автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Повышение эффективности процессов вибрационного измельчения путем регулирования времени пребывания в мельнице фракций различной крупности

РГ6 ОД

2 7 1Ю;1 «•-••;

На правах рукописи

ЛЕЗНОВЛ Нина Руфинопна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССОВ ВИБРАЦИОННОГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ПУТЕМ РЕГУЛИРОВАНИЯ ВРЕМЕНИ

ПРЕБЫВАНИЯ В МЕЛЬНИЦЕ ФРАКЦИЙ РАЗЛИЧНОЙ КРУПНОСТИ

Специальность 05.17.08 — Процессы и аппараты химической технологии

Автор еферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ипанопо 1995

Работа выполнена в Ивановском государственном энергетическом [университете.

Научный' руководитель —

доктор технических наук, профессор Мизонов В. Е.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Бобков С. П., кандидат технических наук, доцент Колобердин В. И.

Ведущая организация — НИУИФ, г. Москва.

Защита состоится Л4. декабря 1995 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 064.76.01 по присуждению ученой степени кандидата технических наук при Ивановском инженерно-строительном институте по адресу: 153002, г. Иваново, ул. 8 Марта, д. 20.

С диссертацией 'можно ознакомиться в библиотеке ИИСИ.

Автореферат разослан « » ноября 1995 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических илу к, доцеит

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Процесс измельчения сыпучих материалов продолжает оставаться 'одним. из' наиболее энергоемких и материалоёмких процессов химической промышленности и смежных отраслей. Более того, ужесточение требования к качеству измельченных материалов и полуфабрикатов (увеличение тонкости измельчения, контроль фракционного состава по двум и более фракциям и т.д.), приводит к дальнейшему росту расхода энергии на размол. Несмотря на интенсивный поиск, апробации и внедрение новых принципов разрушения частиц сыпучего материала, на наш взгляд, далеко не исчерпаны резервы технология измельчения, базирующихся на традиционных принципах

измельчения. Одним из таких- резервов является научно-обоснованное согласование времени измельчения фракций материала с их крупностью.

В находящемся в процессе.измельчения материале, а иногда и в сырье, содеркатся кондиционные фракции требуемого готового порошка. Переизмельчаясь, вместе с крупными фракциями, они перегружают мельницу и значительно увеличивают энергозатраты на размол. Известные меры борьбы с этим нежелательным явлением (промежуточная классификация и измельчение в замкнутом цикле);-во-первых, 'приводят лишь к частичной компенсации отрицательного эффекта, а, во-вторых, и они далеко не всегда реализуются оптимальным образом, так как отсутствует научно-обоснованные модели для оптимизации предвключенной и концевой классификации и условий замыкания рецикла.

Настоящая работа посвядана решению задачи о наиболее полном регулировании времени пребывэния в мельнице фракция различной крупности путем оптимизации распределения мэссопотоков этих фракций в технологических • системах измельчения (ТСЙ). Она выполнялась в соответствии с Государственной научно-технической программой "ТОХТ и новые принципы , управления химическими процессами" и договорами о научно-техническом сотрудничестве между Ивановским' государственным энергетическим университетом и Техническим университетом г. Брауншвейг, Германия, и Королевским технологическим институтом , Стокгольм, Швеция.

Цель работы. Создание математических модален, позволяющих оптимизировать распределение массопотоков продуктов предвключен-вой и концевой классификации в технологических системах измель-чеяия для регулирования времени пребывания фракций в мельнице и повышение на этой осново их производительности и тонкости измельчения, а такте разработка новых технологических схем измельчений. Научная новизна :

- показано, что при. опенке сравнительной эффективности замкнутого цикла измельчения одной из определяющих характеристик является связь времени пребывания фракций материала в мельнице с производительностью, которая ранее в расчетах практически на учитывалась;

- разработаны математические модели технологических систем измельчения с лредвключенньми и концевыми классификаторами и подводом продуктов классификации в произвольное сечение входящих в ТСИ мельниц; '

- в результате численных экспериментов выявлены оптимальные по производительности и тонкости измельчения позиции подвода продуктов классификации.

.Практическая ценность:

- разработаны инженерные метода расчета и прикладные программы для ПЭВМ по оптимизации массопотоков в технологических системах измельчения;

- разработана конструкция новой визропомольноа установки, реализующей оптимальное распределение массопотоков в замкнутой ТСИ с вкбромельницей, защищенной патентом РФ;

- рекомендации по оптимальному распределению массопотоков внедрены на Московском электродном заводе в- ТСИ с вибромвльнидаа.

