автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности изготовления цилиндрических зубчатых передач за счет применения процесса непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи

н

На правах рукописи

КАЛАШНИКОВ Павел Александрович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ЗА СЧЕТ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОЦЕССА НЕПРЕРЫВНОГО ОБКАТНОГО ЗУБОШЛИФОВАНИЯ С РАДИАЛЬНО-ДИАГОНАЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

□□3458431

Москва -2009

003458431

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете «МАМИ»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Моргунов Юрий Алексеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Хлебалин Николай Фёдорович

кандидат технических наук Фингер Михаил Львович

Ведущее предприятие: ОАО «НИИТАВТОПРОМ»

Защита диссертации состоится «22» января 2009г. в 16 час. на заседании диссертационного Совета ДМ 212.140.02 в Московском государственном техническом университете «МАМИ» по адресу: 107023, Москва, Большая Семеновская ул., дом 38, ауд Б-304.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ «МАМИ» Просим Вас принять участие в обсуждении работы и направить Ваш отзыв, заверенный печатью, в двух экземплярах в МГТУ «МАМИ», ученому секретарю диссертационного Совета.

Автореферат разослан « декабря 2008г.

Ученый секретарь диссертационного Совета, доктор технических наук, профессор

М.Ю. Ершов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. 2 современных условиях развития машиностроительной продукции требования к цилиндрическим зубчатым передачам по точности изготовления, модификации формы зуба, надёжности и долговечности их эксплуатации постоянно повышаются. В связи с этим возникает необходимость поиска новых путей, обеспечивающих эффективную чистовую обработку цилиндрических зубчатых передач с использованием современных методов, высокопроизводительных режущих инструментов и точной технологической оснастки.

Как показали проведенные исследования, среди большого числа технологических операций чистовой обработки цилиндрических зубчатых зацеплений наиболее эффективной операцией является зубошлифование, которое позволяет не только существенно снизить погрешности зубьев, полученных на предварительных механических операциях и при химико-термической обработке, но и стабильно получать поверхности зубьев с точностью и шероховатостью, которые соответствуют требованиям продукции большинства отраслей промышленности. При этом наиболее производительным методом из существующих в промышленности является непрерывное обкатное зубошлифование.

Отмечая положительные стороны применения этого метода в качестве финишной операции технологического процесса изготовления цилиндрических зубчатых колес, необходимо отметить, что непрерывное обкатное зубошлифование недостаточно изучено.

Поэтому разработка технологических решений, направленных на повышение эффективности непрерывного обкатной* зубошлифования, является актуальной задачей.

Цель работы. Достижение высокой производительности и требуемых качественных параметров зубчатых колес при непрерывном обкатном зубошлифовании червячным кругом с радиально-диагональным движением подачи.

Задачи работы. Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

1. Теоретическое исследование взаимодействия движений радиальной, осевой и тангенциальной подач и создание технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

2. Раскрытие пространственных размерных связей производящей поверхности червячного шлифовального круга и зубьев заготовки обрабатываемого колеса

3. Выявление технологических закономерностей непрерывного обкатного зубошлифования однозаходными и многозаходными червячными кругами.

4. Разработка методики расчетно-аналитического определения минимальной величины припуска по боковым поверхностям зубьев с учетом погрешностей зубчатого зацепления, полученных на предшествующей операции, и компенсации погрешностей на выполняемой операции.

5. Экспериментальное исследование разработанной технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диогональным движением подачи однозаходными и многозаходными червячными кругами.

6. Экспериментальное исследование методики расчетно-аналитического определения минимальной величины прииска на зубошлифование.

7. Разработка рекомендаций для промышленности по применению непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

8. Проведение технико-экономического анализа эффективности непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

Методы исследований. Теоретическая часть базируется на основных положениях теории зацепления зубчатого колеса с инструментом реечного типа. При проведении экспериментальных исследований и анализе выполненных работ были использованы фундаментальные научные положения технологии машиностроения и теории резания металлов

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Создана технологическая модель непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи на базе исследования взаимодействия движений радиальной, осевой и тангенциальной подач.

2. Раскрыты пространственные размерные связи производящих поверхностей шлифовального инструмента и зубьев заготовки с целью эффективного использования червячного круга при непрерывном обкатном зубо шлифовании.

3. Выявлены технологические закономерности непрерывного обкатного зубошлифования при применении однозаходных и многозаходных червячных шлифовальных кругов.

4. Разработана методика расчетно-аналитического определения минимальной величины припуска по боковым поверхностям зубьев с учетом погрешностей зубчатого зацепления, полученных на предшествующей операции, и компенсации погрешностей на выполняемой операции.

5. Экспериментально подтверждены высокие показатели по производительности и качеству изготовления зубчатых зацеплений разработанной технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально- диагональным движением подачи.

Практическая значимость. Наиболее важными практическими результатами работы является следующее:

1. Экспериментально установлено, что существующая практика назначения припусков на операцию зубошлифования по справочным таблицам является неточной, так как она не учитывает условия проведения технологического процесса на предшествующей и выполняемой операциях.

2. Экспериментально выявлена зависимость между качеством предварительной и окончательной обработки элементов зубчатого зацепления.

3. Разработаны рекомендации по выбору минимальных и максимальных значений припусков на сторону зуба при шлифовании цилиндрических зубчатых колес с модулем 1-8мм с внешним диаметром до 400мм с учетом качества предварительной обработки зубьев.

4. Предложены рекомендации по выбору оптимальных режимов резания при непрерывном обкатном зубошлифовании с радиально-диагональным движением подачи.

5. Технико-экономический анализ показал, что непрерывное обкатное зубошлифование с радиально-диагональным движением подачи экономически целесообразно производить:

- многозаходными кругами в серийном и крупно-серийном производстве;

- однозаходными кругами в единичном и мелкосерийном производстве.

Обоснованность и достоверность основных выводов и положений диссертации подтверждена экспериментальными исследованиями соискателя и других исследователей. Экспериментальные исследования проводились с использованием аттестованного оборудования на автомобильном заводе им. И.А. Лихачева (АМО-ЗИЛ).

Реализация результатов работы. Результаты работы по определению режимов непрерывного обкатного зубошлифования и припусков на обработку с учетом погрешностей зубчатого зацепления на предшествующей и выполняемой операциях были использованы при технических консультациях специалистов АМО-ЗИЛ, ОАО «Редуктор-ПМ» и ОАО «Амкодор».

Личный вклад автора. Основные научные положения диссертации разработаны автором единолично. Ему принадлежат основные идеи в создании технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования и в раскрытии пространственных размерных связей производящих поверхностей шлифовального инструмента и зубьев заготовки.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на 2-ом Конгрессе технологов автомобилестроения в Конгресс-центре ЗАО «Экспоцентр», Москва, Красная Пресня в 2004г; на международном научном симпозиуме, посвященном 140-летию МГТУ «МАМИ» в 2005г.; на заседании кафедры «Технология машиностроения» МГТУ «МАМИ» в 2008г.

