автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности операций плоского шлифования и доводки заготовок из высоко твердой керамики

ВВЕДЕНИЕ

1. Анализ технологии и методов повышения эффективности обработки заготовок из высокотвердых керамических материалов

1.1. Технологические процессы и оборудование для обработки деталей из ВТК

1.2.Виды и модели микро разрушения материала на поверхности заготовок зернами кругов. Глубина микротрещин. Качество поверхности

1.3. Анализ способов повышения эффективности шлифования и доводки керамических заготовок

1.4. Цель работы. Основные задачи исследования

2.Методика исследований

2.1 .Оборудование, инструменты и заготовки для исследований

2.2. Измерение износа зерен в инденторах и зерен в кругах, режущей способности инструментов, качества обработанной поверхности, ffc плотности зерен и относительной опорной поверхности Q(U)

2.3. Исследование воздействия силового фактора на поверхность керамической заготовки

2.4.Исследование шлифования и доводки заготовок типа колец

2.5. Математические методы обработки данных

3. Теоретический анализ механизмов разрушения поверхностного слоя при алмазном шлифовании заготовок деталей из РКК и формирования качества поверхности

3.1. Обоснование эффективности шлифования твердой (НУ>30ГПа) керамики торцовыми кругами формы 6А2 на малых скоростях

3.2. Разрушение поверхности заготовок алмазными зернами инстру-щ ментов.

3.2.1. Моделирование силового действия зерна на поверхность заготовки путем ее склерометрирования.

3.2.2. Анализ образования разрушенной зоны - трещиноватого поверхностного слоя при микрорезании единичным алмазным зерном и шлифовании.

3.3. Феноменологическая и математическая модели зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов

3.3.1. Модель параметров зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов

3.3.2. Режущая способность круга при шлифовании заготовок. Силы резания

3.4. Теоретический анализ формообразования плоских поверхностей у деталей типа кольца на станке мод. СПШП

3.4.1. Зависимости пройденного пути L точек инструмента (заготовки) по поверхности заготовки (инструмента)

3.4.2. Теоретический анализ зависимостей с целью определения наименьшей погрешности формы плоской заготовки после доводки

3.5. Выводы

4. Исследование процесса обработки заготовок из керамики типа РКК

4.1. Шлифование плоских заготовок из твердых керамик. Режущая способность и стойкость кругов. Качество поверхности

4.2.Доводка керамических заготовок притирами и мелкозернистыми кругами формы 6А2. Режущая способность притиров и кругов. Качество поверхности. Форма доведенной поверхности.

4.3. Выводы

5. Создание промышленной технологии изготовления плоских качественных деталей из керамики

5.1. Предлагаемые эффективные технологии изготовления плоских керамических деталей различного качества

5.2. Технико-экономическое сопоставление технологий

5.3. Выводы

Научно-технический прогноз развития машиностроения в мире на ближайшие 5-10 лет свидетельствует о существенном росте (до 40%) применения вместо металлов конструкционной керамики, особенно жаростойкой, для изготовления деталей двигателей, летательных аппаратов, турбин, деталей станков и других устройств. Конструкционная керамика (structural ceramic) должна отвечать высоким механическим, термическим и трибологическим требованиям. Проектирование деталей и технологий их обработки нуждаются в инженерном расчете.

Японская керамическая промышленность много лет занимает ведущие позиции в мире. На долю конструкционной керамики в 1995 г. пришлось 12,8 млрд. US $. В США к 2000 году объем выпуска конструкционной керамики составил 600 млн. US $. В 1996 году ведущие компании США спонсировали открытие в Пенсильванском университете центра конструкционной керамики. Основными направлениями исследований является технология получения и спекания керамических порошков и материалов из карбидов и алмазов в том числе производство наноматериалов.

Рынок сбыта передовой керамики Европы составляет приблизительно 40 % рынка США. Европейские лидеры передовой керамики - это Германия, Франция и Англия.

За последние два десятилетия синтезированы керамика и металлы с наноструктурой диаметр кристаллов у которых, равен миллионным долям миллиметра. У керамики меняются магнитные, механические и оптические свойства. В США за последние годы опубликовано 925 статей, выдано более 300 патентов, более 50 фирм проявляли активность в области производства наноматериалов, 12 компаний производили наноматериалы в промышленном масштабе.

Активно развивающееся направление в мире - это композиционные материалы, армированные керамическими волокнами. Эти материалы используются в военной отрасли, космонавтике и в серийных автомобилях, таких как Toyota, Nissan, Audi, Mercedes, АвтоВАЗ и др. Керамики типа нитрид и карбид кремния, диоксид циркония будут главными керамическими материалами, применяющимися в производстве двигателей.

В России созданы государственные центры и предприятия, например, ФГУП "ОНПП "Технология" ГНЦ РФ (г. Обнинск) по разработке конструкционной керамики из нитрида и карбида кремния, нитрида бора, оксида алюминия, диоксида циркония, различных композиций и применению ее при изготовлении космических аппаратов, ракет-носителей, самолетов и др. техники. Научно-производственная фирма ИРИТО (г. Москва) производит изделия из карбида кремния. ООО ВИРИАЛ (С - Петербург) производит машиностроительную износостойкую керамику на основе модифицированного карбида кремния, композиционные материалы на основе стекло - и углеродных волокон.

