автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом электроискровой обработки

ВВЕДЕНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ причин нарушения работоспособности пластинчатых гидронасосов системы гидроусилителя рулевого управления

1.2. Способы восстановления изношенных деталей

1.3. Физические основы и сущность реализации процесса электроискровой обработки

1.4. Показатели качества поверхностей, образованных электроискровой обработкой и способы их определения

1.5. Технологические методы повышения несущей способности покрытий, образованных электроискровой обработкой

1.6. Цели и задачи исследования

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Скорость подачи жидкости пластинчатым гидронасосом при номинальном числе оборотов ротора

2.2. Статистическое моделирование процесса утечки жидкости в пластинчатом насосе

2.3. Требования к технологии восстановления изношенных поверхностей соединений пластинчатого насоса

2.4. Теоретические предпосылки выбора режимов ЭИО

Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Программа исследований

3.2. Методика предварительных стендовых испытаний гидронасосов

3.3. Методика микрометражных исследований и обработки экспериментальных данных

3.4. Методика проведения многофакторного эксперимента по выявлению степени влияния факторов на работоспособность гидронасоса

3.5. Методика выбора рациональных режимов электроискровой обработки

3.6. Методика металлографических и микрогеометрических исследований

3.7. Методика определения прочности сцепления нанесенных слоев с основой

3.8. Методика триботехнических испытаний

3.9. Методика эксплуатационных испытаний гидронасосов

Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ НАДЕЖНОСТИ ГИДРОНАСОСОВ

4.1. Результаты предварительных стендовых испытаний и первичной дефектации

4.2. Исследования параметров и законов распределения износов и зазоров

4.3. Статистический анализ скорости утечки жидкости

4.4. Обоснование необходимой толщины слоя металлопокрытия

4.5. Результаты выбора рациональных режимов электроискровой обработки

4.6. Результаты металлографических и микрогеометрических исследований

4.7. Результаты испытаний на прочность сцепления нанесенных слоев с основой

Ремонт сельскохозяйственной техники на 70-80% проводится с использованием запасных частей, при этом простои машин из-за их отсутствия или низкого качества приводят к большим потерям с/х продукции. Стоимость запасных частей непрерывно растёт и поэтому восстановление изношенных деталей с обеспечением их ресурса на уровне новых - один из самых эффективных путей экономии средств. Особый интерес представляют малогабаритные детали прецизионного типа. По данным ГОСНИТИ 85% деталей, при их дефектации, имеют износ не более 0,3 мм, то есть их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытий незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей, по сравнению с новыми деталями, во многих случаях остаётся низким.

В то же время имеются такие примеры, когда ресурс деталей, восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей. При выборе способа восстановления деталей необходимо обеспечить высокое качество покрытий, низкую себестоимость процесса, минимальный расход материалов, трудо- и энергозатрат. При этом следует сосредоточить свое внимание на таких способах, которые повышают надежность не только детали, но и всей сборочной единицы в целом.

В настоящее время на грузовых автомобилях используемых в сельском хозяйстве (семейство КамАЗ, ЗиЛ, Урал) для облегчения управляемости используется гидравлический усилитель рулевого управления (ГУР). Применение гидроусилителя позволяет снизить утомляемость водителей при выполнении транспортных операций, повысить безопасность дорожного движения. Одним из самых важных узлов, входящих в систему ГУР является гидронасос. Его работоспособностью определяется надежная работа всей системы. Известно, что ресурс пластинчатых гидронасосов системы

ГУР значительно меньше межремонтного ресурса автомобиля из-за низкой износостойкости рабочих поверхностей деталей, образующих прецизионные пары трения.

В настоящее время изношенные прецизионные пары трения восстанавливаются хромированием, железнением, наплавкой, газотермическими и химико-термическими методами. Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили гальванические методы, однако ресурс восстановленных этими методами деталей остается низким. Поэтому поиск новых методов восстановления деталей, позволяющих получать покрытия с высокой износостойкостью и задиростойкостью, является актуальной задачей ремонтного производства. Особое внимание необходимо обратить на технологические процессы, которые, повышая износостойкие характеристики деталей, не меняли бы микроструктуры материала деталей и позволяли наращивать поверхностные слои с заданными свойствами, а также являлись высокотехнологичными и экологически безопасными.

