автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности профильного врезного алмазного шлифования на основе оптимизации технологических режимов обработки

На правах рукописи

СОРОКИНА Наталья Владимировна

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОФИЛЬНОГО

ВРЕЗНОГО АЛМАЗНОГО ШЛИФОВАНИЯ НА ОСНОВЕ ОПТИМИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПЕНЗА 2005

Работа выполнена в Пензенском государственном университете.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Соколов В. О.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Дорофеев В. Д.;

кандидат технических наук, доцент Чамин А. Ф.

Ведущая организация - ОАО "СКБТ", г. Пенза.

Защита диссертации состоится 30 июня 2005 г., в 14 часов, на заседании диссертационного совета Д 212.186.03 в Пензенском государственном университете по адресу: 440026, г. Пенза, ул. Красная, 40.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Пензенского государственного университета.

Автореферат разослан «___»_2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Перелыгин Ю. П.

100<о~ Ч \ЪЯЧ(р

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В различных отраслях машиностроения используются детали сложной конфигурации, изготавливаемые из труднообрабатываемых материалов, таких, как твёрдые сплавы, керамика, магнитные сплавы, титановые сплавы и др. Одним из наиболее эффективных методов, используемых при изготовлении таких изделий, является профильная алмазная обработка. Применение профильного врезного шлифования инструментами из алмаза позволяет увеличить производительность обработки в 3...50 раз, обеспечить высокое качество обработанной поверхности и хорошую повторяемость размеров изделий в партии. Операции профильного шлифования не требуют применения сложного и дорогостоящего технологического оборудования и могут быть легко интегрированы в состав технологических процессов, выполняемых на автоматизированных производственных системах. Вместе с тем для профильного врезного шлифования практически отсутствуют рекомендации по выбору режимов обработки, обеспечивающих требуемые технологические показатели. Таким образом, задача, связанная с повышением эффективности профильного врезного алмазного шлифования, является актуальной.

Цель работы. Повышение эффективности профильного врезного шлифования на основе установления взаимосвязи между параметрами процесса и оптимизации технологических режимов обработки.

Методы исследований. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, интегрального и дифференциального исчисления, теории шлифования, теории вероятностей и математической статистики.

Экспериментальные исследования выполнялись на специальной установке. Полученные данные обрабатывались на ЭВМ и представлялись в виде аналитических и эмпирических зависимостей, удобных для практического применения.

Научная новизна состоит в следующем:

- разработана и обоснована универсальная методика определения основных технологических показателей профильного врезного ал-

мазного шлифования, основанная на замене фасонного профиля эквивалентным приведенным прямолинейным профилем;

- разработана математическая модель, устанавливающая взаимосвязь интенсивности съема материала с характеристикой алмазного круга и технологическими режимами обработки;

- предложена комплексная объектно-ориентированная модель рабочей поверхности алмазного шлифовального круга, позволяющая определять основные статистические характеристики режущего профиля.

Практическая денность. Разработана методика расчета оптимальных технологических режимов профильного врезного шлифования алмазными кругами на металлических связках и предложена сервисная информационно-вычислительная система для ее практической реализации.

Определены основные принципы модернизации серийно выпускаемых шлифовальных станков для осуществления процесса профильного врезного шлифования, и предложена конструкция средств технологического обеспечения.

Реализация и внедрение результатов работы. Внедрение технологии профильного врезного алмазного шлифования и практических рекомендаций по оптимизации режимов обработки на предприятии ООО "Виста" позволило повысить производительность обработки изделий в 1,3... 1,4 раза и получить экономический эффект свыше 15 тыс. рублей.

На ряд промышленных предприятий передана документация по технологическому обеспечению процесса профильного шлифования.

Основные положения, выносимые на защиту:

-универсальная методика определения основных технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования, основанная на замене фасонного профиля эквивалентным приведенным прямолинейным профилем;

-совокупность математических моделей для определения параметров рельефа рабочей поверхности круга, интенсивности съёма материала и удельного расхода алмазов;

-методика определения оптимальных режимов профильного врезного алмазного шлифования на стадии технологической подготовки производства.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-технической конференции "Материалы и технология XXI" (Пенза, 2001); Международной научно-технической конференции "Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин" (Пенза, 2001); Международной научно-технической конференции "Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы" (Волжский, 2001); V Всероссийской научно-практической конференции "Современные технологии в машиностроении" (Пенза, 2002); Международной научно-технической конференции "Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы" (Волжский, 2002); Всероссийской научно-технической конференции "Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии" (Липецк, 2002); Всероссийской научно-практической конференции "Интеллектуальная подготовка инновационных процессов" (Пенза, 2003); УШ Международной научно-технической конференции "Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков" (Пенза, 2003); Всероссийской научно-практической конференции "Технологическое обеспечение качества машин и приборов" (Пенза, 2004).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, состоящего из 109 наименований, и приложения. Объем работы: 131 страница машинописного текста, 43 рисунка, 19 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, научная новизна, а также положения, выносимые на защиту.

В первой главе выполнен обзор научных публикаций по вопросам профильного врезного алмазного шлифования.

Различным аспектам теории и практики алмазного шлифования посвящены работы В. Н. Бакуля, А. К. Байкалова, Д. Г. Евсеева,

A. В. Королева, Л. Н. Филимонова, Л. В. Худобина и др. Вопросы профильного шлифования рассмотрены в работах В. Д. Дорофеева,

B. А. Сипайлова, А. Н. Филина, А. В. Якимова, П. И. Ящерицына и ряда зарубежных ученых.

В результате проведенного анализа установлено, что отсутствуют системные исследования по проблеме выбора оптимальных режимов обработки и характеристики алмазного круга.

В связи с изложенным и в соответствии с поставленной целью были сформулированы следующие основные задачи исследования:

1) разработать универсальную методику определения технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования;

2) на основе вероятностно-статистического моделирования определить параметры рельефа рабочей поверхности алмазного шлифовального круга;

3) установить взаимосвязь производительности шлифования с технологическими режимами обработки и характеристикой алмазосодержащего слоя;

4) провести экспериментальные исследования условий силового нагружения и технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования;

5) разработать научно обоснованные практические рекомендации по оптимизации технологических режимов и повышению эффективности профильного врезного алмазного шлифования.