Детали и заготовки из керамик и композиционных материалов характеризуются часто сложной геометрической формой, большими припусками на обработку, высокими требованиями к точности размеров, формы и качеству поверхности. Микротвердость керамических материалов равна от 10 до 33 ГПа. Их производство варьирует от мелкосерийного до массового. Производительная обработка их возможна только алмазными инструментами.

В связи с изложенным выше комплексное теоретическое и экспериментальное исследование процессов алмазно-абразивной обработки заготовок с целью повышения эффективности технологий и качества изготавливаемых деталей является важной актуальной научной проблемой.

В работе проанализирована целесообразность использования схем шлифования и доводки с заданной подачей, постоянной или программируемой силой прижима инструмента к заготовкам, выявлены технологические параметры и их диапазоны варьирования, обязательные для оборудования по производству керамических деталей, изложены результаты исследований по изысканию новых эффективных технологий шлифования и доводки керамических заготовок.

В промышленности традиционная технология обработки керамических заготовок преимущественно осуществляется алмазными кругами формы 1А1 периферийного шлифования на универсальных станках кругло - внутри шлифовальных и разных моделей плоскошлифовальных с прямоугольным или круглым столами. Применяется и другая группа станков, у которых оси шпинделей параллельны, горизонтальны или вертикальны, шлифующих кругами формы 12А2 или 6А2 плоские заготовки. Новая современная технология предусматривает использование модульных станков с ЧПУ с возможностью сложного формообразования заготовок сначала в сыром (карбонизированном), а затем в обожженном (силицированном) виде.

В настоящей работе на защиту выносятся теоретические и экспериментальные исследования в области повышения эффективности чернового шлифования, а также чистовой обработки - доводки мелкозернистыми алмазными кругами и разработанные на базе этих исследований технологии, внедренные в промышленность. Научная новизна.

1. Созданы феноменологические и математические модели воздействия на поверхность заготовок алмазных зерен кругов, позволяющие вычислять силы разрушения в контакте зерно - заготовка, параметры видов разрушения материала в контакте и управлять видом разрушения, режущей способностью кругов, глубиной трещин в поверхностном слое заготовок на этапе проектирования технологий.

2. На основе математических моделей по п. 1 и полученных экспериментально эмпирических зависимостей создана обобщенная модель проектирования шлифовальных операций кругами формы 6А2, разработаны алгоритмы управления показателями эффективности шлифовальных операций.

3. Получена математическая модель взаимодействия торцов кольцевых инструмента и заготовки, описывающая связь геометрических и кинематических параметров с величиной отклонения от плоскостности торца детали. Практическая ценность.

На основе теоретических и экспериментальных исследований торцового шлифования алмазными кругами заготовок из твердой и прочной керамики достигнуто:

• Режущая способность (Q,cm /мин) кругов формы 6А2 и производительность круга выше на 60-65%, чем у кругов формы 1А1 и 12А2 .

• В кругах формы 6А2 расход алмазов экономный - на ~ 15% меньше, чем при шлифовании кругами формы 1А1 и 12А2 заготовок из материала РКК.

• Относительная режущая способность (см /карат) кругов формы 6А2 на ~ 15% больше, чем при периферийном шлифовании кругом формы 1А1 или скоростном - 12А2 заготовок из керамики РКК (SiC).

• Применение низко скоростной доводки кругами формы 6А2 позволяет автоматизировать процесс штучной обработки, при этом обеспечивается повышение режущей способности в 1,5-2 раза, а шероховатость поверхности Ra < 0,04 мкм.

• Уменьшена технологическая себестоимость изготовления плоских деталей в 2 - 2,2 раза в зависимости от их качества.

• Создан опытный экземпляр станка типа СШП 2 и внедрен в промышленность.

Реализация работы в промышленности.

Разработанные технологии изготовления плоскостных деталей из твердых керамик испытаны и внедрены на предприятиях (см. акты о внедрениях).

5.4. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ H ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ. В результате выполненных исследований сформулированы нижеследующие выводы и рекомендации:

1. Упруго пластически могут разрушать микрообъем заготовки зерна с радиусами меньше г^, при внедрении в материал на глубину до линии, ограничивающей зону I (рис.3.20). Во всех остальных случаях деформирование начинается упруго, упруго пластически, квазихрупко и переходит в полное хрупкое разрушение по мере увеличения глубины t внедрения зерна в материал заготовок.

2. Разработана математическая модель Н (раздел 3.2.2), позволяющая рассчитать наибольшую глубину Та разрушенного поверхностного слоя при многопроходном торцовом шлифовании керамики с использованием любой из рассматриваемых схем шлифования (см. п.3.1).

3. Модель Н адекватна при любом сочетании параметров обработки и свойств материала в пределах: твердости материала заготовки - 15.36 ГПа, модуля упругости - 150.400 ГПа, коэффициент Пуассона - 0,21 .0,35, радиусов зерен в точке контакта с материалом - 5. 140 мкм, скорости резания 0,5 - 100 м/с.

