автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения деталей подшипников на основе использования способа бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход

На правах рукописи

ВОРОБЬЕВ Роман Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СПОСОБА БЕСЦЕНТРОВОЙ МНОГОВАЛКОВОЙ ХОЛОДНОЙ НАКАТКИ НАПРОХОД

Специальность 05. 02. 08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2003

Работа выполнена в Саратовском государственном техническом университете

Научный руководитель -

доктор технических наук, профессор Королев Альберт Викторович

Официальные оппоненты -

доктор технических наук, профессор Барац Яков Ильич

кандидат технических наук Тимофеев Станислав Анатольевич

Ведущая организация -

ОАО «НИТИ-Тесар» (Научно-исследовательский технологический институт), г. Саратов

Защита состоится 8 октября 2003 г. в 10°° часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при Саратовском государственном техническом университете по адресу: Саратов, ул. Политехническая, 77, ауд. 319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Саратовского государственного технического университета.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета

2003 г.

А.А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Высокие темпы развития отечественного машиностроения неразрывно связаны с внедрением в производство новых методов обработки металлов. Одним из прогрессивных направлений развития технологии машиностроения является замена процессов резания обработкой металлов давлением в холодном состоянии. К эффективным методам такой обработки относится холодное накатывание профильных элементов на деталях вращения.

Накатывание как метод пластического деформирования металла существует более 120 лет и в последнее время развивается при участии таких ученых, как К.Н. Богоявленский, М.И. Писаревский, Ю.А. Миропольский, Э.В. Рыжов и др.

Накатывание профильных элементов деталей по сравнению с их нарезанием имеет следующие преимущества: экономию металла, повышение производительности труда, точности • и долговечности обрабатываемых деталей, уменьшение расходов на инструмент, экономию производственных площадей. Точность профильных элементов, изготовленных накатыванием, в большинстве случаев приближается к точности, получаемой резанием, а в некоторых случаях превышает ее.

Значительные неиспользованные резервы повышения эффективности формообразования деталей имеют место и в подшипниковом производстве. Методы холодной пластической деформации недостаточно распространены при изготовлении деталей подшипников, поэтому исследование новых эффективных процессов точной холодной обработки деталей подшипников давлением, а также расширение технологических возможностей известных методов, основанных на пластическом деформировании, является актуальной задачей.

Целью данной работы является повышение эффективности формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения деталей подшипников на основе использования способа бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту:

1. Механизм и математическая модель процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения многовалковой холодной накаткой без образования диаметральных наплывов металла.

2. Методика и программа расчета геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров фпрмтбразорання профиля заготовки.

РОС НАЦИОНАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА 1 С.Петербург / Л

оэ хи£ "V ХУ*

3. Новая технология затылования накатного инструмента, исключающая образование диаметральных наплывов металла при накатке профиля.

4. Теоретические зависимости основных технологических параметров формобразования применительно к изготовлению валиков подшипников 6-1НР16092.

5. Результаты многофакторного эксперимента, подтверждающие теоретические выводы и определяющие технологические возможности процесса накатки профиля на деталях подшипников.

6. Безотходная технология предтермического изготовления валиков подшипников 6- 1НР16092 и конструкция универсального автомата для накатки профилей на деталях вращения.

Методы и средства исследований. Построение математической модели процесса накатки осуществлялось с применением методов технологии машиностроения и теории пластической деформации. Экспериментальные исследования проводились на основе методов математической статистики и теории планирования экспериментов. В качестве средств исследования использовались современное оборудование и приборы ОАО «Саратовский подшипниковый завод» (ОАО «СПЗ»).

Научная новизна работы состоит в разработке механизма и математической модели процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения бесцентровой многовалковой холодной накаткой напроход без образования диаметральных наплывов металла.

Предложены и обоснованы методика расчета геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования заготовки со сложным профилем, отличным от цилиндрического, п - м количеством валков и новая технология затылования накатного инструмента, исключающая образование диаметральных наплывов металла при накатке.

Выполнен анализ влияния на процесс накатки профиля различных факторов, таких как исходный диаметр заготовки, ее твердость, количество калибрующих переходов, скорость деформирования и экспериментально подтверждены основные теоретические выводы.

Практическая ценность и реализация работы. Предложена безотходная технология предтермического изготовления валиков подшипников 6-1НР16092, спроектировано и изготовлено два универсальных автомата для накатки профилей на деталях вращения.

Разработаны алгоритм и программа расчета, позволяющая определять основные технологические параметры формообразования профиля и геометрические параметры необходимого для этого инструмента.

• Экономический эффект от внедрения предложенной технологии на ОАО "СПЗ" составляет более 800 тысяч рублей. Срок окупаемости менее полугода. В настоящее время ведется внедрение предложенной технологии в производство.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на Международной научно-технической конференции "Физические и компьютерные технологии в народном хозяйстве" (Харьков, 24-26 апреля 2001г.), Международной научно-технической конференции "X Бенардосовские чтения" (Иваново, 6-8 июня 2001г.), VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем "ДТС-2001" (Ростов-на-Дону, 25-28 сентября 2001 г.), ежегодных научно-технических конференциях Саратовского государственного технического университета (г. Саратов, 1999 - 2003 г.г.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 печатных работ.

Объем и структура работы. Диссертация изложена на 147 страницах машинописного текста, иллюстрирована 44 рисунками и 13 таблицами. Она состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 110 наименований и приложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель и показана научная новизна работы, дана общая характеристика результатов исследований, полученных в диссертации, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен критический анализ современных способов формообразования поверхностей вращения методом холодного накатывания. Рассмотрены различные методы и схемы холодного накатывания профилей и описан принцип их действия. Указаны преимущества и недостатки.