Этим требованиям наиболее полно отвечает метод электроискровой обработки (ЭИО). Но до настоящего времени, этот способ для восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей пластинчатого гидронасоса не применялся. Поэтому разработка его в этом направлении является актуальной задачей.

Работа выполнена на кафедре основ конструирования механизмов и машин института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н.П.Огарева и во ВНИИТУВИД «Ремдеталь» РАСХН.

Цель исследования - оценка работоспособности и повышение долговечности пластинчатого гидронасоса системы ГУР грузовых автомобилей путем восстановления изношенных рабочих поверхностей методом ЭИО.

На защиту выносятся:

- результаты стендовых испытаний новых, бывших в эксплуатации и отремонтированных, с восстановлением изношенных поверхностей электроискровой обработкой, гидронасосов;

- закономерности износа рабочих поверхностей прецизионных пар трения и образования зазоров;

- математическая модель связи скорости утечки жидкости в гидронасосе от зазоров в прецизионных парах трения;

- усовершенствованный критерий выбора технологических режимов ЭИО, учитывающий микротвердость наносимых покрытий;

- результаты экспериментальных исследований физико-механических свойств покрытий полученных ЭИО;

- технологический процесс восстановления пластинчатого гидронасоса системы ГУР.

Объект исследования - новые, изношенные и восстановленные пластинчатые гидронасосы 5320-3407200 системы ГУР грузовых автомобилей семейства КамАЗ.

Научная новизна работы:

- установлена связь между давлением, подачей жидкости и зазорами по результатам стендовых испытаний новых, бывших в эксплуатации и отремонтированных гидронасосов;

- определены законы распределения износов деталей гидронасоса;

- разработана математическая модель связи между скоростью утечки жидкости в насосе и зазорами в прецизионных парах трения;

- теоретически обосновано технологическое воздействие на рабочие поверхности деталей, образующих прецизионные пары трения, в зависимости от степени их влияния на выходные параметры гидронасоса;

- усовершенствован критерий выбора технологических режимов ЭИО, с учетом минимума энергозатрат и максимальной микротвердости покрытия при заданных нормативных значениях толщины и сплошности;

- установлены кинетика образования толщины и микротвердости наносимого слоя от режимов ЭИО для различных сочетаний материалов;

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении технологического процесса ремонта пластинчатого гидронасоса системы ГУР грузовых автомобилей восстановлением изношенных поверхностей методом ЭИО.

Реализация результатов исследования. Результаты исследований внедрены в Учебно-научно-производственном центре, а также используются в учебном процессе института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н.П. Огарева.

Апробация. Основные положения и результаты работы были доложены на Огаревских чтениях Мордовского госуниверситета (г. Саранск, 2000, 2001, 2002 г); на Международной научно-технической конференции «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (г. Саранск, 2001 г); Всероссийской научно-технической конференции "Организационные, философские и технические проблемы современных машиностроительных производств" (г. Рузаевка, 2001 г); на Всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК» (г. Саранск, 2002 г); на расширенном заседании кафедр: технического сервиса машин, основ конструирования механизмов и машин Института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н.П. Огарева; на ученом совете ВНИИТУВИД «Ремдеталь» (г. Москва, 2003).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 8 печатных работ.

Работа выполнена в соответствии с научно - технической программой РАСХН 2002-2003 г.г. № Г.р. 01200304396+28/4-03.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованных источников и приложений. Работа изложена на 201 странице машинописного текста, включает 72 рисунка, 23 таблицы и 114 использованных источников.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлены законы распределения износов и зазоров в прецизионных парах трения гидронасоса. Торцовый зазор в пластинчатой паре находится в пределах 30.205 мкм, при среднем значении 79,06 мкм. Величина зазора в соединении "клапан-отверстие крышки" находится в пределах 30. 155 мкм, при среднем значении 61,33 мкм. Величина износа криволинейной поверхности статора составляет 6.186 мкм, со средним значением 82,30 мкм.