Публикации. Основные результаты диссертации изложены в семи печатных работах, из которых 4 статьи опубликованы в изданиях, внесенных в список ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 100 наименований и содержит 163 страницы текста, 64 рисунка и 21 таблицу.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы, направленной на поиск новых путей, обеспечивающих эффективную чистовую обработку цилиндрических зубчатых передач.

В первой главе рассмотрено состояние вопроса и определены задачи исследования.

Современные условия эксплуатации цилиндрических зубчатых передач в ответственных узлах, механизмах и машинах требуют от них повышения вращающих моментов, плавности и бесшумности зацепления, увеличения изгибной и контактной износостойкости, снижения массогабаритных размеров.

Достижение указанных эксплуатационных параметров цилиндрических зубчатых передач является весьма актуальной научной задачей машиностроительной промышленности. Работы известных ученых Айрапетова Э.Л., Булгакова Э.Б., Гавриленко В.А., Калашникова С.Н., Кудрявцева В.Н., Литвина Ф.Л., Маркова H.H., Овумяна Г.Г., Тайца Б.А., Хлебалина Н.Ф., Шевелевой Г.И., Фингера М.Л. и др. свидетельствуют, что высокие эксплуатационные параметры зубчатых передач в значительной степени зависят от технологии их изготовления. При этом, важное значение отводится экономической эффективности используемых технологических процессов.

Информация, собранная на отечественных заводах, позволила сформулировать современные требования по точности и шероховатости, предъявляемые к зубчатым зацеплениям большинства отраслей машиностроения (таблица 1).

Исследования, проведенные в данной работе, позволили установить технологические процессы, наиболее часто применяемые при изготовлении цилиндрических зубчатых передач. Оценка этих процессов производилась по производительности, достигаемой точности и шероховатости поверхностей зубьев в зависимости от применяемых операций зубообработки и их последовательности, включая также химико-термическую обработку (таблица2).

Таблица 1 - Точность цилиндрических зубчатых колес и шероховатость

боковых поверхностей зубьев

Степень Шероховатость

Зубчатые колеса точности по поверхности по Яа,

ГОСТ 1643-81 мкм (ГОСТ 25142-82)

Измерительные 3-4 0,1-0,8

Редукторов газовых и паровых турбин 3-5 0,3-1,2

Авиационных двигателей 3-5 0,3-1,2

Металлорежущих станков 3-6 0,3-2,0

Железнодорожных электро- и тепловозов 4-6 0,6-2,0

Легковых автомобилей 5-6 0,8-2,0

Пассажирских автобусов 5-7 0,8-2,5

Грузовых автомобилей 5-8 0,8-3,2

Мотоциклов 5-7 0,8-2,5

Тракторов 6-8 1,0-3,2

Судовых двигателей 4-6 0,6-2,0

Ветряных электроустановок 5-6 0,6-2,0

Редукторов общего назначения 5-7 0,8-2,5

Таблица 2 - Технологические процессы обработки зубчатых колес

№ п/п Последовательность зубообрабатывающпх операций.

1. Зу бофрезерован и е, зубодолбление (8-9 ст. точности) Зубошевингование (5-7 ст. точности) Терм ообработка (7-9 ст. точности) Обкатка, удаление забоин и заусенцев (7-9 ст. точности, Яа 1,2-3,2мкм)

2. Зубофрезерование, зубодолбление (8-9 ст. точности) Зубошевингование (5-7 ст. точности) Термообработка (7-9 ст. точности) Зубохонингование (6-8 ст. точности, Яа 0,2-0,6 мкм)

3. Зубофрезерование, зубодолбление (7-8 ст. точности) Термообработка (8-9 ст. точности) Зубохонингование (7-8 ст. точности, Яа 0,2-0,8 мкм)

4. Зубофрезерован ие, зубодолбление (8-9 ст. точности) Термообработка (9-10 ст. точности) Зубофрезерован ие твердосплавными червячными фрезами (6-8 ст. точности, Яа 0,2-0,8 мкм)

5. Зубофрезерование, зубодолбление (8-9 ст. точности) Термообработка (9-10 ст. точности) Зубошлифование (3-6 ст. точности, Яа 0,4-1,6 мкм)

6. Зубофрезерование, зубодолбление (8-9 ст. точности) Термообработка (9-10 ст. точности) Зубошлифование (3-6 ст. точности) Зубохо н и н гован и е (3-5 ст. точности, Яа 0,1 -0,4 мкм)

При анализе рассматриваемых технологических процессов можно сделать вывод, что наиболее эффективной операцией чистовой обработки является зубошлифование. Она имеет высокую производительность и по сравнению с другими операциями позволяет не только существенно снизить погрешности зубьев, полученные на предварительных механических операциях и при термической обработке, но и стабильно получить поверхности зубьев с параметрами точности в заранее определенном диапазоне.

По литературным данным известно также, что эффективность выполнения операции зубошлифования в значительной степени зависит от обоснованного назначения припусков по боковым поверхностям зубьев.

Очень важно, что зубошлифованием могут быть получены все известные в промышленности модификации зубьев, т.е. симметричные и не симметричные отклонения по профилю и длине зуба от теоретических значений.

Среди рассмотренных методов шлифования зубьев цилиндрических передач наиболее эффективным для серийного и крупносерийного производств, характерных для автотракторной промышленности, является непрерывное обкатное зубошлифование червячным кругом (рисунок 1).

Рисунок 1 - Схема обкатного зубошлифования с непрерывным делением

Во второй главе проведено теоретическое исследование непрерывного обкатного зубошлифования.

Наибольшее распространение в промышленности получило зубошлифование с радиально-осевым движением подачи. Зубошлифование с радиально-диагональным движением подачи мало изучено и применяется крайне редко.

В тоже время зубошлифование с радиально-диагональным движением подачи является более производительным и характеризуется активным

I

воздействием на процесс резания не только радиального и осевого Д$». но и тангенциального Оят движения подач.

В этом случае кинематическая схема резания представляет собой вращательное и поступательное движение инструмента в системе координат Хь У|, Z| и вращательное и два поступательных движения обрабатываемой заготовки в системе координат Хг, У2, (рисунок 2).

/ /Л

\-OSc

/г

Рисунок 2 - Кинематическая схема резания при зубощлифовании с рздиаЛьно-диагональным движение^ подачи

В результате двух вращательных движений и двух поступательных движений подач (осевой и тангенциальной) шлифовальный круг и заготовку образуют в зацеплений винтовую передачу. Траектория движения режущий элементов круга расположена не параллельно, как при шлифовании с радиально-осевым движением Ьодач, а наклонно к оси заготовки. При этом следы огибающих резов на эвольвентной поверхности зубьев располагаются наклонно к оси колеса под углом г Ф 0.

Особенностью непрерывного обкатного зубошлифования является то, что червячный шлифовальный круг (рисунок 3) после профильной правки может быть использован для Шлифования зубьев нескольких заготовок. Его стойкость определяется числом возможных правок и количеством отшлифованных заготовок между правками.

В срязи с этим большое внимание в работе уделено раскрытию пространственных размерных связей Производящей поверхности шлифовального круга с зубьями обрабатываемой заготовки.