Проведённый обзор литературы показал, что на современном этапе развития получение профильных элементов методами холодного накатывания может рассматриваться как высокопроизводительный метод обработки изделий общего машиностроения и, в частности, по своим характеристикам полностью удовлетворяющий запросам подшипниковой промышленности при обработке поверхностей вращения деталей подшипников. Процесс обладает рядом специфических свойств, выгодно отличающих его от традиционно применяемых методов обработки резанием, и позволяет получать изделия с повышенными эксплуатационными характеристиками, параметрами надёжности и долговечности.

Показано, что для более широкого использования процесса холодного формообразования поверхностей вращения деталей подшипников в промышленности необходима дальнейшая теоретическая проработка и экспериментальные исследования процесса, которые позволили бы осуществлять дальнейшее совершенствование технологии холодного формообразования и технологического оборудования для его осуществления. С учётом вышеизложенных положений сформулированы основные цели и задачи исследования:

1. Исследовать механизм процесса бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход и разработать соответствующую математическую модель.

2. Разработать программу расчета на ЭВМ геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения.

3. Экспериментально проверить теоретические положения, адекватность разработанной математической модели и выявить технологические возможности предложенного способа формообразования.

4. Выполнить анализ степени влияния технологических факторов на основные показатели процесса.

5. Предложить конструкцию автоматизированной установки для формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения методом точной холодной накатки, разработать практические рекомендации по использованию предложенной технологии и дать оценку технико-экономической эффективности ее внедрения в производство.

Во второй главе исследован механизм процесса бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход и предложена математическая модель этого процесса.

При построении математической модели обоснованно приняты некоторые допущения, основные из которых следующие:

- объем деформируемого металла остается неизменным;

- деформируемый материал отличается однородностью всех свойств, отсутствием упругих деформаций и поведение его не зависит от действующего всестороннего сжатия;

- деформация однородная;

- сопротивление деформированию равно пределу текучести.

Разработана методика общего расчёта кинематики процесса

формообразования деталей вращения со сложным профилем, отличным от цилиндрического, и - м количеством валков.

Так как нормальные силы и силы трения для каждого из п валков одинаковы, то можно ограничиться рассмотрением взаимодействия только одного валка с заготовкой и считать характер взаимодействия для всех

остальных идентичным. Схема взаимодействия валка с заготовкой при установившемся единичном обжатии А представлена на рис. 1.

Нормальная сила на площадке контактирования валка с заготовкой Ъ определяется следующей зависимостью:

P = <j-R(a)-l0- arcsin

V

2- R(a) r» -h R(a) + rH

O)

R(a)

где er- сопротивление металла деформированию, Mna, R(a) - текущий радиус валка, мм,

10 - длина площадки контактирования в осевом направлении, мм, гн - начальный диаметр заготовки, мм, h - единичное обжатие, мм.

Соответственно, сила трения на площадке контактирования валка с заготовкой Ь равна

li.^tliL-h V R(a) + r„

F = / -er- R(a) • l ■ arcsin —-(2)

R(a)

где/- коэффициент трения.

Моменты от нормальной силы Р и от силы трения Р относительно оси вращения заготовки:

.•Л

М0(Р) = ст■ Ща )-10- агсзт

Л

2- Ща)-Г» -И Ща)+гн

Ща)

•(Ща)+гн-И)-$та. (3)

Мд( Р)=/-(г-Ща) ■ 10 ■ агсзт

Ща)+гн

Ща)

-\Ща)+гн-И)-со$а-Ща\. (4)

Условие же вращения заготовки при накатке запишется в следующем виде:

1=1 1=1

где п - количество валков, шт.

(5)

Его можно сформулировать следующим образом: для ненарушения сплошности заготовки и отсутствия ее проскальзывания относительно валков в процессе накатки необходимо, чтобы при допустимой величине единичного обжатия сумма моментов от сил трения валков с заготовкой превышала сумму моментов от нормальных сил.

Критическую величину единичного обжатия можно определить, приравняв левую и правую части неравенства (5). Но А выражено неявно и определить его можно только численными методами.

Затылование инструмента в основном производят на специальных затыловочных станках по Архимедовой спирали, причём затыловывают весь профиль. Такой инструмент при работе начинает внедряться в заготовку одной точкой А (рис. 2), нет линейного контакта всего профиля валка с заготовкой и металл начинает вытесняться в зазор между заготовкой и валком, что вынуждает оставлять компенсационные полости В на инструменте и вводить дополнительную операцию по удалению получившихся наплывов Б.

Для упрощения изготовления накатного инструмента и исключения образования наплывов при накатке была предложена новая технология затылования только рабочей части профиля накатного инструмента.

Инструмент, затылованный по новой технологии, имеет постоянный линейный контакт с заготовкой (рис. 3), что исключает образование наплывов металла, а весь выдавленный металл идет на увеличение длины заготовки.

Рис. 2. Процесс накатки инструментом с затылованием всего профиля: а) начало процесса накатки, б) промежуточная стадия накатки, в) окончание процесса накатки

Рис. 3. Процесс накатки инструментом со специальным затылованием только рабочих элементов профиля: а) начало процесса накатки, б) промежуточная стадия накатки, в) окончание процесса накатки

После затылования накатной валок имеет следующие зоны (рис. 4): ар - угол деформирования (набега профиля),

- угол калибровки (постоянство диаметра профиля), ас - угол сбега профиля.

Угол деформирования ар , в свою очередь, состоит из следующих

зон:

ап — угол холостого хода накатника,

ан — угол нарастания единичного обжатия, а„ - угол постоянства единичного обжатия.

На угле калибровки профиля ак имеется участок убывания единичного обжатия Оу.

Радиус валка выражается следующей зависимостью:

-e-coscc+ij-e2-sitfa+R^ если0<а«хриар+ак<а<2я

R(a)=

еслиар^а^ар+ак

Разработана программа на MathCad Professional 200 Ii, позволяющая моделировать процесс и рассчитывать значения геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров процесса накатки. Выполнен анализ полученных результатов, показавший, что для накатки профиля на валиках 6-1 HP16092 по трехвалковой схеме необходимо не менее трех переходов накатки.