Во второй главе приведены результаты теоретических исследований производительности профильного врезного алмазного шлифования.

Работа профильного алмазного шлифовального круга во многом специфична. Это объясняется сложностью геометрии образующей профиля, вследствие чего условия взаимодействия круга с изделием на отдельных участках профиля существенно различаются. В первую очередь, это касается фактической глубины шлифования, которая при обработке фасонным кругом может меняться от нуля до максимального значения, равного врезной подаче.

Оптимальное выполнение процесса профильного врезного алмазного шлифования невозможно без высокой степени его формализации на базе теоретического или экспериментального моделирования.

Для решения указанной задачи криволинейный профиль алмазного круга заменяется наклонным прямолинейным профилем (рисунок 1), образующая которого Хпр имеет длину, равную длине образующей

Рисунок 1- Замена фасонного профиля алмазного шлифовального круга

приведенным

Угол наклона прямолинейного профиля находится из соотношения

Упр = arceos-^- • (1)

nip

В то же время шлифование кругом с прямолинейным наклонным профилем эквивалентно шлифованию кругом прямого профиля, имеющим ширину £пр, с врезной подачей, равной:

'пр ='cosYnp- (2)

При шлифовании интенсивность удаления припуска при определенных режимах обработки зависит от режущих свойств инструмента, обрабатываемого материала и условий силового нагружения.

Проведенный анализ показал, что условия силового нагружения при шлифовании фасонным алмазным кругом соответствуют условиям силового нагружения при шлифовании кругом приведенного профиля. Таким образом, с достаточным основанием можно утверждать, что производительность съема материала в обоих случаях также будет одинаковой.

Следовательно, производительность профильного врезного шлифования может быть найдена строго формальным путем как произведение производительности шлифования кругом прямого профиля с длиной образующей, равной длине образующей фасонного профиля, и режимами в точности, соответствующими режимам шлифования

фасонным кругом на коэффициент приведения

еФ=£пп*пеР- о)

При алмазном шлифовании не все зерна, расположенные на рабочей поверхности круга, будут контактировать с обрабатываемым материалом. В этой связи для достоверной оценки производительности процесса шлифования целесообразно использовать вероятностный подход. Рабочую поверхность шлифовального круга можно рассматривать как ряд последовательно расположенных элементарных режущих профилей (ЭРП), которые получаются сечением круга пучком плоскостей, проходящих через ось и перпендикулярных вектору скорости резания. В процессе шлифования через некоторое сечение обрабатываемого изделия за один оборот круга проходит определенное количество ЭРП, каждый из которых снимает слой материала. Результат последовательного воздействия ЭРП может быть представлен как воздействие огибающей, называемой суммарным режущим профилем (СРП) и получаемой при наложении их друг на друга. Площадь сечения стружки, удаляемой с поверхности изделия за один оборот шлифовального круга, находится как суммарная площадь, заключенная между СРП и микропрофилем изделия.

С учетом этого получена математическая модель для расчета величины съема материала в единицу времени

(4)

При проведении практических расчетов применение выражения (4) довольно затруднительно. Аппроксимация результатов численного анализа указанной формулы позволила получить компактное аналитическое выражение следующего вида:

СЬ-151,8 t^^K^KQ,

(5)

где К3, Кк, Кы - соответственно коэффициенты, учитывающие зернистость алмазного порошка, концентрацию алмазов в слое, материал обрабатываемого изделия.

На рисунке 2 показаны графические зависимости производительности обработки от глубины шлифования и скорости изделия.

2000 ---- i —

мм3/мин 1600 ^ ^^--—

800 —--——s_—— —

^^^ - "V»5 м/мин

400 '----™™""V^IO м/мин

V=15 м/мин

о --- > ■

0,01 0,025 0,04 0,055 0,07 0,085 0,1

Рисунок 2 - Зависимость интенсивности съема материала от глубины шлифования

В третьей главе приведены исследования параметров рельефа рабочей поверхности алмазного шлифовального круга.

В целях получения характеристик СРП, необходимых для расчета производительности шлифования, было выполнено моделирование рабочей поверхности алмазного шлифовального круга.

Комплексная объектно-ориентированная модель рабочей поверхности включает в себя две основные модели: вероятностно-статистическую модель элементарного режущего профиля и параметрическую модель рабочей поверхности круга.

Базовым объектом вероятностно-статистической модели является ЭРП. Геометрические параметры алмазных зерен, их размеры и рас-

™ 'V^S м/мин ™™""V^IO м/мин V=15 м/мин

01 0,025 0,04 0,055 0,07 0,085 0, Глубина шлифования, мм

положение по высоте, определяющие форму ЭРП, являются случайными величинами. Для определения его основных статистических характеристик использовался метод Монте-Карло.

В общем случае, расположение алмазных зерен, формирующих ЭРП, зависит от величины выступания их над уровнем связки hz и высоты неровностей самой связки Д*- Таким образом, высота ЭРП может быть выражена как

^э =^св + V (6)

Текущие значения высоты зерна над уровнем связки и высоты неровностей определялись по формулам

К ~ max ; ^св = Ясв + <УСв42> (7)

где Лев - средняя высота неровностей металлической связки (математическое ожидание); асв - среднее квадратическое отклонение;

- случайные числа с математическим ожиданием, равным нулю, и дисперсией, равной единице. По результатам статистического моделирования определялись математическое ожидание и дисперсия для элементарного режущего профиля.

Параметрическое моделирование рабочей поверхности круга основывается на предположении, что в процессе шлифования через некоторое сечение обрабатываемого изделия за один оборот круга проходит определенное количество ЭРП, результат последовательного воздействия которых может быть представлен как воздействие огибающей, получаемой при наложении ЭРП друг на друга. Эта огибающая, называемая суммарным режущим профилем, является случайной функцией и определяется количеством ЭРП, а также их статистическими характеристиками и условиями наложения.

Математическое ожидание тй и среднее квадратическое отклонение ас суммарного режущего профиля рассчитывались по формулам

mc = l,55r¿>'] Ч; ас = (g)

Реализация комплексной объектно-ориентированной модели производилась в среде языка визуального программирования Visual Basic 6.0. Результатом является расчет параметров режущего про-

филя в зависимости от зернистости алмазного порошка и концентрации алмазов в слое.