■Автор защищает:

- математическую модель и результата оптимизации распределения массопотоков продуктов классификации в сложных технологических системах измельчения;

- обоснование влияния связи" времени пребывания частиц в мельнице с производагельностьо на эффективность в замкнутых ТСИ;

- новое техническое решение для ТОЙ с вибромзльницей, реализующее опгимздьное расярэдолзяио продуктов классификации.

Апробация результатов работы. Основные положения диссертации докладывались и подучили одобрение на республиканских и областных конференциях и семинарах "Машины • и комплексы для новых экологически чистых производств строительных материалов" (Белгород, 1991), "Научно-техничоския прогресс в строительстве и подготовке специалистов" (Иваново, 1990), "Технология сыпучих материалов" ( Ярославль, 1989), на научно-технических семинарах кафедры механических процессов Технического университета г. Брауншвейг (Германия, 1992, 1993) и кафедры тсплововой и топочной технологии Королевского технологического института, Стокгольм, Швеция ( 1992, 1994), а тага® на научно-технических семинарах и конференциях Ивановской государственной химико-технологической академии (1993, 1934).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 работ и получен патент РФ на изобретение.

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 100 страницах-машинописного текста, содержит 27 рисунков. Она состоит из введения, четырех глав, основных' выводов, списка использованных литературных источников (109 наименований работ отечественных ц зарубежных авторов) и приложения. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулирована ее цель, указаны научная новизна и практическая .значимость, а также основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе на основе анализа опубликованных источников был осуществлен, выбор математических моделей основных процессов,вовлекаемых в моделирование технологических систем измельчения1 в . целой. К ним относились модель кинетики измельчения, модель связи времени пребывания материала в мельнице с производительностью и модель процесса классификации "полидисперсного материала.

Несмотря на то, что в последние года все большее число исследований посвящено изучению при измельчении и классификаЩш преобразования .гранулометрического состава материала во всем спектре размеров частиц (селективная, энтропийная и другие модели), в большинстве промышленных технологий контроль ведется только по- содержанию крупного класса, то есть материал представляется бинарной смесью крупной и мелкой фракций частиц с заданным значением контрольного

размера, разделяющего их. Анализ . большого объема экспериментальных результатов показал. что с приемлемой степенью точности кинетика измельчения может быть описана уравнением химической реакции первого' порядка с постоянной скорости реакции, зависящей, при прочих равных условиях, от массы материала в размольной камере (загрузки), причем эта зависимость в достаточно широком диапазоне загрузок может быть описана степенной функцией. В этом случае уравнение кинетики, которое и использовалось в данной работе имеет вид

К = й0ехр( -а ЬГП г ), <1)

где а - эмпирическая постоянная, а , для ' вибромельниц с горизонтальным барабаном п=1.33 (А.А.Поспелов).

• Принятая модель для расчета времени пребывания материала в мельнице базируется, главным образом, на теоретических и экспериментальных результатах,' полученных В.Е.Мизоновым, А.А.Поспеловым и З.Бернотатом (Б.ВегпогаО; Во-первых, считается, что для мельниц с относительной длиной 1/01.5...1.7 справедлива модель идеального вытеснения материала, что дает для времени пребывания формулу

г = м / м . (2)

Однако в мельнице имеет место движение материала со свободной поверхностью, когда в общем Случае загрузка зависит от производительности. Эта зависимость определяется видом разгрузочного устройства мельницы, определяющим ее разгрузочную характеристику М = Х(М), которая для разных разгрузочных устройств может быть описана степенной зависимостью

М ~ М и, ■ ■ (3)

где

и

0 для коаксиального патрубка, 0,67 для перфорированного экрана,

1 для комбинации экрана и патрубка (4) в рабочем диапозоне Й,

2 для нижнего патрубка.

Таким образом, вид разгрузочного устройства оказывает определяющее влияние на связь производительности и времени пребывания <2), а через последнее - на тонкость измельчения <1).

Простейшей попыткой согласовать время измельчения с крупностью фрзкшй является организация измельчения в замкнутом цикле, моделированию которого посвящено большое число работ.