2. Получена математическая модель, позволяющая определить степень влияния зазоров в прецизионных парах трения гидронасоса на скорость утечки жидкости. Установлено, что по степени влияния на скорость утечки жидкости факторы расположились следующим образом: зазор между пластиной и пазом ротора; торцовый зазор в пластинчатой паре; зазор в золотниковой паре "клапан-отверстие крышки". Выявлено, что скорость утечки жидкости в насосах растёт с ростом зазоров в степени от 1,29 до 2,48.

3. Расчетно-эксперименгальным способом установлено, что для повышения износостойкости изнашивающихся поверхностей более, чем в 1,5 раза, необходимо, чтобы интенсивность изнашивания сопряжения, имеющего наибольшую степень влияния на скорость утечки была меньше (0,25-0,75)-10"10.

4. Усовершенствован критерий выбора рациональных технологических режимов электроискровой обработки при восстановлении изношенных деталей гидронасоса, с учетом минимума энергозатрат и максимальной микротвердости покрытия при заданных нормативных значениях толщины и сплошности. Получены функциональные зависимости толщины h, сплошности Спл и микротвердости Н^ от параметра t~m/S для всех сочетаний исследуемых материалов, что позволило определить наиболее рациональные технологические режимы ЭИО по параметрам m и S.

5. Установлено, что среднее значение микротвердости покрытий в рабочих зонах поясков перепускного клапана при наплавке стали

11Х15М6Н25АГ2 - Нрз=3436 МПа. Микротвердость покрытия, образованная на криволинейной поверхности статора сталью ШХ15-Я^"=8585 МПа.

При упрочнении молибденовым электродом на поверхности чугуна формируется «белый» слой глубиной около 20 мкм со средним значением микротвердости Н^ =4007 МПа.

6. Экспериментальные исследования на прочность сцепления покрытий с основой показали, что наилучшие результаты отмечены у следующих материалов: сталь 11Х15М6Н25АГ2 (напряжение сдвига т =326,36 МПа) и сталь ШХ15 (т= 429,01 МПа).

7. Триботехнические испытания обработанных образцов по ГОСТ 23224-86 показали, что нагрузка до заедания у восстановленных пар в 1,14.1,28 раза выше, а коэффициент трения скольжения пар меньше в 1,11. 1,16 раза ниже, чем у новых. Интенсивность изнашивания поверхностей образованных электроискровой обработкой выбранными электродами на рациональных режимах в 10,66. .20,53 раза ниже по сравнению с необработанными.

8. По результатам эксплуатационных испытаний нижняя доверительная граница прогнозируемого среднего ресурса восстановленных гидронасосов составила 7875 часов, что близко к нормативному ресурсу и в 2,6 раза выше ресурса серийных агрегатов.

9. Разработан новый технологический процесс ремонта гидронасоса системы ГУР автомобиля КамАЗ, изношенные рабочие поверхности которых восстановлены ЭИО. Технологический процесс внедрен в Учебно-научно-производственный центр Института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н. П. Огарева и передан ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» Ярославской области для освоения. Экономический эффект внедрения составил 226062 рублей в ценах 2003 года на программу ремонта 500 гидронасосов в год.

1. Тракторы МТЗ-80, -82: Техническое обслуживание и ремонт,-М.: Транспорт, 1982. 195 с.

2. Автомобили семейства ЗИЛ-133: Устройство, техническое обслуживание и ремонт / В.П. Митрофанов, P.A. Меламуд, Д.М. Глуховский и др.-М.: Транспорт, 1984. 328 с.

3. Автомобиль ГАЗ-66: Устройство, техническое обслуживание и ремонт/ A.M. Бутусов, А.Д. Просвирнин. Под ред. А.Д. Просвирнина. М.: Транспорт, 1988. - 311 с.

4. Автомобили КамАЗ: Техническое обслуживание и ремонт. М.: Транспорт, 1984. - 351 с.

5. Устройство, эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей КрАЗ: Справочник/ В.В. Таболин, В.М. Круговой, Т.Н. Манчур. Киев: Технша, 1986.-206 с.

6. Дизельные автомобили "Урал". А. А. Романченко, H.H. Чиненов, В. Т. Иванов и др. М.: Транспорт, 1984. - 208 с.

