автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса зубошлифования на основе управления точностью и качеством поверхностного слоя зубьев

На правах рукописи

ТАДЕУШ ЗАБОРОВСКИЙ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ЗУБОШЛИФОВАНИЯ НА ОСНОВЕ УПРАВЛЕНИЯ ТОЧНОСТЬЮ И КАЧЕСТВОМ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ЗУБЬЕВ

Специальность 05.02.08 «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени доктора технических наук

Москва 2005 г.

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Московский государственный технологический университет СТАНКИН» и в Институте научных исследований и экспертиз г. Гожув Велкопольский, Польская республика.

Научный консультант

доктор технических наук, профессор Серебряков Владимир Ильич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Митрофанов Владимир Георгиевич

доктор технических наук, профессор Драчев Олег Иванович

доктор технических наук, профессор Султан-заде Назим Музаффарович

Ведущее предприятие

ОАО «Московский машиностроительный завод ММЗ Знамя»

Защита состоится 15 марта 2005г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.142.01 при ГОУ ВПО Московский государственный технологический университет «Станкин» по адресу: 127055, Москва, Вадковский пер., За

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ «Станкин»

Отзывы (в двух экземплярах, заверенных печатью организации) просим направлять ученому секретарю диссертационного совета по адресу: 127055, Москва, Вадковский пер., За

Автореферат разослан_2005г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

Иванов В.И.

Актуальность работы.

Повышение эффективности процесса зубошлифования зубчатых колёс играет существенную роль в обеспечении качества продукции машиностроения. Вместе с тем, операция шлифования, являясь одной из окончательных операций обработки деталей, формирует как геометрические характеристики точности, так и качество поверхностного слоя зубьев - такие его свойства и характеристики как микротвердость, остаточные напряжения, микроструктуру, шероховатость. Поэтому, развитие технологических методов повышения геометрической точности зубчатых колес и формирования поверхностного слоя зубьев имеет определяющее значение не только для достижения высокого качества продукции, но и, как следствие этого, определяет технический прогресс в целом.

Выбор методов окончательной обработки и подбор соответствующих ей параметров имеет важное значение для процесса обеспечения геометрической точности и формирования состояния поверхностного слоя деталей машин, обеспечения их эксплуатационных свойств. Особенно большое значение это имеет для зубчатых колёс, роль которых в машиностроении постоянно возрастает. Этим вопросам посвящены многочисленные работы ведущих учёных России, Польши и других стран - И.Адда, П.Алексеева, М.Бабичева, И.Биргера, Г.Бокучавы, Ю.Бояршинова, Т.Бураковского, К.Бурнакова, Е.Глейзера, Н.Дави-денкова, А. Дальского, В.Данилова, П.Дьяченко, Д. Евсеева, Н.Калашникова, Я.Качмарекого, Ч. Келлера, Я.Козака, С. Корчака, Н.Макарова, М.Марциняка, В.Мухина, А.Овсеенко, К.Очося, Д.Папшева, Я.Пожицки, Я.Пхилиберта, В.Серебрякова, А. Суслова, В.Старкова, Л.Худобина и др.

Эти работы показали, что геометрическая точность и поверхностный слой формируются на этапах конструкторско-технологической подготовки производства и реализации технологических процессов изготовления деталей.

Особенно большое влияние на формирование геометрической точности, а также свойств и характеристик поверхностного слоя оказывает технологическая система и, прежде всего, станок, инструмент, заготовка и режимы обработки.

Вместе с тем, влияние кинематики формообразования на геометрическую точность, свойства и характеристики поверхностного слоя деталей машин требует решения вопросов, связанных с формированием и обеспечением геометрической точности, свойств и характеристик поверхностного слоя зубьев зубчатых колёс в процессе их окончательной обработки.

Цель работы заключается в повышении геометрической точности шлифования зубьев зубчатых колес с обеспечением требуемых параметров поверхностного слоя и уменьшении воздействия этого процесса на окружающую среду.

Научная новизна работы заключается в:

• математической модели импульсного процесса разрушения поверхности при зубошлифовании, учитывающей случайные факторы, обусловленные погрешностями внутренних кинематических цепей станка, характеристиками шлифовального круга, технологической наследственностью;

• оценке точности формы зуба зубчатого колеса, температуры в зоне резания в зависимости от кинематики формообразования и установление на этой основе требуемых режимов резания.

Практическая ценность работы состоит в:

• рекомендациях по улучшению микроструктуры поверхностного слоя за счет прогнозирования температуры в зоне резания, уменьшении погрешности профиля и высоты микронеровностей, вероятности возникновения прижогов.

• рекомендациях по повышению стойкости шлифовального круга и производительности процесса шлифования.

• рекомендациях по выбору режимов резания с точки зрения уменьшения воздействия на окружающую среду.

Апробация работы. Материалы работы доложены и обсуждены на около

30 конференциях в России, Польше, Казахстане, Иране, Малайзии, Китае и

Болгарии. 4

Работа состоит из пять глав и включает в себя 250 страниц текста, 128 рисунков, 6 таблиц и 3 страниц приложений.

В первой главе проведен анализ методов и средств технологического обеспечения качества поверхностного слоя деталей в машиностроении, рассмотрены вопросы взаимосвязи поверхностного слоя с качеством деталей, технологические методы и средства обеспечения свойств и характеристик поверхностного слоя. Обоснована значимость поверхностного слоя для таких важных деталей машин как зубчатые колёса и, в первую очередь, обработанных по методу обкатки двухсторонним шлифовальным тарельчатым кругом.

Анализ технической литературы позволил выделить механические, физические и химические свойства поверхностного слоя деталей машин, в том числе зубчатых колес, уточнить их и систематизировать, а также выделить влияющие на них факторы.

В проанализированных работах недостаточно внимания уделено изучению вопросов формирования и управления свойствами и характеристиками поверхностного слоя таких ответственных деталей машин как зубчатые колёса, что не позволяет оптимизировать технологический процесс изготовления зубчатых колёс и повысить их качество.

Результаты проведенного анализа способствовали обоснованному подходу к формулированию области научных исследований, которой является исследование свойств и характеристик поверхностного слоя зубьев зубчатых колёс, формируемых в процессе окончательной обработке зубошлифованием по методу обкатки двухсторонним шлифовальным дисковым конусным кругом, а также определить цель и задачи исследований.

Вторая глава посвящена разработке физико-математической модели управления процессом зубошлифования на станках, работающих по методу обкатки дисковыми двусторонними конусными кругами.

Такой процесс формообразования включает себя следующие движения: вращение шлифовального круга с частотой (И|), определяющей скорость резания или, в данном случае, шлифования V = жОй]; где: D - диаметр траектории резания; продольная подача и подача возвратного ускоренного движения инструмента -

Рассмотрим схему формообразования профиля зуба колеса при использовании шлифовального круга с углом профиля (рис. 1).

Она позволяет, используя метод max и min для оценки величин случайных факторов, непосредственно по математическому выражению или модели, управлять процессом формообразования по требованию технолога и достоверно прогнозировать фактическую точность профилирования по конструкторско-технологическим факторам, характеризующим: кинематику процесса формообразования поверхности заданной формы и размера; точность исполнительных органов станка и их динамическую устойчивость при возникающих усилиях резания.

При использовании дисковых шлифовальных кругов с двухсторонним коническим профилем кинематика процесса обеспечивает наличие постоянной ошибки профиля у ножки зуба, которая по длине всего профиля образует огранку. На рис.1 величина этой ошибки показана в виде отрезка AF. Наибольшая огранка профиля зависит от кинематики данного процесса формообразования. Ее максимальное значение будет у головки зуба и равняется отрезку КТ. Отрезок ЕЖ можно считать величиной, характеризующей максимальную погрешность профиля зуба с учетом динамической неточности станка.

Определим максимальную, кинематическую огранку профиля зуба у его вершины. Согласно рис.1, погрешность профиля у ножки зуба, возникающая при использовании конических кругов, будет равна:

Рис. 1. Схема формообразования профиля зуба колеса при использовании шлифовального круга с углом а„, где АР, КТ - отрез (ЕЖ, - величина максимальную погрешности профиля з у б ив - радиус выступов колеса, Яй - диаметр ножки зубов, Ад - угол поворота колеса за один двойной ход шлифования, N. - число двойных ходов за цикл формообразования вдоль венца зуба, Ог - реальная подача, Рвр - процесс микрорезания, аш - угол шлифовального круга, 6п - максимальная погрешность профиля, ДК - динамическая составляющая процесса, а, - угол координаты точек, МК - определения эвольвенты

где AN|= ед = 0,5mZ аш cosa„, при этом ai~a, BN,

FN,

cosa,,.

a BN| = AN] eos аш = гс аш cosa„ = 0,5mZ аш eos аш cosan,

0,5mZ cosan FN\ =-—

eos аш

аш-

Следовательно

. „ _ - _ 0,5т7ашсо^ая(1 -cosaw) Ar - di--;

cosa,,

(2)

где an = 20 = const- угол профилирования.

Максимальная кинематическая погрешность профиля зуба у его вершины, согласно рис.1,

где МТ= Г{)(Х[ - согласно определению эвольвенты :

МК - (вд - 0,5 г6 Д0)/со8(Д9/2) (3)

Тогда

(4)

При угле поворота колеса Д0 за один двойной ход шлифования вдоль венца зуба

Время одного цикла может быть определено как

где - частота согласованного (с двойными ходами суппорта) вращения колеса, - число двойных ходов в минуту, выполняемых на станке в соответствии с его технической характеристикой. Иначе это время определяется как:

т = £/81+£/82,

где -путь шлифования вдоль венца зуба

I = в/со$(рш.)-4т^(рш)+(3-10),мм;

В - длина зубчатого венца, мм; рш - угол наклона зубьев (для косозубых колес);

-устанавливаемая на станке подача, мм/об; скорость возвратного ускоренного перемещения инструмента в исходное положение.

Таким образом, из равенства указанных выражений для временных циклов, получим:

откуда

(5)

С учетом того, что

Ч =-

№

где зависит от количества одновременно обрабатываемых зубьев

колеса и, подставляя значение в уравнение (5), получим число ходов, после которых может наступить явление огранки:

Я,-Я,

к ^„ещ^+Б^ (6)

Если использовать приближенное уравнение, связанное с расчетом величины радиуса выступов колеса (т- модуль колеса, мм), то в первом приближении

Подставляя это значение в уравнение (4), получим:

Таким образом, общая погрешность эвольвентного профиля

где ДК-динамическая

О СТ ТТЛГПА

(7)

(8)

ДК = 8р-8таш + 50со8аш + 5[+5),, (9)

а 8у = К-Р, а К-тангенс угла подъема, аппроксимированного прямой линией участка кривой жесткости системы (СПИД), где ординатой является величина отжатая инструмента относительно детали в направлении вектора ЕЖ (рис.1), а абсцисса - сила резания

Значение силы резания можно рассчитать по формуле:

где - разрушающее напряжение для обрабатываемого материа-

ла площадь контакта одновременно участвующих в резании зерен ин-

струмента с обрабатываемым материалом; -предел прочности (Па); коэффициент утонения.

Согласно схеме шлифования с продольной подачей вдоль венца зуба, число одновременно участвующих при врезании зерен абразивного инструмента будет меняться в зависимости, как от выбранной величины подачи на врезание, (удаление припуска последовательно расположенными циклоидальными следами обработки), так и от кинематических погрешностей, которые возникают из-за переменного значения длины участка шлифования рис. 1). Ширина максимального участка шлифования, находящегося у вершины зубьев колеса определиться выражением

(И) [2гг,(зг/2)(1+Ш)+Ь„Мл/гт) = [шсо&аи + кн

Число одновременно участвующих в резании зерен может быть определено как

Площадь контакта одного зерна с обрабатываемым материалом, как часть сферы, ведренной на глубину припуска или натяга

где -подача на одно зерно абразива, расположенного на диаметре со средним шагом вдоль вектора движения подачи со скоростью

Б, (м/с).

Тогда площадь пятна контакта

Составляющая силы резания р„, действующей на зерно и вызывающая отжатие шлифовального круга, будет зависеть от припуска на проход или от величины динамического натяга (Ь„), - рис.(2)

Р„ = Р11-С08(Г) (13)

Рис. 2. Схема силового взаимодействия зерна абразива с обрабатываемым материалом: Рн - составляющая, вызывающая отжатия шлифовального круга, у - угол между нормалью и вектором упругого сопротивления материала.

Величину угла у следует определять из следующих соображений. При высоких скоростях резания (свыше 10м/с) величина упругого восстановления (Иу) поверхностного слоя стремится к нулю. Следовательно, ею можно пренебречь, а для угла у можно записать соотношение: у = агс^Бг/г), где г = а угол охвата материалом части сферы зерна

со =агссоз[((13-8г)/<1>] = агссовО - —)

ё,

(14)

(15)

По полученной математической модели можно рассчитать величину отклонения профиля при шлифовании рассмотренным методом.

Рассматривая причины, определяющие производительность процесса формообразования, следует заметить, что процесс шлифования закончится тогда, когда колесо сделает один полный оборот, т. е. Т„=(1/пг). Если интерпретировать выражение (6), то получим:

где Мх=(П|(г)/ к= 1,2,3,. Мх - число двойных ходов продольного шлифования в минуту, зависит от конструкции (модели) станка.