При этом к . уравнению кинетики добавляются соотношения классификации материала ( его разделения на крупную и мелкую Фракции) и соотношения смешения крупной фракции с сырьем. Для описания процесса классификации в настоящей работе использована кривая разделения, которая, следуя В.Е.Мизовову, представлена в виде кусочно-постоянной функции со скачком на размере контролируемой крупности Вид этой 1фивой представлен на рис.1, где- также отмечены часто используеше критериальные показатели классификации: к.п.д. по выходу мелкой фракции в мелкий продукт т^,- крупной фракции в крупный продукт Т}^ и критерия Ханхока-Луикена Е. Эти критерии однозначно связаны со значениями кривой разделения (р^ и Ф2. Процесс классификации .в этом случае представлен соотношениями

Ф = ф^-^) + ф2Й1 М,

М1Ч»

н3 = Ф2Н1 7 Ф ' т3 к2 = 7 • й2 =^(1-^),

(5)

где индексы 1, 2, 3 относятся соответственно к исходному, крупному и мелкому продуктам разделения. Заметим, что замкнутый

цикл лишь частично решает

1.0

0.5 ,ф2

О

Ф<х>

*

' ' ■ г

X --—►

проблему согласования времени измельчения фракций с их крупностью, а именно, с точностью до времени кратного времени пребывания материала в мельнице.

Перечисленные модели были ' использованы в моделировании ТСИ с позиционированием подвода фракции.

и сформулированы основные

Рис.1. Ступенчатая кривая разделения реального классификатора.

В заключении главы' уточнены задачи исследования.

Вторая глава посвящена математическому моделированию и оптимизации ТСИ с позиционированным подводом в мельницу различных фракций. Основной идеей работы является отыскание в

- а -

мельнице такого сеченая, подача в которое соответствующей фракции дает наиболее полное согласование ее крупности и времени измельчения. В качестве объектов исследования были . выбраны две 1СИ, схемы которых представлены на рис.2. '

а) б)

£

О 2 1

Рис.2. Схемы исследуемых ГСП: .

а) с предаклкяенным классификатором,

б) с концевым классификатором (замкнутый цикл). Схема с предвключенным классификатором (рис.2а)

представляет интерес, если в сырье содержится определенная доля кондиционной фракции готового (требуемого) продукта. Очевидно, что при идеальной' классификации эту фракцию целесообразно выделить и пустить в обход мельницы. Однако эффективность реально используемых в промышленности ■ классификаторов (особенно для достаточно тонкого разделения) далека от идеальной, и в мелком продукте классификации может содержаться значительная доля крупной фракции, которую также необходимо размолоть, но в течение времени, меньшего, чем это необходимо для крупного продукта. Разделение сырья в невдвальном классификаторе приводит к появлению двух продуктов

ф = ф1 (1-1^) + ф^ . коз= ^о ' ч» • «03= *о ф ■

(б)

причем мелкий продукт следует подать в сечение мельницы с относительной координатой г.

При равномерной загрузка барабана материалом времена пребывания массопотоков на первом и втором • участках -мельницы составят соответственно

ь03

ь м,

ш-1

О

<1"2) ,

102

= b М,

и п-1

'О

. 1-Ф

+ 1-Z

где загрузка мельницы материалом М0 производительностью в сечении г- 1_0 (в данном производительностью по подаче сырья М0). независимого измельчения фракций материал мельницы представляет смесь двух материалов: измельченного в течение времени + ^), и

определяется случае, полной При гипотезе на ( (

измельченого в течение t0J. Его крупность составит

^выходе из ^02'

йог** %з>-

R,= Ф RQgexpi-a U'Qn t^) +-

(1-<р) и^ехрС-о М0"л (t02+ t03)).{8)

Подстановка (1)-(4) и (7) в (8) дает окончательное уравнение для описания исследуемого процесса *

Й^ФНодУ

(1-z)M.

m-nm-1

+ (1-<J>) Rq2 у

/2_

+ 1 - z) М

И-Ш-1

(9)

где для исключения параметра а использованы параметры базового режима измельчения с подачей всего материала на вход мельницы.

когда при производительности

И,

00

И . КРУПНОСТИ Rqq

обеспечивается готовый продукт крупностью Rjq, откуда

У =

МО

«О

exp(-ab 1_п М0®-ш"1

а М - относительная (к базовой) производительность.

