автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Повышение эффективности процесса механической обработки сложнопрофильных поверхностей литейных моделей из древесно-композитных материалов

На правах рукописи

КРЕМЛЕВА Людмила Викторовна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЛИТЕЙНЫХ МОДЕЛЕЙ ИЗ ДРЕВЕСНО-КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Специальность 05.21.05 -Древесиноведение, технология и оборудование

деревообработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Архангельск 2010

004604402

Работа выполнена в филиале «Севм ашвтуз» ГО У В ПО «Санкт-Петербургский государственный морской технический университет» в г. Северодвинск

Научный консультант: заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор Мелехов Владимир Иванович

Официальные оппоненты: заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор Памфилов Евгений Анатольевич

заслуженный деятель науки республики Марий Эл. доктор технических наук, профессор Торопов Александр Степанович

доктор технических наук, профессор Турушев Валентин Гурьянович

Ведущая организация - ОАО «Научно-исследовательское проектно-

конструкторское бюро «Онега» (164509, Архангельская обл., г. Северодвинск, пр. Машиностроителей, д. 12)

Защита состоится « 23 »июня 2010 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д212.008.01 при Архангельском государственном техническом университете (наб. Сев. Двины, 17, главный корпус, ауд.1228), факс (8818-2)28-76-14

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АГТУ. Автореферат разослан мая 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

4'/.

Ок.

А.Е. Земцовский

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современное производство сложнопрофильных изделий в специальном машиностроении характеризуется повышенными требованиями к точности форм и размеров рабочих поверхностей деталей и узлов машин, работающих в аэро-, гидро- или газодинамческих средах и обладающих значительными размерно-массовыми характеристиками. Это в полной мере относится к корабельным гребным винтам, являющихся основными движителями современных подводных и надводных судов и представляющих собой сложные крупногабаритные конструкции (до 12 м в диаметре) с рабочими поверхностями двоякой кривизны. Повышенные требования к точности изготовления и обработки таких изделий вызывают необходимость совершенствования технологий на всех этапах изготовления, начиная с получения литых заготовок с минимальными припусками и отклонениями формы поверхностей от формы номинальных поверхностей готовых изделия - гребного винта. Точность изготовления литой заготовки для изделий с поверхностями сложной формы (ПСФ) при этом определяется качеством применяемой модельной оснастки, основой которой является литейная модель, изготавливаемая в абсолютном большинстве случаев для крупногабаритных изделий с ПСФ из древесины и древесно-композитных материалов.

Литейные модели сложнопрофильных изделий также представляют собой сложные многоэлементные конструкции с ПСФ, эквидистантно повторяющие поверхности готовых изделий. Технология формирования поверхностей двоякой кривизны у литейных моделей из материалов на основе древесины является серьезной научно-технической проблемой, связанной с необходимостью решения задач выбора рациональных режимов обработки, инструментального обеспечения, технологических баз, равномерного распределения минимального припуска на механически обрабатываемой ПСФ. Эта проблема может быть решена на стадии технологического проектирования операции механической обработки ПСФ, которая в современных технологиях осуществляется методом многокоординатного фрезерования. При этом наиболее эффективным является применение принципа, основанного на совмещении подобия операции многокоординатного фрезерования ПСФ первоначально на литейных моделях, а затем на самих изделиях при сохранении единства технологических баз, позволяющим уменьшить наследуемые погрешности формы и размеров, материалоемкость и ресурсообеспечение технологического процесса. Однако процесс формирования ПСФ литейных моделей из материалов с анизотропией физико-механических свойств достаточно сложен и принципиально отличается от применяемых технологий обработки в машиностроении. Комплексность и многоплановость рассматриваемой проблемы вызывает необходимость проведения специальных исследований в этом направлении и обуславливает актуальность работы, которая эффективно может быть выполнена с применением методов математического моделирования процесса многокоординатного фрезерования ПСФ.

Цель и задачи работы. Целью работы является повышение эффективности технологического обеспечения формообразующей механической обработки поверхностей сложной формы литейных моделей из древесины и древесной.

композитных материалов на основе разработки математической модели процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей из анизотропных материалов и ее практического применения в управлении технологическим процессом.

Задачи исследования:

1. Провести системный анализ результатов выполненных ранее научных исследований и научно-технических решений в области технологий механической обработки изделий с поверхностями сложной формы.

2. Проанализировать и установить причинно-следственные связи технологических факторов и показателей процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны ортотропных материалов.

3. Теоретически проанализировать процесс кинематики формообразования открытых ПСФ на основе математического представления номинальной обрабатываемой поверхности и производящей поверхности фрезерного дереворежущего инструмента.

4. Разработать пространственно-геометрическую модель дереворежущего инструмента для многокоординатной обработки поверхностей двоякой кривизны.

5. Разработать расчетную модель кинематики резания при формообразовании открытых поверхностей двоякой кривизны методом построчного двухпара-метрического огибания.

6. Научно обосновать и разработать концептуальную расчетную модель составляющих сил резания при многокоординатном фрезеровании анизотропных материалов.

7. Разработать динамическую модель технологической системы, воспроизводящую процесс многокоординатной обработки ПСФ заготовок из древесно-композитных материалов в частотно-временном пространстве.

8. Создать алгоритмическое, программное и методическое обеспечение расчетных методик, как программную реализацию математической модели процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны заготовок из древесины и древесно-композитных материалов.

9. Провести экспериментальные исследования процесса фрезерования древесины в установленном аналитически факторном пространстве, разработать методику проведения многофакторного эксперимента, обосновать выбор технологических и инструментальных средств их обеспечения.

10. Провести ранжирование основных технологических факторов процесса фрезерования древесины и установить закономерность их влияние на качество обработанной поверхности и динамические характеристики процесса.

11. Представить математическую модель процесса многокоординатнопо фрезерования поверхностей двоякой кривизны шггейных моделей из древесно-композиционных материалов, разработать рекомендации по управлению технологическими режимами фрезерования ПСФ, выбору рациональных схем формообразования и срезания припуска. Провести производственную апробацию научно-обоснованных рекомендаций на операции многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей заготовок для корабельных гребных винтов.

12. Провести производственно-технологическую апробацию математической модели процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны заготовок из древесины и древесно-композитных материалов, разработать рекомендации по совершенствованию дереворежущего инструмента и технологических режимов фрезерования.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены на основе теорий векторного анализа, дифференциальной геометрии, теоретической механики, кинематики формообразования поверхностей, технологии процессов механической обработки конструкционных материалов, динамики станков. В экспериментальных исследованиях применен метод планирования эксперимента, мате-матико-статистические методы обработки экспериментальных данных. Виброакустические эксперименты, регистрация и анализ результатов проведены с помощью цифровой виброизмерительной аппаратуры на созданной для проведения исследований экспериментальной установке.

Научная новизна

1. Научно обоснована и разработана комплексная математическая модель процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей из анизотропных материалов, отражающая зависимость уровня сил и вибраций элементов технологической системы в частотно-временном пространстве от совокупности технологических факторов и обеспечивающая принцип единообразия технологий обработки поверхностей сложной формы литейных моделей и литых заготовок в единой технологической среде.

2. Выявлена устойчивая корреляции между уровнем вибраций при фрезеровании древесины и шероховатостью обработанной поверхности.

3. Установлены закономерности влияния анизотропии физико-механических свойств различных пород древесины, режимов резания, конструктивно-геометрических параметров дереворежущих фрез на уровень вибраций при обработке и качество обработанной поверхности заготовок из древесины.

4. Разработаны методологические основы управления режимами фрезерования при многокоординатной обработке сложных поверхностей литейных моделей корабельных гребных винтов.

Практическая значимость. Методическое и программное обеспечение системы расчета и анализа составляющих сил резания и вибраций при многокоординатном фрезеровании поверхностей двоякой кривизны заготовок из анизотропных материалов, конструкции фрезерного инструмента используются на предприятиях деревообрабатывающего и машиностроительного комплекса Северного центра судостроения и судоремонта. Результаты исследований, методики расчета и управления технологическими режимами фрезерования, разработанные конструкции инструмента применены на ОАО "Томский инструмент", ОАО "Белфрез", ОАО "НОРДМЕКС". Разработанное программное: обеспечение позволило реализовать принцип единообразия технологий для обработки ПСФ литейных моделей и литых заготовок при постоянстве технологических баз. Технические решения на конструкций фрез защищены патентом на изобретение.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях и семинарах Севмашвтуза (филиала СПбГМТУ), Архангельского государственного технического университета, Московского госу-

дарственного технического университета им. Н.Э.Баумана, Российского университета дружбы народов, Северного (Арктического) Федерального Университета. Работа поддержана грантами Минобразования РФ "Разработка научных основ и экспериментальных неразрушающих экспресс-методов оценки качества сборного инструмента" (per. № 97-24-9,5-520), "Разработка методики сквозного проектирования режущего инструмента с использованием средств CAD/CAM/CAE" (per. № Т02-06.6-366), грантом администрации Архангельской области "Разработка конструкций, технологии производства многолезвийного деревообрабатывающего сложнопрофильного инструмента для лесопромышленного комплекса» (per. Х-080-99).

Публикации. Основное содержание диссертации отражено в 53 печатных работах, в том числе 9 в изданиях по перечню ВАК, в патенте на изобретение.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, 6 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 297 страницах текста и содержит 106 рисунков, 31 таблицу, список литературы из 324 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении представлена общая характеристика проблемы, ее актуальность.

В первой главе приведен аналитический обзор научно-технических исследований в области совершенствования технологий изготовления изделий с поверхностями сложной формы (ПСФ). В общем и специальном машиностроении существует относительно ограниченная номенклатура деталей, имеющих сложные поверхности иррегулярной формы, описываемых в виде дискретного параметрического каркаса кривых-сечений и функционирующих, как правило, в гидро- и аэродинамических средах. К типичным представителям таких изделий в судостроении относятся гребные винты (рис.!), габаритные размеры которых могут достигать 12 м, а требования к точности размеров, форме и качеству ПСФ повышены (таблица 1).

вк.шиж.

Па ¿шао .

Рисунок 1- Общий вид изделия с ПСФ: а) номинальная геометрия лопасти гребного винта; б) гребной винт в процессе обработки.

Судовой гребной винт представляет собой систему крыльев-лопастей, закрепленных на ступице и имеющих сложные винтовые рабочие поверхности переменного радиального и аксиального шага. ПСФ гребных винтов представляют собой поверхности двоякой кривизны, основным методом формообразования которых является многокоординатное фрезерование литых заготовок способом построчного огибания. Анализ технологий изготовления крупногабаритных гребных винтов на предприятиях Северного центра судостроения и судоремонта (СЦСС) показал, что основной причиной высокой трудоемкости их изготовления является необходимость систематического устранения возникающих в процессе изготовления погрешностей обработки и дополнительной доводки обработанных ПСФ поверхностей до требуемых норм точности. Операции определения, контроля и выверки конструкторских, технологических и измерительных баз крупногабаритных отливок и готовых изделий очень сложны.

Таблица 1- Точность размеров гребных винтов диаметром свыше 1 м с по ISO 484 (ГОСТ 8058)___________________

Параметры Допуски для винтов класса точности

особого Высшего

Радиус, Я От ±1,0 мм до ±0,15 %

Шаг лопасти От ±7,5 мм до ±0,75 % От ±10 мм до ±1 %

Шаг винта От ±1,0 мм до ±0,15% От ±7,5 мм до ±0,75 %

Длина сечения От ±1,5 мм до ±0,75% От ±2,0 мм до ±1 %

Толщина сечения -1 % -1,5 %

Положение лопасти вдоль оси винта в точках 0,5К и 0,9511 От ±5,0 мм до ±0,5% От ±10,0 мм до ±1 %

Отклонения формы и размеров поверхностей отливки от номинальных ПСФ изделий требуют назначения повышенных неравномерных припусков на механическую обработку. Применяемая на предприятиях СЦСС автоматизированная система контроля величины гарантированного припуска у литых заготовок гребных винтов, позволила частично решить задачу вписываемости теоретической поверхности гребного винта в литую заготовку, но не решила задачу равномерного его распределения по всей ПСФ. Из-за низкого качества отливок, вызванного несовершенством технологий изготовления моделей величина припуска на механическую обработку может отклонятся от расчетной более чем в 5 раз. Равномерностью распределения припуска в пределах обрабатываемой ПСФ во многом определяется точность и качество поверхностей лопастей винтов. Неравномерность повышенных припусков на обработку в условиях пониженной жесткости технологического оборудования формирует систематические наследуемые погрешности обработки, которые могут быть компенсированы только частично за счет различных дополнительных технологических операций, но полностью не устраняются.

Повышение степени приближения формы и размеров ПСФ заготовки и номинальной поверхности изделий возможно на этапе изготовления литейных моделей, когда фактически формируется литейная форма отливки. Литейные модели крупногабаритных изделий с ПСФ, изготавливаемые на основе древесно-композитных материалов, представляют собой сложные многоэлементные конструкции, собираемые из композитных заготовок различной формы и размеров (рис.2). Количество таких заготовок может доходить до нескольких десятков в зависимости от сложности и габаритов модели. Конструкции моделей сложно-профильных деталей имеют ПСФ, эквидистантно повторяющие поверхности готовых изделий. Отклонения по точности размеров крупногабаритных литейных моделей составляют 0,1-0,2 % от ее номинальных размеров. Для моделей из древесины и древесно-композитных материалов эти требования ужесточаются, поскольку такие конструкции подвержены изменению формы и размеров в зависимости от температурно-влажностных условий окружающей среды.

Модели берхнеи и них ней полуформ лопасти гребного бинта из дребесно-композитных жотобок

Рисунок 2 - а) номинальная ПСФ лопасти гребного винта, б) литейные модели полуформ из древесно-композитных заготовок.

Поберхность, зкйидиатнтная номинальное литеной модели полу формы

В результате проведенного анализа технологических процессов изготовления литейных моделей на деревообрабатывающих производствах предприятий СЦСС установлено, что качество формообразующих поверхностей моделей для изделий с ПСФ обеспечивается субъективно, с помощью изготовления многочисленных шаблонов и калибров профилей сечений изготавливаемой поверхности, а эффективность применяемых методов механической обработки при формирова-

ния ПСФ определяется квалификацией исполнителей. Основным направлением повышения технологического уровня изготовления изделий с ПСФ может быть применение единого подхода к обработке ПСФ моделей и готовых изделий гребных винтов.

В технологии механической обработки древесины формообразование сложных поверхностей выполняется на многокоординатных станках с ЧПУ (обрабатывающих центрах), но обрабатываемые поверхности не требуют высокой точности, поскольку в основном производят обработку фасадных поверхностей, узлов мебельных и столярных изделий, операции по декору изделий с несложной Нормой поверхностей и небольших габаритных размеров деталей.

