невозможно в условиях традиционной технологии тепловой обработки.

Таким образом, экструдеры позволяют за счет высокого давления, температуры, больших сдвиговых напряжений значительно сократить продолжительность технологических операций. При этом за счет совмещения нескольких операций сокращается продолжительность всего технологического процесса, что позволяет уменьшить трудоемкость и снизить энергопотребление.

Использование экструзионного оборудования эффективно только в том случае, если хорошо развита инфраструктура производства экструзионных продуктов, так как это устраняет необходимость их перевозки на большие расстояния. Как показывают расчеты [7], доставка экструзионных продуктов с низкой плотностью на расстояние более 100 км, становится нерентабельной. Поэтому в России такое производство должно быть сосредоточено в местах потребления продукции. Экструзионное оборудование не только расширяет ассортимент кормов, но и увеличивает занятость сельского населения.

Экструзионные технологии в отраслях агропромышленного комплекса могут быть разделены на два класса, различающиеся направлением движения обрабатываемого материала. Первый класс включает технологии экструдирования биополимеров, которые при этом получают новые потребительские свойства, а второй включает технологии выделения экструдированием жидкой фазы из дисперсных систем растительного происхождения, например при отжиме растительного масла. Таким образом, при работе экструдера масса прессуемого материала может быть постоянной, а может изменяться по мере прохождения продукта по каналам шнека.

Повышение эффективности производства является одним из факторов, обеспечивающих стабильную работу перерабатывающих отраслей. Поэтому перед научными и производственными работниками, занимающимися производством кормов, стоят задачи создания и освоения прогрессивных процессов с применением современных физико-химических методов обработки; проектирование и создание новых видов оборудования, обеспечивающих повышение эффективности производства; разработки объективных методов оценки качества сырья и продуктов.

Получаемые в результате экструзионной переработки продукты сложны по химическому составу и обладают комплексом различных свойств, которые составляют в совокупности качество продукции и должны быть учтены при расчете процессов и машин и их совершенствовании. Существующие в настоящее время методы оценки качества продукции часто субъективны и далеки от совершенства.

При проектировании технологических машин не всегда верно учитываются важнейшие физико-химические свойства перерабатываемых продуктов.

Для научно обоснованного учета этих свойств в различных областях техники и технологии необходима систематизация данных о характеристиках продуктов.

Наиболее полное представление о некоторых существенных аспектах качества продукта может дать группа физических свойств, которая проявляет зависимость от биологического и химического состава (рецептуры) и внутреннего строения (структуры продукта). Наибольшие изменения этих определяющих характеристик должны вызвать значительные изменения величин свойств, которые регистрируются приборами. При этом характеристики сырья предопределяют основные показатели готовых продуктов, к ним относятся структурно-механические свойства (реологические) материалов [7].

Реологические параметры применяются не только для изучения процесса движения материала в рабочих органах машин, но и для оценки ряда технологических факторов, в том числе и качественных показателей готовых продуктов и для получения заранее заданных технологических характеристик.

Реализация исследований методами инженерной физико-химической механики позволяет стабилизировать выход изделий, получать готовые продукты постоянного, заданного качества, научно обосновать понятие качества продуктов, рассчитывать, совершенствовать и интенсифицировать технологические процессы, «конструировать» те или иные виды продуктов [7].

С учетом вышесказанного, следует, что любой процесс, как непрерывную смену явлений во времени, следует рассматривать комплексно, выявлять наиболее характерные признаки. При этом описание явлений, которые выражают внешнюю форму внутренней природы материала, должны объективно отражать характерные внутренние связи. С этой точки зрения в данной работе сделана попытка изучения процесса экструзии материалов растительного происхождения.

Цель исследования. Разработка и обоснование средств оптимального проектирования одношнековых прессующих механизмов на основе анализа механики процесса экструдирования при производстве кормов.

Объект исследования - процесс экструдирования в одношнековых прессующих механизмах.

Предмет исследования - параметрический синтез процесса экструдирования в одношнековых прессующих механизмах.

Задачи исследования.

1. Проанализировать выполненные ранее исследования процесса экс-трудированния растительных материалов, применяемых при приготовлении кормов и определить:

• область применения экструдирования в сельскохозяйственном производстве;

• современное представление о процессе экструдирования с оттоком и без оттока жидкой фазы;

• перспективные конструкции шнековых прессующих механизмов, применяемых в отраслях АПК.

2. Разработать методику проектирования и оптимизации технологических объектов на примере одношнекового экструдера.

3. Разработать математическую модель, аналитически описывающую процесс экструдирования с потерей и без потери массы прессуемого материала, применяемого в кормопроизводстве.

4. Разработать средства автоматизированного проектирования одношнековых экструдеров на основании методики вычислительного эксперимента и реализации математической модели.

5. Провести структурный синтез одношнекового экструдера.

6. Экономически обосновать внедрение средств САПР и модернизированных конструкций шнеков экструдера.

Методы исследования. При исследовании оптимального проектирования и эффективного использования экструдеров применялись методы системного анализа, методы математического моделирования, численные методы, методы инженерной реологии, теории вероятностей, тензометрические методы с компьютерной обработкой сигнала.

Научную новизну работы составляют:

• Уточнение современных представлений (теоретических, конструктивных, экспериментальных) о процессе экструдирования при производстве кормов.

• Системные исследования для проектирования и оптимизации одношне-ковых экструдеров.

• Математическое моделирование процесса экструдирования, идентификация и верификация математической модели.

• Разработка средств автоматизированного проектирования одношнеко-вых экструдеров.

• Структурно-параметрический синтез одношнековых экструдеров.

Практическая ценность работы: Разработано научно-теоретическое и методическое обеспечение, позволяющее повысить эффективность работы одношнековых экструдеров применительно к различным материалам, используемым для производства кормов, которые включают:

• программные средства, для расчета и оптимизации параметров процесса экструдирования;

• новые конструкции экструдера, защищенные патентами;

• информационное обеспечение, позволяющее автоматизировать разработку новых конструкций прессов-экструдеров и совершенствование существующих.

Апробация: Основные положения диссертации были доложены и одобрены на конференциях: XVI научно-технической конференции (Оренбургский политехнический институт, 1994 год), научно-практической конференции, посвященной 25-летию кафедры «Механизации животноводства» (ОГАУ, 1995 год), Российской научно-технической конференции «Совершенствование технологических процессов пищевой промышленности и АПК», посвященной 25летию Оренбургского государственного университета (1996 год), «Сложные (биотехнические) системы» в Уральском отделении Российской академии наук (1996 год), Международной научно-практической конференции «Инновационные процессы в образовании, науке и экономике России на пороге XXI века» (Оренбург, 1998 год), Международной научно-технической конференции «Энергосбережение в сельском хозяйстве» (Москва, 1998 год), региональной научно-практической конференции «Современные технологии в энергетике, электронике и информатике» (Оренбург, 1998 год), Всероссийской научно-технической конференции «Электропотребление, энергосбережение, электрооборудование» (Оренбург, 1999 год), третьей республиканской научно-практической конференции «Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна» (Барнаул, 1999 год), Международной юбилейной научно-практической конференции, посвященной 30-летию ОГУ (2001 год), региональных научно-практических конференциях «Современные информационные технологии в науке, образовании и практике» (2002-2003, 2005 годы), Всероссийской научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития пищевой промышленности на современном этапе» (Меле-уз, 2003 год), Всероссийской научно-практической конференции «Современные аспекты компьютерной интеграции машиностроительного производства» (ОГУ, 2003 год), Всероссийской научно-практической конференции «Оптимизация сложных биотехнических систем» (Оренбург, 2003 год), Международной научно-практической конференции «Научно-технический прогресс в животноводстве» (ВНИИМЖ, Москва, 2005 год). Теоретические исследования с технической реализацией результата удостоены Сертификата торгово-промышленной палаты (Оренбург, 2003).

