автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности гильз цилиндров автотракторных дизелей путем нанесения на наружную поверхность пористого покрытия

904603624 На правах рукописи

Хамсин Аскар Максутович

ПОВЫШЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ АВТОТРАКТОРНЫХ ДИЗЕЛЕЙ ПУТЕМ НАНЕСЕНИЯ НА НАРУЖНУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ПОРИСТОГО ПОКРЫТИЯ

Специальность 05.20.03 - технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 О ?01Г)

Саратов 2010

004603624

Работа выполнена в Федер&чьном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет имени Н.И. Вавилова» (ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ»).

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Ведущая организация - ФГОУ ВПО «Волгоградская государственная сельскохозяйственная академия».

Запдага диссертации состоится 25 июня 2010 г. в 12.00 на заседании диссертационного совета Д 220.061.03 при ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ» по адресу: 410056, г. Саратов, ул. Советская, 60. ауд. 325.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ».

Автореферат разослан 25 мая 2010 г. и размещен на сайте: www.sgau.ru.

Отзывы направлять ученому секретарю диссертационного совета по адресу: 410012, г. Саратов, Театральная пл., 1.

Загородских Борис Павлович

Рудик Феликс Якоатевнч

кандидат технических наук, доцгнт Асояи Артур Рафпковпч

Ученый секретарь диссертационного совета

Н.П. Волосевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Большая часть перевозимых гр\зов обеспечивается автомобильным транспортом, в том числе автомобилями КамАЗ. В настоящее время ОАО «КамАЗ» вытекает целый ряд автомобильных двигателей, которые устанавливают также на тракторы и комбайны. В процессе эксплуатации двигателя в результате естественного износа сопряжений и нарушения регулировок его основных систем и узлов возрастает неравномерность работы цилиндров, снижается эффективная мощность, увеличивается расход топлива, ухудшаются другие технико-эксплуатационные показатели. Из литературных источников известно, что форсирование дизелей (а именно рост частоты вращения и среднего эффективного давления) приводит помимо других типов изнашивания, встречающихся в двигателе, еще и к появлению навигационного изнашивания. При этом до 45 % ресурсных отказов отремонтированных двигателей приходится на цилиндро-поршневую группу. 10-12 % из них обусловлены кавитацион-ным изнашиванием гильз цилиндров.

Одним из направлений повышения кавитационной стойкости является использование различного типа покрытий. Однако существующие способы нанесения покрытий (полимерных, упругих, металлических, пористых, сплошных и пр.) из-за имеющихся недостатков (в частности, низкой теплопроводности. высокой стоимости, технологической сложности) практически не применяются. Поэтому разработка недорогого технологичного способа формирования антикавитационного покрытия на наружной поверхности гильз цилиндров приобретает особую актуальнсть.

Цель исследования - повышение ресурса гильз цилиндров дизелей путем создания на их наружной поверхности пористого покрытия.

Объект исследования - закономерности навигационного изнашивания наружной поверхности гильз цилиндров с нанесенными пористыми покрытиями.

Научную новизну работы представляют:

• аналитические зависимости, позволяющие прогнозировать ресурс циливдропоршневой группы дизелей от кавитаци-о иного изнашивания гильз;

• результаты экспериментальных исследований кавитаци-онной стойкости гильз цилиндров, восстановленных путем нанесения пористых покрытий на их наружную поверхность.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении в ремонтную практику технологии восстановления наружных поверхностей гильз цилиндров пористыми покрытиями, наносимыми методом электроискровой обработки. что повышает их ресурс.

Реализация результатов исследований. Автомобили КамАЗ, укомплектованные дизелями КамАЗ-740 с гильзами с антикави-тационным покрытием на наружной поверхности, прошли производственную проверку в хозяйствах ТОО «Племзавод «Чапаевский» и ТОО «154» Западно-Казахстанской области.

Апробация работы. Основные материалы диссертационной работы доложены на XXI и ХХП Межгосударственных научно-технических семинарах «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ» (Саратов. 2008. 2009 гг.): научно-технических конференциях ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ» (Саратов, 2008, 2009 гг.); научно-техническом семинаре Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева (Саранск, 2008 г.). Международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Д.Г. Вадивасова (2009 г.), на научно-практических конференциях Западно-Казахстанского аграрно-технического университета (2009,2010 гг.).