В результате анализа работ по исследованию технологий механической обработки древесины показано, что процесс резания древесины и древесно-композитных материалов характеризуется рядом особенностей, связанных с анизотропией физико-механических свойств материала. Это затрудняет процесс его исследования и прежде всего для сложных видов обработки. Отечественная научная школа, выполнившая обширные исследования, связанные с изучением механики, кинематики и динамики резания древесины, дереворежущего инструмента и станочного оборудования, представлена работами А.Л. Бершадского, М.А. Дешевого, С.А. Воскресенского, Ф.М. Манжоса, Ивановского Е.Г., Кряжева H.A., Ама-лицкого В.В., Грубе А.Э. , Дерягина Р.В., Решетова Д.Н., Кудинова В.А., Поду-раева В.Н., Эльясберга М.Е., Жаркова К.П., Вейца В.Л.. Эти работы определили основные подходы к изучению процесса резания, динамики элементов системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД). Их анализ показал, что эффективность технологических процессов механической обработки фрезерованием определяется множеством технологических факторов, совокупность которых определяет условия резания. В процессе формирования поверхности при снятии припуска формируется силовое поле, действующее в зоне резания на элементы системы СПИД. Из-за особенностей кинематики силы резания при фрезеровании носят переменный во времени характер, что в конечном итоге приводит к деформационным отклонениям элементов технологической системы и отражается на качестве обработанной поверхности и стойкости инструмента. Амплитудно-частотные характеристики силового и деформационного полей зависят от технологических условий, связанных с геометрическими параметрами дереворежущего инструмента, физико-механическими свойствами и анизотропией древесины и древесно-композитных материалов, режимами резания, жесткостными, инерционными и демпфирующими характеристиками элементов технологической системы (ТС). При многокоординатной обработке ПСФ технологические факторы являются переменными, что приводит к дополнительной нестационарности условий резания. Учитывая, что траектории подачи фрезы при многокоординатном фрезеровании являются криволинейными, анизотропия физико-механических свойств обрабатываемого материала будет являться значимым фактором при формировании силовой и деформационной нагрузки на инструмент, что существенно усложняет теоретические и экспериментальные исследования процесса. Основные причины возникновения погрешностей обработки по показателям точности, макро- и микро-геометрии обрабатываемых поверхностей можно условно разделить на две основные группы: не связанные с процессом резания и вызванные непосредст-

венно процессом резания. К первой относят причины, связанные с характеристиками технологического оборудования (Ф.М. Манжос, Д.Н.Решетов и др.}- показателями жесткости и точности позиционирования узлов станка, схемой базирования заготовок, воздействиями вызванными дисбалансом инструмента, точностью воспроизведения траектории движения инструмента. Причины, связанные непосредственно с процессом резания, обусловлены особенностями схемы срезания припуска: величиной и направлением подачи, переменным сечением стружки, дискретностью процесса резания, анизотропией древесины и древесно-композитных материалов. Анализ работ по исследованию динамических явлений, возникающих в системе СПИД при обработке и связанный с изучением условий возникновения вибраций и методами их снижения показал, что реальный процесс резания, как совокупность процессов деформации, трения и разрушения, характеризуется наличием колебательных явлений. Эти явления проявляются в относительном колебательном движении режущего инструмента и заготовки, в циклическом изменении силовой и тепловой нагрузок на режущую кромку, в формировании периодического профиля обработанной поверхности. Частоты и амплитуды колебаний определяются условиями резания и не всегда заметны по их внешнему проявлению, но в процессе механической обработки материала присутствуют всегда. Отмечено, что определение природы вибраций при резании, их причинно-следственной взаимосвязи с основными технологическими факторами процесса в конечном итоге позволяют повысить эффективность обработки ПСФ литейных моделей из древесины и древесно-композитных материалов.

В то же время можно отметить, что имеющиеся рекомендации по выбору геометрических и конструктивных параметров дереворежущего инструмента и режимов механической обработки изделий основаны на эмпирических зависимостях (Кряжев H.A., Грубе А.Э.. и др.). Немногочисленные работы, посвященные изучению причинно-следственных связей конструкции инструмента, схемы и режимов резания с возникающими при фрезеровании вибрациями, не отвечают на многие вопросы, связанные с выбором рациональных условий обработки и границами применимости технологических решений.

Определены цель работы и задачи исследования.

Во второй главе приведено научное обоснование и описание имитационной математической модели процесса многокоординатного фрезерования ПСФ моделей из древесно-композитных материалов. При механической обработке режущая часть инструмента выполняет две взаимосвязанные функции: придает номинальной поверхности требуемую форму, т.е. участвует в формообразовании, и удаляет с заготовки припуск. В совокупности обе функции позволяют определить схему резания.

Процесс формообразования ПСФ - это взаимодействие двух сопряженных поверхностей - детали и производящей поверхности инструмента (ИП), рациональная параметризация которых определяет эффективность процесса формообразования. Обработка открытых ПСФ крупногабаритных деталей на многокоординатных станках осуществляется методом построчного 2-параметрического огибания, при котором контакт инструмента и заготовки является точечным. Выбор вида параметризации поверхности определяет вид траектории подачи инст-

румента и стратегию обработки. Показано, что задача выбора параметризации ПСФ вариативна и в основном определяется формообразующей системой станка.

Срезание с заготовки припуска связано с возникновением сил резания и деформаций элементов системы СПИД. На основании выполненного ранее анализа научных работ определены основные технологические факторы процесса многокоординатного фрезерования ПСФ, структура и функциональные связи которых показаны на рисунке 3.

/ \

г Параметры фрезерного инструмента '

Форма и размеры исходном инструментальной поверхности

Количество режущих ножей (кромок) инструмента

Угловой швг режуцих ножей (кромок)

Схема расположения режущих кромок на неходкой и нет ру мен талиной поверхности

( Параметры кинематики формообразования ПСФ »

Характернаики траектории подачи инструмента

Ориешация нормалей номинальной поверхности вдоль траектории

Кривизна нормальных сечений номинальной поверхности вдоль траектории подачи

Углы между осью фреаы и нормалью к поверхности вдоль траектории подачи

Параметры режима резания Величина подачи вдоль траектории движения инструмента_

Скорость реззиия |

[ Величина припуска вдоль траекторий П

Рисунок 3 -функциональные связи технологических факторов и показателей процесса многокоординатного фрезерования ПСФ.

Совокупность представленных технологических факторов образует факторное пространство, точки в котором определяют конкретные технологические условия обработки. Анализ взаимосвязей факторов позволил определить методологический подход к построению имитационной математической модели многокоординатного фрезерования ПСФ древесно-композитных заготовок на основе математического описания кинематики процесса срезания припуска с заготовки при многокоординатном фрезеровании древесины как анизотропного материала.

Инструментальная поверхность фрезы (ИП) в векторно-параметрическом виде может быть описана уравнением:

Ф> V) = [/(и)««^ £ + [/(фт у/]} + , (1)

где г(и,1//)- радиус-вектор точек ИП в криволинейных координатах и и у/, и-скалярный параметр высоты профиля, ц/- угол поворота осевого профиля относительно оси ОХ, /(и) - уравнение осевого профиля фрезы,, /,у ,к- орты осей системы координат инструмента (СКИ) (рис. 4).

Рисунок 4 - ИП дереворех<ущей фрезы в системе координат инструмента.

При фрезеровании ПСФ методом построчного огибания используются копировальные концевые и торцовые дереворежущие фрезы с прямолинейным и с криволинейным профилем. Режущая кромка к-го ножа фрезы описана во внутренних криволинейных координатах ИП и и ц/ь виде:

Г(¥) = [/((У I + Ц>к ))С0Б{//]/ + [/((у/ + ))51п у/]; + [(цг /Л) + ук )]к (2)

где щ - угол, определяющий положение лезвия в плоскости переднего торца фрезы, Я - угол наклона лезвия.

Векгорно-параметрический способ (1,2) описания геометрических характеристик инструмента позволяет перейти к описанию кинематики процесса резания введением параметра времени

(3)

где со - угловая частота вращения фрезы.

При построении кинематической модели процесса многокоординатного фрезерования использован дискретный аналог формул (1) и (2). Для чего было произведено разбиение рабочих лезвий инструмента на дискретные режущие элементы (рис.5) вдоль оси в направлении параметра и. Каждый такой элемент

характеризуется тройкой целых чисел (координат) (/, у, к): /: номер положения элемента вдоль оси фрезы (осевое положение элемента); 7 - номер углового положения элемента (в направлении изменения параметра ц/) \ к - номер лезвия, которому принадлежит элемент. Положение "кольцевого" режущего элемента вдоль оси ОЪ определится как:

г=М/, (6)

где Аг~иШ, N1 - общее количество режущих элементов в осевом направлении.

Рисунок 5 - Схема разбиения рабочей части фрезерного инструмента на дискретные элементы.

"Мгновенное" положение элемента на дуге контакта фрезы и заготовки определяется углом ^(и.к) относительно оси ОХ СКИ:

=[00") - {!(' -1) +¿>/2] X /^>//¿(0 }, (7)

где ад = ] х а - текущее угловое положение элемента при 1=1, к-1, Д - дискретность расчета углового положения (времени), N - количество резцов фрезы, Ь(1,],к)= 4 - ширина элемента, Я(0 - радиус фрезы, соответствующий ¡-му осевому положению элемента; Л(к) - угол наклона режущей кромки к-то ножа, С (к)- угловой шаг к-го ножа. Выражение (7) имеет универсальный характер и применимо для фрез различного вида: с прямолинейными и криволинейными образующими, разнонаправленными ножами , с переменным угловым шагом зубьев. В выражении (7) первый член определяет положение торца А-го ножа в_/-ом угловом поло-

жении (в tj -ый момент времени), а второй характеризует угол поворота элемента вдоль режущей кромки к-го ножа, который связан с углом 1(к). Угол y/(ij,k) определен в пределах угла контакта фрезы с заготовкой и зависит от схемы обработки.

Для определения сил резания при фрезеровании древесины использованы мгновенные силы резания, величина которых определяется мгновенным сечением срезаемого слоя. Каждый слой припуска, срезаемый режущей кромкой инструмента, заключен между двумя соседними поверхностями резания. Для описания кинематической схемы многокоординатного фрезерования ПСФ моделей произведено совмещение плоскости YOZ СКИ с вектором, касательным к траектории подачи инструмента вдоль строки.

Известно, что толщина среза на i,j,k-ом элементе, участвующем в резании, с учетом величины подачи на резец S-j, определится выражением:

c(i,j, к) = [(5Л х sin 4KiJ, к)]х sin^O ±е)) (8)

где <р(1) - угол осевого профиля i-ro элемента, г. - угол между осью фрезы и нормалью к поверхности (угол атаки). Угол е зависит от вида фрезерования: для прямолинейных подач при обработке плоскостей и в случае плоской обработки по контуру е=0, при 3-х координатной обработке c^const, при 5-координатной -обычно £®consteO.

Подача на резец является величиной непостоянной для фрез с неравномерным окружным шагом зубьев (А.Э.Грубе) и в общем случае определится как:

sZk ('> j>k) = Soô ('. j>k)*G{k)y.~-\

360

Sû6(i,j,k) = So6±ASl>s(i,j,k) (9)

где S0i "SMlll/(60xca) - величина подачи на оборот фрезы, ю - частота вращения фрезы. Следует отметить, что современные системы ЧПУ станков позволяют менять величину минутной подачи вдоль траектории, поэтом величины формулы 9 могут меняться вдоль траектории. Величина àSo6(i, j, к) обусловлена кривизной траектории подачи инструмента (рис.6). Для каждого значения угла ц/(1,],к) определялись элементарные толщина a{i,j,k) и ширина b(ij.k) сечения среза, приходящаяся на i,j,k -ый режущий элемент по формулам:

«С. J, к) = [(S* ± —V cos^'"> À *» ± »

Р, + Я, Рп 360

■ X sin( cp{f) + £-)sin (((/.(/', j, к)) (10)

b(ij,k) = Д,- ■ cos ( <p(i) ± s )

Условием нахождения режущего элемента в контакте с заготовкой являются:

a(i,j,k)> 0;

b(i,j,k)>0; (11) ¥ex<V{.iJ,k)<Vmx.

Изменение углового положения элемента за счет изменения параметра / позволило представлять вращение фрезы в каждый момент времени и определять элементарные толщину и ширину среза.

Рисунок 6 - Расчетные схемы определения подачи на оборот при многокоординатном фрезеровании анизотропных материалов: а) - схема многокоординатного фрезерования методом построчного огибания, б) - сечение обрабатываемой поверхности нормальной плоскостью; в)- сечение обрабатываемой поверхности касательной плоскостью.

Переход к определению силовых параметров процесса фрезерования осуществлен с учетом того, что элементарные силы резания пропорциональны сечению срезаемого слоя с коэффициентом к, называемым удельной силой резания.

Коэффициенты, определяющие радиальную /7 и осевую Р0 составляющие, приняты пропорциональными окружной составляющей. Удельная сила резания определяется физико-механическими свойствами древесины и зависит от направления подачи инструмента по отношению к направлению волокон. Поэтому для моделирования сил резания с учетом анизотропии материала «мгновенный» коэффициент удельной силы резания вычислялся как среднегеометрическое значение трех составляющих:

к, =

где к,, к,± к- коэффициенты удельных сил продольного, поперечного фрезерования и фрезерования в торец соответственно; г, г х, г , - проекции единичного вектора, касательного к траектории подачи инструмента, на направления, связанные с ориентацией волокон обрабатываемой древесины (рис.7).

Рисунок 7 - Элементарные силы резания, приведенные к дискретному элементу (а), схема определения коэффициента удельной силы резания при криволинейной траектории подачи (б).

Элементарные составляющие силы резания /г//,/, к), ^(У.к) приво-

дились к осям ХУг СКИ, затем производили суммирование всех элементарных сил в системе координат, связанной с вращающимися резцами фрезы и СКИ по всем элементам и всем резцам, в результате чего определяли полные мгновенные силы Р1ф, Ргф, Р0ф, Руф, Рг(]) в у'-ом угловом положении. Рассчитанные значения ширины и толщины срезаемого слоя использовали в дальнейшем при расчете динамических характеристик процесса.

Особенностью процесса фрезерования с при формировании силового воздействии на упругую систему станка (УСС) является:

- силовое поле формируется в результате одновременной работы нескольких резцов, каждый из которых создает силовой импульс длительностью, равной времени контакта его с заготовкой;

- результирующее воздействие приводит к упругой деформации элементов системы СПИД и вызывает мгновенное изменение площади сечения срезаемого слоя, которое приходится на каждый работающий в данный момент времени резец, в результате чего изменяется суммарная нагрузка, силы резания носят позиционный характер.

В общем виде динамическая модель технологической системы СПИД при резании древесины может быть описана системой дифференциальных уравнений:

М?]+№]+№]=Ил9)] (!2)

где симметричные пхп матрицы коэффициентов инерции, демпфи-

рования и жесткостей; ,[/•"(/,п-мерные векторы координат и действующих сил резания. Количество и направление обобщенных координат ¡7, необходимых для динамического анализа ТС при резании, определяются конкретной технологической системой.

Рисунок 8- Структурная схема динамического взаимодействия элементов системы СПИД через зону резания.

Обобщенная динамическая модель системы СПИД при резании основана на предположении, что системы, непосредственно примыкающие к зоне резания: система инструмента (шпиндельная группа) - система заготовки, участвуют в общем относительном колебательном движении. Общая структурная схема динамического взаимодействия рассматриваемых элементов технологической системы приведены на рис. 8. Зона резания заменена действием сил резания.

Принято положение, обоснованное проф. Кудиновым В.А., о замкнутости технологической системы при резании. Основным источником возбуждения ко-лебаглп: являются скловые импульсы, возникающие от вхождения и выхода резцов фрезы из зоны резания. Перемещения в плоскости OXY СКИ изменяют толщину сечения срезаемого слоя. При построении модели принято допущение о линейности элементов системы СПИД к коэффициентам жесткости и демпфирования.

Модель описана системой уравнений:

■V

m п • AT + А V, • Х\' + kXl ■ X1 - -]Г Fxt;

Хь-гг+кь-гг*^;

i=t

v

ту, ■ Y\" + Xy, -КГ + кг,= Fn;

mi„-YT±AVu-Y2' + kr..Y2^fjFyt\

»-i

mb, ■ ZT + 4, ■ /24- k7ji ■ 12 =-■ Fn;

i-1

(И)

= Fл 0) ■sin Vi С) - ■ Vt (');

= F« (') •cos Vi (0 +- F* ■ sin V, (r): ■«.(') A(0;

' Ftk - ' •

Sl(l) = at(l)t-(X\~X2), cos Vk(!) ЦП Y2), -sin </',(')-

-(Xi-X2)^t¡ ■ cos ц/к (/) - (Л - ^2) ^ | ■sirm'.iO;

6, (f) = ¿(0 + (21 - Z2),

где тххг! •тхл.ги - приведенные к зоне резания массы систем заготовки и инструмента в направлении соответствующих осей; Лххгг.Лххги- коэффициенты демпфирования систем заготовки и инструмента в направлении соответствующих осей; кХ у 2 3 Лху.г» - коэффициенты жесткости систем заготовки и инструмента в направлении соответствующих осей; XI, У1,11- абсолютные виброперемещения системы заготовки; Х2, У2,22- абсолютные виброперемещения системы инструмента; РХк Рук составляющие силу резания по соответствующим направлениям на к-ом зубе; РгГ тангенциальная и радиальная составляющие силу резания на

к-ом зубе ак(1),Ьк(1)- закон изменения толщины и ширины сечения срезаемого слоя на к-ом зубе, обусловленные настройкой технологической системы; кг к0~ эмпирические коэффициенты, характеризующие обрабатываемый материал;^ ((),Ьк(1)- истинный закон изменения толщины и ширины сечения срезаемого слоя на к-ом зубе, с учетом деформаций элементов ТС, щ(0- текущее угловое положение к-го зуба на дуге резания. Индексы I и /-г*./ соответствуют тому, что координаты К и 7 для рассматриваемых систем берутся соответственно либо в текущий момент времени /, либо в момент м^ (гг время запаздывания ¿-го зуба, зависящее от углового шага и углевой скорости вращения фрезы). Система (13) описывает общий случай динамического взаимодействия подсистем ТС.