Реализация результатов исследований; Технические решения, отличающиеся новизной и представляющие собой практическую ценность, применяются на ОАО «ОРСТАН», на ОАО «Оренбургский маслоэкстракционный завод» и во ВНИИМС. Методические материалы по моделированию и оптимизации одношнековых экструдеров (утв. Россельхозакадемией) используются в учебном процессе 22 сельскохозяйственных вузов России и в Казахстане при чтении лекций, для выполнения студенческих научных работ и научно-исследовательских работ аспирантами и соискателями, связанными с математическим моделированием технологических объектов.

Результаты диссертационной работы нашли отражение в следующих монографиях:

- Проектирование экструдеров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003.- 201 с.

- Проектирование теплотехнических процессов сушки зерна. Уфа: АНРБ (Отделение технических наук), 2001.- 187 с.

На защиту выносятся следующие положения:

• концептуальные основы методики математического моделирования работы одношнекового экструдера, используемого при приготовлении кормов;

• математическая модель процесса экструдирования;

• методика проведения вычислительного эксперимента;

• решение задачи оптимального проектирования;

• программная система расчета и оптимизации одношнекового экструдера;

• новые конструкции экструдеров, применяемые в кормопроизводстве.

Публикации: Основное содержание диссертации, результаты и рекомендации исследований отражены в 2 монографиях, методических материалах, в 22 статьях (из них 16 в центральной печати), в 19 трудах конференций. По результатам исследований получено 13 патентов, 1 решение о выдаче патента, 2 свидетельства РОСПАТЕНТа об официальной регистрации программ для ЭВМ.

РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

Наименование показателей Ед изм Значение ха эактеристики НДТ на методы исследования поНД не более при испытании

Запах и вкус соответствует подсолнечному маслу ГОСТ 5472

Цветное число мг йод 25 25 ГОСТ 5477

Кислотное число мгКОН 4,0 0,91 ГОСТ 5476

Перекисное число ммоль/кг '/а О 10 3,87 ГОСТ 26593

Массовая доля влаги и летучих веществ % 0,20 0,08 ГОСТ 11812

Массовая доля нежировых примесей % 0,10 0,07 ГОСТ 5481

Массовая доля фосфоросодержащих веществ % 0,60 0,16 ГОСТ 7824

Прозрачность над осадком «сетка» ГОСТ 5472

Фамилия и подпись проводившего исследования: Заключение: Результату испытаний распространяются на представленную пробу а > л- \)

Пачальник лаборатории ', , ( 1 по контролю производства. ч ч V

Т.В. Белобородова

1. Советский энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия, 1981.-С. 1552.

2. Торнер Р.В. Основные процессы переработки полимеров. М.: Химия, 1972.-456 с.

3. Экструдер для обработки сои и кормов//Комбикорма. 2004. JV24. 21.

4. Pavan Mapimpianti Spa Технология получения продуктов быстрого приготовления с использованием термопластической экструзии. /Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. чл.-кор. РАС ХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева. М.: «Ступень», 1994.-С. 108-125.

5. Mauser F., Pfaller W., Van Lengerich В. Technological aspects regading specific changes to the characteristic propeeties of extrudates by HTST-extrusion cooking.-Proc.Europ. Conf: Extrusion Technology for the Food Industry. Dublin, Rep. Ireland: 9-10 Dec. 1986, pp. 35-53.

6. Ledward D.A., Mitchell J.R. Protein extrusion more questions than answers. In: Food Structure Its Cretion and Evalution/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell.- Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers. 1988, ch 12, pp. 219229.

7. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. /Под ред. чл.-кор. РАС ХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева, М.: «Ступень», 1994.-200 с.

8. Yuryev V.P., Likhodzievskaya I.B., Zasypkin D.V., Alexeev V.V., Grinberg V.Ya., Polyakov V.I., Tolstoguzov V.B. Investigation of the microstructure of textured proteins produced by thermoplastic extrusion. Narung, v.33, N9, pp. 823830, 1989.

9. Вайстих Г.Я., Дарманьян П.М. Гранулирование кормов. М,: «Колос», 1978.-192 с.

10. Турбоэкструдер для производства кормов// Комбикорма. 2002. №5. 23.

11. Основные направления в создании оборудования для комбикормовой промышленности//Обзорная информация. Информационное обеспечение отраслевых научно-технических программ. Москва. 1988. 56 с.

12. Беляев Е.Н., Яровенко В.Л., Бабиченко Л.В. Исследование влияния различных видов термической обработки на структуру крахмальных зерен. /Тезисы доклада III Всесоюзного симпозиума на тему: «Физико-химия крахмала и крахмалопродуктов». М., 1981. 11 -12.

13. Казаков Е.Д., Клетович В.Л. Биохимия зерна и продуктов его переработки. М.: «Колос», 1980. 320 с.

14. Козьмина Н.П. Биохимия зерна и продуктов его переработки. М.: «Колос», 1976, -376 с.

15. Казаков Е.Д. Методы оценки качества зерна. -М.: Агропромиздат, 1987.-216 с.

16. Клетович В.Л. Биохимия растений. М.: Высшая школа, 1980. 445 с.

17. Рихтер М., Аугустон 3., Ширбаум Ф. Избранные методы исследования крахмала. -М.: Пищевая промышленность, 1975. 171 с.

18. Максаков В.Я., Дюкарев В.В., Минько Л.А., Сергеев В.М. Оценка качества комбикормов. М «Колос», 1977. -С. 16.

19. Желтов Ю.А. Экструдированные гранулы комбикормов при выращивании рыб// Первая международная научно-практическая конференция по экструзионным технологиям в сельском хозяйстве и пищевой промышленности EXTRUTEC 2004.- Черкассы (Украина), 2004. http://www.extrutec.ck.ua/reports

20. Kinsella J.E. Texturized proteins,flavoring and nutrition. Crit. Rev. Food Sci.Nutr-1978,v. 10,p. 147.

21. Ульянко Белок бобовых в рационах//Свиноводство. -1987. №1. 36-37.

22. Экструдеры для зерновых и полножирной сои// Комбикорма. 2004. -МЗ.С.27.

23. Лухт X. Использование гороха в кормлении животных//Комбикорма. -2004.-2 6. 49.

24. Бойко Л., Зоткин В., Чернышов Н., Трунова Л., Фатьянова Н. Применение в кормах экструдированной полножирной сои// Комбикорма. -2004. №3. 51-52.

25. Бойко Л., Зоткин В., Чернышов Н., Трунова Л., Фатьянова Н. Получение кормовой полножирной сои на современных экструдерах// Комбикорма. -2004.-№2.С.21-22.

26. Дьяконов И., Орлов А., Зоткин В. Повые технологии обработки зерна// Комбикормовая промышленность. 1988. -JSro4. 28-29.

27. Шкункова Ю., Кухаренко Е. Экструдированное зерно и молочные отходы для поросят// Свиноводство. 1988. -Jol. 14-15.

28. Горин В., Засуха Ю. Зерновые корма при откорме// Свиноводство. 1988.-№6.С.20-21.

29. Семенов А. Экструзионные продукты в программах кормления свиней//Первая международная научно-практическая конференция по экструзионным технологиям в сельском хозяйстве и пищевой промышленности ЕХTRUTEC 2004.-Черкассы (Украина), 2004. http://www.extrutec.ck.ua/reports

30. Интенсивные технологии важнейший фактор повышения эффективности производства//АПК: экономика, управление. -1988. №8. 19-22.

31. Экструдеры BRONTO// Комбикорма. -2004. №6. 21.

32. Егоров Б.В., Гончаренко В.В., Хоренжий Н.В. Экструдированные комбикорма на основе люцерновой резки//Первая международная научно33. Рыжов СВ., Степанов В.А. Состояние и перспективы развития машин и оборудования для приготовления кормов/ЛГосударственный Агропромышленный комитет СССР. Москва. 1987. 27 с.