Анализ соотношения (16) показывает, что трудоемкость шлифования колеса растет с ростом числа его зубьев. При этом с ростом числа зубьев падает огранка - погрешность профиля зубьев согласно соотношениям (2), (5); Трудоемкость растет с ростом длины (В) зубчатого венца и уменьшается с ростом подач и

Интегральное среднее значение силы резания зависит от времени интегрирования и частоты силовых колебаний, т. е.:

Рк^рГ

3,4ад5д КС ■ А ■ X

(17)

где - постоянная физико-механических свойств

обрабатываемого материала; Е - модуль его упругости; ц - коэффициент Пуассона; А=У(С'р) - температуропроводность; X - табличная величина, характеризующая зону восстановления упругих свойств при моделировании термодинамики процесса разрушения резанием, (для стали 40Х ЫКС=50...53; К=15...58);

- результирующая скорость направленного деформационного воздействия на обрабатываемый материал, - время интегрирования.

Из анализа уравнения (17) следует, что интегральная составляющая силы резания при установившемся режиме резания падает с ростом скорости резания и подачи как составляющей результирующей скорости внешнего направленного деформационного воздействия. Также она падает с ростом длины траектории непрерывного резания, так как в этом случае растут и , если У=С0П81, а диаметр инструмента увеличивается. С одной стороны рост скорости шлифования позволяет стабилизировать и минимизировать силу резания и, следовательно, повысить стойкость инструмента и качество шлифования. Рост

стойкости в данном случае объясняется снижением нагрузки на зерно, умень-12

шением случаев выкрашивания зерен при колебаниях усилий резания в динамике, в зависимости от уровня балансировки шлифовальных кругов. С другой стороны рост скорости резания вызывает рост температуры в зоне резания и, следовательно, нагрев поверхностных слоев материала режущего элемента. При этом если величина температуры режущего материала превысит значения начала деструктивных превращений, то неизбежно износ из фазы установившегося перейдет в фазу катастрофического.

Согласно формуле Кельвина для импульсного источника излучения, температура режущего материала в зоне резания на площади интенсивного теплоизлучения из стружки обрабатываемого материала будет равна:

(18)

Поскольку функция температуры от скорости имеет экстремальный характер, постольку мы вправе записать после определения минимума функции:

т _ 1,13 .

Vп^С2РгС-А-Х'

откуда:

где Кш =

Тп к 1,13(Т

(19)

Если имеется возможность уменьшения подачи на врезание, то скорость резания в соответствии с уравнением (19) следует увеличить, так как это позволит снизить интегральную силовую нагрузку на зерна и, следовательно, предотвратить механический износ, связанный с выкрашиванием зерен из связки под действием сил резания.

Как следует из закона равной вероятности расположения зерен в связке и трехмерности пространства (связка в объеме), число зерен на диаметре круга как число зубьев фрезы будет равно:

Как известно, при заданном сечении стружки при подаче (81):

(20)

(21)

откуда:

■ йгу

4,5 ¿3

(22)

где

Уравнение (22) позволяет рассчитывать скорость подачи, превышение величины которой вызовет потерю режущих свойств электрокорунда.

Так как на станке можно установить подачу, не превышающую значения 1м/с, то можно согласится с тем, что скорость подачи практически не оказывает влияния на выбор результирующей скорости резания для данного способа обработки. Тем не менее, значение характеризует величину сечения удаляемой стружки, которую нельзя превысить по величине по следующим двум причинам. Первая: ее значение определяет температуру в зоне резания. Вторая: она определяет силу, действующую на абразивное зерно. При превышении определенного размера и вида расположения зерна в связке оно будет вырвано или катастрофически изношено по силовым, механическим причинам.

В связи с вышеизложенным, для обеспечения возможности управления производительностью и качеством шлифования, а также износом инструмента необходимо и достаточно реализовать уравнения (12) и (15), а также следует исследовать зависимость для определения величины устанавливаемой подачи на зерно, т.е. Для того чтобы осуществлять расчет 82 , а не подбор в связи с установленным значением следует учитывать механическую прочность связки круга и температуру деструкции ее как материала. 14

Поскольку максимальное значение силы резания:

Р^З^о^,,; (23)

Среднее значение силы сопротивления связки разрушению при залегании зерна в связке 0.5 dз можно рассчитать по соотношению:

(24)

где - предел прочности материала связки в (Па);

Так как Руд^и , то о^ЗЛаяЗгЬ,,;

Устанавливая h11 при вращающемся инструменте, т. е. только с погрешностью установки инструмента на размер, следует рассчитывать по соотношению:

< 1(1, оп2/(3.4Ск Ь„)

(25)

В этом случае износ шлифовального круга по чисто механическим причинам будет исключен и будет иметь место только для зерен, имеющих большой вылет из связки (более 0^3).

Для практической реализации полученных моделей были разработаны алгоритмы и пакеты прикладных программ.

Третья глава посвящена экспериментальным исследованиям свойств и характеристик поверхностного слоя (микроструктуры, микротвердости, остаточных напряжений и шероховатости поверхности) зубьев зубчатых колёс в зависимости от параметров процесса и условий шлифования. Показано, как параметры режима шлифования и условия обработки посредством изменения степени доминирующего влияния теплового фактора над силовым влияют на его указанные свойства и характеристики.

Установлено, что под превалирующим влиянием теплового фактора в поверхностном слое зуба, в зависимости от химического состава, исходной структуры и твердости (микротвердости) происходят мартенситные превращения,

влияющие на количество остаточного аустенита. Эти изменения оказывают значительное влияние на формирование микроструктуры в процессе шлифования (отпущенной или вторичной закалки), а также на изменение связанных с этим микротвердости и остаточных напряжений.

Результаты исследований показали, что в зависимости от химического состава легированной стали и режимов шлифования содержание остаточного ау-стенита в поверхностном слое зуба по глубине залегания изменяется по экспоненциальному закону и на глубинах до 0,4мм составляет 20-25%. В первоначальной структуре легированной стали 12Х2Н4А наблюдался светлый легированный феррит с выделенным на его фоне перлитом, а после шлифования появился отпущенный мартенсит и остаточный аустенит.

Повышение при шлифовании температуры, вплоть до появления прижо-гов, сопровождалось появлением белой высокотвердой полоски бесструктурного мартенсита (слой Бейльби).

Отмеченные микроструктурные изменения способствовали изменению остаточных напряжений, которые при шлифовании, как правило, были растягивающими.

Проведенные исследования величины и знака остаточных напряжений в поверхностном слое зуба зубчатого колеса в зависимости от параметров процесса шлифования (число двойных ходов шлифовального круга, окружная подача и глубина шлифования, а также эксцентриситет зубьев и колебание системы СПИД) показали, что на величину остаточных напряжений наиболее сильное воздействие оказывает число двойных ходов. С их ростом остаточные растягивающие напряжения в поверхностном слое только на глубине более 100 мкм переходят в сжимающие.

Увеличение окружной подачи также способствовало росту величины остаточных растягивающих напряжений на поверхности, которые на глубине более ЮОмкм переходили в сжимающие, величина которых была тем меньше, чем больше была окружная подача.

Изменение глубины шлифования в пределах 0,05-0,1 мм не оказало большого влияния на эпюру остаточных напряжений, которая характеризовалась наличием растягивающих величиной до 400МПа с постепенным уменьшением их до нуля на глубине около 500мкм. На больших глубинах они переходили в сжимающие по всему эвольвентному профилю зуба. При этом наименьшие напряжения наблюдались в средней части профиля зуба, а наибольшие - в поверхностном слое ножки зуба.

С точки зрения влияния эксцентриситета на остаточные напряжения экспериментально было установлено, что увеличение эксцентриситета на 25% привело к росту остаточных растягивающих напряжений на 75%. При этом градиент изменения остаточных напряжений уменьшился.

В работе найдена зависимость колебаний системы СПИД от изменения параметров шлифования (глубины и подачи), вызванных не только неуравновешенностью шлифовального круга, но и неравномерностью снимаемого припуска вдоль эвольвентного профиля. Эти колебания способствовали неоднородности свойств поверхностного слоя и, как следствие, возникновению остаточных растягивающих напряжений с большим их разбросом. Так в случае, когда значение амплитуды превышает величину глубины резания, имеет место только процесс трения круга о поверхность зуба, что значительно повышает температуру в поверхности с появлением прижогов и больших остаточных растягивающих напряжений. Поэтому рекомендуется осуществлять процесс шлифования зуба с соответственными значениями указанных параметров.

В работе показано, что изменение твердости поверхностного слоя зуба зубчатого колеса связано с изменением остаточных напряжений и зависит от способа шлифования зуба зубчатого колеса. В положении, когда в зоне контакта шлифовального круга с зубом зубчатого колеса создается большое количество тепла, происходит его проникновение вглубь материала, сопровождаемое структурными изменениями. В результате, это ведет к возникновению остаточных растягивающих напряжений, сопровождающихся уменьшением твердости. Уменьшение или увеличение твердости связано с появлением разброса значе-

ний твердости, что означает, что твердость не будет постоянной, несмотря на постоянство параметров режима шлифования всех зубьев зубчатых колес. Это свидетельствует о том, что при минимальной амплитуде колебаний увеличиваются растягивающие напряжения, а при максимальных амплитудах происходит увеличение напряжений сжатия в поверхностном слое шлифованного зуба зубчатого колеса. Отмеченная закономерность указывает на цикличность этого процесса.

Исследуя распределение твердости по глубине поверхностного слоя зуба замечено, что от самой поверхности твердость несколько уменьшается до глубины 7 мкм и затем монотонно растет и достигает величины 60 ЫЯС на глубине 0,09 мм. Это означает, что в исследуемом слое существуют напряжения сжатия, которые затем переходят в растягивающие напряжения, оказывающие влияние на указанное изменение твердости. Отсюда следует, что существует тенденция к росту не только твердости по глубине зуба, но также происходит сведение к минимуму начальных растягивающих напряжений в пользу роста начальных напряжений сжатия.

Важнейшей характеристикой поверхностного слоя является шероховатость поверхности. В этой связи были проведены исследования высоты микронеровностей в зависимости от числа двойных ходов, величины подачи стола и глубины шлифования. Результаты исследования показали, что изменение высоты микронеровностей имеет циклический характер, связанный с колебаниями системы и режимом шлифования. Максимальное значение микронеровностей наблюдалось при подаче 656 мм/мин и числе двойных ходов 272 мин-1, а минимальная - соответственно, 440 мм/мин и 208 мин-1. Прежде всего, следует отметить зависимость высоты неровностей от числа двойных ходов шлифовального круга (рис. 3), которая имеет циклический амплитудный характер с максимумом при 144 и 272 мин-1 и минимальное значение при 208 мин-1 двойных ходов шлифовального круга.

Рис.3. Зависимость высоты шероховатости Иа от числа двойных ходов шлифовального круга N.

Иное влияние оказывает на шероховатость поверхности зуба глубина шлифования. При глубине шлифования (0,05 мм) получается минимальная высота неровностей. Вместе с ростом глубины шлифования происходит рост высоты неровностей, затем они уменьшаются на глубине 0,08 мм, а при дальнейшем росте глубины шлифования снова растет.

Оценивая влияние представленных параметров режима шлифования на высоту неровностей поверхности легко заметить, что предельные значения шероховатости имеют разные величины и по-разному развиваются. Поэтому, при необходимости получения минимальной высоты неровностей следует анализировать состояние поверхностного слоя после применения указанных параметров режима шлифования.

Найденные в процессе исследований взаимосвязи свойств и характеристик поверхностного слоя и их зависимости от параметров и условий шлифования позволили сформулировать рекомендации по целенаправленному их изменению в процессе формирования эвольвентной поверхности зуба зубчатого колеса по методу обкатки двухсторонним шлифовальным тарельчатым тарельчатым кругом.

В четвертой главе приведены результаты исследований стабильности процесса шлифования зубьев с учетом геометрических характеристик точности и состояния поверхностного слоя. Известно, что стабильность процесса шлифования значительно влияет на стабильность состояния поверхностного слоя и геометрические характеристики зуба, которые предопределяют долговечность зубчатого колеса, работающего в различных условиях эксплуатационных нагрузок. Наиболее значительное влияние на долговечность оказывают остаточные напряжения и степень их стабильности в поверхностном слое зуба.

Анализ изменения остаточных напряжений в поверхностном слое в процессе шлифования зубьев проводился с привлечением методов математической статистики и регрессионного анализа. Для оценки эпюр остаточных напряжений использовались такие статистические характеристики математической обработки результатов исследований как: предел изменений остаточных напряжений ; амплитуда колебаний остаточных напряжений

среднее значение остаточных напряжений коэф-

фициент амплитуды изменения остаточных напряжений коэф-

фициент изменения формы (ак=От!1Х/огаш).