Разработаны комплексные алгоритмы вычислительных процедур расчета сил резания и уровня вибраций элементов технологической системы при многокоординатном фрезеровании ПСФ и выполнена их программная реализация.

В третьей главе приведены методики проведения экспериментальных исследований и обработки экспериментальных данных.

Для проведения исследований была изготовлена партия из 10 экспериментальных концевых дереворежущих фрез одного типоразмера в соответствии с ГОСТ 8994-80, Фрезы отличались конструктивными элементами и имели следующие общие параметры: диаметр фрез - сМ6 мм, длина рабочей части 1р=60 мм, материал - сталь Р6М5, твердость рабочей части 61..63 НКСэ, твердость хвостовика - 32...42 НЯСэ, передний угол у=25°, задний угол о - 10й. Варьируемые конструктивные параметры фрез приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Варьируемые конструктивные параметры экспериментальных фрез

Код фрезы Число резцов Угол наклона канавки Шаг зубьев Стружкодел. канавки**

1 2 0 равномерный нет

2 2 12 равномерный нет

3 2 30 равномерный нет

4 2 45 равномерный нет

5 3 30 равномерный нет

6 3 30 г неравномерный нет

7 2 0 равномерный есть

8 2 45 равномерный есть

9 3 45 равномерный есть

10 3 45 равномерный нет

* Угловой шаг: ПО0, 120°, 130°

"Расположение канавок - шахматное.

Виброизмерения осуществлялись с помощью цифровой измерительной и регистрирующей аппаратуры. Схема экспериментальной установки представлена на рисунке 9. Для обработки использовались заготовки из сосны, дуба и бакаута с шероховатостью поверхности Яа не более 2,5 мкм, влажность материалов -15% +1%.

крепления датчиков на заготовке (б)

Сигнал с первичных преобразователей после усиления подвергался узкополосному частотному анализу. Частотное разрешение при этом составляло 1,22 Гц. Для получения статистически достоверного спектра вибраций мгновенные спектры, полученные на основе быстрого преобразования Фурье временного сигнала, усреднялись по линейному закону, В качестве регистрируемых показателей обработки были выбраны: шероховатость поверхности (Яа, мкм) дна фрезерованных канавок и средняя величина усредненного узколопосного спсктра среднеквадратичных значений О (м/с2). Информативность вибросигнала для определения степени «вклада» работы механизмов станка в общую картину вибраций оценивалась с помощью серии экспериментов, при которых запись сигнала осуществлялась при работе станка в режиме холостого хода и при резании. Результаты экспериментов показали, что источники вибраций, связанные с работой механизмов станка и дисбалансом фрезы в общем вибрационном процессе при резании не превышают 12 %.

Для проведения экспериментальных исследований разработан план эксперимента и методическая сетка опытов. Исследуемые технологические факторы разделены на группы:

- параметры режима резания и вид фрезерования: подача 5 - (X/), глубина резания 1 - (Хз), направление подачи по отношению к волокнам- (Хз).

- конструктивные параметры инструмента: число зубьев г -(Х5), угол наклона стружечных канавок к - (ХД неравномерность углового шага д- (Хб), наличие стружкоделигельных канавок / - (X?).

Для проведения вычислительного эксперимента определены упругие, инерционные и демпфирующие характеристики шпиндельной группы станка в лабораторных условиях. Вычислительный эксперимент на математической модели выполнен по планам натурных экспериментов.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований по определению влияния режимов резания, конструктивно-геометрических параметров дереворежущего инструмента и направления фрезерования на динамические параметры процесса и шероховатость обработанной поверхности. При построении регрессионных моделей приняты зависимости:

Па=ЛДУ

Таблица 7. Коэффициенты регрессионных моделей при экспериментальном исследовании влияния режимов резания на динамические параметры и шероховатость поверхности при фрезеровании._ _ ___

Порода древесины Направление подачи А„ ' а Ъ Ак с с!

сосна вдоль волокон 0,03 0,023 0,39 5,78 0,58 0,81

сосна поперек волокон 0,036 0,19 0,45 6,1 0,49 0,84

дуб вдоль волокон 0,052 0,113 0,32 6,78 0,58 0,85

дуб поперек волокон 0,055 0,077 0,29 7,2 0,61 0,81

бакаут вдоль волокон 0,093 0,23 0,49 6,1 0,41 0,9

Частные экспериментальные однофакторные зависимости влияния режимов резания и конструктивно-геометрических параметров фрез на регистрируемые выходные показатели процесса фрезерования древесины показаны на рисунках 10-15.

Обрвбзтывземый иатериап ■- буб 4

' 3 - вдОЛА 90/10*0*

4■поперек вогокои

/ у* Обрабатывавший материал - сосна * у"" 1 - лдолв во/ю*о«.

£ - /ку/ерея аогк*он

1-сосна

2- <5уй бакаут

Обрабатываемый материал • <3уб

3 • аваль волокон,

4 - потере* по/киом

I »8

Обрабатываемый материал ■ сосна 1 - «воль

2- попрек волокон

Рисунок 10- Влияние режимов обработки и направления подачи на уровень вибраций (О) и шероховатость поверхности для различных пород древесины (фрезерование концевой фрезой № \,с1-1бл1М, у=25п, а ■ 1(Р, £.=0,2мм/зуб, п-2500 об/мин).

0.11 0,10 0.09

* о.ое !

£ 0,07 0.06 0,05

Ч

4 ч

N ч

1 * сосна,1*2 им, 82*0,2 *н/3уб

2 • сосне. /*15 мм. $2-0.2 т/зуб

3 • йуб. (=2 мм. 32=0,2

4 4щ£уб. /= 15 ыы,&г*0, ?и*/3*б ч

1 сос»э,(*2 мм, Эг=0,2 т/зуб 2 • сосна. С*15 ш/Ъуб 3- був.Мям.Эг^О.гшиАуб ** ¡-15 шм.5г=0.2 ммйуб

- * ..г ^ Ч,

^ - 14 -Ч ~ ^

3

Уаол наклона режущей кройки, эрвд

Уеол нектнв режущей хромы греб

Рисунок 11- Влияние угла наклона режущей кромки на уровень вибраций и шероховатость поверхности в зависимости от породы древесины (фрезерование вдоль волокон, с1=16мм, у -25°, а — 10", п=2500 об/мин).

4

1- СОСгЛ, мм 3- 6у6,1*2тн

2- сосна. М5 мм ? 4-дуб, 1*15 ни

.....г...........................<*„ '" " """

1

Рисунок 12- Влияние числа зубьев на уровень вибраций и шероховатость поверхности в зависимости от режимов обработки (фрезерование сосны вдоль волокон, с1=16мм, у=25я, а=1(Р, п=2500 об/мин).

Р $

Рисунок 13- Влияние неравномерного окружного шага зубьев на уровень вибраций (фрезерование вдоль волокон,

с!=1бмм, у=25°, а-об/мип).

:10", П----2500

ЙА ммЛуб

Рисунок 14 - Влияние стружкоделитель-ных канавок на уровень вибраций (фрезерование вдоль волокон, (¡=16 мм, у=2/', а' -10°, п=2500 об/мин, 1=15 мм).

-продольно-торцовое фрезерование . -поперечно-продольное фрезерована»

Углы ориентации подачи * волокнам, град

3 50 ч'

(Г *0

3о

X -продольно-торцовое фрезерована»

—поперечно-прйдслъиое фрезерование

>»—.....—.......

........

Уалы ориентации ловвчи * во/то кнам, град

Рисунок 15-Влияние направления подачи инструмента на уровень вибраций и шероховатое гь поверхности (фрезерование сосны, ¿¡~! 6 мм, Л-= 12°, у=25°, - 10°, п-2500 об/мин, Р=15 мм, 8=1000 мм/мин).

Определены корреляционные отношения между уровнем вибраций и шероховатостью поверхности для каждой группы экспериментов, которые составили от 0,67 до 0,91. Отсутствие корреляции между уровнем вибраций и шероховатостью поверхности выявлено при исследовании влияния неравномерного окружного шага резцов и наличие стружкоделительных канавок режущих кромок. Показано, что наибольший коэффициент групповой корреляции (0,79) установлен в группе экспериментов по фрезерованию заготовок из дуба. Результаты экспериментов позволили сделать вывод о сложной зависимости между технологическими факторами и выходными показателями процесса и значимым влиянием на выходные показатели процесса анизотропной структуры древесины.

Приведены результаты анализа выполненных на математической модели вычислительных экспериментов, дана оценка адекватности разработанной математической модели многокоординатного фрезерования ПСФ. Межгрупповые и выборочные коэффициенты корреляции расчетных и экспериментальных данных являются значимыми для всех групп выполненных расчетов, на основании чего сделан вывод об адекватности модели и возможности использования ее для прогнозирования уровня вибраций при обработке. На основе анализа результатов экспериментальных исследований дано объяснение некоторым установленным закономерностям.

Влияние глубины резания и подачи на уровень вибраций при обработке следует оценивать во взаимосвязи, поскольку от их величины зависят параметры сечения срезаемого слоя. Глубина резания (при постоянном числе резцов, находящихся в резании) определяет длину активных режущих кромок. Увеличение глубины резания при постоянной подаче на зуб ведет к увеличению длины активных режущих кромок, суммарной силовой нагрузки на инструмент и, как следствие, увеличению деформаций элементов системы СПИД. Степень этого увеличения зависит от удельной силы резания и величины подачи на резец. Увеличение удельной силы и глубины резания при одновременном снижении подачи может привести к нестационарности колебательного процесса. Поэтому обработка с небольшими подачами при срезании значительных припусков может привести к нестационарности колебательного процесса. Качественное сравнение характера экс-

периментальных спектров колебаний при обработке древесины с различными силовыми коэффициентами при изменении глубины резания и подачи качественно подтвердило достоверность полученных расчетных результатов.

Влияние количества резцов на уровень вибраций. Увеличение количества резцов фрез принято связывать с уменьшением неравномерности фрезерования, увеличением производительности процесса механической обработки и снижением кинематических параметров микрогеометрии профиля. Увеличение количества резцов фрезы при сохранении производительности обработки приводит к уменьшению толщины сечения срезаемого слоя, поэтому увеличивая число резцов при снятии повышенных припусков с заготовки необходимо увеличивать и скорость подачи особенно для твердых пород древесины. Увеличенное количество резцов у фрез целесообразно при чистовых видах обработки с небольшими глубинами резания.

Увеличение угла наклона режущих кромок X с одновременным увеличением глубины резания приводит к снижению уровня колебаний.

Натурные эксперименты с применением фрез с неравномерным окружным шагом зубьев показали, некоторое снижение уровня вибраций на технологическом режиме, при котором фреза работает с «длинными и узкими стружками» (Андреев В.Н.), на всех остальных режимах такого эффекта не наблюдалось. Для объяснения этого факта было проведено моделирование процесса фрезерования с неравномерным окружным шагом резцов. Установлено, что неравномерный окружной шаг оказывает влияние на снижение уровня колебаний при фрезеровании древесины с высокими силовыми коэффициентами резания при снятии повышенных припусков с малыми подачами, когда колебательный процесс становится нестационарным и не оказывает заметного влияния на режимы стационарных вынужденных колебаний. Аналогичные результаты получены для фрез со стружко-делительными канавками.

На основе результаты экспериментальных исследований проведено ранжирование технологических факторов по степени их влиянии на уровень вибраций при обработке и шероховатость поверхности . Наиболее значимыми факторами, влияющими на уровень вибраций являются: порода древесины (условный коэффициент ранжирования к принят за 1), направление фрезерования (к=0,75) и параметры режима резания (к=0,85). Наиболее значимыми факторами, влияющими на шероховатость поверхности, являются: направление резания (к принят за 1) и режимы обработки (к=0,95). Конструктивно-геометрические параметры инструмента оказывают меньшее влияние на процесс резания.

В результате выполненных исследований установлены основные закономерности влияния основных технологических факторов процесса фрезерования древесины на качество поверхности и уровень вибраций при обработке.

В пятой главе представлены результаты исследований технологических операций многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны древесно-композитных литейных моделей литых заготовок лопастей корабельных гребных винтов. Проведен анализ схем многокоординатного фрезерования для формообразующих систем обрабатывающих центров моделей DFC-2022, FCW 150 NC винтообрабатывающего производства ОАО «ЦС «Звездочка».

Следует отметить, что на производстве частично решена задача автоматизированной подготовки управляющих программ для многокоординатной обработки поверхностей сложной формы гребных винтов. Однако комплексно решить проблему повышения эффективности технологии изготовления винтов можно только с использованием сквозных технологий конструкторско-технологического проектирования: литейная модель - отливка - гребной винт. Представлен обобщенный алгоритм технологического проектирования операции многокоординатной обработки поверхностей сложной формы.

Представлены две принципиальные схемы резания, отличающиеся типом построкового огибания при формообразовании поверхности: с направлением траектории обработки строк по коаксиальным окружностям и вдоль лопасти (рис.17).

Виртуальная клонструкторская Создание виртуальной геометрическая модель оснастки Выбор виртуальной модели деревянной заготовки Параметрическая библиотека

унифицированных модельных заготовок

модель гребного

Совмещение моделей, определение габаритных размеров заготовки

Выбор технологического оборудования

Выбор вариантов стратегии (схем) обработки

Определение схемы базирования загатозхи

1

Определение углов ориентации

направления волокон по Определение величины

отношению к припуска вдоль траектории

траектории подачи

Рисунок 16 - Обобщенный алгоритм технологического проектирования операции многокоординатного фрезерования заготовок с ПСФ.

Рисунок 17 - Схемы фрезерования поверхностей двоякой кривизны модели лопасти гребного винта: а) с траекториями вдоль коаксиальных окружностей; б) с траекториями вдоль образующей лопасти.

Нормаль к побврхности

Рисунок 18 - Схемы радиально-торцового (а) и аксиально-торцового фрезерования©.

Основные виды фрезерования ПСФ литейных моделей представлены на рисунке 18. Особенностью представленных схем является то, что угол контакта инструмента и заготовки (который определяет ширину фрезерования) зависит от нескольких взаимосвязанных параметров: угла атаки е, диаметра фрезы и величины снимаемого припуска. Эти параметры, при всех прочих равных условиях оказывают влияние на характеристики возникающих в процессе обработки сил и деформаций. Выполнено математическое моделирование процесса многокоординатного фрезерования моделей гребных винтов, на основе которого даны оценки влияния различных технологических факторов на уровня вибраций при обработке.

В результате установлено, что увеличение угла атаки для радиально-торцового фрезерования в целом снижает уровень вибраций, но приводит к уве-

личению величины регулярной волны на обработанной поверхности и необходимости уменьшения ширины строки обработки. Для 3-координатной обработки с направлением строк вдоль лопасти даны рекомендации о введении изменяющейся величины подачи вдоль строки для первого прохода фрезы, позволяющий стабилизировать уровень вибраций.

Приведены результаты производственной апробации исследований при обработке поверхностей литейных моделей из сосны с использованием 3-х координатной схемы обработки на горизонтальном фрезерно-расточном станке модели ГС\У ¡50 N0 фрезами 8апсь;к Оготат !?200-080032-20М О 100 мм, 2=6 и ЯЗОО-32Т16-12М О 32 мм, г=3, для которых были изготовлены круглые резцы из Я6М5 со сферической передней поверхностью с 7=30°, а =15° (рис. 19).