34. Кукта Г.М. Машины и оборудование для приготовления кормов. М.: Агропромиздат, 1987.-303 с. 37. Van Zuilichem D.j., Stolp W. Survey of the present extrusion cooking techniquers in the tood and cofectionary indudtry. Proc. Europ. Conf.: Extrusion Technology for the Food Industry. Dublin, Rep. Ireland: 9-10 Dec. 1986, pp. 1-15.

35. Lillford P.J. Texturization of Proteins. In: Food Structure Its Creation and Evaluation/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell. Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers, 1988, ch. 8, pp. 355-384.

36. Егоров А.Г., Мельников E.M., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. М «Колос», 1984. 376 с.

37. Кремов И.Т., Воскобойников В.А. Оборудование пищеконцентрат- ного производства. М.: «Агропромиздат», 1989. С 92-96.

38. Мартыненко Я.Ф. Промышленное производство комбикормов. М.: «Колос», 1975.-216 с.

39. Юрьев В.П., Засыпкин Д.В., Богатырев А.Н. Физико-химические основы получения экструзионных продуктов питания./Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. чл.-кор.РАС ХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева, М.: «Ступень», 1994. 5-24.

40. Smith О.В. Extrusion cooking. In: New Protein Foods/Ed. A.M. Altscus. London: Academic Press, v.2,1976, pp. 86-121. 44. Guy R.G.E., Home A.W. Extrusion and co-extrusion of cereals. In: Food Structure-Its Creation and Evaluation/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell. Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers, 1988, ch. 18, pp. 331-349.

41. Засыпкин Д.В., Юрьев В.П., Толстогузов В.Б. Исследование структуры и свойств текстуратов, полученных термопластической экструзией некоторых белков, полисахаридов и их смесей/ Материалы Всесоюзной конф. «Химия пищевых веществ. Свойства и применение биополимеров в пищевых продуктах». Могилев, 1990. 22.

42. Засыпкин Д.В., Юрьев В.П., Алексеев В.В. Механизм формирования структуры и свойств смесей биополимеров с помощью термопластической экструзии/ Материалы Межд. конф. «Здоровые и диетические продукты питания». -Астрахань, 1993. 36.

43. Yuryey V .Р., Zasypkin D .V., Ghenin V .Ya., Zhukov V .A., Alexeyev V.V., Tolstoguzov V.B. Role of nialtodextrin in promoting structure formation in extruded soya isolate. Carbohydrate Polymers, v. 15, N 3, pp. 243-253, 1991.

44. Засыпкин Д.В. Структурообразование биополимеров и их смесей. зиционных материалов. при течении расплавов Структура и свойства получаемых компоДисс. канд. А.Н. хим. наук/Институт элементоорганических соединений им. Академия наук. М., 1993. 175 с. Несмеянова, Российская

45. Yuryev V.P., Zasypkin D.V.,Alexeev V.V., Ghenin Ya.V., Ezemitskaya M.G., Tolstoguzov V.B. Structure of protein texturates obtained by thermoplastic extrusion. N arung, v.34,N7,pp.607-613,1990.

46. Zasypkin D.V., Yuryev V.P., Alexeev V.V., Tolstoguzov V.B. Mechanical properties of the products obtained by the thermoplastic extrusion of potato starch soybean protein mixtures. Carbohydrate Polymers, v. 18, pp. 119-124, 1992.

47. Белявский Ю.И. Сазонова Т.Н. Полнорационные брикеты и гранулы для животных. М.: Россельхозиздат, 1977. -13 с.

48. Lillford P.J., Clark A.H., Jones D.Y. Water distribution in geterogenious food produers and model systems. Jn: Water in Polymers Ed. by. S.P. Rowlend, ASC, Washington, DC 1980, 555 p.

49. Kazemzadeh M., Aguilera J.M., Rhee K.C. Use of Microscopy in the study of Vegetable Plotein Texturization.-Food Technol., 1982, v.36, N 4, pp. 111112,114-118.

51. Толстогузов В.Б. Новые формы белковой пищи. М., Агропромиздат, 1987.-236 с.

52. Карпов В. Г. Получение набухающих крахмалопродуктов экструзионным методом: Дис... канд. техн. наук /МТИПП: -М., 1981. 136 с.

53. Фальк Е.Ю., Мельник Г.Е., ЬСлючкин В.В. Определение продолжительности прессования в шнековых прессах методом радиоактивных изотопов. //Тр.ВНИИЖиров.-Л., 1977.ВЫП.ХХХ1П.-С. 104-108.

54. Kaufmann П.Р. Neuzeitliche Technologie der Fette und Fettprodukte. LXXVI: die Olgewinnung durch Pressung. Fette, Seifen, Anstrichmittel, 1961, Marz, Heft3.

55. Proprietes viscoelastiqueset cinetigueste retrogradation des empois damidcn de mais extrudate T. Kone, B. Lannay. 41-й коллоквиум Национального института промышленных исследований.

56. Журман А. И., Карпов В.Г. Применение экструзии для получения модифицированных крахмалов. /Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. чл.-кор. РАС ХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева. М.: «Ступень», 1994. 75-95.

57. Seller К. Rohstoffe fur Extrudate zum Anfban vor Riegeln Cordain. 1985.-N4.S. 60-64.

58. Schneeweib R., Maack E., Schneille W. Die Extrusionein technologisches Verfahren zur Herstellang Von Lebensmitteln Lebensmittelindustrie. 1983. N 3, S. 391-396.

59. Seller K., Rohstoffe und Extrusion. Verholten ligiger Rohstoffe und Cetreidebasses Wahrenddes Extrusionsprozess //Cordain 1980.- N 9. S. 210, 1980N10, S 235-242.

60. Экспандер для кондиционирования комбикорма. Дашевский Центр маркетинга «Экспохлеб»//Комбикормовая промышленность. 1992. №5. 51-53.

61. Нестеров Н. Коноплев Е. Экспандер для обработки кормов. Минсельхозпрод РФ (По материалам международного журнала «Фид микс»)// Комбикормовая промышленность. 1995. N 4. 30.

62. Бойко Л., Зоткин В., Петров Н., Чернышов Н., Николаев А., Грищенко А. Особенности процесса экспандирования//Комбикорма. 2002. -Я»5. 21.

63. Алексеев В.В., Степанов В.И., Большаков О.В. Машины и процессы в термопластической экструзии. /Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. чл.-кор. РАС ХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева, Москва: «Ступень» 1994. 137-168.

64. Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. Воронеж, ВНПО «Комбикорм», 1991.-344 с.

65. Перспектива развития масложировой промышленности до 1990 года (предварительный прогноз) Г.А. Гелан, Г. Кипоренко, Л.Л. Разгон и др.; под ред. А.Г. Сергеева. Л.: Изд-во ВНИИЖиров, 1972. 205 с.

66. Комбикорма, кормовые добавки и ЗЦМ для животных (состав и применение). Справочник В.А. Крохина, А.П. Калашников, В.И. Фисинин и др.; Под ред. В.А. Крохиной. М.: Агропромиздат, 1990. 304 с.

67. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. /3 изд. перераб. и дополнен. М.: Колос 1992г. 207 с.

68. Масликов В.А. Технологическое оборудование производства растительных масел. М.: Пищепромиздат, 1962. 428 с.

69. Техническая документация по использованию оборудования. Thyssen rheinstahl technik GMBH technische systeme und komponenten, 1994. 6 c.

70. Устройство для измельчения масличных семян и продуктов их переработки: А.С. 526383 СССР. МКИ В 02С 7/10. И.Д. Плехно, В.К. Ложешник, Р.И. Спинов и др.

71. Экстрактор А.С. 504836 СССР, М. Кл. С 1 IB 1/10 В 01Д 11/02. Г.К. Гончаренко, В.И. Коваленко, Ю.П. Кудрин, и др.