Общую длину шлифовального круга определяли с использованием теории зацепления зубчатого колеса с инструментом реечного типа:

2,= 21ц + Н = 21 6 + 21„ + /ш = 21 6 + л т +1„ + ДI • у + В„

где - длина буртика планшайбы; 1а ~ длина неполного витка; Н - высота круга; /ш - рабочая длина круга, т.е. длина круга используемая при шлифовании; 1Р - длина шлифовального круга, находящаяся в Зацеплении с

заготовкой; А/ - тангенциальное смещение заготовки в осевом сечении круга при шлифовании одной заготовки во время выполнения предварительных рабочих ходов; у - количество заготовок, прошлифованных между двумя правками круга; В0-тангенциальный сдвиг заготовки.

При шлифовании зубьев ось червячного шлифовального круга -I устанавливают на станке под углом ср к торцевой поверхности заготовки -2 (рисунок 4).

и

Длину шлифовального круга, находящуюся в зацеплении с зубьями заготовки в осевом сечении определяли по формуле:

1. При шлифовании зубчатых колес с коэффициентом профильного смещения х < +0,1 (в том числе при х = 0)

/р = 2 (hao+xm)cosy0/tga

2. При шлифовании зубчатых колес с коэффициентом профильного смещения л: > + 0,1

1Р = 2 (Л/0 +xm)cosyt>/tga где као, к/а - высота соответственно головки и ножки витка шлифовального круга.

Эффективным средством повышения производительности зубошлифования является применение многозаходных червячных шлифовальных кругов. Многозаходные червячные круги имеют две и более винтовые производящие поверхности.

При многозаходном зубошлифовании число активных режущих элементов - т0, роль которых выполняют абразивные зерна, уменьшается с увеличением заходности круга - г„\

т0 =Яь,)

Ширина и толщина снимаемой стружки увеличивается, что приводит к увеличению силы резания:

Р=Г(т0)

С увеличением силы резания в зоне шлифования повышается температура, которая может привести к образованию прижогов на поверхности зубьев.

Параметры режимов резания (скорость резания, величины подач, глубина резания и др.) оказывают сложное влияние на тепловые явления при шлифовании. Снижение температуры в зоне шлифования при многозаходной обработке в данной работе обеспечивалось оптимизацией режимов зубошлифования.

Время, затрачиваемое на шлифование зубьев в течение одного рабочего хода определяли по формуле:

10, = (Бр/ь$р) + (1-1/г0-п-Е0)

где Бр~ радиальная подача; -скорость движения радиальной подачи; г - число зубьев обрабатываемого колеса; / -путь резания; г- число зубьев обрабатываемого колеса; г0 - число заходов шлифовального круга; п - число оборотов шлифовального круга; - осевая подача.

Припуски на операцию зубошлифования цилиндрических колес назначают, как правило, по справочным таблицам и задают перпендикулярно к боковой поверхности зуба на одну или на две его стороны.

Назначение припусков производят независимо от технологического процесса обработки и не учитывают условий осуществления этого процесса. Как правило, такие припуски бывают или завышенными, или заниженными и

содержат резервы увеличения производительности и повышения качества изготовления.

Поэтому очень важным для проведения технологического процесса является точное определение величины припуска под зубошлифование. Аналитический расчет минимального припуска под зубошлифование, впервые выполненный в данной работе, базируется на анализе факторов, влияющих на припуск на предшествующей и выполняемой операциях.

За основу принята методика расчета, разработанная профессором В.М. Кованом, с учетом теоретического анализа, выполненного профессором В.П. Пономаревым.

Принятая в работе схема расположения припуска на зубьях приведена на рисунке 5.

Яги

Суммарное отклонение расположения и формы поверхностей зубьев Да-i определяли с использованием показателей норм кинематической точности (радиальное биение - Fm накопленная погрешность шага колеса - Fpr), плавности работы (погрешность профиля зуба - f/r) и контакта зубьев (погрешность направления зуба - Fßr) зубчатого колеса, поступающего на зубошлифование.

Дем =f(Frn Fp„ff„ Fßr)

Расчетная формула для определения минимального припуска под зубошлифование на две стороны зуба:

2Z min, = Frr,.x sin а + 2(Äzw + ^(Fpr^ cosor)2 + //г(М)2 + FMi_{)2 + e,)

где Rzi-i- высота неровностей профиля на предшествующей операции;

Ei - погрешность установки заготовки на выполняемой операции.

Максимальный припуск на обе стороны зуба

72тах/ = 72тт/ + Туу д

где Тцч - допуск на колебание длины общей нормали на выполняемой операции.

В третьей главе изложена методика проведения экспериментальных исследований.

Достоверность результатов исследований, выполненных в работе, была достигнута за счет стабильности действия основных составляющих операции зубошлифования (рисунок 6).

Обработка деталей производилась на зубошлифовальном станке с ЧПУ мод. 1123018 фирмы «Рейсхауэр» (Швейцария) с шестью управляемыми осями. Станок работает методом непрерывного обкатного зубошлифования и предназначен для шлифования цилиндрических зубчатых колес с внешним зацеплением.

В работе применялись универсальные зажимные приспособления с разжимными центрирующими элементами, которые обеспечивали беззазорное центрирование заготовок и надежное их закрепление.

Рисунок 6 - Основные составляющие операции зубошлифования

Беззазорное центрирование позволяет значительно снизить негативное влияние погрешности диаметра и формы посадочного отверстия заготовки на точность обработки зубьев.

Очень важным для проведения исследования являлось то, что конструкция зажимного приспособления позволяла производить измерение точности параметров зубьев колеса после зубошлифования, не снимая его с оправки.

В качестве режущего инструмента применяли абразивный червячный шлифовальный круг марки 25А16СМ112К5 с внешним диаметром 0о=350 мм, высотой Т=100 мм и диаметром посадочного отверстия Н=160мм.

С целью сохранения режущих свойств червячного шлифовального круга после использования всей рабочей длины производилась его автоматическая правка на станке.

Правка профиля и дна впадины витков круга (рисунок 7) производилась двумя односторонними конусными металлическими роликами с внешним диаметром 123 мм, вращающимися с частотой 8000 мин"1 от независимых приводов. Режущие поверхности правящих роликов были покрыты одним слоем природных алмазных зерен, связанных никелем гальваническим способом.

Правка внешнего диаметра шлифовального круга производилась одновременно с правкой профиля торцом алмазного дискового круга, вращающегося с частотой 1900 мин"1.

В данной работе при зубошлифовании использовалась масляная СОЖ на основе индустриального масла И-12А (ГОСТ20799-88) с антипенными и антитуманными присадками.

Очень важно, чтобы применяемая масляная СОЖ характеризовалась низкой степенью пенообразования. При образовании пены в СОЖ попадает большое количество воздуха. Снижается давление и количество СОЖ, поступающей в зону шлифования, существует опасность возникновения высоких мгновенных температур и образования прижогов.

Для повышения режущих свойств круга и устранения возможности образования прижогов на поверхности зубьев подачу СОЖ в зону шлифования осуществляли напорной струей под давлением 0,5-1,0 МПа с производительностью 75 л/мин.