Экспериментальные исследования показали, что величина и характер изменения остаточных напряжений в поверхностном слое зуба зубчатого колеса зависят от места их расположения по высоте зуба. При этом предел изменения остаточных напряжений и амплитуда их колебаний смещают свое отрицательное значение по глубине залегания до 100 мкм (рис.4)

Оценивая характер изменения среднего значения остаточных напряжений можно заметить, что большого различия между ними в головке зуба, средней его части и в ножке зуба не наблюдается (рис.5). В поверхностном слое указанных участков зуба они изменяются от 150 до 200 МПа (растягивающие на поверхности), переходят в сжимающие на глубине ЮОмкм и достигают 500 МПа на глубине в 600 мкм.

I I

■ *

Рис.4. Предел изменения остаточных напряжений (МПа) по глубине поверхностного слоя стали 40Х, где а - головки зуба, б - средней части, в ножка зуба после шлифования на режиме (п = 261 мин"1, Ьп = 0,0525 мм, в = 620 мм /мин)

Рис.5. Изменение среднего значения остаточных напряжений по глубине их залегания в поверхностном слое стали 12Х2Н4А после шлифования на режиме: [мм/мин]

Несколько иначе изменяется коэффициент амплитуды напряжений (рис. 68). На головке зуба его величина медленно уменьшается до глубины 100 мкм, а свыше этой глубины происходит скачок величины этого коэффициента в сторону растягивающих напряжений. Свыше 200 мкм его величина медленно приближается к единице на глубине 600 мкм.

С точки зрения оценки геометрических характеристик точности рассмотрены биение зубьев, погрешность окружного шага и погрешность профиля зуба, которые, как показали исследования, зависят от числа двойных ходов шлифовального круга, величины подачи стола и глубины шлифования различных легированных сталей.

Рис. 6. Изменение коэффициента амплитуды напряжений по глубине головки зуба стали 20Х2Н4А после шлифования на режиме: а=0,075 [мм], п= 208 "[мин1], 8=440 [мм/мин]

Рис. 7. Изменение коэффициента амплитуды напряжений по глубине средней части зуба стали 20Х2Н4А после шлифования на режиме: а=0,075 [мм], п=208 [мин"1], 5=440 [мм/мин]

Рис. 8. Изменение коэффициента амплитуды напряжений по глубине ножки зуба стали 20Х2Н4А после шлифования на режиме: а=0,075 [мм], п=208 мин"'1, 8=440 [мм/мин]

Кроме того, установлено влияние инструмента на свойства и характеристики поверхностного слоя. Так, например, выявлена экспериментальная зависимость величины и знака остаточных напряжений от характеристик шлифовального круга. Показано, что с уменьшением зернистости круга возрастают неблагоприятные растягивающие остаточные напряжения, достигающие величины в 600МПа. Это требует обращения внимания на оптимизацию зернистости при выборе шлифовального круга с точки зрения достижения требуемой шероховатости поверхности при заданных величинах остаточных напряжений. Эта задача решалась в работе посредством оптимизации расхода СОТС что позволило мелкозернистыми кругами обеспечить как требуемую шероховатость поверхности, так и благоприятные остаточные напряжения в поверхностном слое зуба.

Экспериментально в работе показана также взаимосвязь изменений остаточных напряжений и твердости поверхностного слоя.

Таким образом, результаты исследований показали, что в процессе шлифования зубьев по исследованному методу найдены возможности управления состоянием поверхностного слоя совместно с геометрическими характеристиками зуба зубчатого колеса, что позволяет прогнозировать долговечность зубчатого колеса в зависимости от условий его эксплуатации.

В пятой главе рассмотрен социально-экономический эффект от внедрения в промышленности модернизированного на основании проведенных исследований технологического процесса изготовления зубчатых колёс, зубья которых шлифованы по методу обкатки дисковым конусным кругом.

XXI век, при прогрессирующем развитии техники и технологии, требует сочетания высокого качества изделий машиностроения с природоохранными мероприятиями, т.е. реализации в практической деятельности стратегии экологического развития. В реализации этой стратегии большое значение имеет обь-ем информации, который должен включать в себя расширенное понимание концепции сбалансированного развития и накладывает на предприятия повышенные требования к защите окружающей среды при использовании различных технологических процессов (рис.9). 24

Рис.9. Модель деятельности предприятия в условиях повышенных требований к окружающей среде

Исследования и анализ воздействия на окружающую среду технологического процесса шлифования зубьев зубчатого колеса позволили установить зависимость величины твердых отходов от условий и параметров шлифования зубьев зубчатого колеса. Экспериментально была установлена зависимость шероховатости шлифованной поверхности от размеров загрязняющих СОТС частиц и их количества в зависимости от времени шлифования.

Для процесса шлифования и охраны окружающей среды существенное значение имеет количество подаваемой в зону резания охлаждающей жидкости и время ее пригодности к эксплуатации. Поэтому должно быть рассчитано определенное количество жидкости, обеспечивающей минимальную температуру резания. В исследованном случае это количество было определено в 6 л/мин, присутствующего в зоне резания.

Установление оптимального количества жидкости, подаваемой в зону резания, имеет существенное значение не только с точки зрения ее влияния на температуру во время шлифования зубьев зубчатых колес, но и также с точки зрения утраты ею необходимых эксплуатационных свойств, таких как вязкость, смачиваемость, поверхностное натяжение, теплопроводность и др. Оптимальное количество жидкости способствует также установлению времени, в течение которого охлаждающая жидкость должна заменяться на новую, а также установлению количества жидкости, идущей на утилизацию и пополнение емкости на шлифовальном станке.

Полученные результаты исследований позволоили оптимизировать и минимизировать вредное влияние процесса шлифования на окружающую среду.

Описаны и рекомендованы к промышленному использованию оптимальный состав шлифовального материала, условия, которым должен соответствовать состав СОТС, а также способ их очистки; предложены оптимальные параметры процесса шлифования с расчетом оптимальных значений припусков для изготовления зубьев с модулем от 2 до 6мм зубчатых колес шириной от 22 до 96мм.

Приведена технико-экономическая оценка эффективности процесса шлифования зубьев зубчатых колес по методу обкатки, который был внедрен на промышленных предприятиях 2ЯЕМБ 2КЕБ, механический завод иИЗиЭ и завод по изготовлению деревообрабатывающих станков в г.Гожув Велкополь-ский Польской республики.

Кроме того, даны рекомендации по изменению технологического процесса, которые использованы на заводе по изготовлению редукторов (БИ^ -БаЪгуке РгееЫаёш ш 81а^агМе 82с2ест8кт) в г. Познань Польской Республики. Результаты проведенного анализа показаны в табл. 1.

Как следует из приведенной таблицы расходы всех видов затрат после внедрения результатов исследований значительно уменьшились.

Таблица 1.

Результаты экономического анализа процесса шлифования зубчатых колес

Существенно также и различие в процентном соотношении расходов, показанное в табл.2.

Таблица 2.

Процентное соотношение расходов после внедрения результатов исследований

Уменьшение Уменьшение Уменьшение

Название предприятии переменных постоянных затрат [%] затрат {%) общих затрат [%]

Тро1пиолс1яо2ЯЕМВ в Гожо-: Велкопояьским

4,87

9,37

Таким образом, внедрение результатов исследований данной работы на трех промышленных предприятиях позволили уменьшить себестоимость от 4,66% до 11,33% за время работы и течение одного часа, что подтверждает большое народохозяйственное значение проведенных исследований.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанные технологические решения по обеспечению геометрической точности зубьев зубчатых колес, по целенаправленному изменению состояния поверхностного слоя зубьев при минимизации воздействия процесса шлифования на окружающую среду, по учету случайных факторов внутренних кинематических связей станка, характеристик режущего инструмента (шлифовального круга) и технологической наследственности позволили обеспечить требуемую геометрическую точность, качество поверхностного слоя и повысить производительность шлифования зубьев зубчатых колес.

2. Построенная математическая модель на основе представления шлифовального круга в качестве фрезы со случайным распределением зубьев с переменным шагом позволяет, исходя из требуемой микроструктуры поверхностного слоя, установить температурный режим резания.

3. Разработанная математическая модель, учитывающая случайные факторы, обусловленные погрешностями внутренних кинематических связей зубо-шлифовального станка, характеристиками шлифовального круга и технологической наследственностью, позволяет оценить точность формы зуба зубчатого колеса, температуру в зоне резания и установить на этой основе режимы резания, обеспечивающие требуемую микроструктуру поверхностного слоя.

4. Проведенные экспериментальные исследования состояния поверхностного слоя зубьев зубчатого колеса позволили подтвердить достоверность теоретического анализа влияния параметров технологического процесса на качество обработки. Погрешность теоретического прогноза при этом не превышает 20%.

5. Полученные результаты исследований обеспечивают за счет изменения режимов резания целенаправленное изменение состояния поверхностного слоя 28

и, в первую очередь, формирование требуемых остаточных напряжений и шероховатости поверхности, а также позволяют минимизировать воздействие процесса шлифования на окружающую среду и человека за счет предотвращения распространения туманной пыли и влаги, уменьшения шумов и вибраций, оптимизации расхода СОЖ.

6. Установленные взаимосвязи позволили сформулировать обоснованные требования к точностным характеристикам элементов технологической системы, которые должны быть использованы при выборе технологического оборудования, а так же при его проектировании для обеспечения заданного качества зубчатых колёс.

7. Результаты работы внедрены на промышленных предприятиях 2ЯЕМБ 2КЕБ, механическом заводе и^Ш и на заводе по изготовлению деревообрабатывающих станков в г. Гожув Велкопольский Польской республики. Даны рекомендации по изменению технологического процесса шлифования с расчетом оптимальных значений припусков для изготовления зубьев с модулем от 2 до 6мм зубчатых колес шириной от 22 до 96мм, которые использованы на заводе по изготовлению редукторов (РИ^ - Завод по изготовлению коробок скоростей) в г. Старгард Польской Республики.

Это позволило уменьшить более чем на 11% затраты на реализацию процесса шлифования зубьев зубчатых колес.

По результатам работы опубликовано более 250 научных трудов, основные из которых представлены ниже.

1. Заборовский Т. Управление качеством поверхности зубьев в процессе зу-бошлифования. — М .: Янус-К, 2004 - 72 с.

2. Заборовский Т. Экологическая эффективность модернизированного процесса изготовления зубчатых колес методом обката. «Безопасность жизнедеятельности»; № 9 М.: 2004,с. 42-43.

3. Заборовский Т.: Распределение собственных напряжений вдоль эволь-вентной поверхности зубьев зубчатых колес после шлифования методом Найльса. Вопросы вибрационной технологии. Ростов- на-Дону, 1991, с. 1620.

4. Заборовский Т.: Усложнения, вызванные колебаниями, возникающими во время шлифования зубьев зубчатых колёс способом Найльса. Международная конференция "Механика машиностроения." Академия наук Татарстана, Камский политехнический институт. Набережные Челны, 1995.

5. Заборовский Т.: Математическая модель формирования поверхностного слоя в процессе шлифования. Международная конференция "Механика машиностроения" Академия наук Татарстана, Камский политехнический институт. Набережные Челны, 1995.

6. Заборовский Т: Влияние условий шлифования на свойства верхного слоя. Международную научно-техническую конф. Механика машиностроения. Академия наук Татарстана, КамПИ, Набережные Челны, 1997.

7. Заборовский Т. Характеристика структуры поверхностного слоя шлифованных зубьев зубчатых колес. 8th International Conference TECHNOL-OGY2003. Bratislava Slovakia 2003.

8. Заборовский Т. Повышение эффективности операций зубошлифования, выполняемых на станках, работающих тарельчатыми или конусными кругами, на основе физико-математического моделирования процесса шлифования. Studia i Materialy t.XX, nr 1,2002.

9. Заборовский Т. Проблемы образования остаточных напряжений в поверхностном слое зубьев эвольвентного профиля зубчатых цилиндрических колес, шлифованных на станках Niles. г. Гожув. GOBiEN. Научные материалы, т.УП, № 1, серия „Монографии" 1988 - 164 с.

10. Заборовский Т. Исследования промышленного внедрения способа зубошлифования на станках Niles. г. Гожув. GOBiEN. Научные материалы, т.1, №2, серия „Монографии" 1982 - 216 с.

11. Заборовский Т. Исследования и оценка состояния остаточных напряжений в поверхностном слое зубьев цилиндрических зубчатых колес, шлифованных способом Nilesa. г. Гожув. GOBiEN. Научные материалы, т.Х, №1, серия „Монографии" 1991 - 285 с.

12. Заборовский Т. Колебания, возникающие в процессе зубошлифования зубчатых колес способом Nilesa. г. Гожув. GOBiEN. Научные материалы, т.Х1, №2, серия „Монографии" 1992 - 248 с.

13. Заборовский Т.: Разработка физико-математической модели процесса зубошлифования тарельчатым конусным кругом. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, 2003,-с. 84-106.

14. Заборовский Т.: Технологические методы обеспечения качества поверхностного слоя. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, 2003 - с. 107-122.

15. Заборовский Т.:Формирование поверхностного слоя деталей машин в технологическом процессе. Сборник научных трудов международной конфе ренции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, 2003. - с. 123-148.

16. Заборовский Т. Прогнозирование точности профилирования зуба в процессе зубошлифования конусными тарельчатыми кругами. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, том 1, 2004. - с. 205-212.