Публикации результатов исследований. По материалам диссертационных исследований оп\ блиновано 9 работ, из них 2 в изданиях, входящих в Перечень ведущих журналов и изданий ВАК РФ. Общий объем публикаций составляет 2,81 печ. л., из которых 1,33 печ. л. принадлежит лично автору.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 разделов, общих выводов, списка использован-

ной литературы (198 наименований) и приложений. Работа изложена на 125 страницах, включает в себя 55 рисунков и 17 таблиц.

Научные положения, выносимые на защиту:

• аналитические зависимости, уточняющие массопотсри гильз вследствие кавитационного изнашивания их наружной поверхности;

• способ повышения кавитащюнной стойкости гильзы путем формирования на наружной поверхности пористого покрытия. препятствующего разрыву сплошности жидкости;

• экспериментальные исследования кавитационной стойкости восстановленных гильз цилиндров и оценка их влияния на ресурс цилиндро-поршневой группы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована акту альность темы, дана общая характеристика работы, изложены научные положения, выносимые на защиту.

В первом разделе «Цель и задачи исследования» приведен анализ причин снижения долговечности дизелей семейства КамАЗ, широко используемых в составе сельскохозяйственной техники; проанализированы методы борьбы с кавитационной эрозией наружной поверхности гильз цилиндров «мокрого» типа; дана оценка влиянию кавитационного изнашивания на герметичность камеры сгорания двигателя.

Существенный вклад в разработку теории кавитационного изнашивания, способов и устройств для его компенсации внесли R.T. Knapp, J.W. Daily, F.G. Hammitt, Э.С. Арзуманов, H.H. Иванченко, В.Е. Канарчук, В.Н. Костюков, Л.М. Минкин,

A.П. Науменко, М.Д. Никитин, Л.И. Погодаев, A.A. Скуридин,

B.Е. Тольский, A.C. Денисов и другие исследователи.

Анатиз литературных источников показал, что основными

факторами, влияющими на кавитационное изнашивание, являются вибрация, температу ра, деформация, перепады скоростей движения охлаждающей жидкости. Известно, что форси-

рование дизелей (рост частоты вращения и среднего эффективного давления) приводит помимо других типов изнашивания, встречающихся в двигателе, еще и к появлению кавита-ционного изнашивания. В результате образуются достаточно глубокие раковины на ограниченной площади поверхности гильзы цилиндров. Уменьшение толщины стенки гильзы, появляющееся в результате кавитационного изнашивания, совпадающее с плоскостью максимального механического износа ее внутренней поверхности, приводит к увеличению деформаций гильзы в блоке. Нарушение герметичности камеры сгорания, обусловленное деформацией гильз цилиндров, увеличивает расход топлива и масла, снижает мощность двигателя, ухудшает его экологические показатели.

Существующие способы повышения кавитационной стойкости и восстановления гильз цилиндров, основанные на нанесении покрытий и увеличении твердости, не нашли широкого применения в ремонтном производстве.

Эффективным направлением борьбы с кавитационным изнашиванием является формирование на наружной поверхности гильзы пористых покрытий.

В соответствии с поставленной целью решались следующие задачи:

1. Провести анализ литературных источников, определить факторы, влияющие на кавитационное изнашивание гильз цилиндров, рассмотреть существующие способы их восстановления.

2. Теоретически обосновать снижение кавитационного изнашивания гильз цилиндров путем нанесения пористого покрытия.

3. Предложить и исследовать способ формирования на наружной поверхности гильзы пористого покрытия.

4. Исследовать массопотери восстановленных гильз цилиндров от воздействия кавитации и показатели теплопередачи; оценить их влияние на ресурс циливдро-поршневой группы.

5. Оценить экономический эффект от использования способа ремонта гильзы путем нанесения антикавитационного покрытия.

Во втором разделе «Теоретическое и экспериментальное обоснование влияния кавитационного изнашивания гильз на ресурс цилиндро-поршневой группыу> проанализированы существующие теории, описывающие виброколебания гильз цилиндров с оценкой массопотерь. а также методики прогнозирования долговечности гильз цилиндров, позволяющие с достаточной достоверностью оценить срок службы этих деталей; рассмотрены амплитудно-частотные характеристики вынужденных колебаний, возникающих при ударном воздействии поршня на гильзу.