72. Испаритель для отгонки растворителя из шрота А.С. 508521 СССР, М. Кл. С 1 IB 1/10. Г.К. Гончаренко, В.И. Коваленко, Ю.П. Кудрин и др.

73. Кудрин Ю.П. Разработка основ теории, методов расчета и интенсификация процессов в червячных машинах отрасли производства растительных масел: Автореф. дис.... д-ра техн. наук. Харьков, 1992. 47 с.

74. Голдовский A.M. Теоретические основы производства растительных масел. М.: Пищепромиздат, 1958. 496 с.

75. Белобородов В.В. Основные процессы производства растительных масел. М.: Пищевая промышленность, 1966. 478 с.

76. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров В 1т./ Под ред. А.Г. Сергеева. Л.: ВПИИЖиров, 1

78. Масликов В.А. Пекоторые вопросы конструкции шнековых прессов Маслобойно-жировая промышленность. 1953. J k 5. 11-15. V

79. Гавриленко Н.В. Оборудование для производства растительных масел. М.: Пищевая промышленность, 1972. 312 с.

80. Морозов B.C. Современные конструкции прессовых агрегатов. М.: ЦНИИТЭРШищепром, 1972.-35 с.

81. Алымов В.Т., Белобородов В.В. Приближенный метод определения режима движения отжимаемого масла в шнековых прессах. Тр. ВНИИЖиров. -Л., 1970. Вып. XXVII.-с. 73-81.

82. Белобородов В.В. Общие уравнения процесса отжима в производстве растительных масел. Тр. ВНРШЖиров. Л., 1959. N2 XIX. с. 374-387.

83. Зарембо Г.В. Исследование процесса отжима растительных масел в шнековых прессах: Автореф. дне. ...канд. техн. наук. Краснодар, 1962.-36 с.

84. Технология производства растительных масел. В.М. Копейковский, СИ. Данильчук, Г.И. Гарбузова и др.; Под ред. В.М. Копейковского. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.-415 с.

85. Алымов В.Т. Изменение плотности прессуемой мезги и кислотного числа масла в зависимости от глубины отжима в шнековом прессе. Тр. ВПИИЖиров. -Л., 1971. Вып. XXVIII. с. 84-88.

86. Масликов В.А., Скаковский Р.Ф. Теплофизические свойства подсолнечной мятки. Известия вузов. Пищевая технология. 1965. -Х» 2. 151.

87. Мацук Ю.П. К вопросу распределения масла в слоях прессуемого материала. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1954. Вып. XV. 11-20.

88. Леонтьевский К.Е., Анашкина А.А., Астахов И.И. Электрон- микроскопические исследования структур материалов при переработке семян подсолнечника. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1963. Вып. XXIV. 15-20.

89. Алымов В.Т., Белобородов В.В. Критериальное уравнение предварительного отжима масла в шнековых прессах. Тр. ВНРШЖиров. Л., 1970. Вып. XXVII.-С. 82-89.

90. Толчинский Ю.А. Исследование процесса фильтрации в маслоотжимных шнековых прессах. Автореф. дис. канд. техн. наук. Краснодар, 1979.-21 с.

91. Толчинский Ю.А. Расчет отжима в шнековом маслоотжимном прессе. Химическое машиностроение. Вестник Харьковского политехнического института. Харьков. 1979. 159. Вып. 9. 9-12.

92. Масликов В.А. Реология. Технологическое оборудование произ- водства растительных масел. М.: Пищевая промышленность, 1962. 422 с.

93. Совершенствование технологии подсолнечного масла прессовым способом. /Золочевский В.В., Минасян Н.М., Туманова С. и др. Известия вузов. Пищевая технология. 1981.-jsr2 2 С 111-113.

94. Бернхард Э. Переработка термопластических материалов: Пер. с англ. Под ред. Г.В. Виноградова. М.: Химия, 1965. 200 с.

95. Измалков Л.П. Исследование износа и работы деталей прессового тракта маслопрессов: Автореф. дис.... канд. техн. наук. Краснодар, 1963. 39 с.

96. Измалков Л.Н. Влияние свойств подсолнечной мезги на износ сталей. Известия вузов. Пищевая технология. 1964. J f 3. 115-119. So

97. Савус А.С. Деркач В.Д., Колесниченко Л.Ф. Увеличение ресурса работы шнеком маслопресса. Масложировая промышленность. 1980. J f 1. N o С 26-27.

98. Сескутов B.C. Коэффициенты трения ядер подсолнечных семян. Известия вузов. Пищевая технология. 1970. 6. 120-122.

99. Чечевицын П.И., Масликов В.А. Влияние длины пред конусной камеры шнекового пресса на развиваемое давление. Известия вузов. Пищевая технология. 1965. Х» 3. 100-104.

100. Морозов B.C. Разработка совмещенного процесса отжимания хлопкового масла с получением легко экстрагируемых жмыховых гранул: Автореф. дис. ...канд. техн. наук.-Л., 1980.-28 с.

101. Масликов В.А. Упругие свойства мезги и работа, затрачиваемая на ее сжатие. Известия вузов. Пищевая технология. 1962. -JVs 2. 128-133.

102. Чечевицын П.И., Масликов В.А. Влияние свойств подсолнечной мезги на прессование. Известия вузов. Пищевая технология. 1969. 1. 90-94.

103. Бабошин И.В. Метод определения радиальных давлений внутри зеерной камеры. Рукопись. Л.: ВПИИЖиров, 1953. 30 с.

104. Олешко В.П. Механизация и автоматизация в масложировой промышленности. Пищевая промышленность СССР. 1949. Хз 3. 39 с.

105. Медведев А.А., Зарембо Г.В. Способ измерения радиальных давлений в шнековых прессах. Масложировая промышленность. 1954. -JSfol. 15-17.

106. Морозов B.C. Методика определения радиальных давлений в шнековых прессах тензометрическим методом. Тр. ВНИИЖиров. Д., 1972. Вып. XXIX.-С. 41-46. 119. Коо Е.С. Expression of Vegetable Oile. Ind. Engng Chemistry, 1942, 34, №3, p. 342-345.

107. Ржехин В.П. Влияние величины удельных давлений в прессе на выход масла Бюллетень технической информации. МПП СССР. 1950. -№5. 18.

108. Масликов В.А. Исследование процесса прессования подсолнечной мезги на прессе типа ФП: Автореф. дис. ...канд. техн. наук. Краснодар, 1955. -36 с.

109. Морин И.В. Теория и расчет винта шнекового пресса// Пиш;евое машиностроение. 1953. JV22. 54-56.

110. Белобородов В.В. Обш;ее уравнение процесса отжима в производстве растительных масел.// Труды ВНРШЖа, выпуск XIX. 1959. 15 с.

111. Шамсутдинов P.M. Методика измерения давлений и температур внутри шнековых цилиндров шнековых прессов: Автореф. дис. ...канд. техн. наук. -Ташкент, 1958, -22 с.

112. Голдовский A.M. Мацу к Ю.П. Изменение объема прессуемого материала при прессовании в шнековых прессах. Маслобойно-жировая промышленность. 1953. J 2 6. 10-11. V

113. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. Л.: Госхимиздат, 1962.-467 с.

114. Макаров Е.С. Определение параметров процесса экструдирования кормов и разработка методики расчета пресс-экструдера. Дис. канд. техн. наук. М.: ВИЭСХ, 1985. 208 с.

115. Груздев И.Э. Обработка пищевых масс в шнековых устройствах. Дис.... докт. техн. наук. Л.: ЛТР1ХП, 1985. 461 с.

116. Груздев И.Э. Транспортировка пищевых продуктов шнековыми устройствами и основные уравнения движения. //Труды ЛТИХП. Л.: 1975. 52-55.

117. Полищук В.Ю. Основы теории взаимодействия прессующего механизма гранулятора с комбикормом. //Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна /Под ред. А.Я. Соколова. М.: Колос, 1984.-С. 356-366.