Для определения максимальной высоты выступания зерен над уровнем связки использован подход, предложенный А. В. Королевым и Ю. К. Новоселовым. В качестве эквивалента формы зерна принимался шар, имеющий средний диаметр, вычисленный из условия сохранения массы абразивного вещества и числа зерен, заложенных фактически в объем абразивной матрицы. Предполагалось, что под действием внешней нагрузки на зерно деформируются мостики связки, имеющие конечные размеры, а возникающие при этом напряжения пропорциональны величине деформации. С учетом этого получено выражение для определения максимальных напряжений, возникающих в связке:

Подставляя вместо тспих величину предела прочности металлической связки и решая полученное уравнение, находили максимальную высоту зерна Азии* над уровнем связки. Аппроксимация результатов численного решения уравнения с последующей корректировкой, путем сопоставления расчетных значений максимальной высоты зерен над уровнем связки с экспериментальными данными, полученными в результате профилографирования рабочей поверхности алмазных кругов, позволила получить аналитическое выражение вида:

где См, Хн - постоянные аппроксимации, зависящие от типа связки.

Высота неровностей металлической связки в значительной степени определяется методом правки алмазного шлифовального круга. Поскольку наиболее эффективным и широко распространенным методом правки алмазных кругов на металлических связках со сложной формой рабочей поверхности является электроэрозионный, экспери-

(9)

(10)

ментальные исследования высоты неровностей выполнялись применительно к данному методу.

Для исследования высоты неровностей металлической связки, получаемой после правки, использовались безалмазные образцы специальной конструкции.

На основе математического метода планирования и анализа экспериментов получена функциональная зависимость средней высоты неровностей связки от режимов правки

= 15,55.7°'4^51/Ч)'52, (И)

где 7- амплитуда импульса разрядного тока; # - скважность импульсов; /- частота следования импульсов.

Экспериментальное исследование шага зерен производилось на основе анализа профилограмм рельефа рабочей поверхности. Запись профилограмм выполнялась на специальной установке, созданной на базе профилометра-профилографа модели 201. Для выделения участков профилограмм, занимаемых металлической связкой и нетоко-проводными алмазными зёрнами, использовался способ, сущность которого заключается в изменении толщины линии профилограммы при переходе иглы, ощупывающей поверхность шлифовального круга, с металлической связки на алмазное зерно, и наоборот.

Для определения факторов, существенно влияющих на величину шага алмазных зерен, было проведено их ранжирование и выявлены наиболее значимые: зернистость алмазного порошка и концентрация алмазов на основе отсеивающего эксперимента с использованием плана Плакета-Бермана. Функциональная зависимость среднего шага зерен от указанных факторов имеет вид

Л97

Из анализа полученного уравнения следует, что увеличение зернистости и уменьшение концентрации алмазов приводят к росту среднего шага зерен.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований условий силового нагружения и технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования.

Экспериментальные исследования проводились на плоскошлифовальном станке модели ЗЕ711В, который был подвергнут модернизации, позволяющей изменять частоту вращения шпинделя, производить профилирование и правку кругов электроэрозионным методом.

С целью проверки результатов теоретического анализа были проведены экспериментальные исследования условий силового нагружения при шлифовании фасонным алмазным кругом и алмазным кругом приведенного профиля. Для измерения усилий использовался специальный динамометр на составных пластинчатых упругих элементах. Анализ полученных результатов (таблица 1) показал, что условия силового нагружения различаются незначительно, что свидетельствует о правильности теоретических положений.

Таблица 1-Анализ результатов исследования условий силового нагружения

Врезная подача t, мм/ход Радиальная составляющая силы резания Ру, Н

Шлифование фасонным кругом Шлифование кругом приведенного профиля

0,001 5,9 7,2

0,002 10,3 11,9

0,005 24,0 22,8

0,010 39,2 37,3

0,015 52,8 49,8

Сопоставление результатов экспериментальных исследований интенсивности съема материала при профильном врезном шлифовании с расчетными значениями по математической модели, полученной в результате теоретических исследований, показало их удовлетворительную сходимость.

Установлено, что величина удельного расхода алмазов при шлифовании фасонным кругом и кругом приведенного профиля примерно одинакова (таблица 2). Таким образом, появляется возможность использования формализованного подхода для определения удельно-

го расхода ^ф алмазов при профильном врезном алмазном шлифовании

=?пп*пР' (12)

где даа - удельный расход алмазов при шлифовании кругом прямого профиля шириной, равной длине образующей фасонного профиля;

КЦр - коэффициент приведения.

В результате математической обработки экспериментальных данных получена формула для определения коэффициента приведения

Г тт ус.

гЯ = Лпр

На

Ф

(13)

где хч- показатель степени, зависящий от условий обработки. Таблица 2- Анализ результатов исследования удельного расхода алмазов

Зернистость алмазного порошка, мкм Удельный расход алмазов, мг/г

Круг фасонного профиля Круг приведенного профиля

50/40 0,87 0,75

100/80 0,45 0,49

160/125 0,37 0,31

200/160 0,31 0,26

Для определения функциональной зависимости удельного расхода алмазов от технологических режимов обработки и параметров алмазосодержащего слоя использовался математический метод планирования и анализа эксперимента. В результате регрессионного анализа получена математическая модель удельного расхода алмазов

с/-5Ч44

*-Я0(27л0,74о0,24> <14>

где Сч - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

Установлено, что металлические связки на основе Си-Бп обеспечивают меньший удельный расход алмазов по сравнению со связками на основе Си-А1-2п.

Шероховатость обработанной поверхности, характеризуемой величиной ее неровностей, является важнейшим качественным показателем готовой детали. Установлено, что при изменении глубины шлифования на различных участках фасонного профиля шероховатость обработанной поверхности по профилю практически не меняется. При шлифовании шероховатость поверхности зависит от всех условий обработки: характеристики круга, технологических режимов, условий правки круга и др.

На основании экспериментальных исследований получена функциональная зависимость следующего вида:

¿0,61,0,39^0,58

Ка=СК „0,36 0,48 ' 05)

ик

где С^ - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (для твердого сплава Т15К6 С^ = 0,56).