Известно, что изменение глу бины эрозии Иэ от времени t может быть выражено следу ющим образом:

А,=—('-О. (])

т

ак. э

где /70, - глубина эрозии эталона (гильза двигателя 64 15/1,8), м; так з - аккумуляционный период эталона, ч, так э = 3/4Г; Т ~ долговечность гильзы, ч.

Скорость изнашивания ушн.э при этом:

h

О .э

V (2)

^ ак. э

При известных так. и у,пн-, долговечность гильзы при допустимом износе [Л] - 3/4Лет можно определить по следующей формуле:

Т = х

± 1 1 акл

V. ^0.1

V

MIL 1

(3)

где h0 j - глубина эрозии, мм; v„m, - скорость изнашивания, мм/ч.

Были получены зависимости аккумуляционного периода так от напряжения а,. Па:

в ооласти малоцикловои усталости:

N2,0

кр I

Ч J

в области разрушения по механизм мнопоцикловой усталости:

°крП Ч J

5,5 ,

0,67 оте1

v 5.5

кр I

J

Между напряжением и амплшудой колебаний Л при А > 5 мкм существует линейная зависимость:

ст, = 7,5А + 335.

(4)

При А < 5 мкм:

а, =180(/4)0,33.

(5)

Амплитуду вибрации (свободных колебаний) применительно к условиям нагружения гильзы цилиндров двигателей определяли с учетом динамического характера нагрузок и деформаций:

А - А„ ,

Tit

(6)

где - отклонение стенки втулки при статическом нагружении.

После раскрытия А„ через комплекс характеристик двигателя выражение (6) приняло вид:

А = 5.4-

PeFuV г

(й1п2гк?Н BhBpMt'

-sin

2 ктС , Я„

(7)

где ре - среднее эффективное давление, Н/м2; Рп - площадь поршня, м2; X'- отношение радиуса кривошипа к длине ша-

8

ту на Lm, X' = Rxp/La: т - период колебаний гильзы, т = \/fCK (/св - частота свободных колебаний гильзы. Гц); сэ - угловая скорость шатуна, с-1, а = 2л/св: гср. Яв и Ив- средний радиус, высота и толщина гильзы, м; рм - плотность материала гильзы. кг/м3; t' - время возрастания бокового давления поршня на стенку гильзы от нуля до ртах, /' = <р/6п: т - количество

аксиальных полуволн, обычно т = 1...2; С\ - расстояние от верхней кромки гильзы цилиндра до оси поршневого пальца при положении поршня после поворота коленчатого вала на угол <р, м, Ci - С0 + X: С0 - расстояние между верхней кромкой гильзы и осью поршневого пальца при положении поршня в верхней мертвой точке, м; X - расстояние, пройденное поршнем от положения в верхней мертвой точке при повороте коленчатого вала на угол <р. м.Х= 0,5#хп(1 - cos tp).

Однако, как видно из схем расчета, массопотери определяются ростом только одной каверны в глубину и ширин}', но при этом не учитывается весь их объем.

Рассмотрим следующую схему расчета (рис. 1). Кавитаци-онный износ стенки гильзы проявляется в зонах перекладки поршня (р - угол, определяющий сектор износа, рад), ось симметрии которых расположена параллельно оси коленчатого вала. При этом наблюдается уменьшение толщины наружной стенки гильзы на величину 4. Эту величину7 и предлагается использовать вместо характеристики «изменение глубины эрозии Лэ» в формуле (1).

Площадь изношенного участка S может быть подсчитана по формуле (с учетом симметричности расположения зон ка-витационного износа по образующей гильзы):

S = 2fr#df3 = 2гЯр , (8)

о

где г - радиус гильзы (по наружной поверхности); Н - высота изношенного участка гильзы от нижней до верхней границы.

сечение стенки гильзы

| \ зона износа

Рис. 1. Схема расчета площади наружной поверхности гильзы, подвергшейся воздействию кавигационного изнашивания

В свою очередь, объем навигационного износа V:

Г=2рг#Д, (9)

откуда

2р гН

При этом V может быть оценен либо на основании экспериментальных исследований для каждого двигателя индивидуально, либо аппроксимирован подходящей функцией для нескольких групп подобных дизелей. В рассматриваемом слу чае в качестве эталонного значения V может быть выбрано значение интегрального износа поверхности гильзы двигателя КамАЗ.