В третьей главе представлена методика проведения экспериментальных исследований. Описаны объекты и средства исследований, методика измерений и обработки экспериментальных данных, а также приведено обоснование полного факторного эксперимента типа 24, который использовался для оценки влияния

технологических факторов на геометрические параметры и качество получаемой заготовки. В качестве варьируемых факторов принимались исходный диаметр заготовки, твердость исходной заготовки, количество калибрующих проходов, скорость деформирования.

Исследования проводились на специальной экспериментальной установке, спроектированной автором и изготовленной на кафедре «Технология машиностроения» в СГТУ.

Набор средств исследований подбирался на основе максимального соответствия поставленным целям и задачам.

Диаметр дорожки качения измерялся штангенциркулем, а также на установке фирмы «Taylor Hobson» - Form Talysurf Series, и на профилометре цехового типа модели 240.

Отклонение от круглости Д,ф и волнистость Wz обработанной поверхности определяли на приборе "Tolirond" модели 51, а также на кругломере модели 218.

Для обработки экспериментальных данных была разработана расчетная программа в MathCad Professional 2001i, позволяющая комплексно оценивать исследуемые параметры.

Достоверность результатов аналитических исследований оценивалась по среднему абсолютному отклонению расчетных значений от опытных данных. Оценка значимости связи между указанными параметрами производилась после соответствующих преобразований по критерию Фишера.

В четвертой главе приведены результаты экспериментов по исследованию влияния таких параметров процесса как исходный диаметр заготовки (£>), твердость заготовки (7), количество калибрующих переходов (/) и скорость деформирования (V) на диаметр дорожки качения (Dk), шероховатость дорожки качения (Ra) и удлинение заготовки (А). Получены следующие математические модели процесса для диаметра дорожки качения:

Dk = 1,182 • О0'720 • Т°'ш ■ г-4''013, (7>

для шероховатости дорожки качения:

Ra = 9,588• Ю35 • £Г28'536 ■ Г"0,487 • Г0'346 • К"0'064, (8)

для удлинения заготовки:

А = 5,586-Ю"14 -Z)11,152 .J"0,151 ./».ei« .^0.0121 (9)

На рис.5 и 6 приведены полученные экспериментальные зависимости влияния таких основных параметров процесса как исходный диаметр заготовки и количество калибровочных переходов на точность и качество заготовок подшипников.

Рис. 5. Зависимость шероховатости дорожки качения Яа от исходного диаметра заготовки В и количества калибровочных переходов /

Рис. 6. Зависимость удлинения заготовки Л от исходного диаметра заготовки О и количества калибровочных переходов /

Выполнена оценка соответствия результатов, полученных по теоретическим зависимостям и по экспериментальным данным, подтверждающая работоспособность представленных во второй главе аналитических зависимостей. Приведен сравнительный анализ микроструктуры и характеристик поверхностного слоя валиков, изготовленных традиционным методом и методом накатки.

На основании полученных результатов показано:

- валики подшипников из стали ШХ-15 достаточно эффективно обрабатываются методами холодного объёмного деформирования, в частности накаткой; шероховатость обработанной поверхности Ra =0,30-0,86 мкм,

- метрологические характеристики обработанных валиков соответствуют требованиям на подшипниковые изделия, отклонение от круглости 3...6 мкм, волнистость поверхности в направлении вращения 0,1...0,3 мкм;

- фактическое увеличение микротвёрдости рабочих поверхностей валиков при обработке методом накатки составило 1,5... 1,6 раза по сравнению с обработкой резанием, структура накатанных валиков -перлит, соответствующий баллу 2 шкалы 8 ГОСТ 801.

Проведённые экспериментальные исследования позволили уточнить основные закономерности процесса накатки и определить рациональные условия его осуществления.

Пятая глава содержит практические рекомендации по промышленному использованию полученных результатов и оценку экономической эффективности их внедрения в производство.

Рис. 7. Блок накатки автомата АНП-1

Описана конструкция автомата, в которой заложен предложенный способ накатки валиков подшипников (рис. 7). НЛП нестандартных изделий машиностроения было изготовлено два автомата мод. АНП-1 и АНП-2. Новые автоматы выгодно отличаются от существующих станков простотой конструкции и удобством обслуживания. Предложена технология предтермического изготовления валиков подшипников 6-1 HP 16092.

Технико-экономическая эффективность от использования предложенной технологии в производстве заключается в следующем:

- экономии металла;

- повышении производительности труда, точности и долговечности обрабатываемых деталей;

- уменьшении расходов на инструмент;

- экономии на производственных площадях.

В настоящее время ведется внедрение предложенной технологии на ОАО «СПЗ». Внедрение в производство только одного автомата АНП-1 обеспечивает получение экономического эффекта в сумме более 800 тыс. руб. в год.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований и внедрения их результатов в промышленность решена актуальная научная задача, которая заключается в повышении эффективности формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения деталей подшипников на основе использования способа бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход.

2. Установлено, что одной из рациональных областей применения методов холодного объёмного деформирования, в частности холодного накатывания профилей, является подшипниковое производство. Весьма эффективно эти методы могут использоваться для формообразующей обработки валиков подшипников 6-1 HP16092 взамен традиционных процессов точения.

3. Исследован механизм и предложена математическая модель процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения холодной накаткой без образования диаметральных наплывов металла. Разработаны методика и алгоритм определения геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования профиля заготовки. Разработана программа на ЭВМ, реализующая данный алгоритм расчета.

4. Предложена новая технология затылования накатного инструмента для исключения образования диаметральных наплывов металла при накатке профиля.