Рисунок 7 - Схема правки шлифовального круга

При проведении экспериментальных исследований в данной работе в качестве заготовок использовали ведущую шестерню и сателлит (рисунок 8) планетарной передачи заднего моста грузового автомобиля.

О от

- от

0,06 А

Рисунок 8 - Сателлит планетарного механизма

Ведущие шестерни и сателлиты изготавливали из легированной хромоникелевой стали марки 20ХНЗА (ГОСТ 4543-71 в редакции 1990 г.), их точность после зубошлифования должна соответствовать 5-6 степени по ГОСТ 1643-81.

Предварительная обработка зубьев заготовок производилась на зубофрезерном станке червячными фрезами с классом точности А и В (ГОСТ 9324-80). После предварительной механической обработки заготовки зубчатых колес подвергались химико-термической обработке (газовая цементация и закалка).

Глубина слоя цементации на поверхности зубьев составляла 1,0-1,3 мм. Твердость поверхности зубьев находилась в пределах 59-63 НЯС, а твердость сердцевины зуба равнялась 30-44 Н11С.

Оценку точности зубчатого зацепления заготовок ведущей шестерни и сателлита производили до и после операции зубошлифования по следующим показателям:

- радиальное биение зубчатого венца -

- накопленная погрешность шага колеса - Рр/,

- погрешность профиля зуба ;

- погрешность направления зуба - Ррг;

- длина общей нормали - IV;

- шероховатость поверхности зубьев Яа и Яг.

Для измерения точности зубчатого зацепления ведущих шестерен и сателлитов применяли измерительный прибор РН-60 фирмы МААГ, (Швейцария), зубомерный микрометр фирмы «Маар» (Германия) и универсальный профилометр Б4ВО-2 фирмы «Пертен» (Германия).

Назначение рациональных режимов резания при зубошлифовании является одним из важнейших условий проведения эксперимента. К элементам режимов резания при зубошлифовании с радиально-диагональным движением подачи относятся: окружная скорость резания, толщина срезаемого слоя во время предварительных и окончательных рабочих ходов, величины радиальной, осевой и тангенциальной подач, а также тангенциальный сдвиг заготовки.

Так как в отечественной и иностранной технической литературе практически отсутствует информация о зубошлифовании с радиально-диагональным движением подачи, поэтому в данной работе элементы режима резания задавали в результате анализа режимов зубошлифования с радиально-осевой подачей и общей теории шлифования. В ряде случаев с целью определения отдельных элементов режимов резания производили зубошлифование опытных образцов.

В четвертой главе рассмотрены результаты экспериментальных исследований.

Исследования проводили при зубошлифовании 50-ти заготовок сателлитов и 50-ти заготовок ведущих шестерен планетарного механизма. Режимы обработки, применяемые при зубошлифовании, приведены в таблицеЗ. При проведении эксперимента впервые была разработана технологическая модель, которая позволила согласовать радиальные, тангенциальные и осевые движения подач как при шлифовании сателлитов однозаходными червячными кругами (рисунок 9), так и при шлифовании ведущих шестерен двухзаходными кругами.

Таблица 3 - Технологические режимы зубошлифования

Параметры процесса Сателлит Ведущая шестерня

Червячный шлифовальный круг 25A16CMU2K5 однозаходиый 25А16СМ112К5 двухзаходный

Припуск на сторону зуба, мм 0,37 0,27

Число рабочих ходов 6 (5 предварительных и 1 окончательный) 5 (4 предварительных и 1 окончательный)

Толщина срезаемого слоя, мм el =0,09; а2 = 0,08; оЗ = 0,07; а4 = 0,06; о5 = 0.055; «6 = 0,015 al = 0,075; а2 = 0,065; аЗ = 0,06; я4 = 0,055; я5 = 0,015

Радиальная подача, мм 5р1 =0,31;£р2 = 0,23; 5рЗ = 0,20; 5р4 = 0,18; Sp5 = 0,16; Sp6 = 0,05 5р1 =0,26; 5р2 = 0,19; 5рЗ = 0,18; 5р4 = 0,16; Sp5 = 0.05

Окружная скорость шлифовального круга, м/с 29,4 32,2

Окружная скорость заготовки, м/мин 31,2 69,0

Скорость движения радиальной подачи, мм/мин 1,2 1,2

Осевая подача заготовки, мм/об. Sol = So2 = So3 - /, /; So4 = 1,0; So5 = 0,9; So6 = 0,45 Sol = So2 = So3 = 0,9; So4 = 0,8; So5 = 0,4

Тангенциальная подача на 1 мм рабочего хода StI = Ír2 = St3 = 0,028; ,Уг4 = 0,025; Sr5 = 0,020; 5т6 = 0,015 Л-1 = ST2 = Stî = 0,028; ST4 - 0,025; 5т5 = 0,015

Время шлифования - рабочий ход, мин /о 1 = 0,71; /о2 = 0,65; /оЗ = 0,63; /о4 = 0,65; /о5 = 0.69;/об = 1,16 /о1 =0.57; Ю2 = 0,51; /оЗ = 0,50;/о4 = 0,53; /о5 = 0,83

Основное время шлифования, мин /о = 4,49 /о = 2.94

Время правки шлиф, круга, мин 5 6

Тангенциальное смещение за рабочий ход, мм Л1!=Л12 = ЛВ = 1,764; Л!4= 1,575; Л/5 = 1,26; Л16 = 0,945 ЛИ =А12 = ЛВ = 1,848; А14 = 1,65; А15 = 0,99

Число заготовок между двумя правками круга 5 (5,65) 6 (6,36)

Тангенциальный сдвиг заготовки,мм До = 4,5 До = 9,0

5 6

5,292

12 13

8.127 12.627

Тангенциальное смещение заготоЬки Рисунок 9 - Схема движений диагональных подач при зубошлифовании

сателлитов

В соответствии с разработанной моделью в начале каждого рабочего хода (пять предварительных и один окончательный) производилось радиальное движение подачи, затем осуществлялось диагональное движение подачи, состоящее из осевого и тангенциального движения подач.

После окончания пятого предварительного рабочего хода выполняли тангенциальный сдвиг заготовки В0=т=4,5 мм, который необходим для обеспечения стабильных результатов по точности зубьев. С целью рационального использования рабочей длины шлифовального круга после завершения окончательного рабочего хода выполняли тангенциальный сдвиг в обратном направлении на величину Во' = - (Во +А16) = - 5,445 мм.

Таким образом, часть шлифовального круга, работающая с малыми нагрузками при окончательном шлифовании и состоящая из тангенциального сдвига Ва и смещения заготовки при окончательном рабочем ходе А16: использовалась вторично для предварительного шлифования (рабочие ходы 1', 2' и 3') следующей заготовки. Это позволяло увеличить количество заготовок,

шлифуемых между двумя профильными правками круга и повысить эффективность процесса зубошлифования.

Большое внимание в работе уделялось рациональному использованию производящих поверхностей червячного шлифовального круга (рисунок 10).

а!