С учетом (8) и (9) выражения (1) и (3) мог\тг быть записаны в виде:

Д / ч

Дэ =—(10)

^ак. з

V,

(П)

т

ак. э

V

кии

м

(12)

где

й

о

С помощью выражения (12) оценку долговечности можно дать с более высокой точностью, поскольку оно учитывает реальные процессы изнашивания, когда появившиеся на начальном этапе раковины «сливаются» в одно большое по размеру «изъязвление», утоньшая стенку гильзы неравномерно и по ее высоте, и по периметру.

Дтя определения объема потерь металла при кавитацион-ном износе были проведены экспериментальные исследования по следующей методике:

• нанесение пластилина на наружную поверхность гильзы до уровня неизношенной поверхности: '

• помещение гильзы в холодильник;

• отсоединение пластилина от наружной поверхности гильзы:

• формирование из пластилина тела шарообразной формы:

• определение диаметра шара и вычисление его объема.

По результатам проведенных исследований на основании

анализа статистических данных с использованием пакета прикладных программ Бшййюа 8.0 было получено аппроксимирующее уравнение, связывающее потерянный гильзой объем металла Ус пробегом автомобиля/, (рис. 2):

У= 0,000000059£4 - 0,000088Х3 + 0,034312" 0,331. (13)

V,mm3 1400 -<

1200 -1000 -800 -«00 -400 -200 -0 -

0 100 200 300 400 Ц тыс. км

Рис. 2. Объем металла, «вырванного» со стенки гильзы двигателя КамАЗ в процессе кавитационного изнашивания, в зависимости от пробега: 1 - кривая усредненных значений; 2 - теоретическая кривая

Тогда, используя уравнение (13), найдем А:

А = (0,000000059Z,4- 0.000088L3 + 0.0343L2 -

- 0.33Z,)/ (2 firH). (14)

Из литературных источников известно, что пробег L (тыс. км) связан со временем эксплу атации (пробега) /1ф (мото-ч) зависимостьюL/20.Тогда:

А = (0,00944^ - 0,704fnp3 + 13.72í„p2 - 6,6^) / (2 р гН). (15)

Для того, чтобы получить выражение для скорости изнашивания vraH, продифференцируем выражение (15):

v^h = (0,03776^ - 2,112Г + 21 Mt - 6,6) / (2 р гН).

(16)

Проведя обратную замену t на получим:

Ущн = (0 00000472L3 - 0,00528L2 + 1,372L - 6,6) / (2 р гН). (17)

2_

1 Si

С учетом (15) и (17) выражение (12) можно записать следующим образом:

Т = -И- + х№ = (0,000000059¿4 - 0.000088 £3 +

V

1ПН

+ 0,03431} - 0.33 ¿) / (0.00000472 Г - 0.00528I? +

+ 1.372Х-6,6) + так, (18)

где так = 1500 мото-ч для серийных двигателей; так = 3250 мо-то-ч для двигателей,, укомплектованных гильзами с пористым антикавитационным покрытием.

Значения так для серийных двигателей и двигателей, укомплектованных гильзами с пористым покрытием, были получены на основании анализа проведенных экспериментов на ультразвуковой ванне с последующей интерполяцией их на двигатель. При этом принимали во внимание тот факт, что эффективность защиты большинства известных покрытий, наносимых на поверхность, подвергающуюся кавитационному изнашиванию, не превышает 1,5-2,5 раза.

С помощью выражения (18) оценку долговечности можно дать с более высокой точностью, поскольку' оно учитывает реальные процессы изнашивания, когда появившиеся. на начальном этапе раковины «сливаются» в одно большое по размеру «изъязвление», утоньшая стенку гильзы неравномерно по высоте и периметру.