4. На основе модели Н разработана методика расчета глубины Та трещиноватого слоя при шлифовании по схеме работы с постоянной силой прижима и представлена в алгоритме (рис. 3.29).

5. Разработана математическая модель F (раздел 3.3.1), включающая геометрические и силовые параметры зоны разрушения поверхности заготовок движущимися зернами алмазных кругов.

6. На основе модели F разработан алгоритм расчета режущей способности алмазных кругов формы 12А2, 6А2 и силы Ру, потребной для осуществления процесса шлифования с необходимой силой прижима заготовок к поверхности круга.

7. Чем прочнее (сгв) и тверже (НУ) материал хрупких керамических заготовок, тем меньше должна быть скорость его алмазной обработки по причине графитизации режущих алмазных зерен, а следовательно, их затупления, снижения режущей способности кругов и увеличения числа их правок.

8. Низко скоростное (V< 3 м/с) шлифование высокотвердых (HV> ЗОГПа) керамических заготовок эффективно в сравнении с обычным периферийным (V> 30 м/с) по причине физической возможности применять большие силы резания (Ру < 900 Н), приводящие к давлениям ст'3 на вершинах зерен, например, у круга зернистостью 100/80 (рис. 3.4), равным сг'3< 1,3 ГПа (давление графитизации зерен ст3 = 3 ГПа при V= 3 м/с). Из-за большой номинальной площади S„ контакта заготовок с кругом формы 6А2, равной (0,5-1) S3az, и острых вершин зерен круга заготовки не обкалываются. По причине большого числа одновременно режущих зерен круга формы 6А2, а также большей глубины t внедрения их в поверхность материала заготовок, чем тупых зерен при периферийном или скоростном шлифовании, режущая способность (Q, см3/мин) и производительность круга выше на 60-65%, чем у кругов формы 1А1 и 12А2 (см. табл.3.1).

9. По причине малого износа вершин зерен при V< 3 м/с в кругах формы 6А2 расход алмазов экономный - (см. табл. 3.1) на ~ 15% меньше, чем при шлифовании кругами формы 1А1 и 12А2 заготовок из материала РКК.

10. Относительная режущая способность (см3/карат) кругов формы 6А2 (АС6 100/80 Ml - 100) на ~ 15% больше, чем при периферийном шлифовании (V= 30 м/с) кругом формы 1А1 или скоростном - 12А2 заготовок из керамики РКК (SiC).

11. Шероховатость поверхности Ra при шлифовании кругом 6А2 колец 050 шириной 10 мм из керамики РКК с V < 3 м/с равна 1,84 мкм, глубина трещиноватого слоя Та < 24 мкм.

12. При шлифовании периферией кругов формы 1А1 со скоростью 30 м/с заготовок из керамики с HV> ЗОГПа средняя режущая способность кругов зернистостью 63/50 - 100/80 равна (0,6 -1,1) см3/мин. Получают не плоскую (выпуклую) поверхность до 0,02 мм из-за переменной площади контакта круга с каждой заготовкой. Шероховатость поверхности равна Ra = (0,69 - 1,26) мкм при зернистости кругов 80/63, волнистость < 3 мкм, глубина трещиноватого слоя - (10 - 18) мкм.

13. При шлифования чашечными кругами формы 12А2 со скоростями 15 - 100 м/с ранжировано влияние факторов технологии (HV, т, V, q, DX) в к раз на режущую способность Q:

На Q HV г V Я D\ к 5.41 4.35 2.85 1.74 1.35

Характер влияния уменьш. уменьш. увелич увелич уменьш. и на стойкость Т кругов:

На Т HV V Я D\ к 2.2 1.85 1.33 1.24

Характер влияния уменьш. уменьш. увелич увелич

14. На параметр шероховатости Ra влияют технологические факторы так же, как на параметры Rz, Rmax, Sm и Rp. Увеличение давления и зернистости круга являются причиной ухудшения качества поверхности - параметр шероховатости Ra возрастает. С увеличением времени обработки шероховатость уменьшается. Лучшее качество поверхности достигается при малых давлении и зернистости круга и длительном времени обработки.

15. Трещиноватый слой возрастает с увеличением зернистости круга 12А2. С увеличением времени работы, а значит увеличением износа и уменьшением глубины внедрения, трещиноватый слой изменяется не значительно. С увеличением прочности керамики трещиноватый слой уменьшается.

16. Получены эмпирические зависимости (табл. 4.2 и 4.6) для расчета технологических параметров на этапе проектирования технологии шлифования кругами формы 12А2 и 6А2 заготовок из керамики РКК.

17. Разработана скоростная (до 15 м/с) доводка плоских заготовок из керамики РКК притирами с пастами или суспензиями и низкоскоростная - мелко зернистыми кругами формы 6А2 на мягкой связке типа Б156. Наибольшая режущая способность медного притира на скорости 15 м/с при S3az = 280 см , концентрации суспензии 0,2% и зернистости 10/7, давлении ~ 0,13 МПа достигает 105 мм /мин (табл.1, Прилож.4.2), а шероховатость поверхности - Rz = 0,5 мкм, а круга формы

6А2 АСМ 10/7 Б156 100 при S3ae= 12,5 см2, давлении 0,3 МПа, скорости 1,4 м/с - 75 мм /мин, шероховатость Ra = 0,075 мкм (Ra ~ = 0,81 мкм) (табл. 1, Приложение 4.1). Соответственно, при тех же условиях обработки суспензией АСМ5/3 и кругом формы 6А2 получены значения Q =8, Rz = 0,1 и Q = 10 мм3/мин, Ra = 0,075 мкм.