17. Заборовский Т. Расчет производительности и качества поверхности при зубошлифовании тарельчатым конусным крутом. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, том 1, 2004. - с. 213-218.

18. Заборовский Т. Изменение твердости, формирование шероховатости и изменение содержания остаточного аустенита поверхностного слоя шлифованного зуба зубчатого колеса. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин, том 3, 2004. - с. 595-604.

19. Заборовский Т. Влияние состояния и кинематики процесса на поверхностный слой зуба зубчатого колеса и его износостойкость. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин,том 3,2004. - с. 605-613.

20. Заборовский Т. Социально-экономические изменения от внедрения эффективной технологии поверхностного слоя зубьев зубчатых колес. Сборник научных трудов международной конференции «Производство. Технология. Экология», М.: Станкин,том 3, 2004. - с. 614-647.

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Тадеуш Заборовский

Повышение эффективности процесса зубошлифования на основе управления точностью и качеством поверхностного слоя зубьев

Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 Подписано в печать 10.02.2005. Формат 60х901/16 Уч.изд. л. 2. Тираж 100 экз. Заказ № 21

Отпечатано в Издательском Центре МГТУ «СТАНКИН» 103055, Москва, Вадковский пер., д.За

05. 01- 05.0В

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ФОРМИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

ДЕТАЛЕЙ МАШИН В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ 8 ПРОЦЕССЕ

1.1. Определение поверхностного слоя и его характеристика

1.2. Поверхностный слой и его значение для оценки качества

1.3. Свойства и характеристики поверхностного слоя и 18 факторы, на них влияющие

1.4. Физико-химические свойства поверхностного слоя 27 деталей машин

1.4.1. Структурные превращения и их влияние на поверхностный слой

1.4.2. Остаточные напряжения

1.4.3. Физические явления, происходящие в поверхностном слое, влияющие не его напряженное состояние

1.4.4. Условия шлифования и свойства поверхностного слоя

1.4.5. Роль тепла в формировании поверхностного слоя

1.5. Окончательная обработка как важный этап достижения качества поверхности зубье зубчатых колес

1.6. Технологические методы обеспечения качества поверхностного слоя

1.6.1. Технологическая наследственность заготови -тельных операций

1.6.2. Технологические модели формирования состояния поверхностного слоя

1.7. Методы шлифования зубьев зубчатых колес в процессах окончательной обработки

Выводы

Цели и задачи исследований

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ФИЗИКО-МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ЗУБОШЛИФОВАНИЯ ТАРЕЛЬЧАТЫМ КОНУСНЫМ КРУГОМ

2.1. Кинематика процесса формообразования

2.2. Математическое моделирование кинематики процесса зубошлифования для оценки точности профилирования зуба

2.3. Физико-математическое моделирование процесса шлифования с оценкой производительности, стойкости инструмента и качества обработанной поверхности

2.4. Рекомендации для практического использования результатов физико-математического моделирования процесса шлифования

Выводы

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СВОЙСТВ

И ХАРАКТЕРИСТИК ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС В ЗАВИСИМОСТИ ОТ

ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА И УСЛОВИЙ

ШЛИФОВАНИЯ

3.1. Общая методика проведения исследований

3.2. Влияние колебаний, возникающих в процессе шлифования, на остаточные напряжения в поверхностном слое зубьев зубчатых колес

3.3. Влияние условий шлифования на характеристики качества поверхностного слоя.

3.4. Влияние эксцентриситета зубьев зубчатых колес на остаточные напряжения, возникающие в поверхностном слое

3.5. Изменение твердости поверхностного слоя шлифованного зуба зубчатого колеса

3.6. Формирование шероховатости поверхностного слоя зубьев зубчатых колес

3.7. Изменение содержания остаточного аустенита в поверхностном слое зубьев зубчатых колес

3.8. Характеристика структуры поверхностного слоя шлифованных зубьев зубчатых колес

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЯ СТАБИЛЬНОСТИ ПРОЦЕССА

ШЛИФОВАНИЯ С УЧЕТОМ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ

ХАРАКТЕРИСТИК ТОЧНОСТИ И СОСТОЯНИЯ

ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

4.1. Влияние состояния поверхностного слоя зуба зубчатого колеса на его износостойкость

4.2. Влияние кинематики процесса резания на генерирование изменений в поверхностном слое

4.3. Формирование поверхностного слоя в процессе зубошлифования

4.4. Качество поверхностного слоя зуба в связи с конструктивными особенностями зубчатого колеса

4.5. Влияние инструментального материала на формирование поверхностного слоя зуба зубчатого колеса

ВЫВОДЫ

ГЛАВА 5. СОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ОТ

ВНЕДРЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

5.1. Реализация технологического процесса формирования качества поверхности зубьев зубчатых колес в оптимальных экологических и технических условиях производства

5.1.1. Оценка качества изделия в свете требований охраны окружающей среды

5.1.2. Оценка качества жизнедеятельности в свете экологических проблем 191 ■

5.1.3. Качество продукции и технологии в свете охраны окружающей среды

5.1.4. Сущность и значение экологической информации в народном хозяйстве

5.1.5. Загрязнение сферы при шлифовании зубьев зубчатых колес

5.2. Технико-экономический анализ использования процесса зубошлифования

5.2.1. Эксплутационные условия

5.2.2. Технические условия

5.2.3. Экономические условия

5.2.4. Оценка стоимости изготовления зубчатых колес шлифованием зубьев по методу Найльса 225 ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ 227 Приложение

Одним из главных направлении развития техники является повышение качества при одновременном росте количества и многообразия производимых изделий. Это направление определяет степень концентрации и специализацию производства. Оценкой уровня развития производства является уровень технологии. Проблема качества касается не только готовых конструкций, но и деталей машин, среди которых важнейшее место принадлежит зубчатым колесам.

Зубчатые колеса являются, в настоящее время, основными элементами многих приводных механизмов, в которых требуется осуществить передачу при определенных скоростных и силовых условиях. Зубчатые передачи имеют существенное значение для правильного функционирования многих устройств, а технология их изготовления определяет качество и стабильность работы узлов и механизмов в различных условиях эксплуатации.

Количество изготавливаемых в мире зубчатых колес непрерывно растет вместе с развитием машиностроительной, аграрно-пищевой и других отраслей промышленности. К изготовлению зубчатых колес во многих странах существует комплексный подход. Существуют специальные заводы, производящие зубчатые передачи, станки для зубчатых колес, специальные инструменты и контрольно-измерительные устройства. Непрерывно повышаются также требования по отношению к качеству производимых зубчатых колес. Кроме высокой прочности, жесткости и точности высокие требования предъявляются к свойствам и характеристикам поверхностного слоя зубьев зубчатых колес, формирующимся на окончательных этапах их изготовления. Разрабатываются новые методы обработки зубчатых венцов, совершенствуются уже существующие методы, а также внедряются в производство новое оборудование и материалы с тем, чтобы в результате обработки получить соответственно сформированное состояние поверхностного слоя зубчатых колес в зависимости от эксплуатационных нагрузок. Поэтому значительно повышается интерес к окончательной обработке зубчатых колес, в том числе, особенно к шлифованию зубьев.

Однако, к сожалению, необходимо учитывать тот факт, что серьезной проблемой в формировании поверхностного слоя зубьев зубчатых колес во время реализации технологического процесса является недостаточность исследований, характеризующих изменение этого состояния в различных процессах обработки, особенно на окончательных её этапах. В связи с этим, понятным является факт целесообразности проведения таких исследований, тем более что на формирование поверхностного слоя, например, во время шлифования, влияет большое количество факторов, а состояние этого слоя подвергается постоянным изменениям. Поэтому трудно определить обобщающую характеристику поверхностного слоя для данного материала в зависимости от вида обработки, инструмента, условий обработки и т.п.

Шлифование позволяет достигать заданную конструктором точность зубьев зубчатого колеса, гарантируя одновременно высокое качество1 зубчатого венца, что не означает, что этот процесс также одновременно способствует достижению требуемого состояния поверхностного слоя. Это связано с наличием во время реализации процесса шлифования многочисленных факторов, оказывающих влияние на формирование свойств и характеристик поверхностного слоя. Следует отметить, что речь идет, прежде всего, о таких зубчатых колесах, которые подвергались термической или термохимической обработке, и имели твердость свыше 30

1 в данном случае дело касается точности и шероховатости эвольвентной поверхности зубьев зубчатых колес, что не равнозначно с ожидаемым качеством верхнего слоя.

HRC. Поэтому процесс шлифования должен осуществляться таким образом, чтобы не произошел, прежде всего, отпуск шлифованных поверхностей, отсутствовали прижоги, сохранялась высокая микротвердость поверхностного слоя и т.п. Следует заметить, что изменение состояния поверхностного слоя в процессе любого технологического воздействия зависит не только от условий осуществления самого процесса, но и от конструктивных особенностей детали (зубчатого колеса), которые совместно с последующей обработкой определяют формирование состояния поверхностного слоя готовой детали. Поэтому процесс формирования требуемого, по условиям эксплуатации, состояния поверхностного слоя зуба зубчатого колеса необходимо рассматривать в аспекте комплексного воздействия конструктивных и технологических факторов, определяющих, в конечном счете, долговечность детали и надежность работы всего механизма - машины.

Обращает на себя внимание также тот факт, что технологический процесс шлифования оказывает вредное влияние на окружающую среду, посредством химического и физического изменения её состояния (пыль, шум, газ, вредные отходы и т. д). Поэтому при повышении эффективности процесса зубошлифования необходимо обращать внимание не только на требуемое высокое качество изделия, но и на способ его экологического достижения.

Данная работа посвящена комплексной проблеме повышения эффективности процесса зубошлифования на основе достижения высокой требуемой точности и качества поверхностного слоя с оценкой комплексного влияния конструктивно-технологических факторов на процесс формирования поверхностного слоя зубьев зубчатых колес с целью повышения их износостойкости, а также производительности технологического процесса в оптимальных производственных условиях.

7. Результаты работы внедрены на промышленных предприятиях ZREMB ZREB, механическом заводе URSUS и на заводе по изготовлению деревообрабатывающих станков в г. Гожув Велкопольский Польской республики. Даны рекомендации по изменению технологического процесса шлифования с расчетом оптимальных значений припусков для изготовления зубьев с модулем от 2 до 6мм зубчатых колес шириной от 22 до 96мм, которые использованы на заводе по изготовлению редукторов (FRSS - Завод по изготовлению коробок скоростей) в г. Старгард Польской Республики.

Это позволило уменьшить более чем на 11% затраты на реализацию процесса шлифования зубьев зубчатых колес.

1. Adamczyk J. System zarz^dzania srodowiskiem w procesie ekologicznego rozwoju przedsi^biorstw. Przegl^d Organizacji nr 9, 1999

2. Adda Y., Philibert J.: La Diffusion daus les Solides. Paris, Presses Universitaires de France ,1966

3. Албагачиев А. Ю., Комаров В. А., Серебряков В. И. Теплофизика дробеударного упрочнения. Технология. Теплофизика. Тольятти -88. Раздел 2. Теплофизика обработки металлов давлением. Тольятти, 1988 г.

4. Allmatt A.R., Chadwick A.V.: Chem. Rev. 67, 681, 1967

5. American National Standard Surface Integrity. ANSI - B211.1-1986

6. Baumelburg W., Schreiber E.: Einfluss von Probenform und Probenworbereitung bei der quantitatiwen vontgenographuschen Phosenanalyse. HTM no 27, 1972

7. Bernacik A. Przedsi^biorstwo wobec wymagan ochrony srodowiska. Salamandra, Poznan, 2000

8. Березовский А. А., Алексанян В. Д.: О температурном поле абразивного зерна. Машиностроение, 1984

9. Bernd К., Bernd М. Rentgenowska metoda pomiaru napr^zen w warstwie powierzchniowej tworzyw technicznych mozliwosci, problemy i kierunki rozwoju. Inzynieria Materialowa nr 6, 1986

10. Bernsztejn M.L., Zajmowskij W.W.: Struktura i wlasnosci mechaniczne metali. WNT, Warszawa, 1973

11. Бернштейн M. Л., Займовский В. А.: Структура и механические свойства металлов. Изд. Металлургия, Москва, 1970

12. Bialobrzeski A.Odlewnictwo cisnieniowe. WNT, Warszawa, 1992

13. Bijak-Zochowski M.: Nieniszczqce metody badania napr^zen wlasnych. Mechanika z. 54. Politechnika Warszawska, Warszawa, 1978

14. Биргер И. А.: Остаточные напряжения. Машгиз, Москва, 1963

15. Boire М.: Influence de certaius facteurs metallurgiques sur la tenne en endurance des couches cementees-traitees. Traitement Thermique nr 98, 1975

16. Бокучава Г., Турманидзе P., Чен Ч.: Современное состояние "исследований тепловых явлений при шлифовании металлов. XIII

17. Naukowa Szkola Obrobki Sciernej. PAN, Politechnika Warszawska, CPBP 02.04. Biuletyn Informacyjny VIS nr 1, 1990

18. Бояршинов Ю.А.: Разработка и исследование способов повышения качества поверхностного слоя при шлифовании высокоточных зубчатых колес. Пермь, 1970