Рисунок 19- Торцовое 3-х координатное фрезерование литейных моделей гребных винтов из древесно-композитных материалов.

Компенсация нестационарных условий резания из-за изменения величины припуска вдоль строки и вариации неуправляемых углов атаки осуществлялась программно-изменяемой величиной подачи инструмента, рассчитанной с помощью разработанного программного комплекса расчета динамических параметров процесса многокоординатного фрезерования.

В шестой главе представлен разработанный программный комплекс для моделирования динамики процесса многокоординатного фрезерования анизотропных материалов и результаты исследования при практической разработке конструкций фрезерного инструмента.

Для торцового фрезерования формообразующих ПСФ крупногабаритных моделей из древесно-композитных материалов разработан типоразмерный ряд специальных копировальных дереворежущих фрез с круглыми сменными пластинами. Многокоординатная обработка осуществляется поверхностей двоякой кривизны методом последовательных проходов. Геометрия инструментальной поверхности фрез допускает широкий диапазон изменения углов атаки и позволяет при установленных ограничениях на номинальную кривизну поверхностей гребных винтов обрабатывать поверхности соответствующих моделей на трехкоорди-натных станках и компенсировать отсутствие у обрабатывающих центров ориен-тационных координат.

Для фрезерования радиусных кромок спроектирована и изготовлена специальная фасонная фреза с винтовым зубом, режущая кромка которой выполнена в виде винтовой линии аксиально- и радиально-переменного шага.

Разработана, изготовлена, испытана и передана на производство в ОАО "Томский инструмент" и СП "Нордмекс" конструкция универсальной сборной насадной дереворежущей фрезы с увеличенным количеством резцов. Разработан и запатентован специальный трехступенчатый многорезцовый инструмент. Созданы параметрические ЗБ-библиотеки нормализованных узлов конструкций модельных заготовок из древесно-композитных материалов, справочные базы данных режимов резания, физико-механических и технологических свойств древесины.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненного комплекса теоретических и экспериментальных исследований сделаны выводы и рекомендации:

1. Научно-обоснованы и разработаны методологические основы технологического обеспечения процесса многокоординатной механической обработки крупногабаритных литейных моделей из древесины и древесно-композитных материалов; создана математическая модель технологического процесса многокоординатного фрезерования сложнопрофильных литейных моделей из анизотропных материалов, позволяющая управлять деформационно-силовыми параметрами процесса механической обработки при сочетании различных технологических факторов в единой технологической среде.

2. Создана функциональная модель причинно-следственных взаимосвязей показателей точности размеров, формы и шероховатости ПСФ литейных моделей из анизотропных материалов с технологическими факторами режима резания, конструктивно-геометрическими параметрами дереворежущего инструмента с учетом анизотропии физико-технических свойств материалов, жесткостных и массо-инерционных характеристик элементов ТС.

3. На основе теоретического анализа процесса формообразования ПСФ заготовок из древесно-композитных материалов разработана расчетная модель кинематики резания при многокоординатном фрезеровании открытых ПСФ с учетом кривизны траектории подачи дереворежущего инструмента и его конструктивно-геометрических характеристик.

4. Разработана концептуальная расчетная модель составляющих сил резания при многокоординатном фрезеровании, основанная на кинематике формообразования поверхности и учитывающая анизотропию физико-механических свойств обрабатываемого материала. Предложено коэффициент мгновенной удельной силы резания при подаче инструмента вдоль криволинейной траектории определять как среднегеометрическое значение трех основных направлений фрезерования.

5. На основе разработанной структурной схемы динамического взаимодействия элементов технологической системы при многокоординатном фрезеровании древесины разработана динамическая модель, позволяющая в частотно-

временном пространстве вычислять силовые и деформационные параметры процесса многокоординатной обработки ПСФ заготовок из древесно-композитных материалов.

6. На основе результатов экспериментальных исследований процесса фрезерования древесины в определенном аналитически факторном пространстве установлена устойчивая корреляционная зависимость между показателями среднеквадратичного отклонения возникающих вибраций и показателями шероховатости обработанной поверхности с коэффициентами регрессии от 0,76 до 0,92. Получены регрессионные зависимости параметров вибраций и шероховатости обработанной поверхности от групп технологических факторов, связанных с характеристиками обрабатываемого материала, параметрами режима резания и конструктивно-геометрическими характеристиками дереворежущего инструмента.

7. Экспериментально установлены коэффициенты ранжирования в группах исследованных технологических факторов по степени их влияния на показатели эффективности процесса фрезерования:

- по уровню вибраций: порода обрабатываемой древесины (кр=1), анизотропия физико-механических свойств (кр=0,75), режимы резания - (кр—0,85);

- по шероховатости поверхности: анизотропия физико-механических свойств (кр-=1), режимы резания - (кр=0,94).

Факторы, связанные с конструктивно-геометрическими особенностями дереворежущего инструмента оказывают меньшее влияние на уровень вибраций и шероховатость обработанной поверхности.

8. Результаты численных экспериментов на разработанной математической модели процесса многокоординатного фрезерования ПСФ позволили научно обосновать механизмы влияния исследованных технологических факторов на динамические параметры процесса фрезерования анизотропных материалов.

Теоретически и экспериментально подтверждена возможность снижения уровня вибраций за счет применения фрезерного инструмента с винтовыми режущими кромками и с неравномерным окружным шагом резцов при фрезеровании древесины с высокими силовыми коэффициентами резания при снятии повышенных припусков в условиях низкой жесткости элементов ТС. Увеличения угла наклона режущей кромки резца до 30-40° приводит к снижению уровня вибраций на 25-30%.

9. Разработана математическая модель и выполнено математическое моделирование процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей из древесно-композиционных материалов судовых гребных винтов. Разработаны рекомендации по управлению программно-изменяемыми технологическими режимами фрезерования ПСФ на литейных моделях из древесно-композитных материалов гребных винтов, которые позволили снизить уровень вибраций при обработке на 10-15 Дб на первоначальных черновых проходах фрезы и обеспечить шероховатость обработанной поверхности Яа 2,4.....5 мкм при чистовом фрезеровании.

10. Производственно-технологическая апробация математической модели процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей гребных винтов и рекомендаций по управлению режимами обработки позволили обеспечить равномерный литейный припуск на отливке заго-

товки гребного винта и приблизить форму поверхностей ее лопастей к номинальным размерам готового изделия.

П. Применение единой технологической среды для обработки поверхностей сложной формы литейных моделей и отливок позволило снизить трудоемкость доводочных операций при механической обработке лопастей гребных винтов на 28%.

12. Разработаны и внедрены на предприятиях Северного центра судостроения и судоремонта методики расчета силовых и динамических параметров процесса многокоордкнатного фрсзсроЕ«ния, рекомендации по управлению режим ными параметрами, техническая документация на типоразмерный ряд специальных копировальных сборных дереворежущих фрез. Разработаны конструкции сборных дереворежущих фрез, фасонных фрез с винтовыми режущими кромками, техническая документация передана на инструментальные предприятия РФ. Запатентованы конструкции специальных фрез, оснащенных многогранными механически закрепляемыми режущими пластинами.

Основные результаты работы опубликованы: в изданиях по перечню ВАК

1. Подураев В.Н., Кремлева Л.В., Малыгин В.И. Динамическая модель элементов технологической системы с учетом кинематической нестабильности процесса резания/ Вестник машиностроения. - 1996. - №6. - С.18-23.

2. Малыгин В.И., Кремлева JI.B. Методика расчета динамических параметров процесса фрезерования древесины с учетом кинематической нестабильности технологической системы/ ИВУЗ, «Лесной журнал», 2003, №1. - С.95-103.

3. Малыгин В.И., Кремлева Л.В., Шестаков К.Л. Проектные решения в технологии деревообработки/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2006, № 3. - С.120-125.

4. Малыгин В.И., Кремлева Л.В., Лобанов Н.В. Методы оптимизации и оценка качества дереворежущих фрез при стендовом и математическом моделировании. 1. Алгоритм решения задачи оптимизации конструкции сборного инструмента при физическом и математическом моделировании/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2008, № 2. - С.60-70.

5. Малыгин В.И., Кремлева Л.В. К вопросу о динамической устойчивости пил/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2008, № 5. - С. 96-108.

6. Малыгин В.И., Кремлева Л.В., Лобанов Н.В. Методы оптимизации и оценка качества дереворежущих фрез при стендовом и математическом моделировании. III. Исследование влияния конструктивных параметров на динамическое качество сборных фрез при стендовом моделировании/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2008, № 1.-С.83-89.

7. Кремлева Л.В. Динамическая модель многокоординатного фрезерования поверхностей гребных винтов/ Морской вестник, 2007, № 1(4). - С.142-146.

8. Кремлева Л.В., Малыгин В.И., Вареников И.Л., Харитоненко В.Т. Функциональная модель САПР технологических процессов изготовления деревянных модельных комплектов/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2010, № 1. - С.71-74.

9. Кремлева Л.В., Малыгин В.И., Вареников И.Л., Харитоненко В.Т. Влияние технико-экономических показателей деревообрабатывающего модельного производства на методологию автоматизации его технической подготовки / ИВУЗ. «Лесной журнал», 2010, № 2. - С.70-74.

в авторских свидетельствах и патентах

10. Малыгин В.И., Лобанов Н.В., Кремлева Л.В. Многозубый режущий инструмент// Патент № 2063308 от 10.07.96, бюл. № 19.

в прочих изданиях

11. Малыгин В.И. Мюллер О.Д. Кремлева Л.В. Динамическая модель сборных фрез // Вибрация и вибродиагностика, проблемы стандартизации: Материалы 11 Всесоюзной научн.-техн. конф. - Горький, 1988. - С.94-95.

12.Малыгин В.И., Кремлева Л.В. Оптимизация конструкции сборных фрез// Вибрация и вибродиагностика: Материалы научн.-техн. конф,- Киров, 1988. - С.20-21.

13. Малыгин В.И. Кремлева Л.В. Динамическая модель процесса фрезерования //Вопросы технологии, эффективности производства и надежности: Научн.-техн. сб. - Северодвинск, 1995, - № 13. - С.55-60.

14.Кремлева Л.В. Разработка динамической модели торцового фрезерования //Новые информационные технологии в проектировании и производстве: Научн.-техн. сб. - Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 1997. - С.38-42.

15.Кремлева Л.В. Решение прямой задачи профилирования инструмента при многокоординатном фрезеровании криволинейных поверхностей // Перспективные технологии строительства и утилизации судов на предприятиях ГРЦАС: Мат. научн.-техн. конф. ГРЦАС. - Северодвинск, 2000. - С.32-33.

16.Кремлева Л.В. Шестаков К.Л.Функциональное моделирование процесса резания при многокоординатном фрезеровании изделий судостроения //Перспективные технологии строительства и утилизации судов на предприятиях ГРЦАС: Мат. научн.-техн. конф. ГРЦАС. - Северодвинск, 2000. - С.42-45.

17. Кремлева Л.В. Методика определения энергосиловых параметров процесса многокоординатного фрезерования криволинейных поверхностей // Перспективные технологии строительства и утилизации судов на предприятиях ГРЦАС: Мат. научн.-техн. конф. ГРЦАС. - Северодвинск, 2000. - С.34-35.

18. Кремлева Л.В. Худяков М.П. Резервы управления нестационарностью процесса обработки //Перспективные технологии строительства и утилизации судов на предприятиях ГРЦАС: Мат. научн.-техн. конф. ГРЦАС.- Северодвинск, 2000. - С.38-40.

19. Кремлева Л.В. Повышение эффективности механической обработки сложных криволинейных поверхностей методами функционального моделирования процесса резания на этапе технологического проектирования // Перспективные технологии строительства и утилизации судов на предприятиях ГРЦАС: Мат. научн.-техн. конф. ГРЦАС. - Северодвинск, 2002. - С. 28-30.

20.Кремлева Л.В. Худяков М.П. Деформационная точность механической обработки корабельных корпусных конструкций// Конструкторско-технологическая информатика - 2000: Труды конгресса. В 2-х т.т.Т.1/ IV междунар. конгресс. -М: Изд-во "Станкин", 2000. - С.303-305.

21.Кремлева Л.В. Анализ формообразующей системы станка при многокоординатном фрезеровании лопастей гребных винтов// Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 1,- Северодвинск: РИО Севмашвтуза,2002. - С.40-46.

22. Кремлева Л.В. Шестаков К.Л. Решение задачи параметрического синтеза проектных решений на основе использования искусственных нейронных сетей //Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 1.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2002. - С.47-50.

23. Кремлева Л.В. Расчетный метод анализа энергосиловых параметров процесса механической обработки изделий судостроительного производства // Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 1,- Северодвинск: РИО Севмашвтуза,2002. - С.51-58.

24. Кремлева Л.В. О критической скорости резания при обработке материалов пилами // Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докл. научн.-практ. конф. Выпуск 1,- Северодвинск: РИО Севмашвтуза,2002. - С.74-77.

25. Кремлева Л.В. Динамическая устойчивость пил //Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск I.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза,2002. - С.66-73.

26. Кремлева Л.В. Худяков М.П. Деформационная точность механической обработки сложных криволинейных поверхностей изделий корабельного машиностроения// Новые материалы и технологии в машиностроении. Сборник научных трудов. Выпуск 1. - Брянск, 2002. - С. 52-56/

27. Кремлева Л.В. Худяков М.П. Математическая модель многокоординатного фрезерования криволинейных поверхностей изделий корабельного машиностроения// Динамика систем, механизмов и машин: Мат. IV Междунар. научн.-техн. конф. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002.-Кн.2.-С.70-73.

28. Кремлева Л.В. Перфильев П.В.Худяков М.П. Моделирование при проектировании и изготовлении сборных дереворежущих фрез //Актуальные проблемы лесного комплекса. Сборник научных трудов. Выпуск 6. - Брянск, 2002. -С.99-100.

29. Кремлева Л.В. Моделирование динамических процессов при многокоординатном фрезеровании// Вопросы технологии, эффективности производства и надежности. Выпуск 19. - Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2002. - С.87-90.

30. Кремлева Л.В. Концептуальные основы построения САПР фрез общего назначения// Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 2.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2003 - С.39-44.

31. Кремлева Л.В. Методика геометрического моделирования цельных фрез с винтовыми стружечными канавками //Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 2,-Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2003. - С.48-50.

32. Кремлева Л.В. Рохин О.В. Методика оценки точности гребных винтов при их изготовлении //Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов

научн.-практ. конф. Выпуск 2.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2003. - С.6-10.

33.Кремлева Л.В. Программный комплекс построения динамических моделей процессов в технологических системах// Проблемы корабельного машиностроения: Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 2.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2003. - C.5I-54

34.Кремлева Л.В. Автоматизированное проектирование фрез общего назначения. - Северодвинск: РИО Севмашвтуза,- 2003,- 70 с.

35.Денисов В.А., Рохин О.В., Кремлева Л.В. Методика создания электронной конструкторской модели гребных винтов средствами CAD UNIDRAPHICS//CoBpeMeHHbie проблемы машиностроения. Труды И Международного научно-технической конф. - Томск: Изд-во ТПУ, 2004. С.309-314.

36.Кремлева Л.В., Рохин О.В. Автоматизация контрольно-измерительных операций при изготовлении гребных винтов//Современные проблемы машиностроения. Труды II Международного научно-технической конф. - Томск: Изд-во ТПУ, 2004,- С.296-299.

37. Кремлева Л.В. Моделирование динамики многокоординатного фрезерования поверхностей сложной формы//Проблемы корабельного машиностроения Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 4.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2005. - С.51-58.

38. Кремлева Л.В., Рохин О.В., Денисов В.А. Электронная конструкторская модель гребного винта//Информационные технологии в науке, образовании и промышленности: материалы международной научно-технической конф. -Архангельск: АГТУ.-С. 14 Î-145.

39.Кремлева Л.В. Методика сквозного конструкторско-технологического проектирования обработки гребных винтов//Информационные технологии в науке, образовании и промышленности: материалы международной научно-технической конф. - Архангельск: АГТУ. - С. 132-136.