Исходя из того, что среднестатистический пробег автомобиля КамАЗ до капитального ремонта составляет около 200 тыс. км, что приблизительно соответствует 10 тыс. мото-ч, получим выражение для остаточного ресурса

Гост = 10000 - 4 [(0,000000059£4 - 0,00008813 + + 0,0343/г - 0,331) / (0,000004721} - 0,005281? +

+ 1,3721-6,6)]+^, (19)

где 4 ~ безразмерный коэффициент, для двигателей КамАЗ-740 4=500.

На рис. 3 приведена зависимость Т„„ = Д£), полученная с использованием формулы (19) и с учетом кавитационного изнашивания гильзы цилиндра в процессе эксплуатации.

Тост-иоточ

Рис. 3. Результаты расчета остаточного ресурса от пробега автомобиля

КамАЗ: 1 - эксплуатация двигателей, укомгиектованных гильзами с пористым антикавитационным покрытием: 2 - эксплуатация серийных двигателей

Теоретические расчеты показали, что использование гильз цилиндров с пористым покрытием может увеличить их ресурс на 20 %.

В третьем разделе «Программа и методика экспериментальных исследований» изложены обшая программа и частные методики исследований с описанием объектов и аппаратуры.

Программа исследований включала в себя: выбор направления и способов повышения кавитационной стойкости гильз цилиндров; лабораторные исследования интенсивности изнашивания образцов с антикавитационными покрытиями (по показателю потери массы); эксплуатационные исследования автомобилей КамАЗ с дизелями серийного и экспериментального (гильзы с антикавитационным покрытием) исполнений по показателям износа (расходу картерных газов).

Нанесение покрытия осуществляли двумя способами: электроискровой обработкой (ЭИО) и холодным газодинамическим напылением (ХГДН).

Нанесение покрытий посредством ЭИО производили на установке «Электрон-22БМ» на 4-м и 5-м режимах, изменяя на каждом из них частоту вибрации электрода от 150 до 250 Гц с интервалом 50 Гц. Материал электродов выбирали исходя из анализа литературных данных и результатов предварительных исследований. Диаметры электродов зависели от энергетического режима установки и составляли 3-4 мм (4-й режим) и 5 мм (5-й режим). Длительность импульса - 2,5-3,0 мс. амплитуду колебаний электрода подбирали индивиду ально.

При нанесении покрытий методом холодного газодинамического напыления использовали оборудование ДИМЕТ, разработанное Обнинским центром порошкового напыления, конструкция которого обеспечивает создание воздушного сверхзвукового потока, введение в этот поток частиц порошкового материала и ускорение частиц до скорости, необходимой для нанесения покрытий. Для проведения испытаний подготавливали образцы. С целью улучшения сцепления покрытия с основным металлом их поверхность подвергали пескоструйной обработке, затем наносили слой металлопокрытия. В качестве последнего были использованы порошок алюминия с цинком марки А-80-13 и медь марки С-01-01. Энергетический режим обработки - 3, расход материала - 1.1-1,2 см3/мйн.

Для измерения температуры наружной поверхности гильз с покрытиями и без них использовали пирометр CENTER 350 с погрешностью измерения ±2 °С в диапазоне температур до +350 °С.

Кавитационную стойкость покрытий исследовали на специально изготовленных образцах с использованием ультразвуковой ванны. Оценку эрозионного разрушения осуществляли по изменению массы после проведения эксперимента, а также по глубине кавитационных раковин. Массу до и после эксперимента измеряли с помощью весов ВЛР-200, ГОСТ 24104-88Е, с точностью до 0,5 мг через каждые 30 мин в течение 4 ч.

Эксплуатационные испытания капитально отремонтированных дизелей КамАЗ-740, оснащенных гильзами с антика-

витационным покрытием, проводили в хозяйствах на различных сельскохозяйственных и транспортных работах в условиях рядовой эксплу атации.

Перед сборкой выполняли микрометраж гильз цилиндров и поршневых колец. Микрометраж гильз цилиндров осуществляли с помощью нутромера НИ100-160, ГОСТ 868-72, оснащенного индикатором 1МИГП, ГОСТ 9696-82, с точностью до 1 мкм. Все измерения проводили при постоянной температуре в трехкратной повторности.

После сборки двигатели проходили обкатку согласно требованиям на обкатку и испытание двигателей КамАЗ-740.