19. Borkowski J.: Termonapr§zenia ziarn sciernych jako glowny mechanizm samostrzenia sciernicy. II Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Tendencje rozwojowe w technologii maszyn. WSI, Zielona Gora, 1975

20. Borys G. Ryzyko ekologiczne w dzialalnosci banku. Biblioteka Menedzera i Bankowca, Warszawa, 2000

21. Brindlay R.: Proc. Roy. Soc. t. 51,1939

22. Brinksmeier E.: Schleifen ubt Einfluss aus auf Eigenschafiten der Werkstiickrandzonen. Maschinenmarkt nr 90,1984

23. Brock D.: Elementary Engineering Fracture Mechanics. Leyden: Nordhoff International Publishers, 1974

24. Brukwicki J. Studium technologii wspomagaj^cej TCAC w procesie obrobki skrawaniem materialow trudnoobrabialnych. Politechnika Poznanska, Poznan, 2001

25. Buch A.: Zagadnienia wytrzymalosci zm^czeniowej. PWN, Warszawa, 1964

26. Burakowski Т., Wierzchon Т.: Inzynieria powierzchni metali. WNT, Warszawa, 1995

27. Cempel C.: Drgania mechaniczne. Politechnika Poznanska, Poznan, 1984

28. Cempel C.: The fatique limits vibration of machine and structural elements. LDH, Report nr 99, 1980

29. Худобин JI. В.: О теплонапряженности в зоне шлифования кругами с каналами для подачи СОЖ. Соверш. процессов абразив.-алмаз. и упрочняющ. обработки в машиностроении Пермь, 1988

30. Collins J.A., Marco S.M.: The effect of stress direction during fretting on subsequent fatique life. Proceedings ASTM vol. 64, 1964

31. Cullity B.D.: Podstawy dyfrakcji promieni rentgenowskich. PWN, Warszawa, 1964

32. Черепанов Г. П.: Механика хрупкого разрушения., М.: Наука 1978

33. Dafermos С.М.: On the existence and Asymptotic Stability of Solutions to the Equations of Linear Thermoelasticity. Archive for Rational Mechanics and Analysis. Vol. 29, no 4, 1968

34. Данилов В. Ф., Бурнаков К. К., Куль А. П., Чинокалов В. Я.: Причины образования дефектов при шлифовании. Вестник машиностроения. №7,1978

35. Давиденков Н. Н.: Рентгенография в применении к исследованию материалов. ОНТИ, 1936

36. Давиденков Н. Н.: К вопросу о классификации и проявлению остаточных наприажений. Зав. лаб. №3, 1959

37. Давиденков Н. Н.: Зав. лаб. т. 26, №7, 1960

38. DehlingerU.: Z.Metallk. t. 50, 1959

39. Dembinski В., Gadzala F., ZebrowskiH.: Metodyka okreslania warunkow i parametrow obrobki skrawaniem z uwagi na z^dane wlasnosci technologicznej warstwy wierzchniej. Post^py Technologii Maszyn i Urz^dzeri z. 1-2, 1986

40. Дьяченко Е.П., СмушКова В.Т. Износостойкость и остаточные напряжения в поверхностных слоях металла. Изд. ОТН АН СССР, № 4, 1954

41. Dmochowski J.: Podstawy obrobki skrawaniem. PWN, Warszawa, 1978

42. Doswiadczalna analiza odksztafcen i napr^zen pod red. Z. Orlosia. PWN, Warszawa, 1977

43. Драпкин M.B., Силин C.C., Рыкунов C.H.: Влияние режимов шлифования на строение и состояние поверхностных слоев изделий. Вестник машиностроения. № 3, 1979

44. Duvant G., Lions J.L.: Inequations in Thermoelasticity et Magnetohydrodynamique. Archive for Rational Mechanics and Analysis, vol. 46, no 4. Berlin-Heidelberg-New York, 1972

45. Eda H., Kishi K., Ueno H.: Crocking and fracture of matrix structure and carbide particles produced by the grinding process. Preccision Engineering vol. 2, nr 3, 1983

46. Electro and Thermotransport in Metals and Alloys. Red. R.E.Hummel, H.B. Huntington. AIME, New York, 1977

47. Еленевский Д.С.: Остаточные напряжения и прочность зубьев цементированных шестерен. Вестник машиностроения.№ 9, 1958

48. Ефимов В. В., Буранов Н. С., Демидов В. В.: Течение СОЖ в зоне контакта шлифовальный круг деталь. Вестник машиностроения. №11, 1980

49. Entwisle A.R.: The kinetics of martensite formation in steel. Metallurgical Transactions nr 9, 1971

50. Encyklopedia Techniki. Budowa Maszyn. WNT, Warszawa, 1969

51. Евсеев Д. Т., Сальников А. Н.: Физические основы процесса шлифования. Саратов, 1978

52. Эффективность применения новых инструментов из сверхтвердых материалов с неметалическими покрытиями зерен для зубошлифования. Алмазы и сверхтвердые материалы. №7, 1982

53. Фарбер В.М., Давыдов В.Н.: Распад переохлажденного аустента в сталях типа 40Х. Металловедение и термическая обработка металлов.№ 8,1981

54. Feld М.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa, 1993

55. Field M., Koster W.: Optimizing grinding Parameters to Combine the High Productivity with High Surface Integrity. Annals of the CIRP nr 1, 27, 1978

56. Flavenot J.F., Sholli N.: Fatique Strength Estimation Incorporating Residual Stress. Annals of the CIRP vol.1, nr 32, 1983

57. Forlicz S. Teoretyczne problemy ksztahowania si? i funkcjonowania rynkow informacji ekologicznej. Ekonomia i Srodowisko nr 1(12), 1998

58. Frqs J., Zaborowski T. Efekty integracji systemow zarz^dzania jakosci^ i srodowiskiem naturalnym Ekologia Pogranicza. IBEN, ETE Lagow, 2000

59. Fuchs И.О., Stephens R.I.: Metal Fatique in Engineering. A. Wiley-Interscience Publications, 1980

60. Fujio H., Sakota M.: Theoretical calculation of residual stress in case-hardened gears with different thicknesses of hardened layer. Bull. JASME nr 231, 1984

61. Fritz G.: Freiberger Forschungshalte. B-20, Matalkunde Acad. Verlag Berlin, 1957

62. Гинзбург Е.Г., Голованов Н.Ф. и др.: Зубчатые передачи. Справочник. Машиностроение, Ленинград, 1980

63. Gawinecki J.: Metoda Faedo-Galerkina w klasycznej teorii napr^zen cieplnych. Biuletyn WAT nr 2, 1984

64. Генкин М.Д.4 Рыжов X.M.: Некоторые пути снижения прижогов при зубошлифовании зубчатых колес. Вестник машиностроения. №7 1964

65. Golaski L., Pilcer S.: Metody laboratoryjnych badan wytrzymalosciowych. Mechanika p^kania. Politechnika Wroclawska, Wroclaw, 1979

66. Gribovszki L.: Connection between surface quality and processing. Conf. Properties and Metrology of Surfaces. Oxford, 1968

67. Grigorowicz D.L.: Twardosc i mikrotwardosc metali. Moskwa, 1976

68. Grof E.H.: Der Treunvorgang beim Schleifen von Metallen. VDI-Zeitung nr 9, 1978

69. Гулида Э.Н.: Управление надежностью цилиндрических зубчатых колес. Изд. Вища Школа, Львов, 1983

70. Gorecka R., Polanski Z.: Metrologia warstwy wierzchniej. WNT, Warszawa, 1983

71. Hahn R.S.: On the nature of the grinding process. Advanced Machine Tool Design and Research, 1963

72. Hahn S., Lindsay R.P.: On Production of Fine Surface Finishes While Maintaining Good Surface Integrity at High Production Rates in Grinding. Proceedings of the International Conf. On Surface Technology, Pittsburgh, Pensylvania, 1973

73. Hamed M.S., Butlery T.C.: Grinding process simulation. Proc. 18tli Jot. Mach. Tool, dee and res. conf. London 1977, London-Basingstoke, 1978

74. Handzel-Powierza Z.: Warstwa wierzchnia i problemy jej identyfikacji. Wybrane problemy tribologii. PWN, Warszawa, 1990

75. Handzel-Powierza Z., Starzynski G.: Rozklad napr^zen w technologicznej warstwie wierzchniej elementow odksztalcanych statycznie i cyklicznie. Post^py Technologii Maszyn i Urz^dzen nr 3-4, 1991

76. Handzel-Powierza Z., Kucharski S., Starzynski G.: Weryfikacja symulacyjnej metody badan napr^zen w technologicznej warstwie wierzchniej. Post^py Technologii Maszyn i Urz^dzen nr 1, 1993

77. Handzel-Powierza Z., Kucharski S., Starzynski G.: Stan napr^zen i odksztalcen w nagniatanej warstwie wierzchniej wielokrotnie obci^zanej. Przegl^d Mechaniczny nr 6,1995

78. Handzel-Powierza Z., Kucharski S., Starzynski G.: Wpiyw odksztalcen na pole napr^zen wlasnych warstwy wierzchniej. Post^py Technologii Maszyn i Urz^dzen nr 1, vol. 18,1994

79. Hank V.: Residual stresses. Their Importance in Science and Technology. Proc.European Conf. on Residual Stresses. Karlsruhe, 1983

80. Hayama Т.: Effects of Residual Stress on Fatique Strength of Induction-Hardened Steel. Bulletin of the JSME vol.125, nr 18, 1975

81. Hebda M.: Wybrane metody eksperymentalnej analizy naproxen wlasnych w warstwie wierzchniej. AGH, Krakow, 1967

82. Hebda M., Keller Cz.: Dyfraktograficzna i mechaniczna metoda pomiaru napr^zen wlasnych w warstwie podpowierzchniowej probek szlifowanych. Biuletyn WAT nr 7, 1963

83. Hebda M., Wachol A.: Trybologia. WNT, Warszawa, 1980

84. Hehenkamp Т.: Vacancies and Interstitials in Metals. Red.: A.Seeger, D.Sohumacher, W.Schilling, J. Diehl. Amsterdam, North-Holland Publ. Co., 1970

85. Heyn E.: Internal Strains in Cold Wronght Metals and Some Troubles Cansed Thereby. Journal Institute of Metals, vol. 12, 1914

86. Heyn E., Bauer O.: Internat. Z. Metallogr. t.l, 1911

87. Hillary R. Environmental Management Systems and Cleaner Production. USA, 1997

88. Holnicki-Szulc J.: Dystorsje w ukladach konstrukcyjnych. Analiza, sterowanie, modelowanie. IPPT PAN, Warszawa-Poznan, 1990

89. Hon-Zong Ch. : Beitrag zur ursachenanalyse der randzonenbeeinflussung beim schleifen. Fortxhr. Ber. VDI-Z nr 119,1986

90. ХрущовМ. А, Бабичев M. А.: ДАН СССР, № 3, т. 99,1974

91. Investigation of Welded Ship Failures Research Report no 56. Bethlehem Steel Company, Shipbuilding Division

92. Яник С. Использование поверхностного слоя хугунной отливки для повышения качества изделий. ДГТУ Ростов на Дону, 1995

93. Jankowski Е., Skupinski S.: Materialy i wyroby scierne. WNT Warszawa 1966

94. Якимов A.B., Калинин Е.П.: Способ наладки зубошлифовальных станков. Авторское свидетельство.№ 207671, 49д, 3/01. Бюллетень № 2, 1967

95. Якимов А.В., Бахвалов В.А.: Формирование напряженного состояния при шлифовании сталей. Вестник машиностроения. №8, 1978

96. Якимов А.В., Смирнов Л.П., Бояршинов Ю.А., Перов Е.Н., Напарин И. А.: Качество изготовления зубчатых колес. М.: Изд. Машиностроение, 1979

97. Jakubowicz A., Orlos Z.: Wytrzymalosc materialow. PWN, Warszawa, 1968

98. Jarzebski Z.M.: Dyfuzja w metalach i stopach. Wyd. Sl^sk, Katowice, 1988

99. Ящерицин И.П., Желнерович A. E.: Шлифование металлов. Изд. Беларуси, Минск, 1970

100. Juvinall R.: Stress, strain and strength. McCraw Hill, New York, 1967

101. Kacalak W.: Wybrane zagadnienia mikroskrawania w precyzyjnej obrobce sciernej. Biuletyn Informacyjny VIS nr 2, 1990. ХП1 Naukowa Szkola Obrobki Sciernej cz. II, PAN, Politechnika Warszawska, Wilga, 1990

102. Kaczmarek J.: Podstawy obrobki wiorowej, sciernej i erozyjnej. WNT, Warszawa, 1970

103. Калакутский H. В.: Исследование внутренных напряжений в чугуне и стали. СПТ, 1888

104. Калашников Н.А. Исследование зубчатых передач. Ч. 1 М.: Машгиз, 1941

105. Калинин Е.П., Якимов А.В., Хапланова Т.Е.: Пятно контакта и температуры, возникающие при зубошлифовании на станках с червячным абразивным кругом. Методы изготовления зубчатых колес. Сборник ППИ, 1967

106. Касьян В.М., Григорян A.M.: Приближенный метод расчета поверхностной температуры при зубошлифовании. Станки и инструмент. № 86, 1977

107. Kawalec L.: Ocena wplywu parametrow skrawania na stan napr^zen wlasnych przy szlifowaniu kol zebatych. Prace Instytutu Lotnictwa nr 67, 1976

108. Keller Cz.: Badania nad wplywem warunkow obrobki sciernej na rozklad naprezen wlasnych w warstwie wierzchniej stali hartowanej. Praca doktorska. Krakow, 1961

109. Keller Cz.: Rozklad naprezen wlasnych w warstwie podpowierzchniowej szlifowanej stali hartowanej. Biuletyn IOS nr 1, 1962

110. Keller Cz.: Wplyw metod i warunkow obrobki sciernej wykariczajXcej na napr^zenia wlasne w warstwie wierzchniej materialow narz^dziowych. Mechanika nr 3,1963

111. Keller W.: Rentgenograficzne metody badania napr^zen w warstwie wierzchniej. Przegl^d Mechaniczny nr 15, 1966

112. K^dzierski J., Wieczorowski K.: Sity przy szlifowaniu kol z^batych metody Nilesa. Mi^dzynarodowa konferencja nauk.-tech. pt. Technologia kol z^batych walcowych. Politechnika Gdanska, Gdansk , 1980

113. K^dzierski J., Wieczorowski K.: Sity przy szlifowaniu kol z^batych metody Niles. Mi^dzynarodowa Konf. Nauk.-Tech. pt. Technologia kol z^batych walcowych. Politechnika Gdanska, Tczew-Gdanska, 1980

114. Кидин И. H.: Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969

115. Kiepuszewski В. Technologia budowy maszyn. PWT, Warszawa, 1960

116. Kocanda S., Szala J.: Podstawy obliczen zm^czeniowych. PWN, Warszawa, 1991

117. Комаров В.А.: Обработка зубьев цилиндрических колес червячными фрезами, Сб. " Резание и инструмент " №25. Харьков, Высшая школа., 1979 г., с.65—71.