М*Во*Ыь ¿1 АI и Ы

".......-.........Г.....■.....7......-.....з'.............2.....-У"

Конец

0$т

ар Оь

Нота

\ &1*Во*Ак М АI М ¿1

6 5^321 О

а! - сателлиты Пр=34А5мм, ¿1= 8.13мм, Во=Ь,5мм, Д1б =0,95мм! 6.У - бедущие шестерни Цр=30,15мм, М=7,19мм, Во=9,0мм, ¿15=0,99мм!

Рисунок 10 - Производящая поверхность червячного шлифовального круга в осевом сечении при зубошлифовании (Н=100мм, 1а=7,07мм;1ш=85,86мм)

Формула для определения количества заготовок, которые можно прошлифовать между двумя правками шлифовального круга, была подтверждена экспериментально:

у - (1Ш - 1р-Во — Ло)/Л1 где 10 - тангенциальное смещение при выполнении окончательного рабочего хода;

АI - сумма тангенциальных смещений при выполнении всех предварительных рабочих ходов

Экспериментальное исследование методики расчетно-аналитического определения минимальной величины припуска на зубошлифование проводили при обработке заготовок сателлитов и ведущих шестерен.

По результатам измерений точностных параметров Ттт , Трг , //г, и шероховатости поверхности зубьев Яг п заготовок сателлитов и ведущих шестерен перед зубошлифованием, а также погрешности их установки во время зубошлифования был произведен расчет минимального припуска на две стороны зуба 22Гтш/ по разработанной формуле. Расчетный минимальный припуск сравнивали с фактическим припуском 211, полученным при измерении длины общей нормали.

Измеренные у заготовок сателлитов припуски значительно превышали рекомендации справочной литературы (рисунок 11). Однако рассчитанные значения припусков свидетельствуют о том, что у большинства заготовок (32 шт.) для бездефектной обработки значения припусков должны быть больше на величину АХ^ /1 800

600т-200 ■ О -200--т

х

-600 ...........................................-и 1 ( и зз ¡о $ 9 12 у и I 2/ ¿7 зг :: г (9 ¡в в п л « 7 е 1} 30 39 ¡0 36 6 Я 31 2? 37 2е ¿6 П 3 33 2! 38 Ь « 26 12 11 О И 35

Напер заготоЬки

Рисунок 11 - Измеренные и рассчитанные значения припусков под зубошлифование

Проведенное зубошлифование показало, что большинство заготовок зубчатых колес, у которых Л2-, < 20 мкм имели на поверхности зубьев оставшиеся необработанные участки. Это свидетельствует о том, что суммарные отклонения взаимного расположения и формы поверхностей зубьев перед зубошлифованием вследствие их низкой точности (12 степень по ГОСТ 1643-81) у этих заготовок значительно превышали припуск на обработку.

По результатам измерений было выявлено отрицательное влияние на точность зубошлифования, вызванное переносом свойств заготовки от предшествующей операции к последующей:

- точность предварительной обработки по параметрам ¥п и в среднем соответствовала 10 степени и после зубошлифования была получена точность 3-4 степени;

- точность предварительной обработки по параметрам Ррг и ffr в среднем соответствовала 12 степени и после зубошлифования была получена точность 6 - 7 степени.

По результатам обработки опытной партии заготовок сателлитов для уменьшения припусков под зубошлифование и стабильности обеспечения требуемой 5-6 степени точности заготовки ведущих шестерен были изготовлены по 9-10 степени точности.

Фактическая величина припуска 22(рисунок 12) у всех заготовок ведущих шестерен превышала расчетную минимальную величину припуска , что свидетельствует о достаточной толщине срезаемого слоя и

благоприятных условиях резания при зубошлифовании.

у

%, , Щ. мкм

Ч 36 41 22 17 20 49 46 ■ 15 Л 33 36 « 13 23 35 19 26 I 39 12 40 9 I 3 42 ¡ 29 16 37 32 24 43 28 50 45 21 25 14 6 11 7 31 16 2? 30 в 47 2 К

Номер заготовки

Рисунок 12 - Измеренные и рассчитанные значения припусков под зубошлифование ведущих шестерен

Все отшлифованные заготовки ведущих шестерен имели гладкую поверхность зубьев без шлифовочных прижогов и необработанных участков на поверхностях зубьев (рисунок 13), При этом были достигнуты высокие показатели точности зубчатого зацепления в пределах 3-6 Степени (рисунок 14)

Рисунок 13 - Ведущая шестерня после зубошлифования

попер заготобки

Рисунок 14 - Погрешность зубьев ведущей шестерни после зубошлифования

В пятой главе приведены рекомендации для промышленности по применению непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

Применительно к этому процессу зубошлифования рассмотрены конструктивные параметры червячных шлифовальных кругов, их пористость, твердость, связка, зернистость абразивного материала в зависимости от требуемой шероховатости поверхности зубьев. Даны рекомендации по определению параметров режимов резания.

По результатам проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по выбору оптимальных значений припусков (таблица 4). Значения припусков составлены с учетом погрешностей зубчатого зацепления заготовок и компенсации точности их установки и закрепления при зубошлифовании.

Таблица 4 - Припуски на операцию зубошлифования на две стороны зуба

в мм

Модуль, мм Диаметр делительной окружности, мм

<1 £ 125 мм с1=125...400 мм

2Z^яw^ 21тах> 2Zmin¡ | 2Хтах1

Для заготовок зубчатых колес 9 степени точности

1-4 4-8 0,25 0,32 0,30 0,37 0,28 0,36 0,34 0,42

Для заготовок зубчатых колес 10 степени точности

1-4 4-8 0,36 0,44 0,41 0,49 0,38 0,48 0,44 0,54

В шестой главе выполнен технико-экономический анализ, который показал, что эффективность непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи двухзаходными червячными кругами выше, чем однозаходными. Основным фактором, обеспечивающим повышение эффективности при зубошлифовании двухзаходными шлифовальными кругами, является снижение машинного времени, которое позволяет повысить производительность при обработке сателлитов на 17% и ведущих шестерен на 26 %.

Общие выводы:

1. В результате анализа существующих технологических процессов изготовления цилиндрических зубчатых передач было установлено, что наиболее эффективной операцией чистовой обработки зубьев, обеспечивающей высокие параметры по производительности, качеству зацепления и эксплуатации, является непрерывное обкатное зубошлифование.

2. На базе исследования взаимодействия движений радиальной, осевой и тангенциальной подач впервые создана технологическая модель непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

3. Раскрыты пространственные размерные связи производящих поверхностей шлифовального инструмента и зубьев заготовки с целью эффективного использования червячного круга при непрерывном обкатном зубошлифовании.

4. Выявлены технологические закономерности непрерывного обкатного зубошлифования при применении однозаходных и многозаходных червячных шлифовальных кругов.

5. Разработана методика расчетно-аналитического определения минимальной величины припуска по боковым поверхностям зубьев с учетом погрешностей зубчатого зацепления, полученных на предшествующей операции, и компенсации погрешностей на выполняемой операции.

6. Экспериментальные исследования технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи подтвердили высокие показатели по производительности и качеству изготовления зубчатых зацеплений.

7. Экспериментально установлено, что существующая практика назначения припусков на операцию зубошлифования по справочным таблицам является неточной, так как она не учитывает условия проведения технологического процесса на предшествующей и выполняемой операциях.