.Результаты расчетного анализа уравнения (9) показаны на рис.За-г, где расчеты а-в выполнены дяя постоянной загрузки MQ= const, то есть и = 0. Рис.За показывает влияние места подвида мелкого продукта предварительной классификации на тонкость измельчения при М0=1беш, а - рис.3d - на относительную производительность при Rj^iq =iflem. При эффективности разделения, близкой к идеальной, целесообразно . Оайпасированиз мельницы мелким продуктом, но уже при Е=0,6 (кривая 3), соответствующей весьма эффективному реальному классификатору, существует оптимальное сечение, в которое следует подводить

а) _ б)

Рис.3. Расчетное исследование позиционирования подвода межоя фракции в ГСП с предвключеяным классификатором (рис.lab

мелкий продукт, что дает выйгрьпг около 15 % по сравнению с обычной организацией процесса. Дальнейшее снижение эффективности дает смешение оптимального сечения к входу мельницы, а величина выигрыша снижается, исчезая при простом делении сырья. Рис.Зв показывает влияние содержания кондиционной фракции в сырье на положение оптимального сечения и выигрыш в производительности. С ростом содержания кондиционной фракции (убыванием Яд) оптимум смещается к выходу из мельницы, а вьягрыш возрастает. Наконец, рис.Зг показывает влияние вида разгрузочного устройства при прочих равных условиях. Его вид не влияет на положение оптимума, но существенно влияет на выйгрьш, который уменьшается с ростом и (последовательность видна из формулы (4)).

При моделировании ТСИ замкнутого цикла были использованы те же, что и выше, подхода, в результате чего получены основные уравнения процесса

Ф = ч^а-й,) +• Ф2 ^ ,

Н3---- • М3 = М, ф , (10)

-¡Ги-пш-1 ( г + )

V ф-я0 у 0 ф 0 ф п-1 '

~7Гв-пт-1 { 1 -г .+ • <1-Ф) 0 ф Ш-Ш1М

При 2=0 система (10), ■ (И) перехода1 в уравнения обычного замкнутого цикла, при Ф=1 - открытого цикла■ с заданной мальницеа. Результаты расчетного анализа ТСИ представлены на рис.4а-г. Во всех случаях кондиционная фракция в сырье отсутствовала (Нд=1).

На рис.4а показана зависимость . выигрыша в производительности в обычном замкнутом цикле по сравнению а открытым от эффективности классификации при разлитых' видах разгрузочных устройств. Из графиков видно, что выйгрыш

шл

(11)

а)

б)

1,0

3 2\ 4 \ / У

///)' 1-га=0

УХ// 2-0,6Т

/г// 3-1

/У/у 4-2

/ зй ? П=1,33 г.

0.5 Б)

1,5

1,0

0,5

1 Е=0,8 •

^-—СГГб '

--

й =0,05

1 г

1 0

0.5

г)

1,5

1,0

0.51

1

з гч

1=0,6

2- 0,05" 3- о.оа, 1.___- 1 _ ..... (

1.5

1.0

0,5

0,6

...... " г

_—1

1- Го=0 2- 0,67 3- 1 4- 2 1 "Е=0,5 1

0,5

Рис.4. Расчетное исследование ТСИ замкнутого цикла (рис.16).

начинается с определенной эффективности, зависящей от вида разгрузочного устройства. От него же зависит и величина выигрыша. Гаким образом, эффективность перевода мельницы в замкнутый цикл' зависит не только от кинетики измельчения и эффективности классификации, но и от разгрузочной характеристики мельницы, то есть вида разгрузочного устройства.

На рис. 46 показано влияние позиционирования рецикла на относительную (к базовой) производительность при различной эффективности классификации. Идеальный классификатор требует замыкания на вход мельницы; для реального существует оптимальное промежуточное сечение. Например.'дот Е=0„6 (кривая 2) обычная замкнутая ТСИ дает-выйгрыш около 30 % по сравнению с открытой, а позиционирование дзет до 12 % дополнительно. При Е=0,4 (кривая 3) обычный замкнутый цикл практически не дает преимуществ; при позиционировании же достигается около 15 % увеличения производительности.

' Из рис.4.в следует, что, чем тоньше требуется помол, тем ближе оптимальное сечение к входу в мельницу и тем больше выйгрыш по сравнению с базовой открытой ТСИ, но меньше по сравнению с ТСИ обычного замкнутого цикла с той же мельницей.

Рис.4г иллюстрирует влияние вида разгрузочного устройства, характер влияния которого такой те, как и в предыдущей схеме.

Таким образом, ' результаты математического моделирования показали, что фракционирование измельчаемого материала и подвод мелкой фракции в соответствующее оптимальное соченио мельницы позволяет ошутимо улучшить основные характеристики ТСИ.