118. Соколов А.Я., Бондарева И.А., Полищук В.Ю. Об учете механических свойств комбикорма различных рецептур при гранулировании. Модернизация существующего и разработка новых видов оборудования для пищевой промышленности. М.: МТИПП, 1981. 79-83. 133. Ким B.C. Исследование смешивающей способности экструзионных машин и разработка основ теории и методов расчета процессов смешения полимерных материалов в экструдерах. Дис. докт. техн. наук. М.: МИХМ, 1979.-507 с.

119. Азаров Б.М., Арет В.А. Инженерная реология пищевых про- изводств. М.: МТИПП, 1978. 113 с.

120. Азаров Б.М. Формование давлением изделий пищевой промышленности (реологические основы расчета параметров и режимов). Дис. докт. техн. наук. М.: МТИПП, 1972. 458 с.

121. Реометрия пищевого сырья и продуктов: Справочник /Под ред. Ю.А. Мачихина. М.: Агропромиздат, 1990. 271 с.

122. Скульский О.И. Разработка методов расчета одпо- и двухчервячных экструзиопных машин для полимеров и дисперсных систем с учетом гидромеханических, тепловых и ориентационных явлений. Дис. докт. техн. наук. Пермь: ин-т механики сплошн. сред, 1992. 314 с.

123. Спандиаров Е. Разработка и совершенствование процессов и оборудования производства комбикормов. Дис. докт. техн. наук. М.: МГАПП, 1994.-339С.

124. Малышев П.П. Исследование насосной зоны быстроходногочервячного пресса. Автореф. дис.... канд. техн. наук. Л.: ЛТИ, 1967. 32 с.

125. Леньков Л. Метод расчета параметров экструзии растворов полимерных материалов через отверстия фильер для производства синтетических волокон и нитей. Дис.... канд. техн. наук. Калинин: ВПИИСВ, 1990.-165 с.

126. Горюнов А,Д. Исследование структурно-механических харак- теристик макаронного теста и течения его в шнековом и других каналах прессов. Дис.... канд. техн. наук. М.: МТИ1111, 1971. 209 с.

127. Мачихин Ю.А. Исследование процесса прессования и определение основных физико-механических характеристик макаронного теста. Дис.... канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1961. 174 с.

128. Мачихин Ю.А., Мачихин А. Инженерная реология пищевых материалов. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. 216 с.

129. Боярченко В.И. Макрокинетическая теория экструзии полимерных и полимеризующихся материалов. Дис. докт. техн. наук. Черноголовка: Отд. ин-та хим. физики АН СССР, 1982. 393 с.

130. Караваев М.Н. Шнековые макаронные прессы. Основы расчета и конструирования машин и автоматов пищевых производств./ Под ред. проф. А.Я. Соколова. М.: Машиностроение, 1967. 317-330.

131. Голдовский A.M. К теории работы шнековых прессов.// Маслобойно-жировая промышленность. 1951. J 1. 10-12. V

132. Исследование канала двуугольной формы маслоотжимных прессов. /Ю.А. Толчинский, Ю.П. Кудрин, В.И. Коваленко, В.К. Ложешник. Масложировая промышленность. 1976. JT 10. 15. S»

133. Пресс для отжима растительного масла: А.с. 737240 СССР, М. Кл. В ЗОК 9/12. В.К. Ложешник, Ю.П. Кудрин, Р.И. Спинов и др. (СССР). 4 с ил. 6.

134. Пресс для отжима растительного масла из маслосодержащего материала: А.с. 488846 СССР, М. Кл. С 11В 1/06 В ЗОВ 9/14. Г.К. Гончаренко, В.Н. Коваленко, Ю.П. Кудрин, и др. (СССР). 4 с ил. 6.

135. Пресс для отжима растительного масла: А.с. 1618671 СССР, М. Кл. В ЗОВ 9/16. Ю.П. Кудрин, А..Ю. Авербах, В.Н. Гусев и др. (СССР).4 с ил. 2.

136. Азаров Б.М. Технологическое оборудование для формования путем выдавливания (экструзии). Технологическое оборудование пищевых производств Под ред. Б.М. Азарова. М.: Агропромиздат, 1988. 203-235.

137. Зарембо Г.В., Медведев А.А. К выводу формулы производительности шнековых прессов. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1959. Вып. XIX. 86-103.

138. Масликов В.А., Чечевицын П.И. Коэффициент возврата и его расчет. Известия вузов. Пищевая технология. 1966. 5. 127-132.

139. Груздев И.Э., Мирзоев Р.Г., Янков В.И. Теория шнековых устройств. Л.: Изд-во Ленингр. ун-та, 1978. 144 с.

140. Бостанджиян А., Столин A.M. Течение неньютоновской жидкости между двумя параллельными плоскостями.// Известия АН СССР. Механика, 1965.-N1.-С. 185-188.

141. Голдовский A.M., Мацук Ю.П. К пониманию некоторых явлений, происходящих в ходе прессования в шнековых прессах. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1959. Вып. XIX.-С. 71-77.

142. Зарембо Г.В., Гольянова В.В., Медведев А.А. Разработка рациональной унифицированной конструкции зеерных планок для шнековых прессов. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1954. Вып. XV. 37-54.

143. Берман Г.К., Ворожцев Л.А., Мачихин Ю.А. Течение вязкопластичных масс в шнеке.// Известия вузов. Пип];евая технология, 1970. №3.-С. 160-161. 160. К вопросу расчета производительности маслоотжимных прессов. Ю.П. Кудрин, Ю.А. Толчинский, В.Г. Гераш;енко, В.А. Харитонов. Пищевая промышленность. 1982. 3. 39-40.

144. Мачихин Ю.А., Берман Г.К., Клаповский Ю.В. Формование пищевых масс. М.: Колос, 1992. 272 с.

145. Зарембо Г.В. Измерение температуры мезги в шнековых прессах. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1961. Вып. XXI. 73-80.

146. Мацук Ю.П. Температура зеерных цилиндров шнековых прессов ФП, ВП, МП. Масложировая промышленность. 1957. -JV» 1. 16-20.

147. Мацук Ю.П. Охлаждение зеерных цилиндров шнек прессов. М.: Пищепромиздат, 1957.-23 с.

148. Медведев А.А. Способ обильного орошения маслом зееров шнековых прессов. Маслобойно-жировая промышленность. 1954. 7. 1214.

149. Зарембо Г.В. Анализ теоретической объемной производительности последовательного ряда шнековых звеньев в прессах различных типов. Тр. ВНИИЖиров. Л., 1960. Вып. XX. 32-39.

150. Зарембо Г.В. Современые конструкции шнековых прессов непрерывного действия для производства растительных масел. М.: ЦРТНТИПищепром, 1960.-60 с.

151. Зарембо Г.В. О сжатии мезги в процессе ее прессования в шнековых прессах.//Тр. ВНИИЖиров.-Л., 1959. Вып. XIX.-С. 118-122.

152. Масликов В.А. Изменение объема материала в шнековых прессах Известия вузов. Пищевая технология. 1962. 4. 140-143.

153. Кудрин Ю.П. Математическая модель для определения давления и производительности шнекового маслоотжимного пресса. Повышение эффективности, совершенствование процессов и аппаратов химических производств: Тез. докл. IV республ. конф. Харьков, 1976. 68-69.

154. Зарембо Г.В. О времени прохождения мезги через шнековый пресс. Тр. ВИИИЖиров. Л., 1960. Вып. XX. 59-62.

155. Зубкова Т.М. Исследование и оптимальное проектирование одношнековых прессующих механизмов. Дис. канд. тех. наук. Оренбург, ОГУ, 1997.-165 с.

156. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками. Л.: Химия, 1975.-232 с.

157. Чень Юнь Разработка метода расчета и исследования смесительных элементов одношнековых экструдеров. Дис.... канд. техн. наук. М.: МГАХМ, 1993.-169 с.

158. Черняев Н.П. Технология комбикормового Агропромиздат, 1985. 256 с.