7. Чередников A.A., Рудников Ю.М. Автобусы: особенности устройства и эксплуатации. М.: Транспорт, 1991. - 190 с.

8. Веклич В.Ф. Диагностирование технического состояния троллейбусов. М.: Транспорт, 1990. - 293 с.

9. Гоникберг Е.М., Гольбрейх JI.A. Рулевые управления грузовых автомобилей с гидроусилителем. М.: Транспорт, 1969. - 300 с.

10. Башта Т.М. Гидравлический следящий привод. М.: Машиностроение, 1981. - 300 с.

11. Фрумкис И.В. Гидравлическое оборудование тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1971. - 280 с.

12. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

13. Мирошников Л.В. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 1977.263 с.

14. Сенин П.В. Методические основы анализа отказов капитально отремонтированной техники / Тезисы докл. всесоюз. конф. по вопросам повышения надежности и приспособленности к ремонту и техническому обслуживанию. Саранск, 1980. - С. 2-6.

15. Шаль В.А. Исследование работоспособности узлов гидроусилителя рулевого управления автомобилей типа ЗИЛ-130 при их эксплуатации в селькохозяйственном производстве зоны орошаемого земледелия. Ав-тореф. дисс.к.т.н., - Ташкент, 1981. - 17 с.

16. Башта Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем. М.: Машиностроение, 1974. - 606 с.

17. Сырицин Т.А. Надежность гидро- и пневмопривода. М.: Машиностроение, 1981. - 153 с.

18. Надежность объемных гидроприводов и их элементов/ Ю.А. Беленков, В.Г. Нейман, М.П. Селиванов и др. М.: Машиностроение, 1977. - 176 с.

19. Комаров A.A. Надежность гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1969. - 236 с.

20. Кабаков М.Г., Стесин С.П. Технология производства гидроприводов. М.: Машиностроение, 1974. - 195 с.

21. Ачкасов М.Г., Вегера В.П. Ремонт приборов системы питания и гидравлических систем тракторов, автомобилей и комбайнов. М.: Высшая школа, 1981. - 203 с.

22. Ильин М.Г., Бекиров Я.А. Технология изготовления прецизионных деталей гидропривода. М.: Машиностроение, 1971. - 157 с.

23. Технические условия на капитальный ремонт ТУ 37.104.17.07397.

24. Вильнер Я.М., Ковалев Я.Т., Некрасов Б.Б. и др. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и гидроприводам./ Под общ ред. Б.Б. Некрасова. Минск: Вышейшая школа, 1985. - 382 с.

25. Чирков C.B. Исследование влияния загрязненности жидкости на работу насосов гидромоторов. / В сб. Вопросы надежности гидравлич. систем. Труды КИИГА. Киев, 1964. вып. 11.- С. 25-27.

26. Никитин Г.А., Комаров A.A. Распределительные и регулирующие устройства гидросистем. М.: Машиностроение, 1968. - 183 с.

27. Белянин П.Н., Черниченко Ж.С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. - 294 с.

28. Лозовский В.Н. Диагностика авиационных гидравлических агрегатов. М.: Машиностроение, 1976. - 280 с.

29. Крагельский В.Н. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.- 300 с.

30. Дидур В.А. Влияние технологической среды на износ гидроагрегатов // Техника в сельском хозяйстве. 1984. - №3. - С. 41.

31. Гинцбург Л.Л. Гидравлические усилители рулевого управления.- М. : Машиностроение, 1972. 120 с.

32. Лозовский В.Н. Надежность гидравлических агрегатов. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

33. Надежность и ремонт гидропривода. Труды ЛСХА. Вып. 216-Елгава: Изд-во ЛСХА, 1982. 81 с.

34. Башта Т.М., Руднев С.С., Некрасов Б.Б. и др. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы. М.: Машиностроение, 1962. - 423 с.

35. Лозовский В.Н. Надежность и долговечность золотниковых и плунжерных пар. М.: Машиностроение, 1971.-231 с.

36. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение,!989. -328 с.

37. Сирицын Т.А. Эксплуатация и надежность гидро- и пневмопривода. М.: Машиностроение, 1990. - 315 с.

38. Силин A.A. Трение и его роль в развитии техники. М.: Наука, 1976. - 174 с.