8. Выявленная взаимосвязь между точностью зубчатого зацепления до и после зубошлифования заготовки позволила установить, что для достижения 56 степени точности (ГОСТ 1643-81) у цилиндрических зубчатых колес необходимо, чтобы точность их предварительной обработки была не грубее 910 степени.

9. Проведённый технико-экономический анализ показал, что эффективность непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи двухзаходными червячными кругами выше, чем однозаходными.

Основные положения диссертационной работы опубликованы в работах:

1. Калашников A.C., Калашников П.А. Передовые технологии обкатного зубошлифования. Сборник научных трудов 2-го Конгресса технологов автомобилестроения, 2004, с.59-61.

2. Калашников A.C., Моргунов Ю.А., Калашников П.А. Анализ технологических процессов изготовления цилиндрических зубчатых передач. Сборник научных трудов международного научного симпозиума, посвященного 140-летию МГТУ «МАМИ», 2005, с.49-50.

3. Калашников A.C., Моргунов Ю.А., Калашников ПЛ. Современные технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых передач. Инженерный журнал. Справочник №4, М.: Машиностроение, 2006, с. 10-13.

4. Калашников A.C., Калашников П.А. Влияние операции зубошлифования на эксплуатационные параметры цилиндрических зубчатых передач. Инженерный зкурнал. Справочник №6, М.: Машиностроение, 2006, с. 20-23.

5. Калашников ПЛ. Определение оптимальной величины припуска под зубошлифование. Инженерный зкурнал. Справочник №10, М.: Машиностроение, 2006, с. 7-10.

6. Шандров Б.В., Моргунов ЮЛ., Калашников ПЛ. Экспериментальные исследования припусков при непрерывном обкатном зубошлифовании. Инженерный журнал. Справочник МИ, М.: Машиностроение, 2007, с. 17-22.

7. Солоницын Б.М., Калашников П.А. Анализ существующих технологических процессов изготовления цилиндрических зубчатых передач в автотракторном производстве. Грузовик № 9, 2008, с.38-41.

Калашников Павел Александрович

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ ЗА СЧЕТ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОЦЕССА НЕПРЕРЫВНОГО ОБКАТНОГО ЗУБОШЛИФОВАНИЯ С РАДИАЛЬНО-ДИАГОНАЛЬНЫМ ДВИЖЕНИЕМ ПОДАЧИ

Бумага "БгеЬСору". Форматг 60x90 1/16. Подписано в печать. Тираж 100 экз. Заказ 1212. Отпечатано в типографии ООО КМП «Фирма ЭРА» 105484, Москва, Сиреневый б-р, д. 72 Тел. (495)464-1774.

Основные обозначения.

Введение.

Глава 1 Состояние вопроса.

1.1 Анализ существующих технологических процессов изготовление цилиндрических зубчатых передач.

1.2 Влияние операции зубошлифования на эксплуатационные параметры цилиндрических зубчатых передач.

1.3 Сопоставление методов зубошлифования цилиндрических передач.

1.4 Выводы по главе. Цель и задачи исследования.

Глава 2 Теоретическое исследование непрерывного обкатного зубошлифования.

2.1 Исследование взаимодействия движений радиальной, осевой и тангенциальной подач при непрерывном обкатном зубошлифовании.

2.2 Раскрытие пространственных размерных связей производящих поверхностей червячного шлифовального круга и зубьев заготовки обрабатываемого колеса.

2.3 Выявление технологических закономерностей непрерывного обкатного зубошлифования однозаходными и многозаходными червячными кругами.

2.4 Расчетно-аналитическое определение минимальной величины припуска под зубошлифование.

2.5 Выводы по главе.

Глава 3 Методика проведения экспериментальных исследований.

3.1 Зубошлифовальный станок.

3.2 Зажимное приспособление.

3.3 Шлифовальный круг.

3.4 Профильная правка шлифовального круга.

3.5 Смазочно-охлаждающая жидкость.!.

3.6 Заготовка.

3.7 Методы и средства контроля.

3.8 Технологические режимы обработки.

3.9 Выводы по главе.

Глава 4 Экспериментальные исследования непрерывного обкатного зубошлифования.:.

4.1 Экспериментальное исследование технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

4.1.1 Зубошлифование однозаходными червячными шлифовальными кругами.

4.1.2 Зубошлифование многозаходными червячными шлифовальными кругами.

4.2 Экспериментальное исследование методики расчетно - аналитического определения минимальной величины припуска на зубошлифование.

4.2.1 Обработка сателлитов планетарного механизма.

4.2.2 Обработка ведущих шестерен планетарного механизма.

4.3 Выводы по главе.

Глава 5 Разработка рекомендаций для промышленности по применению непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

5.1 Червячный шлифовальный круг.

5.2 Режимы зубошлифования.

5.3 Припуски на операцию зубошлифования.

5.4 Выводы по главе.

Глава 6 Технико-экономический анализ эффективности непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи

6.1 Зубошлифование однозаходными и многозаходными червячными шлифовальными кругами.

6.2 Технико-экономические показатели зубошлифования однозаходными и многозаходными червячными шлифовальными кругами.

6.3 Выводы по главе.

Важной задачей технического прогресса в машиностроении в условиях рыночной экономики является создание и производство конкурентоспособных машин и механизмов, обладающих высокими технико-экономическими показателями при малых массогабаритных размерах. Решение этой задачи в значительной степени зависит от качества и эффективности изготовления и сборки основных деталей машин и механизмов. К этим деталям относятся и зубчатые передачи, которые имеют исключительно широкое распространение во многих отраслях машиностроения. Так, в автотракторной промышленности зубчатые передачи являются и будут оставаться в обозримом будущем наиболее важными элементами трансмиссий легковых и грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, тракторов, сельскохозяйственных и дорожных машин.

Среди применяемых типов зубчатых передач доминирующее положение (около 85 %) занимают прямозубые и косозубые цилиндрические передачи внешнего зацепления.

В современных условиях развития машиностроительной продукции требования к цилиндрическим зубчатым передачам по точности изготовления, модификации формы зуба, надёжности и долговечности их эксплуатации постоянно повышаются.

В связи с этим возникает необходимость поиска новых путей, обеспечивающих эффективную чистовую обработку цилиндрических зубчатых передач с использованием современных станочных методов, высокопроизводительных режущих инструментов и точной технологической оснастки.

Речь идёт не просто об использовании определённых типов станков или автоматических линий, а о решении комплексных задач в результате разработки и исследования новых технологических решений в рамках отдельных отраслей промышленности.

Общие выводы:

1. В результате анализа существующих технологических процессов изготовления цилиндрических зубчатых передач было установлено, что наиболее эффективной операцией чистовой обработки зубьев, обеспечивающей высокие параметры по производительности, качеству зацепления и эксплуатации, является непрерывное обкатное зубошлифование.

2. На базе исследования взаимодействия движений радиальной, осевой и тангенциальной подач впервые создана технологическая модель непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

3. Раскрыты пространственные размерные связи производящих поверхностей шлифовального инструмента и зубьев заготовки с целью эффективного использования червячного круга при непрерывном обкатном зубошлифовании.