159. Груздев И.Э., Горбань Н.В., Корнильев И.Б., Шувалов В.Н. Структурный анализ шнековых устройств, применяемых в пищевой промышленности. /Интенсификация процессов и оборудования пищевых производства. М.: производств. Л.: ЛТИХП, 1976. 106 -109.

160. Василенко П.М., Василенко И.И. Механизация и автоматизация процессов приготовления и дозирования кормов. ВАСХИИЛ. -М.: Агропромиздат, 1985. 224 с.

161. Gore W.L., Me Kelvey J.M. Theory of Screw Extruders, Rheology Theory a. Applications, v.3, N. Y., Academic Press, 1958.

162. Буров Л.A., Медведев Г.М, Технологическое оборудование макаронных предприятий. М.: Пищевая промышленность, 1980. 248 с.

163. Попов В.П. Разработка технологии производства сухих поАвтореф. луфабрикатов крекеров с использованием варочных экструдеров: дис.... канд. техн. наук. М.: МГАПП, 1995. 24 с.

164. Жислин ЯМ. Оборудование для производства комбикормов, обогатительных смесей и премиксов, 2-е изд., доп. и перераб. М.: Колос, 1981. -319с.

165. Червячный пресс: А.С. N 328670. В.А. Ковальчук Б.И. N 1, 1973. 76.

166. Гранулятор: А.С. N 450723. В.А.Ковальчук 40.

167. Устройство для прессования сыпучих материалов: А.С. SU N 1547772 Е.В. Спандияров, К.А. Кумамбетов. Б.И. N 9,1990. 14.

168. Константинов В.П. Современное оборудование для экструзии полимерных материалов// Пластические массы. -Kz 6. 20-27.

169. Зарембо Г.В. Разработка некоторых вопросов методики расчета геометрии технологического тракта шнекового пресса. Тр. ВПИИЖиров. Л., 1965. Вып. XXV.-С. 117-124.

170. Масликов В.А., Сескутов B.C. Поведение подсолнечного ядра при разрушении. Извести вузов. Пищевая технология. 1965. 4. 85-89.

171. Сескутов B.C. Касательные напряжения при срезе ядер подсолнечных семян. Известия вузов. Пищевая технология. 1974. 2. 169-170.

172. Мацук Ю.П. Вопросы производительности шнековых прессов. //Тр. ВНИИЖиров.-Л., 1959. Вып. XIX.-С. 101-106. Б.И. N 43, 1983.

173. Чечевицын П.И., Масликов В.А. Исследование производительности шнековых маслопрессов. Известия вузов. Пищевая технология. 1967. 2. 102-111.

174. Кудрин Ю.П., Ложешник В.К., Толчинский Ю.А. Аналитическое уравнение производительности шнековых прессов. Масложировая промышленность. 1977. Хо 3. 19.

175. Кудрин Ю.П. Исследование течения материала в винтовых каналах маслоотжимных шнековых прессов: Автореф. дис. канд. техн. наук. -Харьков, 1978.-22 с.

176. Брацихин Е.А., Микулин С., Стрельцов Н.Н. Переработка пластических масс в изделии. М.-Л., «Химия» 1966. 399 с.

177. Грузнов Г.Ф. Машины для переработки пластических масс. М. Л., «Машиностроение». 1970. 328 с.

178. Чечевицын П.И., Масликов В.А. Влияние свойств подсолнечной мезги на прессование. Известия вузов. Пищевая технология. 1969. 1. 90-94.

179. Колпаков И.П. Руководство по эксплуатации шнековых прессов ФП и ЕП при переработке подсолнечных семян. М.: «Пищепромиздат», 1951. 126 с.

180. Змий П.П., Барсков И.М. Машины и аппараты резиновой промышленности. М.-Л., «Госхимиздат», 1951. 600 с.

181. Бекин П.Г., Шанин Н.П. Оборудование заводов резиновой промышленности. Л., «Химия», 1969. 374 с.

182. Морозов B.C., Ключкин В.В. Конструктивные преимущества прессов грануляторов Г-24 для отжима масла //Масложировая промышленность. 1975.-№7. 12-15.

183. Варданян Г.С., Андреев В.И., Атаров Н.М., Горшков А.А. Сопротивление материалов с основами теории упругости и пластичности. М.: Издательство АСВ, 1995. 568 с.

184. Горбатов А.И. Структурно-механические характеристики пищевых продуктов. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. 3 с.

185. Урьев Н.Б., Талейсник М.А. Физико-химическая механика и интенсификация образования пищевых масс. М.: Пищевая промышленность, 1994. -240 с.

186. Мельников С В Механизация и автоматизация животноводческих ферм. Л Колос, Ленингр. отд., 1978. -560 с.

187. Шаферан М.И. Грануляторщик. М.: Колос, 1980. 4 с.

188. Полищук В.Ю. Концепция развития прессующих механизмов непрерывного действия технологических машин сельскохозяйственного производства. Дис.... докт. техн. наук: ОрПИ Оренбург, 1994. 357 с.

189. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика новая область науки. М Знание, 1958.-64 с.

190. Рейнер М. Деформация и течение. М.: Гостоптехиздат, 1963. 318с.

191. Уилкинсон У.Л. Неньютоновские жидкости. М.: Мир, 1964. 216 с.

192. Астарита Д., Маруччи Д. Основы гидромеханики неньютоновских жидкостей. /Перевод с английского под ред. Ю.А. Буевича. М.: Мир, 1978. 309 с. 213. Мак-Келви Д.М. Переработка полимеров./ Перевод с английского. М.: Химия, 1965.-442 с.

193. Степанов Р.Д., Шленский О.Ф. Введение

194. Торнер Р.В. Основные процессы переработки полимеров. М.: Химия, 1972.-452 с.

195. Огибалов П.М., Мирзаджанзаде А.Х. Нестационарные движения вязко-пластичных сред. М.: Изд. МГУ, 1970. 416 с.

196. Виноградов Г.В., Малкин Л.Я. Реология полимеров. М.: Химия, 1977.-440 с.

197. Чанг Дей Хан Реология в процессах переработки полимеров. М.: Химия, 1979.-365 с.

198. Горбатов А.В. Реология мясных и молочных продуктов. М.: Пищевая промышленность, 1979. 384 с.

199. Мачихин Ю.А., Зурабишвили Г.Г., Панфилова Н. Современное оборудование в обработке пищевых материалов давлением. Росвузнаука, 1991. 318 с.

200. Григорьев A.M. Винтовые конвейеры. М.: Машиностроение, 1972. -184 с.

201. Вялов С. Релогические основы механики грунтов. М.: Высшая школа, 1978.-447 с.

202. Жданович Г.М. Теория прессования металлических порошков. М.: Металлургия, 1978. 262 с.

203. Бальшин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М.: Металлургия, 1972. 336 с.

204. Кучинскас З.М., Особов В.И., Фрегер Ю.М. Оборудование для сушки, гранулирования и брикетирования кормов. М.: Агропромиздат, 1988. -207 с. М.: А/О

205. Силин В.А. Динамика процессов переработки пластмасс в червячных механизмах. М.: Машиностроение, 1972. 147 с.

206. Прагер В., Ходж Ф. Теория идеально пластических тел: /Перевод с английского под ред. Г.С. Шапиро. М.: ИЛ, 1956. 398 с.

207. Берман Г.К., Мачихин Ю.А., Лунин Л.Н. Течение вязко-пластичных пищевых масс в предматричной камере шнекового пресса// Хлебопекарная и кондитерская промышленность. 1972. N 3. 18-20.

208. Берман Г.К., Мачихин Ю.А. Течение вязко-пластичных масс по коническому каналу// Известия вузов. Пиш,евая технология. 1972. N 5. 122-124.

209. Бондарева И.А. Совершенствование процесса гранулирования комбикормов: Автореф. дис. канд. техн. наук/МТИПП-М., 1985.-22 с.