39. Польцер Г., Майснер Ф. Основы трения и изнашивания: Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. - 264 с.

40. Постников С.Н. Электрические явления при трении и резании металлов. Горький: Волго-Вят. кн. изд-во, 1975. 279 с .

41. Сенин П.В., Ионов П.А., Власов М.В. Повышение надежности систем гидроусилителей рулевого управления / Материалы VI конференции молодых ученых. Саранск: НИИ регионологии, 2001. - С. 5-7.

42. Ачкасов К.А., Вегера В.П. Справочник начинающего слесаря: Ремонт и регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов. М.: Агропромиздат, 1987. - 350 с.

43. Методические рекомендации по технологии ремонта гидравлической аппаратуры. М.: ЦентНТИ, 1988.-31 с.

44. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. - 271 с.

45. Восстановление изношенных деталей. М.: Россельхозиздат, 1973.- 86 с.

46. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

47. Богорад Л.Я. Хромирование / Под ред. П.М. Вячеславова. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1984. - 97 с.

48. Кубейсинов М.К. Восстановление золотников гидрораспределителей намораживанием. Автореф. дисс. к. т. н., - М., 1988. - 16 с.

49. Тихонов A.A. Обоснование и разработка технологии алитиро•вания при ремонте деталей гидроагрегатов сельскохозяйственной техники.- Автореф. дисс. к. т. н., Нижний Новгород, 1991. - 18 с.

50. Буйлов В.Н. Разработка способа наплавки в жидких теплоносителях для восстановления деталей. Автореф. дисс. к. т. н., - Саратов, 1996.- 19 с.

51. Кононогов A.M., Голубев И.Г. Восстановление деталей на предприятиях Госагропрома СССР: обзорная информация. Госагропром СССР. М.: Arpo НИИТЭИИТО, 1988. - 24 с .

52. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1983. - 288 с.

53. Прогрессивные методы восстановления изношенных деталей сельскохозяйственных машин. Сб. науч.тр./ Науч. ред. Л.С. Ермолова .- Киев.: УСХА, 1988. 87 с.

54. Тематическая подборка информационных материалов. Высокоэффективные методы повышения износостойкости деталей. М.: ЦНИИТЭИ, 1989. - С.4-5.

55. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Новые технологические процессы и оборудование для восстановления деталей сельскохозяйственной .техники. М.: Высшая шк., 1983. - 95 с.

56. Петров Ю.Н. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Изд-во «ШТИИНЦА», 1985. - 196 с.

57. Лазаренко Б.Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1959. - 184 с.

58. Верхотуров А.Д., Самсонов Г.В. Элекроискровое легирование металлических поверхностей. Изд-во Наукова думка, Киев, 1976. - 260 с.

59. Верхотуров А.Д., Муха И.М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техшка, 1982. - 181 с.

60. Лазаренко Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей // Электронная обработка металлов. 1967. - № 5. - С. 46-48

61. Рудзит Я. А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975. - 210 с.

62. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. - 227 с.

63. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук JI.M., Пушкин И.А. Микрогеометрия и несущая способность покрытий, образованных электроискровой наплавкой. // Технология машиностроения, 2001, №1, С. 23-26.

64. Хусу А.П., Витенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей. М.: Наука, 1975. - 343 с.

65. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

66. Рыжов О.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 176 с.

67. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. / Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. - 400 с.

68. Величко С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей. Кандидатская диссертация. Саранск, 2000. - 239 с.

69. Сафронов И.И. Технологические процессы формирования высоких триботехнических свойств восстановленных деталей металлопокрытиями. Автореф. дисс. д.т.н. М., 1991. - 47с.

70. Бойцов А.Г и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. - 230с.

71. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии: Уч. Пособие. М.: ИКФ «Каталог», 1998. - 158 с.

72. Зайченко И.З., Мышлевский JI.M. Лопастные насосы и гидромоторы. М.: Машиностроение, 1964. - 212 с.

73. Гийон М. Исследование и расчет гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. - 388 с.

74. Лукомский Я. И. Теория корреляции и её применение к анализу производства. М.: Госстатиздат,1958. - 321 с.