Наиболее существенное влияние на шероховатость обработанной поверхности оказывают зернистость алмазного порошка и скорость продольной подачи изделия.

В пятой главе приведены практические рекомендации по повышению эффективности и технологическому обеспечению профильного врезного алмазного шлифования.

При профильном врезном алмазном шлифовании в связи с высокой стоимостью алмазных кругов большое значение имеет вопрос экономичности выбранных режимов обработки. В связи с этим в качестве целевой функции была принята величина затрат на выполнение операции алмазного шлифования, которая складывается из следующих элементов: стоимости израсходованных алмазов и затрат на заработную плату с накладными расходами.

Анализ показал, что увеличение производительности снижает затраты на обработку, а увеличение удельного расхода повышает их.

Вместе с тем экспериментально установлено, что форсирование технологических режимов шлифования приводит к увеличению удельного расхода. Учитывая это, можно предположить, что при определенном сочетании технологических режимов обработки величина удельных затрат будет минимальной.

При оптимизации технологических режимов профильного врезного алмазного шлифования в качестве технических ограничений используются ограничение по шероховатости обработанной поверхности, ограничение по величине врезной подачи, по скорости продольного перемещения стола, по частоте вращения шлифовального круга, по диаметру алмазного круга, по мощности резания.

Поскольку целевая функция является нелинейной, то задача оптимизации технологических режимов профильного шлифования относится к классу задач нелинейного программирования. Для решения поставленной задачи использовался метод множителей Лагранжа, идея которого заключается в преобразовании задачи условной оптимизации в задачу безусловной оптимизации.

В целях реализации предложенной методики оптимизации технологических режимов обработки была разработана автоматизированная сервисная информационно-вычислительная система (ИБС), включающая:

- базу данных (упорядоченный массив данных, предназначенный для их хранения, обновления и дополнения), построенную на основе реляционной инфологической модели данной предметной области. База данных содержит информацию о характеристике шлифовальных кругов; технологических характеристиках шлифовальных станков; характеристике обрабатываемого материала; данных по группе и составу СОЖ;

- программные средства для работы с базой данных;

- программные средства, реализующие вычислительные операции;

- интерфейсные программные средства, реализующие диалог системы и пользователя, а также ввод и вывод данных.

Предложены пути модернизации серийно выпускаемых шлифовальных станков, которые успешно апробированы в производственных условиях.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана универсальная методика, основанная на замене фасонного профиля эквивалентным приведенным прямым профилем, ширина которого равна длине образующей реального профиля, позволяющая определять технологические показатели профильного врезного алмазного шлифования.

2. Получена аналитическая модель, устанавливающая взаимосвязь интенсивности съема материала при профильном врезном шлифовании с характеристикой алмазного круга и технологическими режимами обработки.

3. Построена комплексная объектно-ориентированная модель рабочей поверхности алмазного шлифовального круга, что позволило получить основные статистические характеристики режущего профиля.

4. Экспериментально установлено, что условия силового нагру-жения при шлифовании профильным алмазным кругом соответствуют условиям силового нагружения при обработке кругом приведенного профиля. Это подтверждает правильность и обоснованность принятых теоретических положений.

5. Установлено, что результаты экспериментальных исследований интенсивности съема материала при профильном алмазном шлифовании согласуются с результатами расчета по аналитической модели. Расхождение составляет 16...21 %.

6. В результате экспериментальных исследований получена математическая модель, определяющая зависимость удельного расхода алмазов от параметров алмазосодержащего слоя, технологических режимов шлифования и свойств обрабатываемого материала. Установлено, что металлические связки на основе Си-Бп обеспечивают меньший удельный расход алмазов по сравнению со связками на основе Си-А1-гп на 20.. .30 %.

7. Предложена методика определения оптимальных технологических режимов профильного врезного алмазного шлифования. Разработана сервисная информационно-вычислительное система, обеспечивающая необходимый набор вычислительных операций, хранение,

ввод и вывод всех необходимых данных, что позволяет максимально упростить и автоматизировать процедуру оптимизации.

Разработаны принципы целевой модернизации серийно выпускаемых шлифовальных станков и конструкция средств технологического оснащения. Внедрение технологии профильного врезного алмазного шлифования на одном из предприятий г. Пензы позволило повысить производительность обработки изделий в 1,3... 1,4 раза. »

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Соколов В. О. Определение производительности профильного • врезного шлифования / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина И Материалы

и технология XXI: Сб. материалов Всерос. науч.-техн. конф. Ч. Ш. -Пенза, 2001.

2. Соколов В. О. Об оптимизации процесса профильного врезного шлифования / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина II Комплексное обеспечение показателей качества транспоргных и технологических машин: Сб. статей Междунар. науч.-техн. конф. - Пенза, 2001.

3. Соколов В. О. Аналитический расчет производительности профильного врезного шлифования / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб. статей Междунар. науч.-техн. конф. - Волжский: Волжский инж.-строит. ин-т филиал ВолгГАСА, 2001.

4. Сорокина Н. В. Экспериментальное исследование режущего профиля алмазных шлифовальных кругов // Современные технологии в машиностроении: Сб. материалов V Всерос. науч.-практ. конф. Ч. I.-Пенза, 2002.

5. Соколов В. О. Моделирование рабочей поверхности алмазного шлифовального круга / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб.

статей Междунар. науч.-техн. конф. - Волжский: Волжский инж.- *

строит, ин-т филиал ВолгГАСА, 2002.

6. Соколов В. О. Модернизация шлифовальных станков. Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлур- ' гии / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина, В. В. Андреев: Сб. материалов Всерос. науч.-техн. конф. Ч. I. - Липецк, 2002.

7. Сорокина Н. В. Формализованный подход к описанию профильного врезного алмазного шлифования // Интеллектуальная подготовка инновационных процессов: Сб. материалов Всерос. науч.-практ. конф. - Пенза, 2003.

8. Соколов В. О. Вероятностно-статистические характеристики рабочей поверхности алмазного шлифовального круга / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина // Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков: Сб. материалов VIII Междунар. науч,-техн. конф. - Пенза, 2003.