210. Калинин Ю.В. Исследование реологических свойств макаронного теста и течение его в трубах тубусных прессов: Автореф. дис. канд. техн. наук/ МТИПП М., 1966. 20 с.

211. Никаноров Н. Исследование процессов макаронной промышленности с целью повышения эффективности их работы: Автореф. дис.... канд. техн. наук/ МТРШП М., 1979. 32 с.

212. Атыханов А.К. Оптимизация процесса экструдирования при производстве комбикормовых добавок для жвачных животных: Дис. канд. техн. наук КазСХИ Алма-Ата, 1984. 203 с.

213. Вешкин И.И. Интенсификация процесса получения саго из крахмала экструзионным способом: Дис. канд. техн. наук МТРШП М., 1990.-180 с.

214. Смирнов В.Л. Разработка технологии механического обезвоживания смеси растений с соломой при производстве брикетированных кормов. Дис. канд. тех. наук. Красноярск, 2003. 174 с.

215. Дронин А.А. Повышение эффективности процесса приготовления прессованных кормовых смесей и обоснование конструктивно-режимных параметров шнекового брикетирующего пресса. Дис. канд. тех. наук. Благовещенск, 2003. 167 с.

216. Ханин В.П. Ресурсосберегающий процесс экструзионной обработки зернового сырья: Дис.... канд. техн. наук ОГУ Оренбург, 1999. 130 с.

217. Медведев Г.М. Разработка высокотемпературных режимов замеса и прессования теста на шнековых макаронных прессах: Дис. докт. техн. наук МТИПП-М., 1990.-292С.

218. Магопец А.С. Исследование эффективности влаготепловой обработки зернового сырья в процессе экструзии: Автореф. дис. канд. техн. наук ОТИПП Одесса, 1980. 25 с.

219. Орлов А.И., Подгорнова Н.М. Производство комбикормов с применением экструзионной технологии Обзорная информация, серия: Комбикормовая промышленность. М.: ЦНИИТЭИ ВППО «Зернопродукт», 1990.-56 с.

220. Моисеев П.И. Использование карбамидного концентрата. Д.: Лениздат, 1982.-40 с.

221. Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Формирование технологических объектов с заранее заданными свойствами// Международная научно-практическая конференция «Инновационные процессы в образовании, науке и экономике России на пороге XXI века. Часть 222. Оренбург, 1998. 81-83.

223. Моисев Н.Н. Математические задачи системного анализа. М.: Наука, 1981.-487 с.

224. Павловский Ю.Н. Декомпозиция и модели управления систем// Сер. «Математика, кибернетика». М.: Знание, 1985. N 8. -31 с.

225. Куватов Д.М., Зубкова Т.М., Касперович В.Л. Проектирование теплотехнологических процессов сушки зерна/ Академия наук республики Башкортостан. Отделение технических наук. Уфа, 2001. 187 с.

226. Павловский Ю.П. Имитационные системы и модели/ Сер. «Математика, кибернетика». М.: Знание, 1990. N 6. 46 с.

227. Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Математическое моделирование технологических объектов// Труды сотрудников и преподавателей факультета механизации сельского хозяйства. Том 3 ОГАУ Оренбург, 1999. 75-76.

228. Карташов Л.П., Полищук В.Ю. Системный синтез технологических объектов АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 1998. 185 с.

229. Лазарев И.А. Композиционное проектирование сложных аг- регатных систем. М.: Радио и связь, 1986. 311 с.

230. Полищук В.Ю. Особенности шнекового прессуюш,его механизма экструдера// Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1993. N5. 1921.

231. Зубкова Т.М. Разработка методологии математического моделирования технологических объектов Вестник ОГУ. 2002. №2. 209-213.

232. Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Совершенствование математической модели технологического объекта Учебная, научно-производственная и инновационная деятельность высшей школы в современных условиях. Материалы

233. Зубкова Т.М. Методика оптимизации технологических объектов Вестник ОГУ.-2002.-МЗ. 155-158.

234. Панфилов В.А. Технологические линии пищевых производств (теория технологического потока). М.: Колос, 1993. 288 с.

235. Гмошинский В.Г. Инженерное прогнозирование. М.: Энергоиздат, 1982.-208 с.

237. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Параметрический синтез одношнекового прессующего механизма. Тезисы докладов конференции «Сложные (биотехнические) системы» ОГАУ. Оренбург, 1996. 43-44.

238. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. О характере движения корма в шнековом канале экструдера Тезисы докладов научно-практической конференции, посвященной 25-летию кафедры «Механизации животноводства» ОГАУ. Оренбург, 1995.-С.27-28.

239. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. -328 с.

240. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Моделирование процесса экструдирования в одношнековых прессующих механизмах Техника в сельском хозяйстве. 1998. JN26. 12-14.

241. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Уточнение математической модели экструдирования кормов в одношнековых прессующих механизмах Техника в сельском хозяйстве. 1996. -J22. 19-21.

242. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Учет изменяющейся температуры в математической модели экструдера Техника в сельском хозяйстве. 2000. }21. 12-14.

243. Карташов Л.П.. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Формирование математической модели движения материала в одношнековом прессующем механизме Техника в сельском хозяйстве. 1996. Ш5. 7-9.

244. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Учет движения материала в канале шнека нри математическом моделировании экструдирования растительного сырья Вестник ОГУ. 2003. 1 147-151.

245. Полищук В.Ю., Ханин В.П. О структурном режиме течения псевдонластического материала в круглых цилиндрических каналах Сборник научных трудов Оренбургского университета, «Машиностроение». ОГУ, 1997.-121 с.

246. Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Мусиенко Д.А. Определение скорости проскальзывания экструдируемого материала по дну шнекового канала Вестник ОГУ. 2002. Хо5. 195-197.

247. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Фисенко К.А. К определению обрабатывающего воздействия на прессуемый материал в некоторых полостях рабочего пространства шнекового экструдера Весник ОГУ. 1999. Х2З. 121123.

248. Коротков В.Г., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Перемешивание экструдируемого материала в цилиндрическом канале Вестник ОГУ. 2001. 1 С 133-135.

249. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Бахитова О.А. Об особенностях экструзионной обработки кормов Техника в сельском хозяйстве.-2001.-24. 21-22.

250. Зубкова Т.М., Пасыров А.Ш. Исследование процесса прессования корма в цилиндрических фильерах матрицы экструдера Материалы всероссийской научно-практической конференции «Актуальные проблемы развития пищевой промышленности на современном этапе». Выпуск

252. Мусиенко Д.А. Определение рациональных параметров работы экстру дера и влияние их на качество экструдирования комбикормов. Дне. канд. тех. наук. Оренбург, ОГУ, 2002. 207 с.

253. Куватов Д.М., Сагитов Р.Ф. Оптимизация процесса экструдирования масличного сырья в пищевой и перерабатывающей промышленности. Уфа: «Гилем», 2002. 116 с.

254. Коротков В. Г., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Оценка процесса смешения экструдируемого продукта в канале шнека Вестник ОГУ. 2000. №3.-С.104-106.

255. Карташов Л.П., Зубкова Т.М. Об оценке качества экструдирования Техника в сельском хозяйстве. 2002. 3 19-21.

256. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М.: ГИТТЛ, 1953.-712 с.

257. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Параметрический синтез технологических объектов АПК Техника в сельском хозяйстве. 1998. №4. 31-34.

258. Самарский А.А. Математическое моделирование и вычислительный эксперимент //Вестн. АН СССР, 1979, 5. 38-39.

259. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Реализация математической модели технологического объекта/Материалы региональной научно-практической конференции «Современные информационные технологии в науке, образовании и практике». Оренбург, 2002. 33-35.

260. Зиглер К. Методы проектирования программных систем. -М.: Мир, 1985.-328с.

261. Орлов А. Технология разработки программного обеспечения. Разработка сложных программных систем. -М.:ПИТЕР, 2002.-463 с.