118. Комаров В. А. Теплофизическое моделирование процесса разрушения твердых материалов при резании. Материалы научно-практической региональной конференции. Орел . 1991г. с. 128.

119. Комаров В. А. Количественная оценка износа при резании Материалы международной научно-практической конференции " Technology-2000 Орел, ОГТУ, 2001 г.

120. Комаров В. А. Расчет мощности резания в свете связанного с ним парадокса. Сб. Прогрессивные информационные и технологические процессы в машино и приборостроении, Орел, 1993г с.-18.

121. Kornberger Z.: Technologia budowy maszyn. WNT, Warszawa, 1971

122. Kosche H.: Das schadenfreie Verzahnungsschleifen von einsatzgeharteten Zylinderradern aus 16MnCr5. RWTH, Aachen, 1976

123. Костецкий Б. И., Федоровский JI. X.: Фреттинг процесс. Вестник машиностроения. № 6, 1970

124. Когаев В.П.: Несущая способность и расчет деталей на прочность. Машгиз, Москва, 1963

125. Koistinen D.P., Marburger R.E.: A general equation prescribing the extent of the austenite-martensite transformation in pure iron-carbon alloys and plain carbon steels. Acta Metallurgica nr 1, 1959

126. Koistinen D.P., Marburger R.E.: A simplified procedure for calenteting peak position in X-ray residual stress measurements of hardened steel. Trans. Amer. Soc. Metals no 51, 1959

127. Комитет технической терминологии АН СССР. Терминология теории упругости, испытаний и механических свойств материалов строительной механики. Изд. АН СССР, 1952

128. Калашников И.В. и др.: Производство зубчатых колес. Машгиз, Москва, 1963

129. Kops L., Hucke L.M.: Simulated thermal deformation in surface grinding. Proc. Int. Conf. Eng. Tokyo 1974 (Parti) Tokyo, 1974

130. Кораблев А.И., Решетов Д.Н.: Повышение несущей способности и долговечности зубчатых передач. Машиностроение, 1968

131. Kopyt Т., Mierzejewski W., Witkowski J.: Proby zwi^kszenia trwalosci kol z^batych przez zastosowanie perforacji z^bow. PrzegJ^d Mechaniczny nr 13, 1978

132. Корж H. Я., Багно H. Г., Делеви В. Г., Дудник Н. П. и др.: Состояние поверхностного слоя стали после зубошлифования кругами из СТМ. Сверхтвердые материалы. №5, 1984

133. Kosiewicz Т.: Technologia budowy maszyn. PWN, Warszawa, 1977

134. Kostockij В.: Uber die phisikatischen grundlagen des Schleifens geharteten Stahles. Verlag der akad. Wissenscheften der UdSSR Moskau 1963

135. Konig W., Kosche H.: X-Ray Measurements of Residual Stresses in Gears Due to Grinding. Annals of the CIRP vol.2, nr 25, 1976

136. Kozak J., Marciniak M.: Kierunki zast^powania obrobki wiorowej obrobkg sciern^ oraz erozyjn^. Przegl^d Mechaniczny nr 2, 1991

137. Kozak J., Marciniak M.: Kierunki substytucji obrobki wiorowej obrobk^ scierng. oraz erozyjn^. XIII Naukowa Szkola Obrobki Sciernej. PAN, Politechnika Warszawska, CPBP 02.04. Biuletyn Inf. VIS nr 1, 1990

138. Кравченко Б. А.: Формирование остаточных напряжений при шлифовании. Вестник машиностроения. №6, 1978

139. Krupa A., Osinski J., Jusis J., Kozdra J.: Analiza wytrzymalosciowa kol z^batych z zastosowaniem metody elementow skonczonych. Przegl^d Mechaniczny nr 4,1994

140. Krusche R., Zaborowski Т.: Przyczyny powstawania odksztalcen kol z^batych po obrobce cieplnej. I Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1983

141. Krusche R., Zaborowski Т.: Wplyw obrobki sciernej na wlasnosci warstwy wierzchniej. GOBiEN Gorzow Wlkp. Prace Komisji Nauk Technicznych, Techniki Wytwarzania, Seria: tbm, 1988

142. Kruszynski В.: Wplyw obrobki na wlasciwosci warstwy wierzchniej. Przeglgd Mechaniczny nr 3, 1994

143. Kruszynski В.: Temperatura w procesie szlifowania kol z^batych metody Nilesa. XVI Naukowa Szkola Obrobki Sciernej pt. Podstawy i techniki obrobki sciernej. SPT KBM PAN, WSI Koszalin, Koszalin, 1993

144. Kruszyriski В.: Cieplo w procesie szlifowania kol z^batych-studium teoretyczne i eksperymentalne. Politeclinika Lodzka Zeszyty Naukowe nr 655, Lodz, 1992

145. Kruszynski В., Luttervelt C.A.: The influence of manufacturing processes on surface properties. Advanced Manufacturing Engineering vol.4, nrl, 1989

146. Kubicki J. Struktura i wlasciwosci ochronne odlewniczych powlok ALCu. Referat wygloszony na posiedzeniu Komisji Budowy Maszyn PAN Oddzial w Poznaniu w czerwcu 1996

147. Кудрявцев И. В.: Вопросы конструкционной прочности стали. Москва, 1957

148. Kukielka L. Teoretyczne i doswiadczalne podstawy powierzchniowego nagniatania tocznego z elektrokontaktowym nagrzewaniem. Wyzsza Szkola Inzynierska, Koszalin, 1994

149. Кузнецов Д.В.: Физика резания и трения металлов и кристаллов. Изд. Наука, Москва, 1977

150. Купрадзе В. Д.: Трехмерные задачи математической теории упругости и термоупругости. Москва, 1976

151. Kupczyk М. Jakosc technologiczna ostrzy skrawaj^cych z powlokami przeciwzuzyciowymi i jej wplyw na jakosc uzytkowq. ze szczegolnym uwzgl?dnieniem sily adhezji. Politechnika Poznanska, Poznan, 2000

152. Kvasnicka I.: Properties of surface layers on tool steels damaged by grinding. Proc. 18th Int. mach. tool des. and res. conf. 1977, London-Basingstoke, 1978

153. Лапидус A.C.: Пути повышения долговечности зубчатых колес универсальных станков. Станки и инструмент. №10, 1956

154. Latour A.: Warstwa powierzchniowa przedmiotow obrobionych skrawaniem i jej wlasnosci. Mechanik nr 11, 1958

155. Lavine A.S.: A Simple Model for Convective Cooling During the Grinding Process. ASME, Journal of Engineering for Industry no 2, 1988

156. Лебедев В. Г., Вешков А. С.: Температура в зоне резания заготовок абразивными Кругами. Станки и инструмент. №8,1987

157. Лебедев В. Г.: Автоматическое управление качеством деталей машин прищлифовании. Киев, Знание, 1981

158. Leitner H.R., Snyder H.J.: Grinding and lapping stress in manganese oil-hordening tool steel. Trans. Amer. Soc. Mech. Eng. nr 75, 1953

159. Leitner H.R.: Residual grinding stresses in hardened steel. Trans. Soc. Mech. Eng. nr 77, 1955

160. Littmann W., Wulff J.: The influence of the grinding process on the structure of hardened. Trans. Amer. Soc. Metals nr 47, 1955

161. Liy Y., Chen Y.: Simulation for Surface Grinding. ASME, Journal of Engineering for Industry no 1, 1989

162. Lortz W. A model of the cutting mechanism in grinding. Wear №53, 1979

163. Lab^dz J.: Wplyw napngzen wlasnych na zuzycie frettingowe warstwy wierzchniej. Trybologia nr 3, 1988

164. Lab^dz J., Skrzypinski A.: Teoretyczno-experymentalne badania wplywu napr^zen wlasnych na stykow^. wytrzymalosc zm^czeniowg. warstwy wierzchniej. Wybrane problemy tribologii. PWN, Warszawa, 1990

165. Malkin S., Anderson R.: Thermal Aspects of Grinding. ASME, Journal of Engineering for Industry no 11,1974

166. Marburger R.E., Keistinen D.P.: The determination of hardness in sted from the Breadth of X-ray difraction lines. Trans. Amer. Soc. Metals nr 53, 1961

167. Markowski S.: Napr^zenia wlasne po obrobce skrawaniem. Mechanik nr 11, 1958

168. Markowski Т.: Cieplo w obszarze styku. Ill Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. ODE, Politechnika Poznanska, Gl^bokie k/Mi?dzyrzecza, 1989

169. Maris M.: Thermische Aspekten von de Oppervlakteintegriteit bij het Slijpen. K.U. Lueven, 1977

170. Matalin A.: Restspannungen beim Schleifen. Werkstatt und Betrieb nr 9, 1970

171. Маталин А.А.: Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Техника, Киев, 1971

172. Mathia Т.: Elast de surface. J. Frott. Ind. nr 10, 1981

173. Masing G.: Wiss. Veroff. Siemens-Konzern. t.4, 1925

174. Matuszek A.: Ustalanie naddatkow na szlifowanie ze wzgl^du na slady obrobki frezowania obwiedniowego. I Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1983

175. Meldner В., Kruszynski В.: Badanie sil w procesie szlifowania kolzQbatych metod^ Nilesa. XVI Naukowa Szkola Obrobki Sciernej pt. Podstawy i technika obrobki sciernej. SPT KBM PAN, WSI Koszalin, Koszalin, 1993

176. Michalski A. Metody PVD stosowane do nagrzewania warstw materialow twardych i trudno topliwych na narz^dzia skrawaj^ce. Metaloznawstwo i obrobka cieplna nr 79,1986

177. Непомнящий E. Ф. Трение и износ под воздействием струи твердых сферических частиц. Сб. " Контактное взаимодействие твердых тел и расчет сил трения и износа ". М. " Наука", 1971 г. 190—200 с.

178. Mikolajski Е., Krusche R., Zaborowski Т.: Wplyw szlifowania na trwalosc naw^glanych kol z^batych. Mat. pokonf. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Gorzow Wlkp., 1983

179. Milewski M. Elektrometalizacja. WNT, Warszawa, 1968

180. Moretti Ch.: w; Doswiadczalna analiza odksztalcen i napr^zen. PWN, Warszawa, 1977183184185186187188189190191192193194195.196.197.198.199.200.201.202.203.