5. Выполнены исследования влияния различных факторов при накатке на основные показатели процесса. Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих факторов. По результатам экспериментов установлено, что последующая механическая обработка дорожек качения может быть сведена до минимума или вовсе исключена.

6. Экспериментально установлено, что при использовании предложенной схемы накатки обеспечивается высокая повторяемость профиля деталей, волнистость поверхности дорожки качения не более 0,1...0,3 мкм, шероховатость поверхности Яа=0,30-0,86 мкм, микротвёрдость Hv поверхности дорожки качения до 290 ед., структура накатанных валиков - перлит, соответствующий баллу 2 шкалы 8 ГОСТ 801.

. 7. Предложена технология предтермического изготовления валиков подшипников 6-1НР16092. Выполнен анализ технико-экономической эффективности процесса накатки, который показал его значительные преимущества перед существующей технологией и низкий срок окупаемости капитальных вложений.

8. Результаты работы внедрены на ООО «НПП НИМ», которое на данном этапе изготовило два автомата для накатки профильных элементов на деталях подшипников. В настоящее время ведется внедрение предложенной технологии предтермического изготовления валиков подшипников 6-1НР16092 и технологии накатки цапф на игольчатых роликах на ОАО «СПЗ».

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

1. Королев А.В., Воробьев Р.В. Прогрессивная технология получения кольцевых заготовок из трубного проката // Вестник инженерной Академии Украины. 4.1. Киев, 2001. №3. С. 211-214.

2. Королев А.В., Воробьев Р.В. Математическое моделирование процесса холодной раскатки // Динамика технологических систем: Труды VI Международной научно-технической конференции. Т.1. - Ростов н/Д: ДГТУ, 2001.-С.55-59.

3. Воробьев Р.В., Болкунов В.В. Новая технология получения сложнопрофиЛьных цапф на игольчатых роликах методом холодной раскатки // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвузовский научный сборник. Саратов: СГТУ, 2001.-С. 19-21.

4. Воробьев P.B., Королев A.B., Королев A.A. Оптимизация геометрических параметров накатного инструмента // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвузовский научный сборник - Саратов: СГТУ, 2002. С. 40-42.

5. Воробьев Р.В. Математическая модель процесса накатки профиля на заготовке // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвузовский научный сборник. Саратов: СГТУ, 2002.

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СПОСОБА БЕСЦЕНТРОВОЙ МНОГОВАЛКОВОЙ ХОЛОДНОЙ НАКАТКИ НАПРОХОД

С. 50-55.

ВОРОБЬЕВ Роман Владимирович

Автореферат

Корректор Л.А. Скворцова

Лицензия ИД № 06268 от 14.11.01

Подписано в печать 25.07.03 Бум. тип. Тираж 100 экз.

Усл. печ. л. 0,93(1,0) Заказ 376

Формат 60x84 1/16 Уч.-изд. л. 0,9 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054 г.Саратов, ул. Политехническая, 77

Коиипрннтер СГТУ. 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 КРИТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СОВРЕМЕННЫХ СПОСОБОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ

Щ МЕТОДОМ ХОЛОДНОГО НАКА ТЫВАНИЯ.

1.2 ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Ii ГЛАВА 2. МЕХАНИЗМ ПРОЦЕССА ПЛАСТИЧЕСКОГО

ФОРМООБРАЗОВАНИЯ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ МНОГОВАЛКОВОЙ ХОЛОДНОЙ НАКАТКОЙ.

2.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ, ПРИНЯТЫЕ ДОПУЩЕНИЯ.

2.2 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРОФИЛЯ ЗАГОТОВКИ.

2.3 ОПТИМИЗАЦИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НАКА ТНОГО ИНСТРУМЕНТА НА ОСНОВЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ ВЕЛИЧИНЫ ЕДИНИЧНОГО ОБЖАТИЯ.

2.4 РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМА И ПРОГРАММЫ РАСЧЕТА ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НАКА ТНОГО ИНСТРУМЕНТА •! И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ v 'i ПРОФИЛЯ ЗАГОТОВКИ.

4 2.5 АНАЛИЗ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬ ТА TOB.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1 ОБЪЕКТЫ, СРЕДСТВА И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.2 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ

УСТАНОВКИ.

3.3 МЕТОДИКА ПЛАНИРОВАНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ И ОБРАБОТКИ

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

4.1 ПРОВЕДЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫХ ЭКСПЕРИМЕНТОВ

ПО НАКАТКЕ ПРОФИЛЯ НА ВАЛИКАХ ПОДШИПНИКОВ.

4.2 ВЛИЯНИЕ ИССЛЕДУЕМЫХ ФАКТОРОВ НА ГЕОМЕТРИЧЕСКУЮ ТОЧНОСТЬ

И КАЧЕСТВО ОБРАБОТАННОЙ ЗАГОТОВКИ.

4.3 СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ МИКРОСТРУКТУРЫ И МИКРОГЕОМЕТРИИ ВАЛИКОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ТРАДИЦИОННЫМ МЕТОДОМ

И МЕТОДОМ НАКАТКИ.

ВЫВОДЫ.

Высокие темпы развития отечественного машиностроения неразрывно связаны с внедрением в производство новых прогрессивных методов обработки металлов. Одним из прогрессивных направлений развития технологии машиностроения является замена процессов резания обработкой металлов давлением в холодном состоянии. К эффективным методам такой обработки относится холодное накатывание профильных элементов на деталях вращения.

Накатывание как метод пластического деформирования металла существует более 120 лет и в последнее время развивается при участии таких ученых, как К.Н. Богоявленский, М.И. Писаревский, Ю.А. Миропольский, Э.В. Рыжов и др.

Накатывание профильных элементов деталей по сравнению с их нарезанием имеет следующие преимущества: экономию металла, повышение производительности труда, точности и долговечности обрабатываемых деталей, уменьшение расходов на инструмент, экономию на производственных площадях. Точность профильных элементов, изготовленных накатыванием, в большинстве случаев приближается к точности, получаемой резанием, а в некоторых случаях превышает ее.