9. Соколов В. О. Объектно-ориентированное моделирование режущего рельефа алмазного круга / В. О. Соколов, Н. В. Сорокина // Технологическое обеспечение качества машин и приборов: Сб. материалов Всерос. науч.-пракг. конф. - Пенза, 2004.

Сорокина Наталья Владимировна

Повышение эффективности профильного врезного алмазного шлифования на основе оптимизации технологических режимов обработки

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Редактор В. В. Чувашова Технический редактор Н. А. Вьялкова Корректор Н. А. Сидельникова Компьютерная верстка Р. Б. Бердниковой

ИД№ 06494 от 26.12.01 Сдано в производство 17.05.05. Формат 60x84^/16. Бумага писчая. Печать офсетная. Усл. печ. л. 1,16. Заказ 336. Тираж 100.

Издательство Пензенского государственного университета. 440026, Пенза, Красная, 40.

í

t

t)

i

РНБ Русский фонд

2006-4 13946

Введение

1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1 Область применения профильного врезного алмазного шлифования

1.2 Влияние характеристики круга, технологических режимов и условий шлифования на производительность и качество обработки

1.3 Пути повышения производительности и качества обработки

1.4 Выводы, цель и задачи исследования

2. Теоретическое исследование производительности профильного врезного алмазного шлифования

2.1 Обоснование формального подхода к определению интенсивности съема материала при профильном шлифовании

2.2 Определение производительности профильного врезного алмазного шлифования

2.3 Выводы по главе

3. Исследование параметров рельефа рабочей поверхности алмазных шлифовальных кругов

3.1 Статистическое моделирование рабочей поверхности алмазного круга

3.2 Определение максимальной высоты зерен над уровнем связки

3.3 Исследование высоты неровностей металлической связки

3.4 Исследование шага зерен, расположенных на рабочей поверхности алмазного круга

3.5 Выводы по главе с

4. Технологические показатели профильного врезного алмазного шлифования |

4.1 Методика экспериментальных исследований

4.2 Условия силового нагружения и производительность шлифования

4.3 Исследование удельного расхода алмазов при шлифовании

4.4 Влияние режимов шлифования и характеристики алмазного круга на шероховатость обработанной поверхности

4.5 Выводы по главе

В различных отраслях машиностроения используются детали сложной конфигурации, изготавливаемые из труднообрабатываемых материалов таких, как твёрдые сплавы, керамика, магнитные сплавы, титановые сплавы и другие. Одним из наиболее эффективных методов, используемых при изготовлении таких изделий, является профильная алмазная обработка. Вместе с тем для профильного врезного шлифования практически отсутствуют рекомендации по выбору режимов обработки обеспечивающих требуемые технологические показатели. Таким образом, задача, связанная с повышением эффективности профильного врезного алмазного шлифования, является актуальной.

Различным аспектам теории и практики алмазного шлифования посвящены работы В.Н. Бакуля, А.К. Байкалова, Д.Г. Евссеева, A.B. Королева, С.Н. Корчака, E.H. Маслова, А.Н. Резникова, JI.H. Филимонова, JI.B. Худобина и др. Вопросы профильного шлифования рассмотрены в работах В.Д. Дорофеева, А.И. Исаева, В.А. Сипайлова, А.Н. Филина, A.B. Якимова, П.И. Ящерицына и ряда зарубежных ученых.

В результате проведенного анализа установлено, что отсутствуют системные исследования по проблеме выбора оптимальных режимов обработки и характеристики алмазного круга.

Цель работы - повышение эффективности профильного врезного шлифования на основе установления взаимосвязи между параметрами процесса и оптимизации технологических режимов обработки.

Для достижения этой цели в работе решены следующие задачи:

Разработана универсальная методика определения технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования.

На основе вероятностно-статистического моделирования определены параметры рельефа рабочей поверхности алмазного шлифовального круга.

Установлена взаимосвязь производительности шлифования с технологическими режимами обработки и характеристикой алмазосодержащего слоя.

Проведены экспериментальные исследования условий силового нагружения и технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования.

Разработаны научно-обоснованные практические рекомендации по оптимизации технологических режимов и повышению эффективности профильного врезного алмазного шлифования.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Универсальная методика определения основных технологических показателей профильного врезного алмазного шлифования, основанная на замене фасонного профиля эквивалентным приведенным прямолинейным профилем.

2. Совокупность математических моделей для определения параметров рельефа рабочей поверхности круга, интенсивности съёма материала и удельного расхода алмазов.

3. Методика определения оптимальных режимов профильного врезного алмазного шлифования на стадии технологической подготовки производства.

Диссертационная работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Пензенского государственного университета в тесном сотрудничестве с рядом промышленных предприятий.

6. Общие выводы

1. Разработана универсальная методика, основанная на замене фасонного профиля эквивалентным приведенным прямым профилем, ширина которого равна длине образующей реального профиля, позволяющая определять технологические показатели профильного врезного алмазного шлифования.

2. Получена аналитическая модель, устанавливающая взаимосвязь интенсивности съема материала при профильном врезном шлифовании с характеристикой алмазного круга и технологическими режимами обработки.

3. Построена комплексная объектно-ориентированная модель рабочей поверхности алмазного шлифовального круга, что позволило получить основные статистические характеристики режущего профиля.

4. Экспериментально установлено, что условия силового нагруже-ния при шлифовании профильным алмазным кругом соответствуют условиям силового нагружения при обработке кругом приведенного профиля. Это подтверждает правильность и обоснованность принятых теоретических положений.

5. Установлено, что результаты экспериментальных исследований интенсивности съема материала при профильном алмазном шлифовании согласуются с результатами расчета по аналитической модели. Расхождение составляет 16. 21%.

6. В результате экспериментальных исследований получена математическая модель, определяющая зависимость удельного расхода алмазов от параметров алмазосодержащего слоя, технологических режимов шлифования и свойств обрабатываемого материала. Установлено,. что металлические связки на основе Си-Бп обеспечивают меньший удельный расход алмазов по сравнению со связками на основе Си-А1-2п на 20. .30%.

7. Предложена методика определения оптимальных технологических режимов профильного врезного алмазного шлифования. Разработана сервисная информационно - вычислительное система, обеспечивающая необходимый набор вычислительных операций, хранение, ввод и вывод всех необходимых данных, что позволяет максимально упростить и автоматизировать процедуру оптимизации.