75. Боровиков В.П. STATISTICA: искусство анализа данных на компьютере. Для профессионалов. СПб.: Питер, 2001. - 656 с.

76. Драйпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Финансы и статистика, 1984, т.1, - С. 211.

77. Снедекор Дж.У. Статистические методы в применении к исследованиям в сельском хозяйстве и биологии. М.: Сельхозгиз, 1961. - 267 с.

78. Гланц С. Медико биологическая статистика. Пер. с англ. - М.: Практика, 1998. - 356 с.

79. МУ. Надёжность в технике. Методы испытаний на контактную усталость. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 47с.

80. Слынко А. И., Прейс Г. А., Сологуб H.A. Гидрообразивное изнашивание металлов в кислых средах // Физико-химическая механика материалов. 1972. - №2. - С. 9-13.

81. Алисин В. В., Лаптева В. Г., Добрынин Н. Я. Прогрессивные методы испытания конструкционных материалов на износ.-М.: ГОСИНТИ, Выпуск 15, 1980. 24 с.

82. Крагельский И.В., Михин Н.М., Алисин В.В. и др. Расчёт коэффициента граничного трения (установившийся режим). Рекомендации. -М., 1976. -48с.

83. Пушкин И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля. Кандидатская диссертация. Саранск, 2001. - 242с.

84. Бурумкулов Ф.Х., Андреева А.Г., Беляков A.B., Бушма П.А., Лельчук Л.М. Легирование рабочей поверхности поршневых колец электроискровым методом // Технология металлов. 1999. - № 3. - С. 24-28.

85. Бурумкулов Ф.Х., Беляков А.В., Лельчук Л.М., Иванов В.И. Восстановление и упрочнение деталей электроискровыми методами. // Сварочное производство, 1999, № 2. С. 5-6.

86. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук Л.М. Теория и практика оценки работоспособности и долговечности изношенных деталей. М.: Труды ВНИИТУВИД, 1999. - С. 153-171.

87. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук Л.М. Пушкин И.А. Микрогеометрия 'и несущая способность поверхности, образованной электроискровой наплавкой // Технология машиностроения. 2001. - № 5. - С. 25-28.

88. Бурумкулов Ф.Х., Величко С.А., Ионов П.А. Нанесение слоя металла на поверхности детали искровым электрическим разрядом. В кн.:

89. Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК. Сборник научных трудов всероссийской научно технической конференции. - Саранск: Красный Октябрь, 2002. - С. 223-236.

90. Левченко A.A. Исследование физических процессов на электродах при искровых разрядах. Кандидатская диссертация. Харьков: Харьковский политехнический институт им. В.И. Ленина, 1963. - 180 с.

91. Шор Я.Б., Кузьмин Ф.Н. Таблица для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. - 288 с.

92. Артемьев Ю.Н., Очковский H.A. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы надежности сельскохозяйственной техники». Метод. Указания, М., 1976. 30 с.

93. Панченко Е.В., Спаков Ю.А., Кример Б.И. и др. Лаборатория металлографии. М.: Металлургия, 1965. - 440 с.

94. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250-87. M.: ВНИИНМАШ, 1987. 17 с.

95. Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос, 1984. - 253 с.

96. Красулин Ю.Л. Взаимодействие металла с полупроводником в твердой фазе. М.: Наука, 1971. - 119 с.

97. Казаков Н.Ф. Диффузионная сварка материалов. М.: Машиностроение, 1976. - 312 с.

98. Мазур А.И., Алехин В.П., Шоршоров М.Х. Процессы сварки и пайки в производстве полупроводниковых приборов. М. : Радио и связь, 1981.-224 с.

99. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. М.: Машиностроение, 1986. -280 с.

100. Хорн Ф. Атлас структур сварных соединений. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1977. - 288 с.

101. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей.

102. Крагельский И. В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. - 480 с.

103. Анилович В.Я. Эксплуатационная надежность сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1974. - 204 с.

104. Лезин П.П. Основы надежности сельскохозяйственной техни-ки.-Саранск, Изд-во Мордов. ун-та, 1997. 223 с.

105. ГОСТ 17562-72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Требования к содержанию форм учета наработок, повреждений и отказов.

106. ГОСТ 17510-72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений.

107. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.-271 с.