40. Кремлева Л.В., Рохин О.В. Методика автоматизации контрольно-измерительных операций при изготовлении гребных винтов// Информационные технологии в науке, образовании и промышленности: материалы международной научно-технической конф. - Архангельск: АГТУ. - С. 137-140.

41. Кремлева Л.В. Повышение эффективности технологий механической обработки гребных винтов методами сквозного конструкторско-технологического проектирования// Проблемы корабельного машиностроения Сборник докладов научн.-пракг. конф. Выпуск 3,- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2005. - С.59-62.

42. Рохин О.В. Кремлева Л.В. Экспериментально-аналитический метод оценки точности геометрии поверхностей сложной формы// Проблемы корабельного машиностроения Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 2.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2005. - С.8-12.

43. Рохин О.В., Кремлева Л.В. Информационная конструкгорско-технологическая модель гребного винта// «100 лет Российскому подводному флоту»: тез.докл. науч.-прак.конф. - Северодвинск, ФГУП «МП «СЕВМАШ», 2006. -С31-32.

44. Кремлева Л.В., Малыгин В.И. Компьютерное моделирование динамики многокоординатного фрезерования поверхностей сложной формы// 100 лет Россий-

скому подводному флоту: тез.докл. науч.-прак.конф. - Северодвинск, ФГУП «МП «СЕВМАШ», 2006. -С.41-42.

45.Кремлева JI.B. Математическое моделирование динамических процессов технологических систем в условиях нестабильного процесса резания//Вестник СПбО АИН.- СПб.:Изд-во Политехнического университета, 2004.-С.260-264.

46.Кремлева Л.В., Шестаков К. Л. Программный комплекс разработки и анализа математических моделей динамических процессов в технологических систе-мах//Св-во об отраслевой регистрации разработки № 5803. ОФАП, № гос.рег. 50700600322 от 16.03.06.

47.Кремлева Л.В., Малыгин В.И. Компьютерное моделирование динамики многокоординатного фрезерования криволинейных протяженных поверхностей// Проблемы корабельного машиностроения Сборник докладов научн.-практ. конф. Выпуск 5.- Северодвинск: РИО Севмашвтуза, 2007. - С.51- 56.

48. Кремлева Л.В.,Савченко М.С. Автоматизация проектирования сборных фрез// Вопросы технологии, эффективности производства и надежности. Сборник докладов, выпуск № 22, НТО судостроителей им. Акад. А.Н. Крылова. - Северодвинск, 2009. -С. 162-166.

49. Кремлева Л.В. Программный комплекс разработки и анализа математических моделей динамических процессов в технологических системах/ Компьютерные учебные программы и инновации, 2007, № 3,- С.34-39.

50. Кремлева Л.В., Добровольская Е.В.Применение твердотельного геометрического моделирования для решения прямой задачи профилирования дереворежущих фрез с винтовыми стружечными канавками// Вопросы технологии, эффективности производства и надежности. Сборник докладов, выпуск № 22, НТО судостроителей им. акад. А.Н. Крылова, - Северодвинск, 2009 . -С. 144148.

51. Кремлева Л.В.,Чистякова О.Н.Оценка конструктивно-технологического уровня сборных дереворежущих фрез при их проектировании// Вопросы технологии, эффективности производства и надежности. Сборник докладов, выпуск № 22, НТО судостроителей им. акад. А.Н. Крылова. - Северодвинск, 2009,- С. 136143.

52.Кремлева Л.В., Чистякова О.Н. Определение показателей эксплуатационной надежности сборных дереворежущих фрез численными методами// Роль науки и образования в развитии производительных сил предприятий города Северодвинска (XXXVII Лом. чтения) - Северодвинск, Архангельское отделение союза машиностроителей, филиал «Севмашвтуз» СПбГМТУ, ГРЦАС, 2009. -С.145-148.

53.Кремлева Л.В., Добровольская Е.В. Компьютерный метод проектирования дереворежущих фрез с винтовыми стружечными канавками// Роль науки и образования в развитии производительных сил предприятий города Северодвинска (XXXVII Лом. чтения) - Северодвинск, Архангельское отделение союза машиностроителей, филиал «Севмашвтуз» СПбГМТУ, ГРЦАС, 2009. -С.145-148.

Подписано в печать 05.05.2010. формат 60x84 Чц

Усл.печ.л.2,0. Тираж 100 экз. Заказ № 2243 Отпечатано с оригинал-макета ООО «Партнер» 164500, Архангельская обл., г. Северодвинск, ул. Ленина, д. 13

Введение.

1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования.

1.1 Проблема обеспечения эффективности технологических процессов изготовления крупногабаритных изделий с поверхностями сложной формы.

1.2 Многокоординатное фрезерование как технологический процесс формообразования поверхностей двоякой кривизны. 25 (

1.3 Технологическое обеспечение процесса механической обработки древесины. Особенности многокоординатного фрезерования древесины как анизотропного материала.

1.4 Процесс резания как основной источник динамической нестационарности процесса многокоординатного фрезерования.

1.5. Методы снижения вибраций в технологической системе СПИД. 47 Цель и задачи исследования.

2. Научное обоснование и разработка математической модели процесса многокоординатного фрезерования анизотропных материалов.

2.1 Теоретические основы математического описания кинематики формообразования поверхностей сложной формы.

2.1.1 Описание производящей поверхности инструмента и номинальной поверхности детали.

2.1.2 Кинематические схемы метода построчного огибания для формообразования поверхностей двоякой кривизны.

2.2 Анализ причинно-следственных связей технологических факторов и показателей процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны.

2.3 Математическая модель процесса резания при многокоординатном фрезеровании поверхностей сложной формы заготовок из древесины.

2.3.1 Пространственно-геометрическая модель дереворежущего фрезерного инструмента для обработки поверхностей двоякой кривизны.

2.3.2 Расчетная модель кинематики резания при много координатном фрезеровании поверхностей сложной формы.

2.3.3 Принципиальная модель составляющих сил резания при многокоординатном фрезеровании анизотропных материалов.

2.4 Динамическая модель технологической системы СПИД при многокоординатном фрезеровании.

2.5. Комплексные алгоритмы вычислительных процедур расчета составляющих сил резания и уровня вибраций элементов технологической системы СПИД при многокоординатном фрезеровании поверхностей двоякой кривизны заготовок из анизотропных материалов. ^

3. Научное обоснование и разработка методики экспериментальных 1 исследований.

3.1 Экспериментальная установка для исследования вибраций и параметров шероховатости обрабатываемой поверхности заготовок из древесины. Ю

3.2 Методика проведения и обработки результатов экспериментальных исследований.

3.2.1 Обоснование выбора индентифицирующих динамических показателей процесса фрезерования и методика цифровой обработки сигнала для их определения.

3.2.2 Методика и результаты экспериментальной оценки информативности экспериментальных данных в процессе резания. 120 (

3.3 Многофакторный план экспериментальных исследований и методическая сетка опытов.

3. 4 Методика проведения вычислительных экспериментов на математической модели миогокоординатного фрезерования.

3.5 Методика обработки результатов экспериментальных исследований и оценки адекватности математической модели миогокоординатного фрезерования.

4. Результаты экспериментальных исследований.

4.1 Взаимосвязь режимов резания и динамических показателей процесса фрезерования и показателей качества обработанной поверхности.

4.2 Динамические показатели процесса фрезерования в связи с изменением конструктивно-геометрических параметров фрезерного инструмента.

4.3 Влияние анизотропии физико-механических характеристик древесины на динамические показатели процесса фрезерования и качество обработанной поверхности.

4.4 Результаты вычислительных экспериментов на математической модели.

5. Математическая модель многокоординатного фрезерования формообразующих поверхностей двоякой кривизны литейных моделей гребных винтов.

5.1 Методология сквозного конструкторско-технологического проектирования как основа унификации проектных решений при разработке технологии изготовления моделей гребных винтов.

5.2 Выбор режимов резания и инструментального обеспечения операции многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны деревянных моделей гребных винтов на основе анализа уровня вибраций элементов технологической системы

СПИД.

6. Практическое применение математической модели процесса многокоординатного фрезерования при проектировании фрезерного инструмента и технологических режимов фрезерования поверхностей сложной формы.

В общем и специальном машиностроении существует относительно ограниченная номенклатура деталей, имеющих сложные поверхности иррегулярной формы, описываемых в виде дискретного параметрического каркаса криволинейных сечений и функционирующих, как правило, в гидро-, аэро-или газодинамических средах. К представителям таких изделий в судостроении относятся корабельные гребные винты, габаритные размеры которых могут достигать 12 м. Рабочие поверхности лопастей гребных винтов современных судов, изготавливаемых из различных конструкционных сталей и сплавов, представляют собой сложные винтовые поверхности переменного радиального и аксиального шага с криволинейными образующими. Высокие 4 требования к точности размеров, форме и качеству рабочих поверхностей лопастей гребных винтов, обеспечивающие высокую эксплуатационную надежность изделий, вызывает необходимость совершенствования технологий па всех этапах их изготовления, начиная с получения литых заготовок. Основной причиной высокой трудоемкости изготовления крупногабаритных гребных винтов на предприятиях Северного центра судостроения и судоремонта является необходимость систематического устранения возникающих в процессе механической обработки рабочих поверхностей лопасти погрешностей и дополнительной доводки обработанных поверхностей до требуемых ч норм точности. Связано это с наличием существенных отклонений формы и размеров поверхностей отливки от номинальных поверхностей сложной формы (ПСФ) изделий, что компенсируется обычно назначением повышенных неравномерных припусков на механическую обработку. Равномерностью распределения припуска в пределах обрабатываемой ПСФ во многом определяется точность и качество поверхностей лопастей винтов. Неравномерность повышенных припусков на обработку в условиях пониженной жесткости технологического оборудования формирует систематические наслеч дуемые погрешности обработки, которые могут быть компенсированы только частично за счет различных дополнительных технологических операций, но полностью не устраняются.

Точность изготовления литой заготовки для изделий с поверхностями сложной формы, т.е. степень приближения ее формы и размеров к форме и размерам номинальной детали определяется качеством применяемой модельной оснастки, используемой при изготовлении литейных форм. Элементы модельного комплекта для крупногабаритных отливок в абсолютном большинстве случаев изготавливаются из древесины и древесно-композитных материалов. Основой комплекта является литейная модель, которая представляет собой сложную миогоэлементную конструкцию, собираемую из древесно-композитных заготовок. Такая модель имеет поверхности сложной формы, эквидистантно повторяющие поверхности готовых изделий. Повышение степени приближения формы и размеров ПСФ заготовки и номинальной поверхности изделий возможно на этапе изготовления литейных моделей, когда фактически происходит формообразование поверхностей отливки. Отклонения по точности размеров литейных моделей составляют 3 % от номинальных размеров готового изделия. Для моделей из древесины и древесно-композитных материалов эти требования ужесточаются, поскольку такие конструкции подвержены изменению формы и размеров в зависимости от тсмпературно-влажностных условий окружающей среды.

Технология формирования поверхностей двоякой кривизны у литейных моделей из материалов на основе древесины является серьезной научно-технической проблемой, связанной с необходимостью решения задач выбора рациональных режимов обработки, инструментального обеспечения, технологических баз, равномерного распределения минимального припуска на механически обрабатываемой ПСФ. Решение рассматриваемой проблемы целесообразно проводить на стадии технологического проектирования операции механической обработки ПСФ, которая практически может быть осуществлена методом многокоординатного фрезерования. При этом наиболее эффективным является применение принципа, основанного на введении принципа единообразия операции многокоординатного фрезерования ПСФ первоначально на литейных моделях, а затем на самих изделиях при сохранении единства технологических баз. Использование при этом единой технологиче- , ской среды позволит снизить материалоемкость и ресурсообеспечение технологического процесса, уменьшить наследуемые погрешности формы и размеров.

Процесс формирования ПСФ литейных моделей из материалов с анизотропией физико-механических свойств методом много координатного фрезерования достаточно сложен. Анизотропия обрабатываемого материала на основе древесины и древесно-композитных заготовок вносит в процесс резания принципиальные отличия по сравнению с обработкой изотропных материалов в машиностроении. Эффективность технологических процессов механи- * ческой обработки фрезерованием определяется многофакторным взаимодействием технологических факторов, совокупность которых определяет условия резания. В процессе формирования поверхности при снятии припуска формируется силовое поле, действующее в зоне резания на элементы технологической системы ТС. Из-за особенностей кинематики силы резания при фрезеровании носят переменный во времени характер, что в конечном итоге приводит к деформационным отклонениям элементов технологической системы и отражается на качес тве обработанной поверхности и стойкости инструмента. Амплитудно-частотные характеристики силового и деформацион- * ного полей зависят от технологических условий, связанных с геометрическими параметрами дереворежущего инструмента, физико-механическими свойствами и анизотропией древесины и древесно-композитных материалов, режимами резания и жесткостными, инерционными и демпфирующими характеристиками элементов технологической системы (ТС). При многокоординатной обработке ПСФ технологические факторы являются переменными, что приводит к дополнительной нестационарности условий резания. Учитывая, что траектории подачи фрезы при многокоординатном фрезеровании яв- ( ляются криволинейными, анизотропия физико-механических свойств обрабатываемого материала будет являться значимым фактором при формировании силовой и деформационной нагрузки на инструмент, что существенно усложняет теоретические и экспериментальные исследования процесса.

Комплексное гь и многоплановое гь рассматриваемой проблемы обусловили необходимость проведения специальных исследований в этом направлении и актуальность работы, которая выполнена с применением методов математического моделирования динамики процесса многокоординатного фрезерования поверхностей сложной формы литейных моделей из древесины 1 и древесно-композитных материалов, позволившей на единой методологической основе в частотно-временном пространстве вычислять силовые и деформационные параметры процесса многокоординатной обработки, варьируя взаимосвязей многофакторного взаимодействия технологических параметров.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненного комплекса теоретических и экспериментальных исследований сделаны сделаны следующие выводы и рекомендации:

1. Научно-обоснованы и разработаны методологические основы технологического обеспечения процесса многокоординатной механической обработки крупногабаритных литейных моделей из древесины и древесно-композитных материалов; создана математическая модель технологического , процесса многокоординатного фрезерования сложнопрофильных литейных моделей из анизотропных материалов, позволяющая управлять деформационно-силовыми параметрами процесса механической обработки при сочетании различных технологических факторов в единой технологической среде.

2. Создана функциональная модель причинно-следственных взаимосвязей показателей точности размеров, формы и шероховатости ПСФ литейных моделей из анизотропных материалов с технологическими факторами режима резания, конструктивно-геометрическими параметрами дереворежущего инструмента с учетом анизотропии физико-технических свойств материалов, > жесткостных и массо-инерционных характеристик элементов ТС.

3. На основе теоретического анализа процесса формообразования ПСФ заготовок из древесно-композитных материалов разработана расчетная модель кинематики резания при многокоординатном фрезеровании открытых ПСФ с учетом кривизны траектории подачи дереворежущего инструмента и его конструктивно-геометрических характеристик.

4. Разработана концептуальная расчетная модель составляющих сил резания при многокоординатном фрезеровании, основанная на кинематике формообразования поверхности и учитывающая анизотропию физико- 4 механических свойств обрабатываемого материала. Предложено коэффициент мгновенной удельной силы резания при подаче инструмента вдоль криволинейной траектории определять как среднегеометрическое значение трех основных направлений фрезерования.

5. На основе разработанной структурной схемы динамического взаимодействия элементов технологической системы при многокоординатном фрезеровании древесины разработана динамическая модель, позволяющая в частотно-временном пространстве вычислять силовые и деформационные * параметры процесса многокоординатной обработки ПСФ заготовок из дре-весно-композитных материалов.

6. На основе результатов экспериментальных исследований процесса фрезерования древесины в определенном аналитически факторном пространстве установлена устойчивая корреляционная зависимость между показателями среднеквадратичного отклонения возникающих вибраций и показателями шероховатости обработанной поверхности с коэффициентами корреляции от 0,76 до 0,92. Получены регрессионные зависимости параметров вибраций и шероховатости обработанной поверхности от групп технологических » факторов, связанных с характеристиками обрабатываемого материала, параметрами режима резания и конструктивно-геометрическими характеристиками дереворежущего инструмента.