8. Разработаны принципы целевой модернизации серийно выпускаемых шлифовальных станков и конструкция средств технологического оснащения. Внедрение технологии профильного врезного алмазного шлифования на одном из предприятий г. Пензы позволило повысить производительность обработки изделий в 1,3. 1,4 раза.

1. A.c. 218004 (СССР). Способ профилирования алмазных кругов / Г.В. Чайка, М.С. Ицкович, В.К. Путиенко и др.- Опубл. Бюл. №16, 1968.

2. A.c. 512894 (СССР). Способ профилирования алмазных кругов на металлической связке / В.Д. Дорофеев, В.Н. Чачин, А.Н. Мартынов и др.-Опубл. Бюл. №34,1976.

3. Абезгауз Г.Г. , Тронь А.П. , Копенкин Ю.Н. и другие. Справочник по вероятностным расчетам. М.: Воениздат, 1970. - 536с.

4. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник под ред. А.Н. Резникова. — М., Машиностроение, 1978. — 391 с.

5. Бакуль В.Н. Число зерен в одном карате — одна из важнейших характеристик алмазного порошка // Синтетические алмазы, 1976. Вып. 4. -С. 22.27.

6. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс. М.: Радио и связь, 1988.- 125с.

7. Бахтиаров Ш.А. Контактно-эрозионная правка алмазных кругов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб. трудов Междунар. конф. "Шлифабразив-98". Волжский, 1998. - С.5. .6.

8. Беззубенко Н.К., Сизый Ю.А., Траенов Ю.М. Режущая способность кругов при алмазноэрозионном шлифовании. Резание и инструмент, 1979.

9. Белый А.Т., Кумыш Ю.Я. Алмазная обработка изделий из художественного стекла// Синтетические алмазы, 1974.- Вып.5.- С.7.8.

10. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. — М.: Наука, 1969. — 576с.

11. Виноградов А.Ю., Гринин Г.П. Метод вскрытия зерен алмазных инструментов на металлической связке // Станки и инструмент, 1977. №2. — С.20.21.

12. Виноградов А.Ю., Гринин Г.П., Дорофеев В.Д. Однослойные алмазные круги, полученные методом пластического деформирования // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1978. Вып. 10.- С.5.6.

13. Вишницкий A.JL, Ясногородский И.З., Григорчук И.П. Электрохимическая и электромеханическая обработка металлов. — Д.: Машиностроение, 1971. — 212с.

14. Войнов В.А., Куликов Б.А., Цесарский A.A. Алмазное профильное шлифование сферической поверхности ферритовых тонкостенных колец. — Синтетические алмазы, 1977, вып. 2, с. 40-43.

15. Галицкий В.Н. и др. Новые связки алмазно-абразивного инструмента. Синтетические алмазы, 1979, вып. 5, с.52 - 55.

16. Галицкий В.Н., Муровский В.А., Кирищук Л.В., Кузьмина Л.Л. Влияние свойств металлических связок на эксплуатационные показатели алмазного инструмента. Синтетические алмазы, 1978, вып. 5, с.23 —26.

17. Глущенко Г.И., Кольчугин С.Ф., Дорофеев В. Д. и др. Изготовление ферритовых изделий сложной формы // Обмен опытом в радиопромышленности, 1981.- Вып.Ю.- С.28.29.

18. Глущенко Г.И., Кольчугин С.Ф., Дорофеев В.Д., Гринин Г.П. Изготовление ферритовых изделий сложной формы, Обмен опытом в радиопромышленности, 1981, вып. 10, с. 28 - 29.

19. Голубев И.В., Стебаев А.И., Гродзинский Э.Я. Особенности алмазного электроэрозионного круглого шлифования. — Алмазы и сверхтвердые материалы, 1982, вып. 6, с. 5 —6.

20. Гордеев A.B., Пилинский В.И. Обобщенная модель оптимального режима резания при шлифовании. Вестник машиностроения, 1979. - №10. -С. 47.49.

21. Гринин Г.П., Дорофеев В.Д. Профилирование алмазных кругов методом пластической деформации с нагревом алмазоносного слоя // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1977.- Вып.4.- С.4.5.

22. Деречик Л.Г. Основные закономерности процесса алмазной вышлифовки канавок твердосплавного режущего инструмента. — Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент, 1973, №8.

23. Дибнер Л.Г., Дерегин Л.Г. Станки для вышлифовывания канавок на твердосплавном концевом инструменте. Станки и инструмент, № 12.

24. Дорофеев В.Д. Некоторые вопросы технологического обеспечения процесса заточки твердосплавных фрез елочного профиля. — Двигателестроение, 1983, № 8, с. 37 38.

25. Дорофеев В.Д. Основы профильной алмазно-абразивной обработки. Саратов: Изд-во Сарат. гос. ун-та, 1983.- 189с.

26. Дорофеев В.Д. Основы теории и технологии профильной алмазно-абразивной обработки. Дис. Докт. Техн. наук, Минск, 1984. - 453 с.

27. Дорофеев В.Д. Электроэрозионное профилирование алмазных токопроводяших кругов // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1971.- Вып. 12.- С. 6. 9.

28. Дорофеев В.Д. Эффективные методы профилирования и правки алмазно-абразивных инструментов // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1980. Вып.5.- С.7.8.

29. Дорофеев В.Д., Гринин Г.П., Тудоска Г.В. и др. Алмазно-абразивная обработка монолитных твердосплавных сверл. Алмазы и сверхтвердые материалы, 1981.

30. Дорофеев В.Д., Соколов В.О., Фунтов Н.В. и др. Оборудование для правки алмазно-абразивных кругов // Машиностроитель, 1985. №6. — С. 14.15.

31. Дорофеев В.Д., Соколов В.О., Фунтов Н.В. и др. Установка для профилирования алмазных кругов // Машиностроитель, 1984. №6. — С. 12.13.

32. Дорофеев В. Д., Тудоска Г.В., Соколов В.О. и др. Профилирование алмазных кругов типа АОК // Машиностроитель, 1980. -№10.-С. 26.