181. Mroz Z., Taylor J.E.: Prestress for maximum strenght. Int.J.Sol.Struct, nr 9, 1973

182. Nakonieczny A., Szyrle W.: Wytrzymalosc zm^czeniowa, napr^zenia wlasne i struktura warstwy naw^glonej i kulowanej. II Ogolnopolska Konf. Nauk. pt. Obrobka powierzchniowa. ZIP KBM PAN, Politeclinika Cz^stochowska, Cz^stochowa, 1993

183. Napr^zenia cieplne pod red. Z. Orlosia. PWN, Warszawa, 1991 Neailey K.: Surface integrity of machined components-residual stresses and fatique. Metals and Mater, nr 3, 1988

184. Nemec J.: Wytrzymalosc i sztywnosc cz^sci stalowych. WNT, Warszawa, 1968

185. Niemann G., Lechner G.: The measurement of surface temperatures on gear teeth. Paper ASME, Lub. 17, 1964 Normy ISO 14000. PKN, Warszawa, 1999

186. Nowacki W.: Dynamiczne zagadnienia termospr^zystosci. Warszawa, 1966

187. Nowacki W.: Teoria spr^zystosci. Warszawa ,1970

188. Nowacki W.: Problems of Thermoelasticity Chop 1 in. Progress inthermoelasticity Warszawa, 1969

189. Nowacki W.: Thermoelasticity. Oxford, 1962

190. Nowacki W.: Mixed boundary value problems of thermoelasticity. Bull. Ac. Pol. Tech. vol.11, nr 12, 1964

191. Nowicki В.: Wplyw chropowatosci powierzchni na wlasciwosci uzytkowecz^sci maszyn. Wybrane problemy tribologii. PWN, Warszawa, 1990

192. Nowotarski I.: Analiza nieliniowa osiowosymetrycznego pola napr^zenjako zagadnienia trojwymiarowego. Biuletyn WAT nr 3, 1987

193. Odksztalcenia cieplne szlifowanego przedmiotu. Mechanik nr 5, 1984

194. Ochenduszko R.: Zaborowski Т.: Stan warstwy podpowierzchniowejz^bow kol z^batych po szlifowaniu obwiedniowo-podzialowym. Ill

195. Ogolnopolska Konf. Nau.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. ODE,

196. Politechnika Poznanska, Gl^bokie k/Mi?dzyrzecza, 1989

197. Oczos K., Dul-Korzynska В.: Efektywna metoda badania zuzyciascierniw. Przegl^d Mechaniczny nr 8, 1976

198. Oczos K., Porzycki J.: Szlifowanie. WNT, Warszawa, 1986

199. Овсеенко A.H., M.Gajek.,Серебряков В.И Формирование состоянияповерхностного слоя деталей машин технологическими методами.

200. Politechnika Opolska, Opole, 2001, 224s.

201. Orlos Z.: Analiza napr^zen wlasnych w stanach osiowo-symetrycznych. II Seminarium "Termoobrobka Hutnicza'85"pt. Nowoczesna obrobka cieplna wyrobow hutniczych i wytwarzanych z nich elementow. IMZ Gliwice, Gliwice-Wisla, 1985

202. Orowan E.: Symposium on Internal Stresses in Metals and Alloys. The Institute of Metals London, 1947

203. Osgood R.W.: Residuel stresses in metals and metal construction. Book division Reinliold Publ. Corp.,1954

204. Ошиня Я.JI., Тюрин П.А.: Температурное поле при профильном зубошлифовании. Вестник машиностроения. №5, 1978

205. Palowski J., Zaborowski Т.: Warstwa wierzchnia a trwalosc narz^dzi i elementow maszyn. Prace Komisji Nauk Technicznych. Techniki Wytwarzania. Seria: tbm. GOBiEN, Gorzow Wlkp., 1988

206. Pampuch R.: Materialy ceramiczne. PWN, Warszawa , 1988

207. Parrisch G.: Gear steels and their heat treatment. Enginers' Digest nr 10, 1978

208. Павлов В. А.: Физические основы пластической деформации металлов. Изд. АН СССР, 1962

209. Peterson В., Ахеп В.: Thermography Testing of the Thermal Insulation and Airtightness of Buildings. Swedish Concil for Building Research. Stockholm, 1980

210. Пилинский В.И.: Качество поверхности при скоростном шлифовании. Вестник машиностроения. №10, 1978

211. Plichta S.: Model powstawania napr^zen wlasnych w warstwie wierzchniej szlifowanych przedmiotow. ZN WSI Koszalin nr 11, 1989

212. Победря Б. E., Шешенин С. В., Холматов Т.: Задача о напряжениях. Изд. ФАН Ташкент, 1988

213. Подзей А.В., Сулима A.M., Евстегнеев М.И. и др.: Технологические остаточные напряжения. Машиностроение, 1973

214. Сулима А. М., Шулов В.А, Ягодкин В.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1987.

215. PN-73/M-02450. Warstwa wierzchnia. Nazwy i okreslenia

216. Pomp A., Hempel M.: The Fatique Behavior of cast Iron and Malleable Iron. Mitt. Kaiser-Wilhelm Inst, fiir Eisenforshung nr 22, 1940

217. Пономарев В. П., Штин А. П.: Выбор технологических допусков и размеров при зубонарезании зубчатых колес подвергаемых химико-термической обработке. Вестник машиностроения. №3, 1981

218. Polawski E., Zaborowski T. Informacja jako wazny czynnik w zarz^dzaniu jakosci^. Ekologia Pogranicza. ffiEN, ETE, Lagow, 2000

219. Проблемы трения и изнашивания. №11,1977

220. Производство зубчатых колес. Справочник. Машиностроение, Москва, 1975

221. Przybylski L.: Charakterystyka rozkladu ziarn na powierzchni roboczej sciernicy. Mechanik nr 8, 1977

222. Przybylski W.: Wplyw obrobki wykanczajqcej uz^bien walcowych kol z^batych na wlasnosci warstwy wierzchniej. Mi^dzynarodowa Konf. Nauk.-Tech. pt. Technologia kol z^batych walcowych. Politechnika Gdanska, Tczew-Gdansk, 1980

223. Przybylski W.: Metoda zapobiegania mikrop^kni^ciom szlifierskim przez kompensacje napr^zen technologicznych w warstwie wierzchniej. PAN, Postepy Technologii Maszyn i Urz^dzen z. 3-4, 1990

224. Przybylski W. Obrobka nagniataniem technologia i oprzyrz^dowanie. WNT, Warszawa, 1989

225. Richard H.A.: Ein Beitrag zur Ermittlung von Spannungsintensitatsfahtoren. Materialpriifung t.22, nr 2,1980

226. Rudnik S.: Metaloznawstwo. PWN, Warszawa, 1986

227. Руденко B.K. и др.: Исследование контактных температур при зубошлифовании на станках типа Найльс. Сверхтвердые материалы. № 6, 1985

228. Рыжов Э. В., Корж Н. Я., Дубник Н. П.: Обработка зубчатых колес кругами из сверхтвердых материалов с неметаллическими покрытиями зерен. Станки и инструмент. № 1, 1983

229. Рыжов Н.М.: О выборе оптимальных режимов шлифования зубчатых колес. Вестник машиностроения. № 1, 1964

230. Sachs G.: w; Handbuch der Metallphysik t. 3,1937

231. Сагарда A.A., Руденко Б. К., Белостоцкий С. И., Корж Н.Я.: Исследование и опыт высокопроизводительного зубошлифования зубчатых колес кругами из плотных модификаций нитрида бора. Международный семинар «Сверхтвердые материалы» т. 2, Киев 1981

232. Schreiber Е.: Die Eigenspanunngsnusbildung beim Schleifen geharteten Stahles. HTM nr 28, 1973

233. Сегарда А., Созин И. и др.: Формирование поверхностного слоя стали ШХ15 при алмазном и абразивном шлифовании. Синтетические Алмазы. № 4, 1971

234. Семенов А.Н.: Температурные деформации шлифуемой детали. Машиностроение. №12, 1983

235. Senczyk D.: Analiza zrodel bl^dow i doswiadczalne wyznaczenie precyzji pomiaru makronapr^zen metodami rentgenograficznymi w wybranych materialach polikrystalicznych. Politechnika Poznanska Rozprawy nr 110, Poznan, 1980

236. Serebriakow W., Janik S., Zaborowski T. Complex technology of hardening of apertures in details of mashines. V. medzinarodna vedecka konferencia "NOVE TRENDY V PREVADZKE VYROBNEJ TECHNIKY 2002" TU Kosiciach, Presov, 2002

237. Siepak J.: Prognozowanie ilosci austenitu szcz^tkowego w warstwie naw^glonej. Przegl^d Mechaniczny nr 11, 1980

238. Скаржев M.B., Попов Э.А.: Теория обработки металлов давлением. Машиностроение, Москва, 1971

239. Skrzypinski A.: Analiza mozliwosci wplywu napr^zen wlasnych na wyt^zenie warstwy wierzchniej przy stykowych napr^zeniach eksploatacyjnych. Post^py Technologii Maszyn i Urz^dzen nr 1, 1977

240. Снесарев А.Г., Решетов Н.Д., Кривошеев А.Ю.: База контактных напряжений стальных зубчатых колес. Вестник машиностроения. №7, 1979

241. Snoeys R., Maris М., Peters J.: Thermally Induced Damage in Grinding. CIRP 2,27,1978

242. Sobczak J. Teoretyczne i praktyczne podstawy procesu prasowania w stanie cieklym (SQUEEZE, CASTING) metali niezelaznych. Praca habilitacyjna. Prace Instytutu Odlewnictwa, Krakow, 1993

243. Srivastava A.K., Sri Ram K., Lai G.K.: A simple analysis for evaluating grinding wheel loading. Int. J. Mach. Tools and Manuf. nr 2, 1988

244. Starzynski G., Mroz Z.: Ewolucja napr^zen technologicznych przy niskocyklowym zm^czeniu elementu z warstwy wierzchni^. Przegl^d Mechaniczny nr 14, 1995

245. Stefko A.: Technologiczne i tribologiczne problemy warstwy wierzchniej cz^sci maszyn. Wybrane problemy tribologii. PWN, Warszawa, 1990

246. Spengler A.: Rechnergestiizte WerkstofTanswalil fur einsatzgehartete Zahnrader. Maschinenbautechnik nr 10, 1989

247. Sulzer S., Esch H.: Entwicklungstendenzen in der Zalmradfertigung. Werkstattstechnik nr 7,1976

248. Шулман П. и др.: Качество поверхности обработанной алмазами. Техника, Киев, 1972

249. Szulc S., Stefko A.: Obrobka powierzchniowa cz^sci maszyn. Podstawy fizyczne i wplyw na wlasnosci uzytkowe. WNT, Warszawa, 1976

250. Szweycer M. Zjawiska powierzchniowe w procesach odlewniczych. Wydawnictwo Instytutu Odlewnictwa, Krakow, 1996

251. Щапов H. П., Васильев Д. M., Ровинский Б. М., Шаров Б. В.: К вопросу о классификации и проявлению остаточных напряжений. Зав. лаб. № 10, 1959

252. Sroda P.: Analysis of the shape of the geometry during meshing of involute gears. Wear nr 2, 1988

253. Тайц Б. А. Производство зубчатых колес. М., Машиностроение., 1975г., 728 с.

254. Taylor J.E.: Optimal prestress againts buckling. An energy approach. Int.J.Solid. Struct, vol. 7, nr 2, 1971

255. Timoshenko S., Goodier J.N.: Teoria spr^zystosci. Arkady, Warszawa, 1962

256. Tonshoff H.K., Brinksmeier E.: Determination of the Mechanical and Thermal Influences of Machined Surfaces by Microhardness and Residual Stress Analysis. Annals of the CIRP vol. 2, nr 29, 1980

257. Tonshoff H.K., Brinksmeier E., Choi H.Z.: Abrasives and Their Influence on Forces, Temperatures and Surface. Proc. of 15th North American Manufacturing Research Conference, Bethelem, 1987

258. Torrance A.A.: A three-dimensional cutting criterion for abrasion. Wear nr 1, 1988

259. Turkowich B.F., Field M.: Survey of Material Behaviour in Machining. Annals of the CIRP vol. 2, nr 30, 1981

260. Tychowski F.: Mechanizacja i Elektryfikacja Rolnictwa nr 1. Z.N. Politechniki Poznanskiej, 1957

261. Tymowski J.: Technologia budowy maszyn. WNT, Warszawa, 1972

262. Устиловский С. Я., Островский Г. А., Рыскинд А. М.: Расчет распределения температур и напряжений при закалке цилиндрических деталей. Металловедение и термическая обработка металлов. №10, 1986

263. Varnai Т.: Effect of tempering on grinding cracks in casehardening parts. Heat Treatment'76. The Metals Society, London, 1976

264. Vensevenant E.: A Subsurface Integrity Model in Grinding. KU Leuven, 1987

265. Wagner K.: Die Warme beim schleifen. HTM nr 21, 1966

266. Waterhouse R.B.: Fretting corrosion. Pergamon Press, Oxford, New York, Toronto, Sydney, Braunshweing, 1972

267. Важник JI. H.: Повышение сопротивления усталости цементованных зубчатых колес смещением очага разрушения под поверхность. Вестник машиностроения. №9, 1987

268. WeB Е., Kieg U., Strumpf D.: Bewertung von Finite Elemente -Spanungsanalysen hinsichtlich Tragfahigkeit. Maschinenbautechnik nr 6, 1986

269. Wever H.: Elektro und Thermotransport in Metallen. Red. J.A.Barth.1.ipzig, 1973

270. Wieczorowski К., K^dzierski J.: Zroznicowanie naddatkow obrobkowych przy szlifowaniu kol z^batych roznymi metodami. П1 Konf. Nauk.-Tech. pt. Kola z^bate. Politechnika Poznanska, Poznan, 1978

271. Wieczorowski K., K^dzierski J.: Normatywy technologiczne. Obrobka scierna. Szlifowanie obwiedniowe metodami Niles, Maag i Kolb uz^bien kol z^batych wykonanych ze stali konstrukcyjnych w^glowych i stopowych. Cz^sc I i П. Wyd. MPM, Warszawa, 1980