7. Экспериментально установлены коэффициенты ранжирования в группах исследованных технологических факторов по степени их влияния на показатели эффективности процесса фрезерования:

- по уровню вибраций: порода обрабатываемой древесины (кр=1), анизотропия физико-механических свойств (кр=0,75), режимы резания - ^=0,85);

- по шероховатости поверхности: анизотропия физико-механических 1 свойств (кр=1), режимы резания - (кр=0,94).

Факторы, связанные с конструктивно-геометрическими особенностями дереворежущего инструмента оказывают меньшее влияние на уровень вибраций и шероховатость обработанной поверхности.

8. Результаты численных экспериментов на разработанной математической модели процесса многокоординатного фрезерования ПСФ позволили научно обосновать механизмы влияния исследованных технологических * факторов на динамические параметры процесса фрезерования анизотропных материалов.

Теоретически и экспериментально подтверждена возможность снижения уровня вибраций за счет применения фрезерного инструмента с винтовыми режущими кромками и с неравномерным окружным шагом резцов при фрезеровании древесины с высокими силовыми коэффициентами резания при снятии повышенных припусков в условиях низкой жесткости элементов ТС. Увеличения угла наклона режущей кромки резца до 30-40° приводит к снижению уровня вибраций на 25-30% .

9. Разработана математическая модель и выполнено моделирование процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей из древесно-композиционных материалов судовых гребных винтов. Разработаны рекомендации и методика управления программно-изменяемыми технологическими режимами фрезерования ПСФ на литейных моделях из древесно-композитных материалов гребных винтов, которые позволили снизить уровень вибраций при обработке на 10-15 Дб на первоначальных черновых проходах фрезы и обеспечить шероховатость обработанной поверхности Яа 2,4.5 мкм при чистовом фрезеровании.

10. Производственно-технологическая апробация математической модели процесса многокоординатного фрезерования поверхностей двоякой кривизны литейных моделей гребных винтов и рекомендаций по управлению режимами обработки позволили обеспечить стабилизировать литейный припуск на отливке заготовки гребного винта и приблизить форму поверхностей ее лопастей к номинальным размерам готового изделия.

11. Применение единой технологической среды для обработки поверхностей сложной формы литейных моделей и отливок позволило снизить трудоемкость доводочных операций при механической обраСЗотке лопастей гребных винтов на 28 %.

12. Разработаны и внедрены на предприятиях Северног*о центра судостроения и судоремонта методики расчета силовых и динамических параметров процесса многокоординатного фрезерования, рекомендации по управлению режимными параметрами, техническая документация на тгипоразмерный ряд специальных копировальных сборных дереворежущих фрез. Разработаны конструкции сборных дереворежущих фрез, фасонных фрез с винтовыми режущими кромками, техническая документация передана на инструментальные предприятия РФ. Запатентованы конструкции специальных фрез, оснащенных многогранными механически закрепляемыми режущими пластинами.

1. Абдулов В.Н. Управление качественными показателями процесса механической обработки//Вестник машиностроения, 1986, № 12. С.39-42.

2. Аваков A.A. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз, I960.-308с.

3. Аврутин C.B. Рациональная работа фрезеровщика.-М.:Машиностроение,1967. 332 с.

4. Алексеев А. В. Исследование износа и затупления строгальных Ножей, дисс. канд. техн. наук, 1957.

5. Алексеев А. В. Повышение износостойкости строгальных ножей «Деревообрабатывающая промышленность», 1957, 6, № 7, стр. 13—16.

6. Аллик P.A., Ешкилев Ю.В., Кудряшов Р.Д. Автоматизация программирования процессов обработки гребных винтов на станках с ЧПУ // Вопросы судостроения. 1983. - Вып.33.- С.41-62.

7. Амалицкий В.В. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования / В.В. Амалицкий. М.: Лесн. пром-сть, 1989. - 400 с.

8. Амалицкий В.В. Теория и конструкции деревообрабатывающих машин./( В.В. Амалицкий, Л.Г. Кутуков, Б.В. Зимин. М.: МЛТИ, 1982. - 83 с.

9. Амалицкий В.В., Санев В.И. Оборудование и инструмент деревообрабатывающих предприятий. М.: Экология, 1992. - 480 с.

10. Андреев В.М. Модельное дело. M.-JL: ОНТИ, 1938, 304 с.

11. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. - 240 с.

12. Андреев В.Н. Исследование вопрособ конструирования сборных фрез с учетом динамики процесса СПИД. Дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М., 1968.- 199 с.

13. Андреев В.Н. Седов Е.В. Обработка серого чугуна торцовыми фрезами с минералокерамическими пластинами // Станки и инструмент. 1981. - №5. - С.22-23.

14. Андреев Г.С. Определение режущих свойств инструментальных материалов при периодическом резании // Станки и инструмент. 1975, № 5.- С.23-24.

15. Анкудинов В.Г., Мехалев В.М. и др. Исследование колебаний узлов станка модели модели 6Н13ГЭ1// В сб. математическое моделирование усточивости, надежности и долговечности станков. Иркутск, 1975.- с. 117-122.

16. Апраксин И.В. Повышение эффективности обработки гребных винтов на станках с ЧПУ // Судос гроительная промышленность. Сер. Судоверфь. Технология и организация производства. Выпуск 10. ЦНИИ «Румб», 1988. С. 43 - 52.

17. Армарего Дж.А., Браун Р.Х. Обработка резанием.-М.:Машиностроение,1977.- 325 с. 11

18. Ахназарова С.Я., Кафаров В.В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии. М.:Высшая школа, 1985. - 327 с. 64

19. Бабаков И.М. Теория колебаний. М.: Наука , 1968, 560с.

20. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ.- М.: Машиностроение, 1984. -256 с.

21. Балабин В.В. Модельное производство. М.Машиностроение. 1970.

22. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливки. М.: изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. - 486 с.

23. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания.- М.:Машиностроение, 1972.-56с.

24. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы. М.: 1983., 635 с.

25. Бахматов Е.К. Экспериментальная установка для исследования глубокого фрезерования. Научные труды ЦНИИМОД, 1964, вып.17, С.3-16.

26. Башинский В. Ю. Кинематика фрезерования криволинейных деталей. Научные труды МЛТИ, вып. 6, 1956.

27. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). * М.: Машиностроение. 1992. - 528 с.

28. Бершадский А. Л. Резание как технологический процесс. Сб. трудов АЛТИ, 1934, № 1.

29. Бершадский А. Л. Процесс строгания в изложении проф. Дешевого М. А. «Механическая обработка дерева», 1934, № 11, стр. 70—75.

30. Бершадский А. Л., Орлов Д. М. Рабочая книга по деревообработке. Гостехиздат, 1935.

31. Бершадский А. Л. Справочник номографических расчетов режимов резания. Гослесбумиздат, 1960.

32. Бершадский А. Л. Справочник по расчету режимов резания древесины. Гослесбумиздат, 1962.

33. Бершадский А. Л., Смирнов А. А., Рыбалко В. С. Методы определения удельной работы резания древесины. Архангельск, НИС АЛТИ, III, 1938.

34. Бершадский А.Л. Расчет режимов резания древесины. М.: Леси, пром-сть, 1967.- 175 с.

35. Бершадский А.Л. Резание древесины М.; Л.: Гослесбумиздат, 1956. - 328,с.

36. Бершадский А.Л., Цветкова Н.И. Резание древесины. Минск: Вышейш. шк., 1975.-303 с.

37. Бидерман В.Л. Теория механических колебаний: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1980.- 408 с.

38. Бобе К. Исследование строгания на станках с вращающимися резцами/ Дисс. канд.техн. наук, 1928 г.

39. Бобров А.Н., Перченок Ю.Г. автоматизированные фрезерные станки для объемной обработки. JL: Машиностроение, 1979. - 231 с.

40. Бобров В.Ф. Дубровский A.A., Дроздиев Г.Т. Применение торцовых фрез из безвольфрамовых твердых сплавов для обработки серого чугуна // Станки и инструмент.- 1981.- №9,- С.27-29. 40

41. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов.- М.Машиностроение, 1975. -344с. 20

42. Богораз И.И., Кауфман И.М. Производство гребных винтов.- JL: Судостроение, 1978. 192 с.

43. Болотин В.В. Динамическая устойчивость упругих систем. М.машиностроение, 1961.

44. Буглаи Б. М. Оптимальная длина волны при механической, строжке вращающимися резцами/ Дисс. канд. техн. Наук. 1940.

45. Буглай Б. М. Исследование и нормализация чистоты поверхности Древесины/ Дисс. докт. техн. наук, МЛТИ, 1957.

46. Бунимович Л. Д. Исследование распиловки пиломатериалов на реброводелительных станках с коническими пилами/ Дисс. канд. техн. наук, 1956.

47. Бунимович Л. Д. Особенности деления пиломатериалов коническими круглыми пилами. Гослесбумиздат, 1957.

48. Бухтияров В.П. и др. Справочник мебельщика. М.: Лесн. пром-сть, 1976. — 336 с.

49. Вальщиков Н.М., Лицман Э.П. Губительные машины. М.: Лесн. пром-сть, 1980.-96 с.

50. Вандерер K.M. Динамическая балансировка фрезерных инструментов. М., 1969. 19с.

51. Васильев А.К., Машарский Б.Н. Измерения и анализ вибраций судовых технических средств. Л: Изд-во ЦНИИ «Румб», 1991. - 115 с. 67

52. Васильев В.А. Прогрессивные способы производства моделей. Донецк: Донбасс, 1973 г. - 135 с.

53. Вибрации в технике: Справочник: В 6 т. / Под ред. В.В.Болотина.-М.¡Машиностроение, 1978. Т.1. - 352 с.

54. Воскресенский С. А. Метод расчета мощности строгания древесины и » усилия подачи. Изд. ВНИТОлес, ЦНИИМОД, 1939.

55. Воскресенский С. А. Теория и расчеты процессов резания древесины/ Дисс. докт. техн. наук. 1959.

56. Воскресенский С.А. Резание древесины. М.: Гослесбумиздат, 1955. -200 с.

57. Вульф A.M. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973.- 496с.

58. Гамини М. Исследование влияния неравномерности окружного шага зубьев на колебания системы СПИД: Дис. . канд. техн. наук. М., 1983. - 161 с. 38

59. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов.- М.: Машиностроение, 1987.- 288 с.

60. Геометрические параметры режущего инструмента и режимы резания при торцовом фрезеровании сталей и сплавов/ ТУ 073-203.52-001/1.

61. Глебов И.Т, А.Ю. Вдовин Технологическая точность деревообрабатывающих станков: Учебное пособие. Изд-во УГЛТУ, Екатеринбург, 2006.

62. Глебов И.Т. Резание древесины. Екатеринбург: УГЛТА, 1997. - 136 с

63. Глебов И.Т., Неустроев Д.В. Справочник по дереворежущему инструменту. -Екатеринбург: УГЛТА, 2000.- 263 с

64. Гороховский К.Ф., Лившиц Н.В. Основы технологических расчетов оборудования лесосечных и лесоскладских работ. М.: Лесн. пром-сть, 1987. - 256 с.

65. ГОСТ 17734-88 Е. Станки фрезерные консольные: Нормы точности и жесткости. Введен с 01.01.89,- М.: Изд-во стандартов, 1990. 12 с. 70

66. ГОСТ 25815-83. Винты гребные. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1983.

67. ГОСТ Р 50779.21-2004 Правила определения и методы расчета > статистических характеристик по выборочным данным. М.: Изд-во стандартов, 2004.

68. Гудименко H.H. Статические и динамические характеристики сборного инструмента // Исследование процессов обработки материалов и металлообрабатывающего оборудования: Научн.-техн. сб. М.: Изд-во УДН, 1976,-С.41-46.

69. ГОСТ 8054-81 Винты гребные металлические. Общие технические условияМ.: Госстандарт, 1998.

70. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.:Машгиз,1948 . — 87 с.

71. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высш. шк., 1985. -304 с.

72. Гребные винты. Современные методы расчета / В.Ф. Бавин, Н.Ю. Завадовский, Ю.В., Левковский, В.Г. Мишкевич. Л.: Судостроение, 1983. -296с.

73. Грубе А. Э., Алексеев А. В. Исследование износостойкости режущего инструмента и методы ее повышения путем применения электрических способов упрочнения. Отчет НИС ЛТА, тема 544, 1955.

74. Грубе А. Э. Дереворежущие инструменты. М.: Лесн. пром-сть, 1971. - 344с.

75. Грубе А.Э., Санев В.И. Основы теории и расчета деревообрабатывающих станков, машин и автоматических линий. М.: Лесн. пром-сть, 1973. 384 с.

76. Дешевой М. А. Механическая технология дерева. Тт. I—III. Изд-во Кубуч, 1934—1939.

77. Джабуа Г. А. Исследование работы на рейсмусном станке/ Дисс. канд. техн. наук, 1939.

78. Дрехслер М. М. Исследование процесса поперечного пиления древесины дисковыми пилами со сложным зубчатым венцом и определение

79. Давыдова Н. И. Исследование процесса резания круглыми пилами и внедрение скоростного пиления на предприятиях БССР, 1957.

80. Давыдова -Н. И. Определение режима работы круглопильных станков для продольного распиливания// «Деревообрабатывающая промышленность»,1957.-№7- С. 9—13.

81. Давыдова Н.И. Определение наивыгоднейших режимов распиливания сосны/ Дисс. канд.тех.наук. ,1958.

82. Деревообрабатывающее оборудование: Отраслевой каталог. — Екатеринбург: Бриз, 1995.-227 с.

83. Дерягин В.Д. Вибрация лесопильных рам. -JL: Изд-во ленингр.ун-та, 1986.144 с.

84. Дроздов H.A. К вопросу о вибрации станка при токарной обработке.// Станки и инструмент. 1973. 512. с. 10-17.

85. Дроздов H.A. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке // Станки и инструмент.- 1973,- № 12,- С. 10-17. 4

86. Дружинский И.А. Методы обработки сложных поверхностей на металлорежущих станках. 3-е изд.-JL: Машгиз, 1961. -488 с.

87. Дружинский И.А. Сложные поверхности: Математическое описание и технологическое обеспечение: Справочник. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 263 е., ил.

88. Егоренков И.П. прогрессивные методы изготовления деревянных моделей.-М.:машгиз, 1955,- 128 с.s

89. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием. -М.: Машиностроение, 2003. 272 с.

90. Есипов П. П. Исследование профилировки зубьев круглых пил для поперечного пиления сосновой древесины. Архангельск, Книжное издательство, 1961.

91. Ефимов A.B. Математический анализ (специальные разделы). 4.1. Общие функциональные ряды и их приложение: Учебное пособие для втузов. — М.: Высшая школа, 1980. 279 с.

92. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инстру ментом.-Л. Машиностроение, 1986.-184с.

93. Жарков И.Г., Зыкин A.C. Стебихов В.И. Фрезерование жаропрочных и титановых сплавов // Научн.-техн. сб. Куйбышев, 1962. - С. 129-144.

94. Житницкий С.И., Натанов Л.М., Ковалев В.М. Торцовые фрезы с 4 многогранными неперетачиваемыми пластинами // Станки и инструмент. 1974. -№ Ю. - С.23-24.

95. Завадовский Н.Ю., Масленников С.С., Русецкий A.A. Методы математического представления сложных поверхностей и их приложения (новые результаты) //Тр. 13-го научно-методического семинара по гидродинамике судна. -1984. Т.З. - С.1-8.

96. Завадовский Н.Ю. Автоматизированная система проектирования и изготовления гребных винтов // Вопросы судостроения. 1974. - Вып.5. - С. 10-18.

97. Заксенберг H.H. Исследование деревообделочных станков.-Гослестехиздат, 1933.

98. Землеглядов К.Г. совершенствование технической подготовки мелкосерийного производства. Л.:Машиностроение, 1973.- 304 с.

99. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания. М.:Машгиз,1956. -368 с.