Многие эксплуатационные свойства деталей машин в значительной степени обусловливаются геометрическими характеристиками микрорельефа и физико-механическим состоянием поверхностного слоя рабочих поверхностей деталей. Поэтому наиболее ответственные детали, определяющие работоспособность узла машины, изготовляют с высокой точностью, оптимальной шероховатостью и регулярным микрорельефом рабочих поверхностей за счет соответствующих видов обработки.

Улучшение эксплуатационных характеристик деталей машин за счет оптимизации микрорельефа и физико-механических свойств поверхностного слоя металла стало возможным также в результате использования способов обработки пластическим деформированием. При накатывании вследствие скольжения на контакте образуется поверхность, обладающая оптимальной шероховатостью, повышенной твердостью (наклепом), однородной микроструктурой и оптимальной текстурой прилегающих к поверхности слоев материала.

Существенным преимуществом накатанного профиля является также больший шаг неровностей и увеличенный радиус скругления вершин выступов, т.е. пологая форма неровностей. Такой характер шероховатости значительно увеличивает площадь касания в начале контактирования поверхностей, обеспечивает быструю их прирабатываемость и, как следствие, относительно малый износ в период приработки.

Преимуществом накатанного профиля является также улучшение условий удержания смазки в зоне контакта заготовки и инструмента по сравнению с профилем, обработанным резанием.

Такая микрогеометрия профиля объясняется тем, что при холодной пластической деформации одновременно с течением металла происходит относительное проскальзывание отдельных участков поверхностей заготовки и ролика. Так как обрабатываемая поверхность многократно соприкасается с различными точками на разных участках роликов, то сглаживающее действие инструментов весьма эффективно.

Изменение физико-механических свойств поверхностного слоя металла в процессе накатывания профиля оказывает еще большее влияние на усталостную прочность деталей. Образующийся наклеп поверхностного слоя и текстура металла в значительной степени повышают циклическую прочность деталей. Этому способствуют также остаточные напряжения сжатия в поверхностном слое металла.

Из приведенных данных следует, что накатывание поверхностей улучшает физико-механические свойства металла заготовки и в большинстве случаев устраняет необходимость последующей термообработки; кроме того, для накатанных деталей вместо высоколегированных сталей можно применять более дешевые углеродистые и малоуглеродистые стали. Это тоже подтверждает целесообразность широкого применения способа накатывания вместо обработки резанием.

Значительные неиспользованные резервы повышения эффективности формообразования деталей имеют место и в подшипниковом производстве. Методы холодной пластической деформации недостаточно распространены при изготовлении деталей подшипников, поэтому исследование новых эффективных процессов точной холодной обработки деталей подшипников давлением, а также расширение технологических возможностей известных методов, основанных на пластическом деформировании, являетсЯч актуальной задачей.

Целью данной работы является повышение эффективности формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения деталей подшипников на основе использования способа бесцентровой многовалковой холодной накатки напроход.

Научная новизна работы состоит в разработке механизма и математической модели процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения бесцентровой многовалковой холодной накаткой напроход без образования диаметральных наплывов металла.

Предложены и обоснованы методика расчета геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования заготовки со сложным профилем, отличным от цилиндрического, п - м количеством валков и новая технология затылования накатного инструмента, исключающая образование диаметральных наплывов металла при накатке.

Выполнен анализ влияния на процесс накатки профиля различных факторов, таких как исходный диаметр заготовки, ее твердость, количество калибрующих переходов, скорость деформирования и экспериментально подтверждены основные теоретические выводы

Прикладное значение работы заключается в разработке безотходной технологии предтермического изготовления валиков подшипников 6-1 HP 16092, спроектировано и изготовлено в ООО «Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения» (НЛП НИМ) два универсальных автомата для накатки профилей на деталях вращения.

Разработаны алгоритм и программа расчета, позволяющая определять основные технологические параметры формообразования профиля и геометрические параметры необходимого для этого инструмента.

Экономический эффект от внедрения предложенной технологии на ОАО "Саратовский подшипниковый завод" составляет более 800 тысяч рублей. Срок окупаемости менее полугода. В настоящее время ведется внедрение предложенной технологии в производство.

На защиту выносятся следующие основные результаты работы:

1. Механизм и математическая модель процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения многовалковой холодной накаткой без образования диаметральных наплывов металла;

2.Методика и программа расчета геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования профиля заготовки;

3.Новая технология затылования накатного инструмента, исключающая образование диаметральных наплывов металла при накатке профиля;

4.Теоретические зависимости основных технологических параметров формобразования применительно к изготовлению валиков подшипников 6-1 HP 16092;

5.Результаты многофакторного эксперимента, подтверждающие теоретические выводы и определяющие технологические возможности процесса накатки профиля на деталях подшипников;

6.Безотходная технология предтермического изготовления валиков подшипников 6-1 HP 16092 и конструкция универсального автомата для накатки профилей на деталях вращения.

По материалам диссертации опубликовано 5 печатных работ.

Результаты исследований доложены и обсуждены на Международной научно-технической конференции «Физические и компьютерные технологии в народном хозяйстве» (Харьков, 24-26 апреля 2001г.), Международной научно-технической конференции "X Бенардосовские чтения" (Иваново, 6-8 июня 2001г.), VI Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем «ДТС-2001» (Ростов-на-Дону, 25-28 сентября 2001 г.), ежегодных научно-технических конференциях Саратовского государственного технического университета (г. Саратов, 1999 - 2003 г.г.).

Автор считает своим долгом выразить особую благодарность научному руководителю - доктору технических наук, профессору, заслуженному деятелю науки РФ, академику РАЕН Королеву А.В., а также директору Hi 111 НИМ кандидату технических наук профессору Болкунову В.В. и ведущему менеджеру по научно-технической политике и новациям HI 111 НИМ кандидату технических наук Королеву А.А.