18. Оловянными и текстолитовыми притирами получали Q = 0,4-2 мм3/мин, Rz = 0,015-0,05 мкм (табл.4.4).

19. Разработана обобщенная математическая модель (Н, F и зависимости в таблицах 3.2, 4.2, 4.6) с общими переменными для расчета режимных и геометрических параметров процессов шлифования и доводки с целью обеспечения требуемых качества, формы поверхности и производительности при изготовлении деталей типа кольца.

20. Полученные результаты применены при изготовлении подпятников и торцевых уплотнений различных насосов.

21. Разработана технология мелкосерийного производства деталей с требованиями к отклонению от плоскостности < 1 мкм и шероховатостью поверхности по критерию Rz < 1 мкм. Применено скоростное многоместное шлифование и доводка заготовок (Фхф = (25 - 250)х(15-230) мм) на сменном столе - спутнике станка СПТТТП 2, доводка выполняется без переустановки спутника узким кольцевым притиром (В<, 5 мм), обеспечивающим малое (< 1 мкм) отклонение от плоскостности.

22. Разработана технология крупносерийного производства деталей с требованиями к отклонению от плоскостности =1,5-10 мкм и шероховатостью поверхности по критерию Ra > 0,02 мкм. Применено низко скоростное штучное шлифование и доводка заготовок (Фхф = (25 - 250)х(15-230) мм) на мелко зернистых кругах формы 6А2 по схемам обработки (см. раздел 4.1). Операционные карты с параметрами обработки приведены на рис. 5.13 и 5.14.

23. Создан опытный экземпляр станка (рис. 5.4) и внедрен в организации (см. акт о внедрении).

24. Разработана методика проектирования технологии шлифования и доводки на станке СПТТТП 2 для обработки заготовок типа кольца.

1. Алмазная обработка технической керамики / Д.Б.Ваксер, Н.В.Никитков и др. - Л.: Машиностроение, 1976. - 160 с.

2. Алмазно-абразивная доводка деталей: Обзор под ред. П.Н. Орлова. М.: НИИМАШ. 1972-200 с.

3. Алмазное шлифование керамики на основе нитрида кремния и нитрида бора / Шепелев А.А., Лавриненко В.И., Бондарчук Н.И., Шкляренко В.В., Лазнюк В.Д. // Сверхтвердые материалы. 1994, №3. - с.43 - 47.

4. Араи Нобухико, Цудзико Ясуо. Обработка тонкой керамики алмазными кругами // Кикай Гидзюцу. Мес.Енд. 1987. 35, № 2. -Р.Ю - 15.

5. А.с. 856761 СССР, МКИ В24 В7/22. Шлифовально-доводочный станок / Н.В.Никитков, Н.Н.Шипилов и др.; ЛПИ им.Калинина (СССР). № 2757164; Заявлено 25.04.79.

6. А.с. 1197821 СССР, МНИ В24 В7/22. Шлифовально-доводочный станок / Н.В.Никитков, Н.Н.Шипилов и др.; ЛПИ им.Калинина (СССР). № 3724290; Заявлено 11.04.84.

7. Балкевич В.Л. Техническая керамика.- М.: Стройиздат, 1984.- 256с.

8. Баранов М.Г., Шишкин М.А. Бездефектное шлифование керамических материалов // Тез.докл.Всесоюзн.научи.-техн.конф. Прогрессивные процессы шлифования, инструмент и его рациональная эксплуатация (14 16 окт. 1986). -Ереван, 1986. -С.31 -32.

9. Баринов С.М., Шевченко В.Я. Прочность технической керамики.-М.: Наука, 1996.-159 с.

10. Бездефектная механическая обработка керамических дета-лей/Исаков.А.Э., Климов А.К.//Автомобильная промышленность.-1992.- №2.-С.31-35.

11. Великанов К.М. Определение экономической эффективности вариантов механической обработки. Л.: Машиностроение, 1970. -240 с.

12. Ветров А.Л., Урюков Б.А. Разрушение алмазных зерен при одностороннем нагреве // Сверхтвердые материалы. 1987. - № 3. - С.34 - 36.

13. Влияние высоких давлений на вещество: В 2 т. Т.2. Физика и техника деформирования при высоких давлениях / В.И.Зайцев, В.В.Токий и др. Киев: Наукова думка, 1987. - 256 с.

14. Влияние жесткости шлифовального станка на целостность поверхности шлифуемой керамики на базе нитрида кремния / Yang Е. et al // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2002. V. 124. Nr. 1 p. 591 600.

15. Влияние обработки шлифованием на микромеханические характеристики высокопрочных хрупких материалов / Пупань Л.И., Кононенко В.Л., Грабченко А.И., Полищук В.В. // Резание и инструменты. 1992. - №45 - С.ЗЗ-39.