100. Зотов Г.А., Суханов В.Г. Основные понятия и определения науки о резании древесины и древесных материалов. М.: МЛТИ, 1983. - 72 с.

101. Зотов Г.А., Швырев Ф.А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента. М.: Лесн. пром-сть, 1986. - 301 с.

102. И.Т. Глебов, , В.Г. Новоселов, Л.Г. Швамм Справочник по резанию древесины. Учебное пособие. Изд-во УГЛТУ, Екатеринбург, 1999.

103. Ивановский Е.Г. Резание древесины. М.: Лесн. пром-сть, 1974. - 200с.

104. Измерительная, анализирующая и регистрирующая аппаратура: Каталог: Срок ввода в дсйст. янв. 1989 г. / «Брюль и Къерр». - Брюссель, 1988.73 с.

105. Ильицкий В.Б., Микитянский В.В., Сердюк М.М. Станочные приспособления. М. ¡Машиностроение, 1989. - 208с.

106. Иориш Ю.И. Виброметрия. М.:Машиностроение, 1964. -286 с.

107. Иоффе М.А., Боровский Ю.Ф., Яценко A.A. Системный анализ техпроцессов литья//Литейное производство,2000. № 1.-С.32-34.

108. Ицкович Е. А. Критерий качества пиленой поверхности. «Деревообрабатывающая промышленность», 1955, № 4, стр. 14—15.

109. Калинин Д. М. Острота лезвий деревообрабатывающих инстру-ментов//Механическая обработка дерева, 1934.- № 9, стр. 35—38.

110. Каменев В.А. Комплексное обеспечение винтообрабатывающих станков с ЧПУ режущим инструментом// Технология судостроения. 1984.№1. С. 61-65.

111. Каминская В.В. экспериментальное исследование статической жесткости станков. Руководящие материалы по составлению баланса упругих перемещений./ Под ред. Решетова Д.Н.- М.: ЦБТИ, 1957/- 40 с.

112. Карпушов В.М., Кудряшов Р.Д. Система автоматизированной подготовки управляющих программ обработки деталей сложной формы //Технология судостроения. 1991. - №7 - С.8-10.

113. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента.- М.Машиностроение, 1973.- 283 с.

114. Каширин А.И. Исследование вибраций при резании металлов.- М.: Изд-во АН СССР, 1944.- 132 с.

115. Каюкова М. В., Конюхов Д. Н. Исследование круглых пил и процесс резания ими//Механическая обработка дерева.- 1934,-№ 11.

116. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков,- М.: Машиностроение, 1978. 199 с.

117. Клебанер В .Я. Экономические проблемы модельного производства. -Литейное производство.- 1977,- № П.- С.37-38.

118. Клебанер В.Я. Классификация модельных комплектов как основа организации специализированных производств. Экономика и организация машиностроительного производства//Труды ЛПИ № 244,- 1968.-C.37-38.

119. Клебанер В.Я. Экономика и организация модельного производства. -Л.Машиностроение, 1985. 204 с.

120. Козел М. М. Сила резания в зависимости от скорости резания Л динамических углов встречи при фрезеровании древесины сосны/ Ьисс канд. техн. наук, 1955.

121. Козел М. М. Силовые параметры при высоких скоростях фрезерования сосны// Деревообрабатывающая промышленность/- 1956/- № 12. -С. 12—15.

122. Козел М.М. Сила резания в зависимости от скорости резания и динамических углов встречи при фрезеровании древесины сосны/ Дисс.канд.техн.наук., 1955.

123. Козел М.М. Силовые параметры при высоких скоростях фрезерования/Деревообрабатывающая промышленность 1956,-№ 12.-С.12-15.

124. Колчанов БД. О влиянии кинематического угла встречи на силовые характеристики процесса резания при продольном пилении круглыми пилами// Ученые записки Петрозаводского университета.- 1963.-№ 2,- С. 36-33.

125. Колядин A.B. Устойчивость движения технологической системы станка при ступенчатом фрезеровании труднообрабатываемых материалов//Автореф. дис. . канд. техн. наук.- Л., 1982.- 16 с.

126. Колядин A.B., Ординарцев И. А., Сенькин E.H. Оптимизация конструкций ступенчатых торцовых фрез. // Станки и инструмент. -1983.- № 8, > С.27-29.

127. Комаров Г.А. взаимодействие резца с древесиной при поперечном фрезеровании//Лесной журнал,- 1964,- № 4.-С. 107-112.

128. Кондратов A.C., Бармин Б.П. Влияние вибраций системы "станок-деталь-инструмент" на стойкость резцов// Известия вузов. Машиностроение.-1962,- №2,- С. 187-199.

129. Конструкционные материалы: Справочник/ Б.Н. Арзамасов, В.А. Брострем и. Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. М.: Машиностроение; 1990. - 688 с.

130. Кораблев П.А. Влияние жесткости технологической системы на износ режущего инструмента // Труды МАТИ, 1961.- № 52.- С. 45-51.

131. Косматов П. В., Масленков Ф. Н. Скорости резания и поддачи деревообрабатывающих станков,- Гослестехиздат, 1937.

132. Кох П. Процессы механической обработки древесины. М.: Лесн. пром-сть, 1969. - 328 с.

133. Красеев В.Я., Шифран А.Ш. Торцовые фрезы с неравномерным шагом зубьев. М., 1961. 63 с.

134. Кремлева Л.В. Методика сквозного конструкторско-технологического проектирования обработки гребных винтов// Труды II научно-технической конф. -Архангельск: Изд-во АГТУ, 2005. С 73-78.

135. Кремлева Л.В., Рохин О.В. Автоматизация контрольно-измерительных операций при изготовлении гребных винтов //Современные проблемы машиностроения. Труды II Международной научно-технической конф. Томск: Изд-во ТПУ, 2004,- С.296-299.

136. Кривошеев В.В. Исследование торцового фрезерования// Машиностроит. пр-во. Сер. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении: Обзор информ./ВНИИТЭМР.

137. Кряжев Н. А. Фрезерование древесины.-Лесн. пром-сть, 1967. 276с.

138. Кряжев H.A. Исследование качества обработки древесины при цилиндрическом фрезеровании. Дис. канд.техн. наук., 1954.

139. Кугель И. С. Номографический расчет удельной работы резания при продольно-торцовом фрезеровании древесины лиственных пород. Минск. Сб. научных трудов БЛТИ, 1959, вып. XI, стр. 69—77.

140. Кугель И. С. Исследование процесса цилиндрического фрезерования древесины дуба и березы// Лесной журнал. 1959, № 2.- С. 136—142.

141. Кугель И. С. О фрезеровании лиственных пород древесины// Деревообрабатывающая промышленность.- 1958.- № 6, 7.

142. Кугель И. С. Удельная работа при фрезеровании дуба и березы// Сб. научных трудов БЛТИ. Вып. X.- 1957.

143. Кудинов A.B. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1969.

144. Кузнецов Ю.И, Маслов А.Р., Байков А.Н, Оснастка для станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1990.- 512с.

145. Куксов В.А. материаловедение для столяров и плотников. М.: Высшая школа, 1973.

146. Кучер М.И. Металлорежущие станки. Л.:Машиностроение,1969. -720 с. 60

147. Кучма Л.К. Вибрации при работе на фрезерных станках и методы их гашения.- М.:Изд-во АН СССР, 1968. 122 с.

148. Лапин П. И. Основы скоростного пиления на станках с круглыми пилами. Архангельск: Книжное издательство, 1955.

149. Лашнев С.И., Юликов М.Н. проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М.Машиностроение. 1980.- 208 с.

150. Леонтьев В.М. Судостроительные материалы. Л.: Судостроение, 1977,- 111 с.

151. Ли К. Основы САПР (CAD/CAM/CAE). СПб.: Питер, 2004. - 560 с.

152. Лихцнер Г.М., Семенченко Д.И. Сравнительная оценка качества режущего инструмента для автоматических линий// Станки и инструмент. 1975.-№ 10,- С. 14-16.

153. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.:Машиностроение, 1982. 320с.

154. Лосев С.А. К вопросу о равномерном фрезеровании фасонными фрезами//Вестник машиностроения, № 5, 1960. — С. 23.

155. Лысенков П.М. Обработка гребных винтов на станках с ЧПУ // 1 Технология судостроения,- 1982. -№11. -С. 73 77.

156. Любченко В.И. Резание древесины и древесных материалов. М.: Лесн. пром-сть, 1986. - 296 с.

157. Масленков Ф. II. Круглопильные станки для продольной распиловки бревен и работа на них. Гослестехиздат, 1936.

158. Майзенбахер И.И. Улучшение поверхности резания при распиловке. «Хольц-Центральблат». 1957, № 49/50, С. 13—20.

159. Маклаков, C.B. Практическое руководство по созданию информационных систем Интерфейс Ltd., 2001. - 336 с.

160. Маковский Н.В. и др. Теория и конструкции деревообрабатывающих машин. М.: Лесн. пром-сть, 1975. - 528 с.

161. Малкин А.Я. Вопросы качества режущих инструментов // Изв. вузов. Машиностроение. 1979. - № 11. - С.95-104.V

162. Малыгин В.И. Мюллер О.Д. Кремлева Л.В. Динамическая модель сборных // Вибрация и вибродиагностика, проблемы стандартизации: Материалы Всесоюзной научн.-техн. конф. Горький, 1988. - С.94-95.

163. Малыгин В.И. Исследование качества конструкции разработка математической модели сборных торцовых фрез: Дис. . докт. техн. наук.-М.,1996,- 350 с.

164. Малыгин В.И. Пути решения инструментального обеспечения надежности технологических процессов.// Известия вузов. Машиностроение. 1993, № 1.- С.130-137.

165. Малыгин В.И., Кремлева Л.В. Лобанов Н.В. Разработка научных основ и экспериментальных неразрушающих экспресс-методов оценки качества сборного инструмента// Отчет о НИР 97024-9.5-520 (заключительный). Деп. ВИНИТИ" №. 1998;- 178 с.

166. Манжос Ф. М., Осадчиев В. Г. Краткий справочник по дере- * вообработке. Гослестехиздат, 1945.

167. Манжос Ф. M. Исследование режимов эксплуатации чисторежу-щих пил. Отчет НИС МЛТИ, тема 8, 1946.

168. Манжос Ф. М. Основные вопросы точности механической обработки древесины, дисс. докт. техн. наук, 1952.

169. Манжос Ф. М. Исследование процесса строгания дерева вращающимися резцами. «Станки и инструменты». Труды ЦНИИМОД, вып. II. Гослестехиздат, 1934.

170. Манжос Ф. М. Стружкообразование при резании древесины вра-дщающимися резцами. 1936—1937// Механическая обработка дерева.- 1940.- № 7, стр. 37.

171. Манжос Ф. М. Точность механической обработки древесины.- Гос-лесбумиздат, 1959. '

172. Манжос Ф. М. Фрезерные станки и их эксплуатация.- Гослестехиздат, 1940.

173. Манжос Ф.М. Дереворежущие станки. М.: Лесн. пром-сть, 1974. -456 с.

174. Манжос Ф.М. Основные вопросы в исследовании процессов резания// Лесопиление и деревообработка. -1932. № 6.

175. Масленков Ф. Н. Определение коэффициента сопротивления резанию и выявление оптимальных скоростей резания и подач на кругло-пильном и фуговочном станках. Труды ЦНИИМОД, 1937- 1940.

176. Машарский Б.Н. Виброакустическая диагностика. Л.:ЦНИИ «Румб», 1991.-115 с.

177. Международный стандарт ИСО 484/1-81 Судостроение. Судовые гребные винты. Допуски на изготовление. Часть 1. Гребные винты диаметром ' более 2,5 м М.: Госстандарт, 1983.

178. Международный стандарт ИСО 484/1-81. Судостроение. Судовые гребные винты. Допуски на изготовление. Часть 1. Гребные винты диаметром более 2,5 м: М.: Госстандарт, 1983.

179. Международный стандарт ИСО 484/2-81. Судостроение. Судовые гребные винты. Допуски на изготовление. Часть 2. Гребные винты диаметром от 0,8 до 2,5 м включительно: М.: Госстандарт, 1983.

180. Металлорежущие станки / В.Э. Пуш, В.Г. Беляев, A.A. Гаврюшин и др. Под ред. В.Э. Пуша. М.:Машиностроение, 1985. - 256 с. 57

181. Металлорежущие станки автоматы / A.C. Пронников, Н.И. Камышный., Л.И. Волчкевич и др.; Под ред. A.C. Пронникова. М.:Машиностроение,1981. 383 с. 19

182. Металлорежущий инструмент Sandvik Coromant. Основной каталог. » Точение Фрезерование - Сверление — Растачивание - Оснастка. - Швеция: AB Sandvik Coromant, 2005. - 1040 с.

183. Металлорежущий инструмент, слесарный инструмент, рубаночные изделия: Каталог: Срок ввода в действ.- янв.1990 г. /Сестрорецкий инструментальный завод. М.: Внешторгиздат, 1990. - 68 с. 69

184. Михайлов B.C., Лысенков П.М. Комплексная механизация производства гребных винтов // Судостроение. -1985.- №6.- С. 40 42.

185. Михайлов B.C. Лысенков П.M. Комплексная механизация производства гребных винюв // Судостроение. -1985. -№6.- С. 4-0 — 42.

186. Морозов В.Г. Дереворежущий инструмент: Справочник. М.: Лесн. пром-сть, 1988. - 344 с.

187. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования. — М. Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. 360 с.

188. Обобщенная оценка качества режущих инструментов, выпускаемых инструментальными заводами МСиИП. Методические указания. М.: ВНИИинструмент, 1973.- 40с.

189. Обработка резанием высокопрочных коррозионно-стойких и жаропрочных сталей / Под ред. П.Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1980. - 167 с.

190. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В., Шевченко А.Н. и др. Справочник инструментальщика. Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

191. Орлов M. Н. Американские методы обрабатываемости древесины// Механическая обработка дерева. -1940.- № 8, 9.

192. Орликов O.P. Динамика станков М.: Машиностроение, 1980. 167 с.

193. Остафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.Машиностроение, 1979. - 168 с.

194. Отчет по НИР Т02-06.6-366 "Разработка методики сквозного проектирования режущего инструмента с использованием средств CAD/CAM/CAE", деп. ВИНИТИ, 2002, № гос.регстрации Х-085-03

195. Пановко Я.Г. Основы прикладной теории упругих колебаний.- М.: Машиностроение, 1967.-316 с.

196. Пекло М. И. Круглые пилы с малым числом зубьев специального профиля (по материалам зарубежной печати). Изд. ЦБТИ Минлеспрома СССР, 1957.

197. Петров Б.М. Исследование влияния геометрии инструмента на интенсивность вибраций и качество поверхности при фрезеровании// В сб. Динамика станков. М., 1970. - с 83-89.

198. Петруша А.К. Влияние скорости резания на процесс резания древесины. Дисс. Канд.тех.наук., 1953.

199. Печенкин В.Е., Мазуркин П.М. Новые способы резания древесины. -Еорький: ГГУ, 1979. 90 с.

200. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями,- М.: Машиностроение, 1970. 351с.

201. Подураев В.Н.,Малыгин В.И. Кремлева Л.В. Динамическая модель элементов технологической системы с учетом кинематической нестабильности процесса резания//Вестник машиностроения. 1996.- №6. -С. 18-23.s

202. Поляков Д.С. Тарский В.А. Литейные модельные комплекты. М.: Высшая школа, 1969.

203. Портман В.Т. Топологическая классификация процессов формообразования // СТИН. 1995. - №4. - С. 3 - 5.

204. Портман В.Т. Топологическая классификация процессов формообразования // СТИН. -1995. №4. - С. 3 - 5.

205. Потемкин Л.В. Деревообрабатывающие станки и автоматические линии. М.: Лесн. пром-сть, 1987. - 368 с.

206. Приборы и системы для измерения вибраций, шума и удара. / Справочник под ред. Клюева B.B. М.: Машиностроение, 1978, н.1. 447 с.

207. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ: Учебное пособие для втузов/ О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, Ю.П. Тарамыкин и др. М.:Высш. шк., 1991. - 423 с.