262. Брауде Эрик Дж.Технология разработки программного обеспечения. -М.: ПИТЕР, 2004. 655 с.

263. Полищук В.Ю., Коротков В.Г., Зубкова Т.М. Проектирование экстру деров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003. 201 с.

264. Зубкова Т.М. Методические материалы по моделированию и оптимизации одношнековых экструдеров./ Под. ред. Карташова Л.П. М.: РАСХН, 2004.-34 с.

265. Архангельский А.Я. Object Pascal в Delphi. М.: ЗАО «Издательство БИПОМ», 2002. 394 с.

266. Архангельский А.Я. Программирование в Delphi 6. М.: ЗАО «Издательство БИНОМ», 2001. 378 с.

267. Мартынюк Т.Ф. Турбо паскаль 7.0. К.: Издательская группа BHV, 2002, 496 с.

268. Касперович В.Л., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ермаков А.В. Энерготехнологическая оценка эффективности тепловой сушки//Тезисы докладов международной научно-технической конференции «Энергосбережение в сельском хозяйстве».- Москва: ВИЭСХ, 1998. 105-106.

269. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Методика программирования технологических объектов/Юптимизация сложных биотехнических систем. Всероссийская научно-практическая конференция. Сборник материалов. Оренбург, 2003.-С. 58-62.

270. Насыров А.Ш., Зубкова Т.М. Моделирование процесса экструдирования в одношнековых механизмах Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ. 2002. РОСПАТЕНТ Х22002611226.

271. Насыров А.Ш., Зубкова Т.М. Оптимизация параметров эффекта технологического объекта Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ. 2003. РОСПАТЕНТ 2003610998.

272. Плис А.И., Сливина Н.А. Лабораторный практикум но высшей математике. М.: Высш. шк., 1994. 416 с.

273. Численные методы анализа /Демидович Шувалова Э.З. М.: Наука, 1967. 368 с.

274. Заварыкин В.М., Житомирский В.Г., Панчик М.П. Численные методы. М.: Просвещение, 1990. 176 с.

275. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. Под ред. Р.А. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.

276. Пемец И. Практическое применение тензорезисторов. Пер. с чешек. -М.: Энергия, 1970.-144 с.

277. Полищук В.Ю., Сагитов Р.Ф., Фисенко К.А., Ханин В.П. Измерение нормального давления в рабочей зоне шнекового пресса с помощью тензодатчиков, укрепленных на наружной поверхности шнекового корпуса. /Тезисы докладов трудов сотрудников и преподавателей факультета механизации сельского хозяйства. Том

278. Оренбург: ОГАУ. 74,75.

279. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т.: Т.2. М.:Машиностроение, 1992.-784 с.

280. Зубкова Т.М., Фисенко К.А., Рабинович Я.И., Абдрафиков Р.Н. Методика определения осевого усилия при прессовании пищевых продуктов /Современные проблемы техники и технологии хранения и переработки зерна: Сборник докладов республиканской научно-практической конференции (12-14 октября 1999 г.). Алт. гос. техн. ун-т. им. И.И. Ползунова. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1999.-С. 10-11.

281. Полищук В.Ю., Ханин В.П., Зубкова Т.М. Экспериментальное Б.П., Марон И.А., исследование поведения прессуемого материала в одношнековом прессующем механизме экструдера//Тезисы докладов российской научно-технической процессов пищевой конференции «Совершенствование технологических 282. Полищук В.Ю., Ханин В.П., Насретдинов P.P., Сагитов Р.Ф. Исследование характера движения растительного материала в круглых цилиндрических каналах при прессовании на экструдерах. Тезисы докладов региональной конференции молодых ученых и специалистов. Оренбург, 1997. -187 с.

283. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Анализ изменения производительности одношнекового экструдера от режима эксплуатации/Материалы Всероссийской научно-практической конференции «Современные аспекты компьютерной интеграции машиностроительного производства». Оренбург ОГУ. 2003.-С. 177-178.

284. Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Определение оптимальных режимов эксплуатации одношнековых прессующих механизмов. //Материалы региональной научно-практической конференции «Современные информационные технологии в науке, образовании и практике». Оренбург ОГУ. 2003. -С. 3036.

285. Карташов Л.П., Зубкова Т.М., Насыров А.Ш. Анализ режимов эксплуатации одношнековых прессующих механизмов// Техника в сельском хозяйстве. 2003. Ь5. 9-11.

286. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Определение параметров реологической модели экструдируемых кормов.//Тезисы докладов конференции «Сложные (биотехнические) системы. Оренбург: ОГАУ. 1996. 45-46. 287. Карасев А.И., Кремер Н.Ш., Савельев Т.И. Математические методы и модели в планировании. -М.: «Экономика», 1987. 234с.

288. Грачев Ю.П. Математические методы и модели в планировании. М.: «Пищевая промыщленность», 1979. -200с.

289. Шнековый пресс: Патент на изобретение 2139195 РФ/Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Фисенко К.А., Карабанов А.Н. Бюл. №28,1999.

290. Шнековый пресс: Патент на изобретение 2200663 /Полищук В.Ю., Лукьянов А.А., Зубкова Т.М.- Бюл. Хо, 2003.

291. Шнековый пресс: Решение о выдаче патента РФ от 30.10.96 /Полищук В.Ю. Коротков В.Г., Зубкова Т.М. N<i 96100598/

293. Пресс-экструдер: Патент на изобретение 2191697 РФ/ Полищук В.Ю., Лукьянов А.А., Зубкова Т.М. Бюл. .№30, 2002.

294. Полищук В.Ю., Лукьянов А.А., Зубкова Т.М. Пресс-экструдер// Изобретатели машиностроению. 2004. №2. 24.

295. Пресс-экструдер: Патент на изобретение 2184655 РФ/ Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Лукьянов А.А. Бюл. N2\9, 2002.

296. Зубкова Т.М., Абдрафиков Р.Н., Лукьянов А.А. Пресс-экструдер// Изобретатели машиностроению. 2004. 22. 23-24.

297. Матрица экструдера: Патент на изобретение 2245249 РФ Василевская СП. Зубкова Т.М., Ханин В.П., Полищук В.Ю. Бюл. .№3,2005.

298. Экструдер высоковлажных продуктов: Патент на изобретение 2251365. /Ханин В.П., Василевская СП., Полищук В.Ю., Попов В.П., Зубкова Т.М.-Бюл. Хо13,2005.

299. Устройство для исследования течения материала в условиях сложного сдвига: Патент на изобретение 2200312 РФ/ Коротков В.Г., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Мусиенко Д.А. Бюл. №7, 2003.

300. Экструдер: Патент на изобретение 2243098 РФ/Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Василевская С П Бюл. Х236,2004.

301. Матрица экструдера для полуфабрикатов малой прочности: Патент на изобретение 2240918 РФ/ Василевская СП., Зубкова Т.М., Ханин В.П., Полищук В.Ю. Бюл. №33,2004.

302. Экструдер двойного экструдирования: Патент на изобретение 2261031 РФ /Василевская СП., Ханин В.П., Полищук В.Ю., Понов В.П., Зубкова Т.М. Бюл. .№27, 2005.

303. Пресс для отжима жидкой фазы: Патент на изобретение 2251486 РФ /Ханин В.П., Зубкова Т.М., Пасыров А.Ш. Бюл. КП, 2005.

304. Колтынюк Б.А. Инвестиционные нроекты. Санкт-Петербург, 2002. 622 с.

305. Информация о ценах на товары и услуги. Челябинск, 2002. 216 с.

306. Пахомов В. Проектирование внутрихозяйственных комбикормовых преднриятий// Комбикорма. -2005. N22. С 35-36.

307. Егоров Б., Гончаренко В., Хоренжий П. Экструдирование комбикормов с измельченной люцерной//Комбикорма. -2004. -J28. С37-38.

308. Повый экструдер высокопитательные корма из отходов// Комбикорма. -2005. -№5. С29.