16. Влияние прочности карбидных и нитридных керамик на энергоемкость их шлифования и шероховатость обработанной поверхности / Сухобрус

17. A.А., Мельник В.А. // Сверхтвердые материалы. . 1995, №1. - с.42 - 47.

18. Выбор рациональных параметров процесса алмазного шлифования керамики из нитрида кремния / Бурмистров В.В., Гусев В.В., Каплун

19. B.А.//Сверхтвёрдые материалы.-1990.-9.-№4.-С.68-70.

20. Гаргин В.Г. Термическое разрушение синтетических алмазов // Сверхтвердые материалы. 1982. - № 2. - С.62 - 65.

21. Гнесин Г.Г. Бескислородные керамические материалы.-Киев: Технша, 1987.- 150, 2. с.

22. Грабченко А.И., Островерх Е.В. Тепловые явления в процессах алмазного шлифования сверхтвердых материалов // Резание и инструмент. Харьков, 1986.-№34.-С.64-67.

23. Греков В.И. Роторная доводка. М.: Машиностроение. 1981. - 80с.

24. Гусева Л. Ю. Технологическое обеспечение эффективности алмазной обработки плоских заготовок из термостойкой керамики: Дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук СПб.: 2000. - 235 с.

25. Зайфарт X., Марченко А.А. Стружкообразование при микрорезаниитвердых хрупких неметаллических материалов // Сверхтвердые материалы. 1980. -№5. С.55 - 60.

26. Зайцев Г. Н. Оптимизация стойкости шлифовального круга по минимуму приведенных затрат. Проблемы эффективности машиностроительного производства.- С.-Петербург. Инж. экон. академия - СПб. - 1995. - с.57-62.

27. Иванов В.А. Исследование технологических возможностей плоского шлифования керамических пластин алмазными чашечными кругами: Дис.канд.техн.наук/ ЛПИ им.Калинина. Л., 1978. -232 с.

28. Исследование влияния факторов технологии алмазной обработки на образование трещин в керамических деталях конденсаторов: Отчет о НИР № 41103 / ЛПИ им.Калинина; Руководитель Н.В.Никитков. № ГР 0183.0054447. -Л., 1983. - 119с.

29. Исследования по повышению производительности и точности шлифования и доводки плоских керамических деталей подстроечных конденсаторов: Отчет о НИР № 5HIH / ЛШ им.Калинина; Руководитель Н.В.Никитков. № ГР 78059094. -Л., 1980.-223 с.

30. Исследование процесса "вязкого" шлифования керамики / Sagawa Katsuo, Eola Hiroshi, Takashima Shigeo // Нихон кикай гаккай ромбунсю. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1991. - 57, №538. - C.2160-2165.

31. Исследование процесса алмазного шлифования керамических материалов/КауаЬа Nobuo, Fujisawa Masayasu// Сэймицу когаку кай

32. CH=J.Jap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№7.-C.1289-1294.-MecTO хранения ГПНТБ СССР.

33. Исследование структуры взаимосвязей между параметрами шероховатостей поверхностей, полученных алмазным шлифованием / Рыжов Э.В., Мям-ко В.А., Потемкин М.М. // Сверхтвердые материалы. 1995, №2. - с.76 - 78.

34. Исследование технологических возможностей полуавтомата шлифовки типа 3111/ Д.Б.Ваксер, Ю.И.Козлов, Н.В.Никитков и др.//Электронная техника. 1980. - 7, № 2 (99). - С.125 - 132.

35. Исследование трещинообразования в поверхностном слое керамики, обработанной шлифованием. / Homma Kyoji, Yoshizawa Shunji, Kaneko Katsumi // Nihon Kikai gakkai ronbunshu. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1993. - 59, №558. - C.569-574.

36. Исследования поверхностных дефектов при алмазном шлифовании керамических материэлов/Watanabe Masayoshi, Bi Zhang, Tokura Hitoshi, Yoshikawa MasanoriZ/Сэймицу когаку кайси=л1. Jap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№6.-C.l 066-1072.-Место хранения ГПНТБ СССР.

37. Ито Масая, Кимура Сосаку. Прецизионный плоскошлифовальный станок портального типа мод. SG-530 фирмы Cumusen tokgi// Ое кикай когаку. -1987. -23, №2. -Р.ЗЗ

38. К теории определения сил шлифования, действующих на единичных зёрнах, при обработке хрупких материалов / Бурмистров В.В.//Резание и инструмент.-1990.-№44.- С. 14-19.

39. Качество поверхности при шлифовании керамики. / Kauematsu Wataru, Yamaguchi Yukihoko, Ohji Tatsuki, Miyajima Tatsuya, Ito Shoji // Nagoya Kogyo gijutsu Ken Kyujo hokoku = Repts Nat. Ind. Inst. Nagoya. 1994. - 43, №12. -c.357-363.

40. Керамика из высокоогнеупорных окислов / В.С.Бакунов, В.Л.Балкевич и др. М.: Металлургия, 1977. - 304 с.

41. Кобл Р.Л., Парих Н.М. Разрушение поликристаллической керамики //

42. Разрушение / Ред. Г.Либовиц. М.: Мир, 1976. - Т.7. - С. 223 - 296.