33. Дорофеев В.Д., Тудоска Г.В., Соколов В.О. и др. Профилирование многониточных кругов с прямоугольными пазами // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1979. Вып. 12. - С. 8. .9.

34. Землянский B.C. и др. Шлифование твердого сплава алмазными кругами прямого профиля. Синтетические алмазы, 1975, вып. 3, с.46 - 47.

35. Золотаревский B.C. Механические испытания и свойства металлов. М.: Металлургия, 1974. - 303с.

36. Израилович М. Я. Оптимизация процессов механической обработки алмазным и твердосплавным инструментом. М.: ВНИИТЭМР, 1985.-44с.

37. Ицкович М.С. Исследование и разработка сложнопрофильных алмазных кругов для шлифования твердосплавного резьбо- и зубообрабатывающего инструмента: Автореф. дис. канд. техн. наук. — Киев, 1979.-23с.

38. Ицкович М.С. Исследование и разработка сложнопрофильных алмазных кругов для фасонного шлифования резьбо- и зубообрабатывающего инструмента.-Дисс.канд.техн.наук, Киев, 1977.-247с.

39. Ицкович М.С. Силы резания при зубошлифовании червячным алмазным кругом //Сверхтвердые материалы, 1982. -Вып.З. С.49.53.

40. Кабановский JI.H. Аналитическая модель самозатачивающегося шлифовальОного круга из сверхтвердых материалов. Резание и инструмент, 1989, вып. 42.42, с. 86-93.

41. Кабановский JI.H. Расчет оптимальных режимов плоского шлифования твердого сплава со сталью. Сверхтвердые материалы, 1979, № 3.

42. Казбанов Г.Н. Электрохимическая правка алмазных кругов на металлических связках // Вестник Харьковского политехи. Ин-та, 1973. -№81, Вып.З. С.34.

43. Каминская В.В., Цейтлин JI.H., Марголин JT.B. Оптимизация технологического процесса при обработке на кругло-шлифовальных станках с ЧПУ. Вестник машиностроения, 1980, № 6.

44. Кольчугин С.Ф. Повышение точности и эффективности профильного врезного алмазно-эрозионного шлифования. — Дис. канд.техн.наук, Пенза, 1997.- 156с.

45. Королев A.B., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть1. Состояние рабочей поверхности абразивного инструмента. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1987. 160с.

46. Краснощек Ю.С., Свердлова Б.М., Узунян М.Д. Оптимальные условия электроискрового шлифования твердых сплавов. Сверхтвердые материалы, 1979, № 1.

47. Кремень З.И. Применение статистических методов при исследовании отделочных процессов абразивной доводки // Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки: Межвуз. сб. — JL, 1974.-С. 41.52.

48. Куклин Л.Г., Сагалов В.И., Серебровский В.Б. и др. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента. — М.: Машиностроение, 1968. 140 с.

49. Лепитова Н.П., Рублев Н.Д. Инструмент из синтетических алмазов для обработки изделий из художественного стекла // Синтетические алмазы, 1975.- Вып.5.- С.43.45.

50. Лецкий Э., Хартман К., Шефер В. Планирование экспериментов в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. - 378с.

51. Линенко-Мельников Ю.П. Применение фасонных алмазных кругов для заточки горно-бурового инструмента.- В кн.: Прогрессивные технологические процессы точной и высококачественной обработки деталей. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1978.- С.16.19.

52. Линенко-Мельников Ю.П., Красник В.Г., Махмудов С.Х. и др. Заточка долотчатых буровых коронок на Самаркандском опытном заводе // Синтетические алмазы, 1977.- Вып.6.- С.70.72.

53. Лохматов В.К. Профилирование твердосплавных фасонных резцов профильными алмазными кругами.- В кн.: Прогрессивные технологические процессы точной и высококачественной обработки деталей. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1978.- С. 10.12.

54. Львов В.Н., Сафронов В.Г., Данилова Ф.Б. Электрохимическая правка шлифовальных кругов на металлических и органических связках // // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1976. Вып.7.- С.14.17.

55. Мартынов А.Н. Перспективы применения профильного алмазного инструмента. В кн.: Прогрессивные технологические процессы точной и высококачественной обработки деталей. Саратов: Изд-во Сарат. унта, 1978.-С.З.6.

56. Маслов E.H. Теория шлифования металлов. — М.: Машиностроение, 1974. — 320с.

57. Мастный Л.Е. и др. Твердосплавные червячные фрезы для нарезания прямобочных шлицевых валов. — Синтетические алмазы, 1976, вып.4,с. 44 46.

58. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978.-456с.

59. Никитин А.П., Степанов Г.И. Вскрытие зерен алмазных кругов травлением // Станки и инструмент, 1969. №8. — С.32.33.

60. Николаев В.Н. Шлифование резьбы на ферритовых заготовках. -Синтетические алмазы, 1969, вып. 6, с. 59 — 61.

61. Новичков А.В. Совершенствование технологии профильного врезного алмазного шлифования на основе повышения размерной стойкости круга. — Дис. канд.техн.наук, Пенза, 1999.- 126с.

62. Папшев Д. Д., Сагалович С.Я., Ермохин И. А. Алмазное шлифование резьбы высокостойких калибров из безвольфрамовых твердых сплавов. Сверхтвердые материалы, 1982, № 3, с. 45 -49.

63. Пахалин Ю.А. Алмазное контактно-эрозионное шлифование. -Л.: Машиностроение, 1985. — 178с.

64. Peklennik J. Contribution to the Corrélation Theory for the Grinding Process. Journ. of Engineering Industry : Trans. Of the ASME, 1964, vol. 86, Ser. B, № 2. - P. 85-94.

65. Пилинский В.П., Малышев В.И. Правка абразивных кругов при скоростном шлифовании. Вестник машиностроения, 1980, № 8.

66. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. — М.: Машиностроение, 1977. —261с.

67. Прогрессивная технология изготовления прядильных колец / А.Н.Мартынов, В.Д.Дорофеев, В.К.Лохматов и др. Инф. лист. №118-73, Пенза: ЦБТИ, 1972.-2с.

68. Пронкин Н.Ф. Алмазное шлифование твердосплавных протяжек фасонного профиля. Станки и инструмент, 1996, № 3, с. 28 - 29.