7. Результаты работы внедрены на Саратовском НЛП Нестандартных изделий машиностроения, которое на данном этапе изготовило два автомата для накатки профильных элементов на деталях подшипников. В настоящее время ведется внедрение предложенной технологии предтермического производства валиков подшипников 6-1НР16092 и технологии накатки цапф на игольчатых роликах на ОАО «СПЗ»

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проведённые теоретические и экспериментальные исследования • позволили решить поставленные в работе задачи. По результатам работы ' можно сделать следующие выводы:

1. Одной из рациональных областей применения методов холодного объёмного деформирования, в частности холодного накатывания профилей, является подшипниковое производство. Весьма эффективно эти методы могут использоваться для формообразующей обработки валиков подшипников 6-1НР16092 взамен традиционных процессов точения.

2. Исследован механизм и предложена математическая модель процесса пластического формообразования сложнопрофильных поверхностей вращения холодной накаткой без образования диаметральных наплывов металла. Разработана методика и алгоритм определения геометрических параметров накатного инструмента и технологических параметров формообразования профиля заготовки. Разработана программа на ЭВМ, реализующая данный алгоритм расчета.

3. Предложена новая технология затылования накатного инструмента для исключения образования диаметральных наплывов металла при накатке профиля.

4. Выполнены исследования влияния различных факторов при накатке на основные показатели процесса. Получены регрессионные зависимости показателей процесса от основных влияющих факторов. По результатам экспериментов установлено, что последующая механическая обработка дорожек качения может быть сведена до минимума или вовсе исключена.

5. Экспериментально установлено, что при использовании предложенной схемы накатки обеспечивается высокая повторяемость профиля деталей, волнистость поверхности дорожки качения не более 0,1 .0,3 мкм, шероховатость поверхности Яа=0,30-0,86 мкм, микротвёрдость НУ поверхности дорожки качения до 290 ед.

6. Предложена технология предтермического производства валиков подшипников 6-1НР16092. Выполнен анализ технико-экономической эффективности процесса накатки, который показал его значительные преимущества перед существующей технологией и низкий срок окупаемости капитальных вложений.

1. A.c. № 107607 от 27/XII 1956 БИ №6, 1957

2. A.c. № 1402397 Устройство для раскатки осесимметричных изделий/ Теплый Ф.А., Яланский П.С., Лавров В.И., Ещенко A.M., опубл. БИ 1988, №22

3. A.c. №1798032А1 Устройство для прокатывания концов круглых заготовок, опубл. БИ 1993, №8

4. A.c. №1801700 СССР Устройство для накатывания кольцевых канавок, опубл. БИ 1993, №10

5. A.c. №1806894 СССР Способ накатки кольцевых канавок на трубах малого диаметра, опубл. БИ 1993, №13

6. A.c. №757238 Рабочая клеть стана поперечной прокатки профили-рованных изделий/ Васильев Е.П., Попов С.Г., опубл. БИ 1978, №4

7. A.c. №789197 Резьбонакатная головка/ Босак Н.Я. опубл. БИ 1979, №2

8. A.c. №806216 Профиленакатный станок/ Плита М.И. и Плита И.И., опубл. БИ 1978, №7

9. A.c. №897370 СССР Ротор для накатки кольцевых канавок на трубе-заготовке/ Токарев Е.А., Шичков Г.С., Мамедов О.И., Панкратов A.B.

10. A.c. №902955 Устройство для накатывания фасок/ Б.Л. Шавин, A.M. Вайнблат, Е.И. Половцев., опубл. БИ 1982, №5

11. A.c. №967636 Способ прокатки колец шарикоподшипников и устройство для его осуществления. A.C. Костюк, С.Н. Иванов, опубл. БИ 1982, №39

12. A.c. СССР № 105320 Резьбонакатной ролик и фреза для его изготовления / В.И. Полосков, H.H. Лукоянов, опубл. БИ 1972

13. A.c. СССР № 1358184 Устройство для поперечно-клиновой прокатки/ В.П. Филипович, Е.М. Макумок и др., опубл. БИ 1976.

14. A.c. СССР № 1588472 AI Автомат для поперечной прокатки/ A.B. Степаненко, В.А. Лупачев, A.B. Пучко, Н.Г. Сычев, С.И. Борбух, опубл. БИ 1990, № 32

15. A.c. СССР № 1590182 AI Способ поперечно клиновой прокатки/ A.B. Степаненко, В.А. Лупачев и др., опубл. БИ 1990, №33

16. A.c. СССР № 1593765 AI Способ поперечно-клиновой прокатки изделий преимущественно из магнитных материалов, опубл. БИ 1990, № 35

17. A.c. СССР № 1599149 Устройство для поперечной прокатки деталей с буртиком / Ю.Г. Архипов, опубл. БИ 1990, № 38

18. A.c. СССР № 427771 Способ поперечно-винтовой прокатки тел вращения/л1

19. Ф.П. Кирпичников, С.П. Милютин, Т.А. Шишова, опубл. БИ 1974, № 18

20. A.c. СССР № 867492 Валок для поперечно-винтовой прокатки коротких тел 'у*.' вращения / И.А. Горб, Д.К. Нестеров и др., опубл. БИ 1981, № 36

21. A.c. СССР № 902955 Устройство для накатывания фасок/ Б.Л. Шавин, A.M. Вайнблат, Е.И. Половцев, опубл. БИ 1982, № 5

22. A.c. СССР №310718 Обкатная машина/Силичев А.Н.// Открытия. Изобретения. 1971. - №24

23. Агасьянц Г.А. и др. Оптимизация геометрии инструмента и режимов раскатки в неприводных валках, 1993, №10.