208. Производство гребных винтов. /Справочник И.И. Богораз, И.М. Кауфман.- Л.: Судостроение, 1978.- 192 с.

209. Прокофьев Г.Ф. Пути повышения эффективности пиления древесины ленточными пилами: Обзор, информ. М.: ВНИПИЭИлеспром, 1985. - 32 с.

210. Проников A.C. Надежность машин Текст./А.С. Проников. М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

211. Рыбалко В. С. Альбом фрезерного инструмента для обработки древесины. Гослесбумиздат. 1952.

212. Радзевич С.П. Новые достижения в области обработки деталей сложной формы на станках с ЧПУ.- М., 1987. 44 с. ( Технология, оборуд., орг. и экон. машиностр. пр-ва Сер.6. Технология металлообрабатывающего производства: Обзор информ./ВНИИТЭМР. Вып.1).

213. Радзевич С.П. Повышение эффективности эксплуатации многокоординатных станков с ЧПУ.- М„ 1989. 72 с. - ( Машиностроит. пр-во. Сер. Технология и оборудование обработки металлов резанием: Обзор информ./ВНИИТЭМР. Вып.2).

214. Радзевич С.П. Прогрессивные технологические процессы обработки деталей сложной формы (Технология, оборуд., орг. и экон. машиностр. пр-ва Сер.6. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении: Обзор информ. Вып.5) - М.: ВНИИТЭМР, 1988. - 56 с.

215. Радзевич С.П. Способы фрезерования фасонных поверхностей деталей -(Машиностроит. пр-во. Сер. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении: Обзор информ. Вып.5) М.: ВНИИТЭМР, 1989. - 72 с.

216. Развитие науки о резании металлов /В.Ф. Бобров, Г.И. Грановский, H.H. Зорев и др. М.:.Машиностроение, 1967, 416 с.

217. Раздобрев А.Х. Исследование вынужденных колебаний и их влияние на волнистость обработанной поверхности// Автореферат дисс. на соиск. уч. степ, канд. кехн. каук. М., 1966. 16 с.

218. Раздобрев А.Х. О неравномерном шаге зубьев фрез//В сб. Технологичность в механосборочном производстве. Рязань, 1977. - с. 117-120.

219. Рамзадзе Г.Н. Методика определения температуры резания при прерывистом резании // Изв. Вузов. Машиностроение,- 1959.- № 2.- С.128-135.

220. Решетник О.Н. Справочник плотника-столяра. М.: Стройиздат, 1995. -365 с.

221. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1986. 336 с.

222. Родин П.Р., Линкин Г.А., Татаренко В.Н. Обработка поверхностей на станках с числовым программным управлением. К.:Техника, 1986. - 200с.

223. Розенберг Ю.А., Тахман С.И. Повышение точности обработки на копировально-фрезерных станках с ЧПУ//Станки и инструмент, 1973, №9.- С.41-45.

224. Рохин О.В., Кремлёва Л.В. Информационная конструкторско-технологическая модель гребного винта // 100 лет Российскому подводному флоту. Сборник докладов научно-практической конференции. Том 1 Северодвинск: ФГУП «ПО «Ссвмаш», 2006. С. 178- 184.

225. Руссцкий A.A., Жучепко М.М., Дубровин О.В. Судовые движетсли. -Л.: Судостроение, 1971.-288 с.

226. Рыжков Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. k

227. Санев В.И. Обработка древесины круглыми пилами. М.: Лесн. пром-сть, 1980.-232 с

228. Санкин Ю.Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков. -М.Машиностроение, 1986. -96с.

229. Санников A.A. Вибрации зданий и фундаментов лесопильных рам. М.:, 1966, 147 с.

230. САПР изделий и технологических процессов в машиностроении / P.A. Аллик, В.И. Бородянский, А.Г. Бурин и др.; Под общ. ред. P.A. Аллика Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. - 319 е., ил.

231. Сборный твердосплавный инструмент / В.М. Гах, К.Г. Громаков и др.; Под ред. Г.А. Хаета.- М.Машиностроение, 1989.- 256 с. 10

232. Сборный твердосплавный инструмент./Под ред. Хаета Г.Л. М.: Машиностроение, 1989, 256с.

233. Сергеичев Н.Ф. Модельное производство. -М.: Машиностроение, 1958.

234. Сенгупта С. Разработка и исследование Т-образной фрезы: Автореф. дис. . канд. техн. наук.-М.,1994. -16 с.

235. Сенькин E.H., Филиппов Г.В., Колядин A.B. Конструкции и эксплуатация фрез, оснащенных композитами. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1988. - 63 с.

236. Система автоматизированной подготовки управляющих программ для обработки гребных винтов на станках с ЧПУ. Тексты программ. JI.: ЦНИИТС, 1988.-258 л.

237. Система автоматизированной подготовки управляющих программ обработки деталей сложной формы на многокоординатных станках с ЧПУ. 1 Инструкция Л.: ЦНИИТС, 1992. - 106 л.

238. Смирнов А. А. Влияние основных факторов ка процесс резания, при продольном пилении круглыми пилами, дисс. канд. техн. наук, 1939.

239. Соклавский А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1952. - 288 с.

240. Соловьев A.A. Лабораторный практикум по резанию древесины. Элементарное резание. М.: МЛТИ, 1982. - 99 с.

241. Справочник инструментальщика /И.А. Ординарцев, Г.В. Филипов,

242. A.Н. Шевченко и др.; Под ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1989. -868 с.

243. Справочник конструктора-инструментальщика/ под общей редакцией

244. B.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1994. - 560 с.

245. Справочник по деревообработке/ Под ред. В.В. Кислого.-Екатеринбург: БРИЗ, 1995.-557 с.

246. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. -496 е., ил.

247. Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. Терминология. Основные размеры. Нормы точности и жесткости. ГОСТ 9726-89. М.: Изд-во стандартов, 1989. - 39 с.

248. Станочный дереворежущий инструмент: Каталог. М.: ВНИИ-инструмент, 1987. -236 с.

249. Станочный дереворежущий инструмент: Каталог. М.: ВНИИин-струмент, 1987. - 236 с.

250. Старков В.К. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989. 296с.

251. Старков В.М., Иремадзе М.Е. Оптимизация процесса торцового фрезерования с целью стабилизации динамического воздействия на инструмента и заготовку // Вестник машиностроения. 1991. - № 1. - С.33-36.

252. Стахиев Ю. М. Чистовая обработка древесины круглыми пилами без уширения режущего венца. Изд. ЛДНТП. Серия «Деревообрабатывающая промышленность», 1961, вып. 3.

253. Стахиев Ю.М. Влияние некоторых факторов на колебания дисковых пил//Науч.тр. ЦНИИМОД.-1973.-Вып.28.-С.51 -53.

254. Стахиев Ю.М. и др. Руководящие технические материалы по определению режимов пиления древесины круглыми пилами. Архангельск: ЦНИИМОД, 1988.-74 с.

255. Стахиев Ю.М. Колебания тонких стальных дисков // Вестник машиностроения.-1972.-№8.

256. Стахиев Ю.М. Научно-технологические основы производства, подготовки и эксплуатации круглых пил для распиловки древесины. Дис.на соискание ученой степени доктора технических наук. Архангельск. 2002. -46 с.

257. Стахиев Ю.М. Резонансные колебания плоских дисковых пил// Известия вузов. Лесн.журнал. 1970.- №5.- С.80-84.

258. Стрельченко O.A., Бадаев Ю.И. Подготовка оптимальной геометрической информации для воспроизведения криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ. В сб.: Прикладная геометрия и инженерная графика. Вып. 34. -Киев: Будевельник, 1982, с. 130-132.

259. Твердынин М.М., Бернштейн М.С. Повышение устойчивости круглых пил/ Обзор. М.: ВНИПИЭИлеспром, 1973. - 52 с.

260. Технология литейного производства. В 2-х книгах Т.1/П.Н. Аксенов, В.В. Балабин, Л.М. Мариенбах и др. М.: машгиз, 1946. - 488 с.

261. Технология литейного производства: литье в песчаные формы: Учебник для студ. Высш.учеб. заведений/ А.П. Трухов, Ю.А.Сорокин, М.Ю.Ершов и др.- М.:Издательский центр «Академия», 2005. 528 с.

262. Технология литейного производства: учебник/ Б.С. Чуркин, Э.Б. Еофман, С.Г. Майзель и др.; под ред. Б.С. Чуркина. Екатеринбург, изд-во Ур.ГППУ, 2000. - 662 с.

263. Технология машиностроения /Б.Л. Беспалов, Л.А. Глейзер, И.М. Колесов и др. М.: Машиностроение, 1973 г.

264. Технология судостроения: Учебник для ВУЗов / В.Л.Александров, А.Р.Арью и др. / Под ред. А.Д.Гармашова СПб.: Профессия, 2003. - 342 с.

265. Тиме И. А. Сопротивление материалов и дерева резанию. С.-Петербург, 1870.

266. Тимошенко С.Н. Колебания в инженерном деле / Пер. с англ. -М.: Машиностроение, 1983. 386 с. 53

267. Товстолес М.Д. Резание древесины на дощечкорезных станках.- М.; Л.: Гослесбумиздат, 1958. 120 с.

268. Туфанов А.Г. Угловые параметры зубьев круглых пил для распиловки твердых древесноволокнистых плит // Научные труды за 1963 г. Архангельск: ЦНИИМОД, 1964.- 136 с.

269. Фадюшин И.Л., Музыкант Я.А., Мещеряков А.И„ Маслов А.Р. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990.-272с.

270. Федоров В. Л., Малыгин В.И. исследование работоспособности инструментальных материалов в условиях прерывистого резания// В сб.: Вопросы статических и динамических характеристик металлорежущего оборудования и инструмента,- М.:УДН, 1983,С.40-42.

271. Федоров B.JI., Шустиков А. Д. Влияние частоты и амплитуды колебаний инструмента на его стойкость // Станки и инструмент.- 1979.- №6.-С.18-19.

272. Федоров B.JL, Шустиков АД. Влияние частоты и амплитуды тангенциальных колебаний на стойкость проходных резцов // Исследование и 1 расчет машин и сооружений: Научн.-техн. сб. М.: Изд-во УДН, 1977.- С. 35-40.

273. Феоктистов А.Е. Ленточнопильные станки. М.: Лесн. пром-сть, 1976.- 152 с.

274. Филькевич В.Я. Динамика лесопильных рам. М.: Лесн. пром-сть, 1968,- 244 с.

275. Фонкин В.Ф. Справочник мастера-инструментальщика деревообрабатывающего предприятия М.: Лесн. пром-сть, 1977. - 176 с

276. Фонкин В.Ф. Справочник мастера-инструментальщика деревообрабатывающего предприятия-М.: Лесн. пром-сть, 1977. 176 с.

277. Фрезы СКИФ-М. Каталог 2003. Белгород: СКИФ-М, 2003. - 120 с.

278. Фрезы СКИФ-М. Каталог 2003. Белгород: СКИФ-М, 2003. - 120 с.

279. Футорян С.Б., Скибин В.В. Показатели качества режущего инструмента и их стандартизация. // В сб.: Надежность режущего инструмента. » Киев. Техника, 1972, с.22-23.

280. Хает Г. А. Прочность режущего инструмента. М.Машиностроение, 1975. 168с.

281. Цуканов Ю.А., Амалицкий В.В. Обработка резанием древесностружечных плит. М.: Лесн. пром-сть, 1966. - 95 с.

282. Шаповал А.П. Определение сил резания при фрезеровании профильных деталей/Бумажная и деревообрабатывающая промышленность,!965,№ 3,С.35-37V

283. Шаповал А.П.Определение сил резания при фрезеровании косой фаски/ УКРНИИМОД, сб.наун.-иссл. работ, 1965.

284. Шарин Ю.С.Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: машиностроение, 1986.- 176 с.

285. Швырев Ф.А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента. М.: Лесн. пром-сть, 1966. - 342 с.

286. Шмальц Г. Качество поверхности. Машгиз, 1941.

287. Шуп Г.Е. Прикладные численные методы в физике и технике. -М.: Высшая школа, 1990. 256 с.

288. Эльясберг М.Е. Автоколебания металлорежущих станков. С-Пб., 1993.- 180 с.

289. Эльясберг М.Е. Основы теории колебаний при резании металлов// Станки и инструмент,-1962.-№ 10, 11.

290. ЮИЛК.02141.00169. Технологический процесс изготовления спрямляющего аппарата 1398Б-427-206. Северодвинск: ФГУП «МП «Звёздочка», 2002.- 17 л.

291. ЮИЛК.02141.00169. Технологический процесс изготовления спрямляющего аппарата 1398Б-427-206. Северодвинск: ФГУП «МП «Звёздочка», 2002. - 17 л.

292. ЮИЛК.02141.00172. Технологический процесс изготовления лопасти 7151МР-427-ЮИЛК.003. Северодвинск: ФГУП «МП «Звёздочка», 2003.-20 л.

293. ЮИЛК.02141.00191. Технологический процесс изготовления гребного винта 7194МР-427-ЮИЛК.002. Северодвинск: ФГУП «МП «Звёздочка», 2003. -19 л.

294. Юликов М.Н, Горбунов Б.И., Колссов Н.В. проектирование и производство режущего инструмента. М.Машиностроение, 1987. - 296 с.

295. Юрьев Ю.И., Моргачев A.M. Организация инструментального хозяйства деревообрабатывающих предприятий: Учеб. пособие. Л.: ЛТА, 1980. -80 с.

296. Якунин Н. К- Исследование режимов продольного пиления круглыми пилами, дисс. канд. техн. наук, 1953.

297. Якунин Н.К. Подготовка круглых пил к работе. М.: АО "БРИЗ", 1996.-296 с.

298. Клестов М. И., Лысенков П. М. Совершенствование технологии обработки изделий винтовалового комплекса. — Технология судостроения, 1980, №4. С. 46-48.

299. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров М.: Наука, 1984. - 832 с.

300. Davis Е.М. Machining characteristies of wood studied and compared.

301. Iacobs H.-I. Aktuelle standzeifunktion die Arbeitsganggestatung beim Fräsen // Fertigungstech, und Betr. 1981. - N°6. - P.352. 28

302. Koluing Ct., Forster D., Lesch W. Sternfrasen mit Fraskopfen erhöhter zahnezahl // Fertigungtechn. und Betr. 1980. - № 8. - P.487-488. 29

303. Kuljanic E. An investigation of wear in singletooth and multitooth milling // Mach Tool Des und Res. 1974, 14. - № 1. - P.95-109. 30

304. Kuljanic Elso. An investigation of wear in singletooth and multitooth milling. Mach. Tool Des. an6 Res., 1974,14, No 1, p.95-109.

305. MU10845. What's New in Unigraphics V16.0. User Guide Unigraphics Solutions Inc., 13736 Riverport Drive, Maryland Heights, MO, USA, 1999 - 336 p.

306. MU2010. Unigraphics Manufacturing. User Interface Map, VI6.0 -Electronic Data System Corporation, Unigraphics Division, 13736 Riverport Drive, Maryland Heights, MO, USA, 1999 78 p.

307. Numerical Master Geometry (Propellers). Design system. User manual -Norway: A/S Kongsberg Vapenfabrikk, 1976. 247 p.

308. Numerical Master Geometry (Propellers). OR-2.4000. Volume 1 Norway: A/S Kongsberg Vapenfabrikk, 1976. - 285 p.

309. Salje E., Licher E., Stuhmeir W. Fräsen von Alei 17 mit PKD// Industrial Diamond Review. -1989. -Vol. 49. № 3. S.172-180.

310. Numerical Master Geometry (Propellers). OR-2.4000. Volume 2 Norway: A/S Kongsberg Vapenfabrikk, 1976. - 184 p.

311. NX 3 Documentation Электронный ресурс. Электрон, дан. - UGS Corp., 2004. - I электрон, опт. диск (CD-ROM). - Загл. с этикетки диска.

312. Кремлева Л.В., Малыгин В.И., Вареников И.Л. , Харитоненко В.Т. Функциональная модель САПР технологических процессов изготовления деревянных модельных комплектов/ ИВУЗ. «Лесной журнал», 2010, № 1. С.71-74. *