43. Ковеленов Н.Ю. Повышение эффективности шлифования плоских керамических заготовок путем назначения рациональных условий обработки: Дис.канд.техн.наук/ЛПИ им. Калинина. Л, 1988. -293 с.

44. Ковеленов Н. Ю., Колодяжный А. Ю., Никитков Н. В. Анализ и сопоставление эффективности плоского шлифования твердой (HV >30 ГПа) керамики алмазными кругами разной формы // Металлообработка. 2003. - № 2. - С. 2-7.

45. Ковеленов Н.Ю., Колодяжный А. Ю., Никитков Н. В. Трещиноватый поверхностный слой при шлифовании высоко прочных керамик. // Металлообработка, 2003. - №3. - С. 2-7.

46. Колодяжный А. Ю. Перспективы производства деталей из конструкционной керамики. // В сб.: Молодежь Поволжья науке будущего ЗМНТК-2003: Материалы молодежной научно-технической конференции 2003г. - Ульяновск: УГТУ, 2003. - С. 52-53.

47. Колодяжный А.Ю. Ковеленов Н. Ю. Исследование новой схемы шлифования плоскостей керамических заготовок. // В кн.: XXXI неделя науки СПбГПУ. Ч III: Материалы межвузовской научной конференции 25-30 ноября 2002 г. СПб.: СПбГПУ. - 2003. - 117 с.

48. Колмогоров П.В. Исследование теплового режима работы алмазных зерен при обработке материалов шлифованием: Автореф. дис.канд.техн.наук. -Саратов, 1981.- 18 с.

49. Корн Г. Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров.- Пер. с англ. М.: Наука, 1984. - 832 с.

50. Королев А.В., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки: В 3 ч. / Под ред. С.Г.Редько. Саратов: Изд-во Сар.ун-та, 1987.- 156 с.

51. Кремень З.И. Доводка плоских поверхностей. Киев: Из-во Техника, 1974.-80с.

52. Куманин К.Г. Формообразование оптических поверхностей.- М.: Оборонгиз, 1962. 364 с.

53. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В., Давыдова Т.Е. Измерение твердости алмаза при высоких температурах // Заводская лаборатория. 1967. - 33, № 8. -С.1005- 1008.

54. Лудыков В.В. Повышение эффективности однопроходного алмазного шлифования и доводки плоских керамических заготовок: Дис. канд.техн.наук / ЛПИ им.Калинина. Л., 1987. - 185 с.

55. Лурье Г.Е., Комиссаржевская В.н. Шлифовальные станки и их наладка. М.: Высшая школа, 1976. - 414с.

56. Математическое моделирование процесса шлифования. / Йе Венхуа,о

57. Цанг Иоуцен, Кху Хаучанг// Наньцзинь хаикун сюэюань иоэбао = J. Manjing Aeronaut. Inst. 1992. - 24, №2. - С. 129 - 134.

58. Машиностроительная керамика/ А.П. Гаршин, В.М. Гропянов, Г.П. Зайцев, С.С. Семенов. СПб: Изд-во СПбГТУ, 1997. - 726 с.

59. Механизм резания циркониевой керамики единичным алмазным зерном/Канематсу Ватару, Сакаи Сеисуке, Иро Масару и др.//Нагол коге гидзюцу сикендзе xoKOKy=Repts Gov.Ind.Res.Inst.,Nagoya.-l 990.-39, №1.- C.l 8-24.

60. Механизм скалывания концов деталей при шлифовании/Янакава Джунжи, Икава Наньо, Кавамура Сучиса и др.//Сэймицу когаку KaficH=J.Jap.Soc.Precis.Ehg.-1989.-55,№l 1.-С.2005-2010.

61. Михайлов А.А., Ершов А.А., Ляпин К.С. Метод и установки для экспериментального определения молекулярной составляющей коэффициента внешнего трения естественных и синтетических алмазов // Алмазы. 1973. -№3. -С. 13-22.

62. Некрасов В.П. Вероятностно-статистические основы процесса растровой доводки // Межвузовский сб. / Северо-западн.пол. ;\ ин-т. 1974. - С.52 - 61.

63. Некоторые особенности разрушения керамики при шлифовании / Белоус К. П., Посторонко А. И., Гайворонский В. Ф.; Укр. инж.-пед. акад. Харьков, 2001.- Юс.

64. Никитков Н.В. Решение проблемы изготовления высококачественных плоскостных деталей из керамики: Дисс. на соискание ученой степени доктора техн. наук.- Л.: 1990. 577 с.

65. Никитков Н. В., Ковеленов Н. Ю., Колодяжный А. Ю. Проблемы производства точных деталей из конструкционной керамики. // Научно-технические ведомости СПбГПУ. СПб.: СПбГПУ, - 2003. - № 4. - С. 87-90.

66. Никитков Н. В., Ковеленов Н. Ю., Колодяжный А. Ю. Обеспечение качества поверхности плоских керамических заготовок методами алмазной доводки. // Металлообработка. 2003. - № 5. - С. 1-7.

67. Новые метод и приборы для оценки качества поверхности абразивного и алмазного инструмента/ Кайнер Г. Б.// Измерительная техника 1996, №11. -с.19-21.