69. Резников А.Н., Матяева Л.К., Власова С.А. Оптимальный выбор характеристик круга и режимов резьбошлифования. Вестник машиностроения, 1979, № 7.

70. Романов В.Ф., Авакян B.B. Правка и профилирование абразивного, алмазного и эльборового инструмента.- М.: Машинострение, 1976.- 32с.

71. РТМ 2И71-10-78. Шлифование металлических материалов и заточка твердосплавного инструмента алмазными кругами. М., 1978. — 38 с.

72. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975. - 210с.

73. Рудзит Я.А., Сандлер Б.И. Исследование процесса контактирования плоских деталей. — В сб.: Приборостроение. Рига: Рижский политехи, ин-т, 1967. - Вып. 2. - С. 3.22.

74. Рыбицкий В.А. Оптимизация режимов алмазного шлифования. — Синтетические алмазы, 1978, № 3.

75. Рыбицкий В.А., Зубанев E.H., Сытник Б.В. Зависимость работоспособности кругов на металлических связках от скорости резания. -Синтетические алмазы, 1976, вып. 4, с.50 53.

76. Свердлов Г.М., Цыпкин Р.З., Хайт О.Д. Новый алмазный инструмент для обработки изделий из художественного стекла // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1979,- Вып.7.- С.5.6.

77. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976.- 302с.

78. Семко М.Ф., Узунян М.Д., Краснощек Ю.С. Алмазно-искровое шлифование безвольфрамовых твердых сплавов. — Сверхтвердые материалы 1980, № 1.

79. Сердюк В.М., Песчанская Л.И., Зубанев E.H. Условия самозатачивания алмазных кругов на металлических связках. Синтетические алмазы, 1978, вып. 5, с.27 29.

80. Силин С.С., Леонов Б.Н., Хрульков В.А. и другие. Оптимизация технологии глубинного шлифования. М.: Машиностроение, 1989. — 120с.

81. Соколов В.О. Исследование точности профилирования и правки алмазно-абразивных инструментов на металлических связках электроэрозионным методом. — Дисс. канд. техн. наук, Минск, 1982. 211с.

82. Соколов В.О., Дорофеев В.Д. Особенности формообразования при профилировании алмазно-абразивных инструментов электроэрозионным методом // Алмазы и сверхтвердые материалы, 1980.- Вып.4.- С. 5.7.

83. Соколов В.О., Сорокина Н.В. Объектно ориентированное моделирование режущего рельефа алмазного круга /У Технологическое обеспечение качества машин и приборов: Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2004. — С. 151.153.

84. Соколов В.О., Сорокина Н.В. Определение производительности профильного врезного шлифования // Материалы и технология XXI: Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Ч. III. — Пенза, 2001.-С. 29.30.

85. Соколов В.О., Сорокина Н.В., Андреев В.В. Модернизация шлифовальных станков // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии : Сб. материалов Всероссийской научно-технической конференции. Ч. I. Липецк, 2002. - С. 147. 150.

86. Соломенцев Ю.М., Басин A.M., Пасько А.Ф. Оптимизация технологического процесса обработки деталей в условиях серийного производства. Вестник машиностроения, 1976. - №12. - С. 65. .70.

87. Сорокина Н.В. Формализованный подход к описанию профильного врезного алмазного шлифования // Интеллектуальная подготовка инновационных процессов: Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции — Пенза, 2003. С. 67.69

88. Сорокина Н.В. Экспериментальное исследование режущего профиля алмазных шлифовальных кругов // Современные технологии в машиностроении: Сб. материалов V Всероссийской научно-практической конференции. Ч. I. Пенза, 2002. - С. 134. 136.

89. Стратиевский И.Х. Модель процесса суперфиниширования // Резание и инструмент: Респ. междувед. науч.-техн. сб. Харьков, 1989. -Вып.41.-С. 59.63.

90. Стратиевский И.Х., Кремень З.И. Расчет съема металла при обработке абразивными брусками // Труды ВНИИАШ, 1973.- № 14. -С.7.14.

91. Узунян М.Д., Малыхин В.В., Ходыкин A.B. Оптимизация процесса алмазно-искрового шлифования композиции "Безвольфрамовый твердый сплав сталь". - Резание и инструмент, 1982.

92. Узунян М.Д., Свердлова Б.М., Краснощек Ю.С. Поиск оптимальных условий высококачественной обработки твердосплавных инструментов. — Резание и инструмент, 1979.

93. Цепков A.B., Ардашов В.В., Пахомов В.И. Электрохимическая правка алмазных кругов на токопроводящих связках // Применение методов электротехнологии в машиностроении: Тематич сб. Пермь: Перм. политехи. ин-т,1972.- С.20.22.

94. Чайка Г.В., Ицкович М.С. Фасонное шлифование кругами из сверхтвердых материалов // Синтетические алмазы, 1977.- Вып.5.- С.45.47.

95. Чайка Г.В., Кабановский JI.H., Ицкович М.С. Алмазная обработка твердосплавного резьбового инструмента: Киев, Укр НИИНТИ, 1970.-22с.

96. Чачин В.Н., Дорофеев В.Д. Профилирование алмазных шлифовальных кругов. Минск: Наука и техника, 1974.- 160с.

97. Чачин В.Н., Дорофеев В.Д. Прочность закрепления алмазного зерна в связке шлифовального круга шлифовании // Изв. АН БССР. Сер. физико-техн. наук. 1972, №1. - С.73.77.

98. Ченовецкий И.Х., Головчан В.Г. и др. К вопросу расчета алмазного абразивного инструмента на ЭВМ. Сверхтвердые материалы, 1979, №3.

99. Черный А.П., Прусенко Э.Г. Профилирование фасонных алмазных кругов методом пластического деформирования // Станки и инструмент, 1972. №6.- С.42.43.

100. Ящерицын П.И., Дорофеев В.Д., Гринин Г.П. Профилирование алмазно-абразивных инструментов пластическим деформированием.- Изд-во Сарат. ун-та, 1982.- 112с.,

101. Ящерицын П.И., Дорофеев В. Д., Пахалин Ю.А. Электроэрозионная правка алмазно-абразивных инструментов. Минск: Наука и техника, 1981.-232с.