В третьей главе описаны результаты экспериментальной проверки теоретических выводов для наиболее просто реализуемого в лабораторных условиях случая фракционирования сырья. Для экспериментов использовалась лабораторная вибропомольная установка кафедры ТЭС . ИГЭУ, для которой был разработан и изготовлен . специальный помольный барабан,. схематично представленный на рис.5. В мельнице было использовано исследованное ранее разгрузочное устройство, для которого в исследуемом диапозоне произвояит-злыюстй было выполнено условие ш=1 (см. формулу (4) ). Базовому режиму соответствовал помол антрацита с Иц-54, БЖ на сиге 200 мкм, что при производительности 8,4 г/с обеспечивало в непрерывном .режима готовый продукт с -1110= И % . Затем исходный матриал подвергался

Рис.5. Схема барабана

экспериментальной мельницы.

1,25

1,00

0,75

О 0,5 ■ 1 '

Рис.6. Влияние позиции подвода мелкого продукта на тонкость измельчения ( • эксперимент, - расчет).

0,70

М .Н

о о

* Л .1

Г кй.2 -,

I

г 2

м.

2 г

1 г

а)

0,55

0,4 О

Рис.7. Схема (а) и пример расчетного исследования .(б) вибро-гомэлъноа установки новой конструкции.

классификации на лабораторном центробежном классификаторе, в результате чего получены мелкий и-крупный продукты 1^=24,5$ , йдг=83,1Ж, ф =0,49. Основной и дополнительный питатели, установленные на мельнице, были отрегулированы на примерно равную производительность (в соответствие с <р=0,49), и крупный продукт п.давался на вход в мельницу, а мелкий - в один из промежуточных патрубков по длине барабана. В установившихся режимах контролировалась тонкость измельчония . Результаты, приведенные на графике рис.6 свидетельствуют, во-первых, о наличии предсказанного эффекта, а во-вторых, на удовлетворительно© совпадение расчетных и экспериментальных данных. В диссертации приведены также данные по производительности при одинаковой (с базовой) тонкости измельчения;

Несмотря на то, что экспериментально исследована лишь часть всех рассмотренных теоретически процессов, в эксперимент вовлечены все аспекты моделирования. Поэтому есть все основания предполагать, что для других схем и условия прогноз с достаточной точностью будет совпадать с реально достигаемым.

В четвертой главе рассмотрены различные аспекты

практической реализации работы.

Во-пэрвых, это разработка новой конструкции вибропомольной установки с возможностью позиционирования рецикла в процессе эксплуатации. В этой же установке предполагается более глубокое согласование времени измельчения фракций с их крупностью путем дополнительной классификации рециюшрующего материала, как это схематично показано на рис.7а. Крупный продует дополнительной классификации подают ближе к входа мельницы, мелкий ближе а её выходу. На тех же принципах, что и для схемы рис.16, была разработана математическая модель новой ТСИ, фрагмент двухпараметрической оптимизации которой показан на рис.76. При принятой эффективности . основного и дополнительного классификаторов существуют оптимальные значения для подвода обоих продуктов дополнительной классификации. Если эффективность дополнительного классификатора велика, то оптимум по мелкому продукту совпадает с выходом из мельницы, то есть мелкий продукт должен бзйиэсировать ее.

Данная вибропомльная установка защищена патентом Российской Федерации.

Разработанная в главе Z математическая модель схемы рис.16 справедлива и для сравнительно коротких мельниц, но уже без позиционирования рецикла. Учет .в ней характеристики разгрузочного устройства позволяет значительно повысить достоверность прогноза эффекта от перевода мельнины в замкнутый цикл. На базе этой модели был выполнен проект модернизации вибропомольной установки с мельницей для размола прокаленного нефтяного кокса на Московском электродном заводе, где предыдущие попытки перевода мельницы.в замкнутый цикл оказались неудачными. Используя резльную разгрузочную характеристику, были подобраны параметры классификатора, обеспечивающего требуемые характеристики ТСИ, а затем сам классификатор конструкции ИГЭУ. Проведенная модернизация обеспечила 20 % повышения

производительности (при прогнозе 18 %).

В ПРИЛОЖЕНИИ приведены документы, подтверждающие

практическую реализацию результатов.

ОСНОВНЫЕ вывода ПО РАБОТЕ .

1. Разработаны математические модели технологических- систем измельчения, в. которых достигается согласование времени измельчения фракций материала с их крупностью путем разделения измельчаемого материала на фракции и подачи более мелких фракций в сечения, удаленные от входа в мельницу.