24. Агеев Н.П. и др. В кн.: Изготовление деталей пластическим деформированием. Л.: Машиностроение, 1979. - с. 292-307.

25. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных ¡' условий. М.: Наука, 1971.

26. Андрейчиков О.С., Стешков А.Е. Графо-аналитическое исследование формы поперечного сечения раскатников от кривой затылования. — «Станкии инструмент», 1972, №1, с. 34-36.

27. Балюра П.Г., Коровин Е.М., Ермаков А.Г. Машинная оптимизация процесса поверхностного пластического деформирования// Вестник машиностроения, 1978, №8, с. 68.

28. Богоявленский К.Н., Дмитриев A.M., Журавлев А.З., Овчинников А.Г. Специальные способы холодной объёмной штамповки. — М.: Машиностроение, 1986.-42 с.

29. Бойко В.И. и др. Профиленакатный автомат для изготовления стойки миксера кухонного комбайна «Мрия»// Кузнечно-штамповочное производство, 1996, №2.

30. Брегер Н.М. Исследование распределения деформаций при поперечной прокатке осаженных цилиндрических образцов. Сб. науч. трудов «Прогрессивные технологические процессы производства подшипников и САПР», №2 М: Специнформцентр НПО ВНИИПП, 1987, с.71-82.

31. Бровман М.Я. Применение теории пластичночти в прокатке. -М.: «Металлургия», 1965.

32. Гришин В.К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов. М.: МГУ, 1975. - 128 с.

33. Грудев А.П. К теории сил трения при осадке и прокатке.// В кн.: Теория прокатки. М.: Металлургия, 1974. - с. 28-32.

34. Дарков A.B., Шпиро Г.С. Сопротивление материалов : Учебное пособие для технических вузов М. Высш. шк. 1989.

35. Дейнеко В.Г. Новые способы непрерывного накатывания резьбы и других профилей. М., Машгиз, 1961, 159 с.

36. Дейнеко В.Г. Одновременное накатывание резьбы и других профилей на ступенчатых деталях. — «Станки и инструмент», 1969, №5, с. 34-35.

37. Емельянов В.Н., Киряков Е.С., Котюк В.А. Исследование процесса раскатывания с использованием математического планирования эксперимента//Вестник машиностроения, 1978, №2, с. 73.

38. Капорович В.Г. Состояние и перспективы развития локальных методов обработки металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1985, №7.--с. 5-7.

39. Качанов JI.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969. - 420 с.

40. Контер Л.Я. Прогрессивные методы термомеханической обработки подшипниковой стали. Обзор-М: НИИНАвтопром, 1979

41. Контер Л.Я., Буркин B.C., Широкова Е.А. НТМО колец подшипников изкоррозионно-стойких сталей. Сб. науч. тр. «Подшипниковые стали и сплавы, их термообработка и свойства» №1 М: Специнформцентр НПО ВНИИПП, 1990, с.33-42.

42. Королев A.B. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов. Саратов: СГУ, 1972. - 96 с.

43. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодном деформировании. М.: Машиностроение, 1968. 132 с.

44. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. -М.: Машиностроение, 1980. 158 с.

45. Кроха В.А./ Основные закономерности упрочнения металлов и сплавов при сжатии их в холодном состоянии // Кузнечно-штамповочное производство, 1977, №10-с. 28-32.

46. Леванов А.Н. и др. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. -М.: Металлургия, 1976. 185 с.

47. Математическая модель технологии многопроходного продольного накатывания/ Стрельченко B.C.// Тр. ОАО АНИТИМ. Барнаул, 1997. - с. 89-95.

48. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологического процесса : РДМУ 109-77. -М.: Стандарты, 1976. - 63с.

49. Миропольский Ю.А., Луговой Э.П. Накатывание резьб и профилей. М., «Машиностроение», 1976. 175 с.

50. Миропольский Ю.А., Насонов А.Н. Технология и оборудование для накатывания резьб и профилей. Кузнечно прессовое машиностроение. Серия С-Ш., М., НИИМАШ, 1971.-175с.

51. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев/ В.В. Лапин, М.И. Писаревский, В.В. Самсонов, Ю.И. Сизов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986.-228 с.

52. Налимов В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, - 1965. - 340 с.

53. Новые достижения в прокатке колец «Stahl und Eisen», 1990, Jg 110, №5, с. 121-124.

54. Обработка металлов давлением в машиностроении/ П.И. Полухин, В.А. Тюрин, П.И. Давидков, Д.Н. Витанов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1983.-279 с.

55. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вища школа, 1983. - 176 с.

56. Оптимальные технологии пластического формообразования осесимметричных профилей/ Стрельченко B.C.// Тр. ОАО АНИТИМ. -Барнаул, 1997. с. 74-85.

57. Основы теории обработки металлов давлением/ под ред. М.В. Сторожева. -М.: Машгиз, 1959. 540 с.

58. Панин В.Г. и др. Влияние площадей контакта валков на заполнение калибров при раскатке с вдавливанием// Кузнечно-штамповочное производство, 1990, №10.

59. Патент 135487 ПНР Устройство для изготовления заготовок игл, Открытия. Изобретения, 1988

60. Патент 2116154 Россия, МГПС6 В21 Н5 / 00 / Аксенов Л.Б. и др. -97110949/02, заявл. 02.07.97, опубл. 27.07.98., бюл. № 21

61. Патент РФ № 2094158. Устройство для раскатки деталей / Королёв A.B., Полстьянов П.Ф., Козин В.А., Атоян В.Р. Открытия. Изобретения. 1997, №30.

62. Патент РФ №2103099 Способ обработки фасонных деталей / Королев A.B., Чистяков A.M., опубл. БИ №3, 1998.

63. Патент РФ №2137582 Способ чистовой обработки/ Коротков М.К., Королев A.B., Асташкин A.B., опубл. БИ №26, 1999.