272. Wieczorowski K.: Warstwa wierzchnia cz^sci maszyn. II Ogolnopolska konf. nauk.-tech. pt. Wplyw techniki i technologii na stan warstwy wierzchniej. ObiK, Gorzow Wlkp., 1979

273. Wnuk M.P.: Podstawy mechaniki p?kania. AGH, Krakow, 1977

274. Wolfstieg U., Macherauch E.: HTM t.31, nr 1-2, 1976

275. Wozniacki A.: Prace GIO. PWT, Katowice, 1952

276. Wysiecki M. Wspolczesne materialy na narz^dzia skrawajq.ce. WNT, Warszawa, 2000

277. Yoshida A., Fujita K., Miyanishi K., Higashi K., Ohne Y., Lin Y.: Effect of standard pressure angle on the fatique strength of nitrided gears. JSME Int. J. Ser. Ill nr 1, 1988

278. Yamamoto Y., and other: A Study on the Temperature Variation of Workpieces During Cylindrical Plunge Grinding Process. CIRP 1,25,1977

279. Zaborowski Т.: Constitution of the surface layer while processing teeth of gears. IBEN Gorzow Wlkp., Studia i Materiaiy t. XI, nr 1, 1992 Seria: Referaty

280. Zaborowski Т.: Forming of microstructure in subsurface layer of cylindrical gears. The 8th International Congress on Heat Treatment of Materials Heat & Surface'92 , Kyoto, Japan, 1992

281. Zaborowski Т.: Internal stresses in a subsurface layer of cylindrical gears after heat treatment. Procedings of the 4 th International Seminar of International Federation for Heat Treatment and Surface Engineering, Beijing, China, 1993

282. Zaborowski Т.: Influence of a grinding depth on formation of internal stresses in cylindrical gear teeth. Mi^dzynarodowa konf. nauk.-tech. pt. Kola Z^bate-KZ'93. PAN, Politechnika Poznanska, Poznan, 1993

283. Zaborowski Т.: Zmiana niektorych wlasnosci mechanicznych z^bow kol z^batych wskutek niestabilnosci procesu szlifowania. Mi^dzynarodowa konf. nauk.-tech. pt. Kola Z^bate-KZ'93. PAN, Politechnika Poznanska, Poznan, 1993

284. Zaborowski Т., Wieczorowski K.: Perspektywy rozwoju obrobki sciernej kol z^batych. II Ogolnopolska Konferencja Nauk.-tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1986

285. Zaborowski Т., Wieczorowski K.: Wybrane zagadnienia dokladnosci wytwarzania kol z^batych szlifowanych sposobem Nilesa. II Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1986

286. Zaborowski Т.: Jakosc uz^bienia kol z^batych ze stali 40H po szlifowaniu sposobem Nilesa. GTN Prace Komisji Nauk Technicznych, Techniki Wytwarzania. Seria : tbm Gorzow Wlkp., 1987

287. Zaborowski Т.: Tendencje rozwojowe szlifowania kol z^batych. Przeglqd Mechaniczny nr 24,1987

288. Zaborowski Т.: Napr^zenia wlasne w warstwie wierzchniej ewolwentowych powierzchni z^bow kol z^batych walcowych szlifowanych sposobem Nilesa. Praca doktorska., Politechnka Poznanska, 1990

289. Zaborowski Т.: Napr^zeniowa wielordzeniowosc warstwy podpowierzchniowej wyst^puj^ca w z^bach kol z^batych po obrobce cieplnej. Ш Ogolnopolska Konf. Nauk-Tech. pt. Obrobka cieplna kol z^batych. ODE Gorzow Wlkp., Gl^bokie k/Mi^dzyrzecza, 1989

290. Zaborowski Т.: Rozwazania о powstawaniu napr^zen wlasnych w warstwie wierzchniej ewolwentowych powierzchni z^bow kol z^batych walcowych po szlifowaniu Nilesem. GOBiEN Gorzow Wlkp. Studia i Materialy t.VII, nr 1, 1988 Seria: Monografie

291. Zaborowski Т.: Badania nad przemyslowym wykorzystaniem sposobu Nilesa do obrobki ewolwentowych uz^bien kol z^batych. GOBiEN Gorzow Wlkp., Studia i Materialy t.I, nr 2, 1982 Seria: Monografie

292. Zaborowski Т.: Warstwa wierzchnia w kolach z^batych. П1 Konf. Nauk.-Tech. pt. Kola z^bate. Politechnika Poznanska, 1978

293. Zaborowski Т., Wieczorowski K.: Tendencje rozwojowe obrobki sciernej uz^bien kol z^batych. I Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol zgbatych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1983

294. Zaborowski Т.: Stan i mozliwosci rozwoju technologii szlifowania uz^bien sposobem Nilesa. I Ogolnopolska Konf. Nauk.-Tech. pt. Obrobka scierna kol z^batych. GOBiEN, Politechnika Poznanska, Lubniewice, 1983

295. Zaborowski Т.: Tworzenie si? napr^zen w warstwie wierzchniej ewolwentowych z§bow walcowych kol z^batych po szlifowaniu. Prace Komisji Nauk Technicznych. Teclmiki Wytwarzania. Seria: tbm. GOBiEN Gorzow Wlkp., 1988

296. Zaborowski Т.: Rozklad napr^zen wlasnych w z^bach kol z^batych wykonanych ze stali stopowych konstrukcyjnych do naw^glania. II Ogolnopolska Konferencja pt. Obrobka powierzchniowa. ZIP KBM PAN, Politechnika Cz^stochowska, Cz^stochowa, 1993

297. Zaborowski Т.: Rozklad napr^zen wlasnych w z^bach walcowych kol z^batych wykonanych ze stali stopowych do ulepszania cieplnego. Forum Prac Badawczych pt. Ksztaltowanie cz^sci maszyn przez usuwanie materiahi. SPT KBM PAN, WSI Koszalin, Koszalin, 1994

298. Zaborowski Т.: Zmiany zachodz^ce w warstwie wierzchniej z^bow kol z^batych podczas realizacji procesu technologicznego. Szkola Letnia Inzynierii Powierzchni. ZIP KBM PAN, Politechnika Swi^tokrzyska, Kielce, 1994

299. Zaborowski Т.: Powstawanie napr^zen wlasnych w z^bach walcowych kol z^batych po szlifowaniu sposobem Nilesa. Przegl^d Mechaniczny nr 1516,1993

300. Zaborowski Т.: Ocena, w swietle badan wlasnych i literatury, stanu napr^zen wlasnych w warstwie wierzchniej z§bow walcowych kol z^batych szlifowanych sposobem Nilesa. IBEN Gorzow Wlkp., Studia i Materialy t. X, nr 1, 1991 Seria: Monografie

301. Zaborowski Т.: Drgania powstaj^ce przy szlifowaniu z^bow kol z^batych sposobem Nilesa. IBEN Gorzow Wlkp. Studia i Materialy t. XI, nr 2, 1992 Seria: Monografie

302. Заборовски Т.: Распределение собственных напряжений вдоль эвольвентной поверхности зубьев зубчатых колес после шлифования методом Найльса. Вопросы вибрационной технологии. Ростов на Дону, 1991

303. Zaborowski Т.: Wybrane problemy pomiaru napr^zen wlasnych w warstwie wierzchniej z^bow kol z^batych. Seminarium naukowe pt. Metodyczne problemy pomiarow napr^zen wlasnych. ZIP KBM PAN, Politechnika Poznanska, Puszczykowo k/Poznania, 1994

304. Заборовски Т.: Математическая модель формирования поверхностного слоя в процессе шлифования. Международная конференция «Механика машиностроения» Академия наук Татарстана, Камский политехнический институт. Набережные Челны, Татарстан, 1995

305. Zaborowski Т.: Influence of the Eccentricity Upon the Internal Stress Pattern in Gear Teeth Subjected to the Grinding Operation. International Congress "Gear Transmissions'95". Sofia, Bulgaria, 1995

306. Zaborowski Т.: Influence of Vibration Existing During Gear Teweth Grinding Operation Upon the Depth of Machining. International Congress "Gear Transmissions'95". Sofia, Bulgaria, 1995

307. Zaborowski Т.: Internal Stress After Heat Treatment of Gears Made of Alloy Carburizing Steels. International Congress "Gear Transissions'95". Sofia, Bulgaria, 1995

308. Zaborowski Т.: Analysis of the Internal Stress Generated in Gear Teeth After Heat Treatment. 5th World Seminar on Heat Treatment & Surface Engineering. Isfahan, Iran, 1995

309. Zaborowski Т.: Analiza teoretyczna drgan w procesie szlifowania walcowych kol z^batych. IBEN Gorzow Wlkp. Studia i Materialy t. XIII, nr 1-2, 1995 Seria: Monografie

310. Zaborowski Т.: Application of X-ray method for measuring internal stress in the gear teeth surface layer. Asian Conference on „Х-rays and related techniques in research and industry ACXRI'96. Ipoh, Malaysia, 1996

311. Zaborowski Т.: Stan warstwy wierzchniej po obrobce mechanicznej. Ogolnopolskie sympozjum naukowe pt. Wplyw techniki wytwarzania i procesu technologicznego na stan warstwy wierzchniej. TNOiK Gorzow Wlkp., 1978

312. Zaborowski Т.: Warstwa wierzchnia metali. V Ogolnopolska konf. nauk.-tech. pt. Wplyw technologii na stan warstwy wierzchniej. GOBiEN Gorzow Wlkp. Studia i Materialy t. IV, nr 1-2, 1985 Seria: Referaty

313. Zaborowski Т.: Badanie napr^zen wlasnych powstaj^cych w warstwie wierzchniej z^bow kol z^batych po obrobce cieplnej. Mi^dzynarodowe Seminarium: Inzynieria Powierzchni'97. Technologie-Urz^dzenia-Badania. IMP, Warszawa, 1997

314. Заборовски T: Влияние условий шлифования на свойства поверхностного слоя. Международная научно-техническую конф. Механика машиностроения. Академия наук Татарстана, КамПИ, Набережные Челны, 1997

315. Zaborowski Т.: Some mechanical properties of the surface layer after grinding process. International Congress „Mechanical Engineering Technologies'97" Scientific-Technical Union of Mechanical Engineering, Bulgaria, 1997

316. Zaborowski Т. Napr^zenia wlasne w warstwie wierzchniej ewolwentowych powierzchni z^bow kol walcowych szlifowanych metody Niles'a. Dysertacja, Politechnika Poznanska, Poznan, 1990

317. Заборовски Т. Характеристика структуры поверхностного слоя шлифованных зубьев зубчатых колёс. Международная научно-практическая конференция «ПРОИЗВОДСТВО-ТЕХНОЛОГИЯ-ЭКОЛОГИЯ» Сборник трудов конф. МГТУ СТАНКИН, Москва, 2002

318. Заборовски Т. Влияние условий шлифования на характеристики качества поверхностного слоя. Международная научно-практическая конференция «ПРОИЗВОДСТВО-ТЕХНОЛОГИЯ-ЭКОЛОГИЯ» Сборник трудов конф. МГТУ СТАНКИН, Москва, 2002

319. Zaborowski Т. „AGENDA 21" als ein Instrument der Polnisch-Deutschen Regionalen Zusammenarbeit im bereich einer Ausgeglichenen entwicklung von Grenzgebieten. Studia i Materialy t.XVTII/XIX, nr 1-2, 2001, Seria: Referaty

320. Zaborowski Т., Shvartsburg L. Some aspects constructional influencing cog-wheel on state of surface layer of gear-tooths. IBEN Gorzow Wlkp., PAN O/Poznan, Studia i Materialy t.XX, nr 1, 2002

321. Zaborowski Т., Aspekty technologiczne oddzialywania procesu wytwarzania na ksztaltowanie warstwy wierzchniej z^bow kol z^batych. IBEN Gorzow Wlkp., PAN O/Poznan, Studia i Materialy t.XX, nr 1, 2002

322. Zaborowski Т., Charakterystyka struktury warstwy wierzchniej z§bow kol z^batych poddanych szlifowaniu. IBEN Gorzow Wlkp., PAN O/Poznan, Studia i Materialy t.XX, nr 1, 2002

323. Zysk J.: Wady powierzchni przy szlifowaniu. Mechanik nr 11,1963

324. Zum Gor K.H.: Microstructure and Wear of Materials. Elsevier, 1987

325. Zebrowski H., Wieczorowski K. Ksztaltowanie warstwy wierzchniej czqsci maszyn. Studia i Materialy, seria Referaty t. XII, Nr 1, IBEN Gorzow Wlkp., 1993

326. Zelechowska A., Miller G. Doswiadczenia z certyfikacji systemu zarz^dzania srodowiskowego w przedsi^biorstwie. Problemy Ocen Srodowiskowych nr 2-3/1998

327. Заборовский Т. Влияние состояния и кинематики процесса на поверхностный слой зуба зубчатого колеса и его износостойкость. «ПРОИЗВОДСТВО ТЕХНОЛОГИЯ ЭКОЛОГИЯ» (ПРОТЕК 2004). Международная конференция. Сборник трудов конференции. Т.З. г.Москва 2004г.