4. Выявлены технологические закономерности непрерывного обкатного зубошлифования при применении однозаходных и многозаходных червячных шлифовальных кругов.

5. Разработана методика расчетно-аналитического определения минимальной величины припуска по боковым поверхностям зубьев с учетом погрешностей зубчатого зацепления, полученных на предшествующей операции, и компенсации погрешностей на выполняемой операции.

6. Экспериментальные исследования технологической модели непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи подтвердили высокие показатели по производительности и качеству изготовления зубчатых зацеплений.

7. Экспериментально установлено, что существующая практика назначения припусков на операцию зубошлифования по справочным

1. Айрапетов Э.Л. Совершенствование методов расчета нагруженности и прочности передач зацеплением. Техника машиностроения. 2001г., №2, с. 8-33.

2. Айрапетов Э.Л. О расчетной оценке контактных разрушений на зубьях зубчатых колес. Вестник машиностроения, № 8, 1999, с. 3-21.

3. Антонюк В.Е., Канне М.Н., Старжинский В.Е. и др. Технология производства и методы обеспечения качества зубчатых колес и передач. Минск.: УП «Технопринт», 2003. 766с.

4. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2005. 736с.

5. Балашов В.Н., Юдаев С.Н., Гневашев A.A. Формирование качества поверхностного слоя при двустороннем шлифовании. Международный научный симпозиум, Москва, МГТУ «МАМИ», 1999, с. 8 9.

6. Безъязычный В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. Справочник инженерный журнал. М.: Машиностроение, 2001, с. 9-16.

7. Болотовский И.А. Справочник по геометрическому расчету эвольвентных зубчатых и червячных передач. М.: Машиностроение, 1986. 448с.

8. Болотовский И.А., Гурьев Б.И., Смирнов В.Э., Шендерей Б.И. Цилиндрические эвольвентные зубчатые передачи внешнего зацепления. М.: Машиностроение, 1974. 205 с.

9. Виноградов В.М. Технология машиностроения. М.: Академия, 2006.173 с.

10. Булгаков Э.Б. Теория эвольвентных зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1995. 320с.

11. И. Гавриленко В.А. Зубчатые передачи в машиностроение. М.: Машгиз, 1962. 534с.

12. Гинзбург Е.Г., Халебский Н.Т. Производство зубчатых колес. Л.: Машиностроение, 1978. 134с.

13. Гулида Э.Н., Технология отделочных операций зубообработки цилиндрических колёс. Львов: Издательское объединение «Вища школа», 1977, 166 с.

14. Дальский A.M., Васильев A.C., Кондаков А.И. Технологическое наследование и направленное деформирование эксплуатационных свойств изделий машиностроения. Известия вузов. М.: Машиностроение, 1996, с. 7076

15. Дальский A.M., Суслов А.Г., Назаров Ю.Ф. и др. Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин. Под общ. ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 2000. 840с.

16. Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Нежурин И.П. и др. Производство зубчатых колес газотурбинных двигателей. М.: Высшая школа, 2001. 493с.

17. Елисеев Ю.С., Старков В.К., Рябцев С.А. Новый инструмент для глубинного шлифования хвостовиков турбинных лопаток. Авиационная промышленность, № 4, 2000, с. 36-44.

18. Елисеев Ю.С., Новиков B.C., Старков В.К., Рябцев С. А. Профильное глубинное шлифование зубчатых колес. Вестник машиностроения, 2001, №1, с. 41-44.

19. Еремин C.B.Разработка высокопористого абразивного инструмента для шлифования без применения смазачно охлаждающих сред. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 1997. 130 с.

20. Жарский И.М., Баршай И.Л., Свидунович H.A. и др. Технологические методы обеспечения надежности деталей машин. Минск: Вышэйшая школа, 2005. 299с.

21. Жуков Ю.И. Повышение производительности и точности шлифования зубчатых колес за счет применения высокопористых эльборовых кругов. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва, 2006, 132 с.

22. Калашников A.C., Калашников П.А. Влияние операции зубошлифования на эксплуатационные параметры цилиндрических зубчатых передач. Инженерный журнал. Справочник №6, М.: Машиностроение, 2006, с. 20-23.

23. Калашников A.C. Современные технологии непрерывного обкатного зубошлифования. Журнал ИТО, №5, 2004, с. 18-19.

24. Калашников A.C., Моргунов Ю.А., Калашников П.А. Современные технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых передач. Инженерный журнал. Справочник №4, М.: Машиностроение, 2006, с. 10-13.

25. Калашников A.C. Технология изготовления зубчатых колес. М.: Машиностроение, 2004. 479с.

26. Калашников H.A. Исследование зубчатых передач. М.: Машгиз, 1941.426с.

27. Калашников H.A. Точность в машиностроении и ее законы. Л.: Машгиз, 1950, 148с.

28. Калашников П.А. Определение оптимальной величины припуска под зубошлифование. Инженерный журнал. Справочник №10, М.: Машиностроение, 2006, с. 7-10.

29. Калашников С.Н., Калашников A.C., Петров А.Б. Процесс стружкообразования при зубошевинговании. Станки и инструмент №7, 1988, с. 13-15.

30. Калашников С.Н., Калашников A.C. Зубчатые колеса и их изготовление. М.: Машиностроение, 1983, 264 с.

31. Кальнер В.Д., Юрасов С.А. современные методы цементации и нитроцементации. М.: Машиностроение, 1987. 65 с.

32. Капустин Н.М., Дьяконова Н.П., Кузнецов П.М. Автоматизация машиностроения. ФГУП «Издательство «высшая школа», 2003. 223 с.

33. Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. М.: Форум Инфра-М, 2004, 860 с.

34. Кован В.Н. Основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1959. 494с.

35. Коганов И.А., Федоров H.H., Вавилов E.H. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1981. 136 с.

36. Козловский И.С. Химико термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970. 232 с.

37. Коновалов Е.Т., Сакулевич Ф.Ю. Диагональное зубофрезерование. Минск: Наука и техника, 1968. 100 с.

38. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгаз, 1961. 186с.

39. Краткий справочник металлиста. Под ред. Древаля А.Е., Скороходова Е.А., 4-е издание, переработанное и дополненное. М.: Машиностроение, 2005. 959с.

40. Кремень З.И., Юрьев В.Г., Бабошкин А.Ф. Технология шлифования в машиностроении. Санкт-Петербург: Политехника, 2007, 423 с.

41. Кудрявцев В.Н. Зубчатые передачи. Д.: Машгиз, 1957. 263с.

42. Кудрявцев В.Н. Планетарные передачи. JI.: Машиностроение, 1966.307с.

43. Кузнецов A.M., Клепиков В.В. Современные методы расчета припусков. М.: Машиностроение, 1988. 213с.

44. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М.: Наука, 1968. 384с.

45. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969.127с.

46. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.319с.

47. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий. ГОСТ 25762-83.

48. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник: в 2т. А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Базуев и др. М.: Машиностроение, 1991.