2. Показано, что при наличии мелких фракция в . сырье его фракционирование и подача мелкой фракции в оптимальное промежуточное сечение мельницы, позволяет достичь увеличения производительности до 20 % при неизменной тонкости измельчения. Положение оптимального сечения и выигрыш в производительности зависят от содержания мелкой фракции в сырье, степени измельчения, эффективности фракционирования 'и вида разгрузочного устройства мельницы.

3. Впервые показано, что выигрыш в производительности, достигаемый при переводе мельницы из открытого цикла измельчения в замкнутый, зависит не только от степени измельчения и эффективности классификации, но и от вида разгрузочного • устройства мельницу. Наибольший эффект достигается при осевом разгрузочном патрубке мельницы; затем в порядке убывания следуют: перфорированный экран, комбинация экрана и нижнего 'разгрузочного патрубка и нижний разгрузочный патрубок.

4. Существует оптимальное промежуточное сечение мельницы, куда следует подводить рециклирующкй -материал из классификатора, обеспечивающее повышение производительности по сравнению г обычным замкнутым циклом до 15 Ж . Положение этого сечения и выигрыш в производительности зависят от тех ко факторов, что и в п.2.

5. На стендовой вибропомольноа установке экспериментально подтверждены все основные выводы, следующие из модели с фракционированием сырья, чем доказана работоспособность математических моделей для поиска путеа и прогнозирования результатов модернизации помольных установок.

6. Разработана новая защищенная патентом РФ конструкция вибропомольноя установки замкнутого цикла с позиционированием рецитирующего массопотока и с дополнительной классификацией рециклируюшого материала с последующим позиционированием продуктов классификации.

7. На основе полученных результатов на Московском электродном заводе выполнена модернизация вибропомольной установки с мельницей М - 200 , в результате чего достигнуто увеличение

производительности на 20 Ж .

«

Основные обозначения.

М - загрузка мельнипы материалом, М- массовая производительность, Д - доля крупной фракции в материале,г-время измельчения материала, п - показатель степени "в степенной зависимости постоянной скорости измельчения от загрузки, га - показатель степени в степенной зависимости загрузки от производительности, Ф - полный выход мелкого продукта классификации, Ф1 и (р2-относительные выходи мелкой и крупной фракции в мелкий продукт.

Основные положения и выводы диссертации отражены в следующих публикациях. ■ •

1.МИ30Н0В В.Е., йукйв В.П., Лезнсвэ Н.Р. Влияние позиции подвода рецикла * на производительность при измельчении в замкнутом цикла// Теоретические основы химической технологии - 1995.- Т.29.- N4.- с.435-439.

2. Мизонов В.Е., Жуков В.П., Бернотат 3., Лезнова Н.Р. Согласование времени измельчения частиц с их крутостью //Химическая промышленность. - 1994. - N8. - с.545-518.

3. Мизонов В.Е., Лезнова.Н.Р. Позиционная оптимизация рецикла для реактора идеального вытеснения //Межвуз. сб. научн. тр. Гетерогенные процессы химической технологии.- Иваново,1990,-с.117.

4. Мизонов В.Е., Жуков В.М., Лезяова Н.Р. Согласование времени измельчения фракций сырья с их крутостью //Изв. вузов Химия и химическая технология.- 1993.- т.36.- Вып.6.- с.116.

5. Мизонов В.Е,, Лезнова Н.Р. Об эффективности неселективного рецикла //Тез. докл. Всес. конф. Технология сыпучих материалов.-Ярославль.1989.-с.62.

6. Лезнова Н.Р. Позиционированный неселектазный .рециклв технологии измельчения //Тез. докл. 8 обл.науч.^техн. конф. Научно-те.хничоскип прогресс в . строительстве и подготовке специалистов.-Иваново, 1990,-.с.119.

V. Мизонов В.Е., Поспелов A.A., Песяохорова O.A., Лезнова Н.Р. Рациональное управление массопотоками в распределенных процессах измельчения //Тез. докл. науч.-тех. конф. Машины и комплексы для новых экологически чистых производств строительных материалов, ч.З.-Белгород,1991- с.4. 8. A.C. 1358147, В 02 С 19/1S. Вибропомольная установка.

Подписано к печати 2.11.95 г. Формат издания 60x84 I/I6. Печ. л. 1,0. Усл. п. л. 0,93. Заказ 2895/р. Тираж 100.

Типография ГУ НПК, г. Иваново, ул. Ермака, 41