68. Обрабатываемость керамики в условиях прецизионного шлифования. / Одаки Тошими, Шигематсу Хидеми, Томита Сусуму // Hihon Kikai gakkai ronpunshu. С = Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1992. - 58, №552. - C.2556-2559.

69. Определение послойного изменения состояния обрабатываемой керамики/ Исикава Исао//Кикай то когу=Тоо! Eng.-1989.-33,№8.-C.81-86.

70. Основанный на теории Флоке подход к анализу стабильности процесса торцевого шлифования с переменной скоростью/ Sastri S. et al // Journal of Manufacturing Science and Engineering. 2002. V. 124. Nr. 1 p. 10 17.

71. Особенности доводки технической керамики на алмазных планшайбах/ Орап А.А., Стахнив Н.Е., Сохань С.В., Анченко Е.В.//Сверхтвёрдые материалы 1995, №1 - с56-61.

72. Островский В.И. Вид и структура аналитических зависимостей теории шлифования // Сверхтвердые материалы. 1987. -№ 1. С.48 - 50.

73. Охира Кэнко. Шлифование керамики на многоцелевых станках // Ки-кай гидзюцу. Мес.Енц. 1987. - 35, № 2. - Р.21 - 25.

74. Оценка методом акустической эмиссии качества шлифуемых заготовок из керамики / Полупан Б.И., Майстренко A.JI., Коломиец В.В., Мацкевич В.П. // Сверхтвердые материалы. 1994, №4. - с.43 - 47.

75. Параметры пластичности материала при абразивно-алмазной обработке / Мухоморов B.C. ; Волгоградский технический университет. Волгоград, 1996. - 7с. -Библиогр.: 2 назв. - Деп. в ВИНИТИ 28.2.92, №642-В96.

76. Партон В.З., Борисковский В.Г. Динамика хрупкого разрушения. М.: Машиностроение, 1988. - 240 с.

77. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упруго-пластического разрушения. М.: Наука, 1974. - 416 с.

78. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / Под ред. Э.К.Лецкого. Перев. с нем. - М.: Мир, 1977. - 552 с.

79. Повышение эффективности технологических процессов механической обработки керамических заготовок конденсаторов: Отчет о НИР № 40I30I /

80. ЛПИ им.Калинина; Руководитель Н.В.Никитков.- №ГР 0183.0002460. Л., 1985. - 108 с.

81. Прецизионные вертикально-шлифовальные станки с вращающимся столом / Bates Ch. et al // American Machinist. 2002. 146. Nr. 7, p.78 80, 82. 203.

82. Прохоров E.M., Комаров A.M. Термическое разрушение алмазов марки АСР // Алмазы. 1972. - № 10. - С.1 - 4.

83. Разработка и исследование макетов нового технологического оборудования: Отчет по НИР № 401903, № гос. регистрации 0189.0002786/ Рук. Н.В. Никитков. Л.: ЛПИ им. М.И. Калинина, 1990.- 76 с.

84. Рыжов Э.В., Чеповецкий И.Х., Ильицкий В.Б. Основы расчета контактного взаимодействия алмазно-абразивного инструмента с деталью // Вестник машиностроения. 1976. - № И. - С.59 - 62.

85. Седов Л.И. Методы подобия и размерности в механике. -М.: Судостроение, 1981. 568 с.

86. Синтетические алмазы в машиностроении / Под ред. В.Н. Бакуля. -Киев: Наукова думка, 1976. 352 с.

87. Скоростная алмазная обработка деталей из технической керамики / Н.В.Никитков, В.Б.Рабинович и др. Л.: Машиностроение, 1984. - 131 с.

88. Способы уменьшения повреждений поверхности при шлифовании хрупких материалов (стекла, керамики и т.д.),/ Chandra A. et al. // Journal of Manufacturing Science and Engineering, 2000, v. 122, № 3 p. 452 462.

89. Станки для шлифования деталей из конструкционной керамики / Боб-рич В.И., Голубев И.В., Цейтлин Л. Н., Климов А.К. // СТИН. 1995, №9. -с.31-32.

90. Тамбулатов Б.Я. Доводочные станки. М.: Машиностроение, 1980. -160 с.

91. Тер-Азарьев И.А., Симонян А.В. Особенности разрушения хрупких материалов в зоне контакта с алмазным зерном // Труды НИИ камня и силикатов Арм.ССР. 1975. - № 8. -С.93-98.

92. Техническая керамика/ В.Я. Шевченко, С.М. Баринов. М.: Наука, 1993.-187 с.

93. Трещинообразование при шлифовании керамических материалов. / Murakami Kenji, Homma Kyoji // Сеймицу когаку кайси = J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1992. - 57, №8. C. 1425-1430. - Место хранения ГПМТБ.

94. Улучшение качества плоскопараллельных поверхностей при шлифовке и полировке пластин // Козерук А.С., Филонов И.П., Климович Ф.Ф., Кузнечик В.О.//Электронная промышленность 1995, №2 - с56-58.

95. Филимонов JI.H. Плоское шлифование. JL: Машиностроение, 1985. -110 с.

96. Химмельблау Д. Прикладное нелинейное программирование.-М.: Мир, 1975.-536 с.