49. Овумян Г.Г., Адам Я.Н. Справочник зубореза. М.: Машиностроение, 1983. 223с.

50. Овумян Г.Г. Зубострогание цилиндрических колес. СТИН, 1983, №3, с. 22-24.

51. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. ГОСТ 1643-81.

52. Попов С.А. Шлифовальные работы. М.: Высшая школа, 1987. 383с.

53. Пономарёв В.П. Оптимизация процессов механической обработки цементованных зубчатых колёс. Челябинск: Южно-Уральское книжное издательство, 1974, 266с.

54. Производство зубчатых колес: Справочник/С.Н.Калашников, А.С.Калашников, Г.И.Коган и др. под редакцией Б.А.Тайца, М.: Машиностроение; 1990г. 464с.

55. Прогрессивные технологические процессы в автостроении./Под редакцией С.М.Степашкина. М.: Машиностроение, 1980. 319с.

56. Режимы резания металлов. Справочник/Под редакцией Корчемкина А.Д. Изд. 4, переработанное и дополненное. М. НИИТАвтопром, 1995, 305с.

57. Рогов В.А., Позняк Г.Г. Методика и практика технических экспериментов. Москва.: «Академия», 2005. 283с.

58. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1977. 720с.

59. Рыжов Д.Н., Смирнов В.В. Управление процессами ионной цементации и нитроцементации. Вестник машиностроения, 1999, №10, с. 5356.

60. Ружичка В. Контроль зубчатых колес. М.: Машгаз, 1960. 323с.

61. Сильвестров Б.Н. Зубошлифовальные работы. М.: Высшая школа, 1985. 272с.

62. Сидоренко А.К. Новые виды зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1990. 277с.

63. Смелянский В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным деформированием. М.: Машиностроение, 2002. 300с.

64. Справочник технолога-машиностроителя: в 2т. Под ред. Дальского A.M., Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г., 5-е изд., испр. М.: Машиностроение, 2003.

65. Старков В.К. Высокопористый абразивный инструмент нового поколения. Вестник машиностроения, 2002, №4, с. 56-62.

66. Старков В.К. Солодухин H.H. Формирование поверхностного слоя при глубинном шлифовании зубчатых колес. Справочник. Инженерный журнал, № 9, 2002, с. 20-22.

67. Старков В.К. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 2007. 688с.

68. Суслов А.Г. Технология машиностроения. Учебник М.: Машиностроение, 2006. 416с.

69. Тайц Б. А. Точность и контроль зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1972. 368с.

70. Фингер M.J1. Цилиндрические зубчатые колеса. М.: Научная книга, 2005, 368с.

71. Хлебалин Н.Ф. Нарезание конических зубчатых колес. Д.: Машиностроение, 1978. 160с.

72. Худобин JI.B., Киселев Е.С. Современные СОЖ и их применение при обработке металлических заготовок резанием. Инженерный журнал. Справочник. Приложение №6 к журналу, М.: Машиностроение, 2006. 24с.

73. Шандров Б.В., Моргунов Ю.А., Калашников П.А. Экспериментальные исследования припусков при непрерывном обкатном зубошлифовании. Инженерный журнал. Справочник №11, М.: Машиностроение, 2007, с. 17-22.

74. Шнайдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. М.: Машиностроение, 1982. 248с.

75. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1986. 350с.

76. Яковлев П.И. Современные материалы и разработки в абразивной промышленности. Стружка, №1, 2004, с. 49-51.

77. Bausch Т. Verfahren und Maschinen zum Zahnradschleifen. Werkstatt und Bietrieb, № 10, 1983, s. 610-614.

78. Bausch T. Verfahren und Maschinen zum Zahnrad Feinbearbeiten. Werkstatt und Betriebt, N 118, 1985, s. 43-49.

79. Benz H, Bürgin G., Feiten K. u.a. MAAG-TASCHENBUCH. Pfaffikon, Schellenberg Druck AG, 1985. 727s.

80. Fassler A. Neuer Entwicklungen zum Schleifen und Honen von Verzahungen. Indusrie Diamanten Rundschau IDR, № 2, 1980. 15s.

81. Feiten K. Verzahntechnik: das aktuelle Grundwissen über Herstellung und Prüfung von Zahnrädern. Renningen Malmsheim: Expert - Verlag. 1999. 171s.

82. Geiser H. Erstsmals Teilwalz- und Profilschleifen kombiniert. Werkstatt und Betrieb, № 10, 1983, s. 151-153.

83. Giwerzew A. Abrasive Zahnflankenhartfeinbearbeitung mit niedriger Schnittgeschwindigkeit. Technologische Grundlagen. Seminar, München, 2001. 14s.

84. Graf W. Cylindrical Grinding. WST Winterthur Schleiftehnik A.G. Copyright, 2002. 89p.

85. Höfler Willy. Verzahntechnik I und II Teil, Universität Karlsruhe, 1990.63 s.

86. Klocke F., Schlattmeier H. Trends und Tendenzen in der Hartfeinbearbeitung, Seminar, München, 2001. 20s.

87. Liebherr GmbH. Verzantechnik Informationen für die Praxis, Firmenbuch. 2003, 45s.

88. Mager O. Eng Verzahnt mit dem Kunden. Werkstatt und Betrieb, März, 2004. s. 25-28.

89. Mrkvika Wan. Mit Feinstkorn Hartmetall Zahnräder bearbaiten. Werkstatt und Betrieb №3, 2004, s. 65 69

90. Meijboom L. Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beim Walzschleifen durch Verbesserung des ZerspanungsVorganges. Dissertation Aachen, 1979. 173s.

91. Newton E.W. Measuring Rolling Vibrations of Hypoid Gears. Automotive Engineering Congress. Detroit, 1971, 13p.

92. Ott H.W., Storr M. Das lxl des Oel Schleifens. Räse & Haigis Offsetdruck, 2002,31s.

93. Pfauter H. Wälzfräsen. Teil 1. Berlin: Springer-Verlag, 1976. 606s.

94. Reichert G. Einfluß der Vorbearbeitung auf das Prozeßergebnis. Seminar, München, 2001. 18s.

95. Reishauer A.G. Leistungshonen von Verzahnungen. 1999. 49s.

96. Reishauer A.G. Optimale Verfahren der Hartenbearbeitung, 2000. 48s.

97. Zirpke K. Zahnräder. VEB Fachbuchverlag Leipzig, 1989. 464s.1. УТВЕРЖДАЮинженера — главный О ЗИЛ, к.т.н., доцен г Курочкин Н.А.1. АКТ

98. На Московском автомобильном заводе AMO ЗИЛ инженером Калашниковым П.А. проведены теоретические и экспериментальные исследования непрерывного обкатного зубошлифования с радиально-диагональным движением подачи.

99. Разработана методика расчётно-аналитического определения минимальной величины припуска по боковым поверхностям зубьев с учётом погрешностей зубчатого зацепления, полученных на предшествующей операции, и компенсации погрешностей на выполняемой операции.

100. Зам. начальника Технологического1. Управления

101. Начальник технологического отдела совершенствования техпроцессов механической обработки детале заслуженный технолог РФ1. Солоницын Б.М.