64. Патент США №4873856 Накатная машина, опубл. БИ, 1989, №10

65. Патент США №4873856 Накатная машина. МКИ В21 Н7/Н опубл. 17.10.89 НКИ 72/121

66. Писаревский М.И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. Л., «Машиностроение». 1973, 200 с.

67. Писаревский М.И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. -М.: Машиностроение, 1966. — 152 с.

68. Поиск новых технических решений в области обкатки трубчатых заготовок/ В.Г. Капорович. Вестник машиностроения, 1983, №9.-с. 49-54.

69. Полухин П.Н., Воронцов В.К., Кудрин А.Б. Деформация и напряжение при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1974. - 336 с.

70. Прокатное производство: Справочник, т.1. М.: Металлургиздат, 1962.744 с.

71. Ренне И.П., Иванова Э.А. и др. Неравномерность деформации при плоском пластическом течении. Тула: ТПИ, 1971 - 157 с.

72. Рожук С.Г., Рудник А.Г. Аналитический расчет площади канавок при вибрационном накатывании винтовых поверхностей// Вестник машиностроения, 1978, №8, с. 41.

73. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. • М.: Наука, - 1976.-192 с.

74. Русева Е.В., Фукс М.Я. Свойства поверхностного слоя после обкатки различными способами// Вестник машиностроения, 1978, №8, с. 39.

75. Рыжов Э.В. и др. Раскатывание резьб. М., «Машиностроение», 1974. 122 с.

76. Рыжов Э.В., Андрейчиков О.С., Стешков А.Е. Способы изготовления раскатников. «Машиностроитель», 1972, №8, с. 18-20.

77. Семибратов Г.Г., Агасьянц Г.А. и др. Исследование напряженнодеформированного состояния металла в процессе холодной раскатки в неприводных валках// Кузнечно-штамповочное производство, 1993, №10.

78. Смелянский В.М., Калпин Ю.Г., Баринов В.В. Исчерпание запаса пластичности металла в поверхностном слое деталей при обработке обкатыванием // Вестник машиностроения. -№8, 1990. с.54-58.

79. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Изд. «Машиностроение», 1968. 272 с.

80. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978. — 368 с.

81. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М./ Теория пластических деформаций металлов. Механика конечного формоизменения. М.: «Машгиз», 1956. -368 с.

82. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. -М.: Машиностроение, 1981. — 183 с.

83. Стандарт предприятия. Методические материалы по планированию экстремальных экспериментов. СТП 501-82-74.

84. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. -М., «Машиностроение», 1977. 423 с.

85. Сторожев М.В., Сконечный А.И./ Приближенное определение усилий методом баланса работ при обработке металлов давлением// Вестник машиностроения, 1977, №2. с. 62-69.

86. Субич В.Н. Объемная штамповка вращающимся инструментом// Кузнечно-штамповочное производство, 1995, №2.

87. Субич В.Н., Ганаго O.A. Пластическое течение слоя, ограниченного поверхностями вращения.// В кн.: Машины и технология обработки металлов давлением.-М.: Тр. МВТУ №335, 1980. -с. 122-137.

88. Суворов И.К. Обработка металлов давлением. — М.: Высш. Школа, 1980.— 364 с.

89. Теория и технология холодной раскатки деталей сложного профиля/ Елкин

90. Н.М.//Фундам. исслед. в техн. ун-тах: Материалы научн.-техн. Конф., Санкт-Петербург, 16-17 июня, 1997. СПб, 1997. - с. 299-300.

91. Теория прокатки/ B.C. Смирнов. Изд-во «Металлургия», 1967. 460 с.

92. Тетерин П.К. и др./ Определение частных обжатий по длине зоны деформации при планетарно-винтовой прокатке// Кузнечно-штамповочное производство, 1995, №7.

93. Тетерин П.К. Теория поперечно-винтовой прокатки. — М.: Металлургия. 1971.-367 с.

94. Технология и оборудование для многопроходного продольного накатывания профилей/Гомляков В.И.// Тр. ОАО АНИТИМ. Барнаул, 1997.-с. 66-73.

95. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. Изд-во «Металлургия», 1972. 408 с.

96. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

97. Третьяков A.B., Радченко K.M. Изменение механических свойств металлов и сплавов при холодной прокатке. — М.: Металлугиздат, 1960.

98. Труды МВТУ им Н.Э. Баумана. Машины и технология обработки металлов давлением, 1980, №335. с. 91-102.

99. Фрумин Ю.Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1977. — 183 с.

100. Целиков А.И. и др. Теория прокатки. Справочник. М.: Металлургия, 1982.-335 с.

101. Цепков A.B. Профилирование затыловочных инструментов. — М.: Машиностроение, 1979. 150 с.

102. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением.— Изд.: «Высш.школа», 1970.

103. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. -Л.: Машиностроение, 1970. 248 с.

104. ЮЗ.Шнейдер Ю.Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. -Д.: Машиностроение, 1967.

105. Шнейдер Ю.Г. Чистовая обработка металлов давлением. Л.-М.: Машгиз, 1963.

106. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. — М.: Машиностроение, 1985. 184 с.

107. Юб.Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьбы: Справочник. М.: Машиностроение, 1989. - 192 с.

108. Ямамото А., Акаси К., Есимото И. Усилие накатывания и расчет межцентрового расстояния накатных роликов. Перевод ВИНИТИ №52847/5. Статья из журнала «Никой кикай гаккай ромбунсю», 1960, №166, с. 813-826.

109. Johnson W., Needlham G. Plastik hinges in ring indentation in relation to ring rolling // Int. J. Mech. Sci. 1968. Vol. 10. P. 478 490.

110. Sowerby R. New technigues of meta / forming // Scr Progr. 1977/ - V.64. -'253. -p. 117-147

111. Steel bar forging : hot, cold or warm ? // Des. Eng. (Can). 1982. - V.28. - l2. -p. 42-43.-1