97. Черепанов Г.П., Ершов JI.B. Механика разрушения. М.: Машиностроение, 1977. - 224 с.

98. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. -640 с.

99. Шипилов Н.Н. Исследование технологических возможностей скоростной алмазной доводки плоских заготовок из керамических материалов: Дис.канд.техн.наук/ЛПИ им.Калинина. -Л., 1980. — 270 с.

100. Analysis of tangentiail force on the contant-load grinding of ZTO2-Y2O3 by vitrified bonded diamond wheel/ Tanaka takeshi, Hamuro Yoshimitsu// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. - 28, №4. - c.321-326.

101. A variable heat flux model of heat transfer in grinding: model development / Jen T.-C., Lavine A. S. // Trans. ASME. J. Heat Trasfer. 1995. - 117, N2. - c.473-478.

102. Automated surfase grinder can realy beat the clock// Tool, and Prod. -1996. 62, №6. - c.65-67.

103. Characteristics of diamound and their effect on grinding behaviour/ beiley M. W., Garrard R., Juchem H. О.// Ind. Diamond Rev. 1999. - 59, №580. - c. 10-17.

104. CNC-Flach-schleifmaschine mit PC ist besonders einfach zu bedienen// Maschinenmarkt. 1996. - 102, №33. - c.73.

105. Corbett J., Morantz P., Stephenson D. J. and Read R. F. An advanced ultra precision face grinding machine. Accepted for publication in Int. J of Advanced Manufacturing Technology. 2002. (Сверхпрецизионный станок)

106. Diamond abrasives in the machining of ceramics/ Juchem H. О.// Ind. Diamond Rev. 1997. - 57, №575. - c.l 14-118.

107. Diamant und Keramik//Techn.Rept.-l 992.-19№5.-C.23-24.

108. Disc methods put a new spin on grinding ceramics//Amer. Mach. 1997 -141№2 -c50.

109. Effect of grinding on fatigue behavior of ceramics at ambient temperature / Kanematsu Wataru, Yamauchi Yukihiko, Kubo Katsushi // JSME Int J.A. 1995. -38, №4. - c.610-615.

110. Grinding ceramics in high gear // Tool, and Prod. . 1994. - 60, № 8. -c.l 1-13.

111. Grinding characterisbics of hard and brittle materials by ELID-lap grinding usind fine grane wheels/ Itoh Nobuhide, Ohmori Hitoshi, Bandyopadhyay B. P.// Mater, and Manuf. Processes Adv. Mater, and Manuf. Process.. 1997. - 12, №6. - c.1037-1048.

112. Grinding damage prediction for ceramics via CDM model. Zhan Bi, Png Xianghe (Precision Manufacturing Institute, Department of Mechanical Engineering,

113. University of Connecticut, Storrs, CN 06269). Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. -2000.- 122, №l,c.51-58.

114. Grinding mechanisms and energy balance for ceramics/ Hwang T. W., Malkin S.// Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. 1999. - 121, №4. - c.623-631.

115. Mechanism of metal removal in the precision production grinding of ceramics/ Subramanian K., Ramanath S., Tricard M.// Trans. ASME. J. Manuf. Sci. and Eng. Adv. Mater, and Manuf. Process.. 1997. - 119, №4a. - c.509-519.

116. Processes derived from the diamond grain penetration into ceramics/ Tanovic L. J.// Tribol. Ind. Tribol. U ind.. 1997. - 19, №1. - c.19-22.

117. Randzonenbee in flussing und Trennmechanismen beim Schleifen von AI2O3 Keramik / Tonshoff M.K., Lierse Т., Wobker M.G. // W T Prod, und Monag. - 1995.-85, №5.-c.219-223.

118. Schleifscheiben zur Bearbeitung von Hochleistungskersmik/ Koch N.// Keram. Z. 1997. - 49, №4. - c.286-291.

119. SisN4 under the wheel / Kovach Joseph, Blan Peter, Malkin Stiven // Cutt.Tool Eng. 1994. - 46, №9.- c. 24.

120. Stephenson D. J., Hedge J. and Corbett J. Surface finishing of Ni-Cr-B-Si composite coatings by precision grinding". Accepted for publication in Int. Journal of Machine Tools and Manufacture, 2002. (Сверхпрецизионный станок)

121. System approach for the ceramic thru-feed centerless grinding/ Tricsrd Marc, Gust Darryl J., Shih Albert J.// Mach. Sci. and Technol. 1999. - 3, №2. -c.201-219.

122. Super high speed grinding for ceramic with vitrified diamond wheel/ Inoue Kohji, Sakai Yasuaki, Ono Katsuhiro, Watanabe Yasuhiko// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. - 28, №4. - c.344-345.

123. The real contact length in grinding based on depth of cut and contact deflections. / Rowe W.B., Hongcheng Q., Morgan M.N., Zheng Huanwen // Proc. 13 th Int. MATADOR Conf., Manchester, 1993. C.187-193.

124. Using vibrayion-assisted grinding to reduce subsurfase damage. Qu W., Wand K., Miller M. N., Huang Y., Chandra A. (Department of ME-EM, Michigan Technological University, Houghton, Ml 49931). Precis. Eng. 2000. - 24, №4. -c.329-337.