В период проведения работ на СТО диагностировали техническое состояние деталей цилиндро-поршневой группы по количеству газов, прорвавшихся в картер. Измерения проводили индикатором расхода газов КИ-13671 ГОСНИТИ при температуре охлаждающей жидкости 338. ..373 К и номинальной частоте в ращения вала дизеля п = 1700 мин'1

В основу использованных методик положены действующие ГОСТы, ОСТы, ТУ, РТМ и другие нормативно-технические документы.

Для обработки полученных экспериментальных данных на ПЭВМ применяли пакеты прикладных программ Statistica 8, приложения MS Office.

В четвертом разделе «Экспериментальные исследования ка-витациоиной стойкости гильз «мокрого» типа» приведены результаты исследования влияния деформации гильз на работоспособность цилиндро-поршневой группы, а также нанесенных покрытий на кавигационное изнашивание стенки гильзы.

С целью определения влияния кавитационного износа гильз цилиндров на работоспособность цилиндро-поршневой группы были исследованы деформации гильз в блоке. Характерный вид деформации - это эллипс, большая ось которого расположена под утлом 60...90град, к оси коленчатого вала, а величина деформации находится в пределах 15-50 мкм (рис. 4). При этом также было установлено, что снижение герметичности камеры сгорания только вследствие деформации гильзы из-за кавитационного износа составляет не менее 10 %.

и, мкм

Рис. 4. Гитьза с пробегом 70000 км и кавиташонным износом в виде групповых «сверлений» в ее теле

Для проведения исследований по оценке защиты наружной поверхности гильзы от кавитационного изнашивания были применены 4 типа покрытий: медь М1, бронза Бр-К-Мц. наносимые электроискровьш способом, а также порошки А-80-13. содержащий алюминий, и С-01-01, содержащий медь, наносимые с помощью холодного газодинамического напыления.

Кавитационную стойкость образцов определяли с использованием ультразвуковой ванны, заполненной охлаждающей жидкостью ТОСОЛ А40.

На основании полученных данных построены кривые (рис. 5), анатиз которых позволяет сделать вывод о том, что наилучшим антикавитационным покрытием является бронза Бр-К-Мц, нанесенная посредством электроискровой обработки. При этом нанесение порошка А-80-13 позволяет снизить кавитаци-онный износ в 2.5-4,5 раза; порошка С-01-01 - в 3,3-6,7 раза; меди М1 - в 4,0-6,8 раза; бронзы Бр-К-Мц - в 9,1-14,9 раза.

Дополнительным позитивным фактором является стабилизация процесса изнашивания образца с нанесенной бронзой уже после 25-30 мин. в то время как на остальных образцах стабилизация не наступила.

Рис. 5. Результаты изменения массы образцов в процессе кавшационного изнашивания на УЗВ: 1 - исходный образец без покрытия; 2 - образец с нанесенным порошком А-80-13; 3 - образец с нанесенным порошком С-01-01; 4 - образец с нанесенной медью М1; 5 - образец с нанесенной бронзой Бр-К-Мц

Для определения теплопередачи восстановленных гильз исследовали распределение температуры по высоте гильзы как в зоне нанесения антикавитационного покрытия, так и вне его (рис. 6). На основании полученных данных можно констатировать, что наилучшие показатели по теплопередаче в зоне покрытия - у гильз с нанесенным порошком С-01-01. Для них характерны наименьший прирост температуры и наличие зоны ее стабилизации. Немного более худшие показатели (в преде-

лах 0,5 °С) - у гильз с нанесенной медью М1 и с нанесенной бронзой Бр-К-Мц. По результатам лабораторных исследований, наилучшее антикавитационное покрытие - бронза Бр-К-Мц, нанесенная при помощи электроискровой обработки. Оно позволяет снизить кавигационный износ в 9,1-14,9 раза.

т,°с

30.5 30 29,5 29 28.5 28 27,5 27 26,5

0 60 120 180 240 300 1, С

Рис. 6. Усреднешшые результаты измерения температур гильз в зоне максимального навигационного износа: 1-е нанесетшм

порошком А-80-13; 2-е нанесенным порошком С-01-01: 3-е нанесенной медью М1 ;4 - с нанесенной бронзой Бр-К-Мц;

5 - исходная поверхность

В пятом разделе «Технология восстановления гильз цилиндров и расчет экономической эффективности» изложены предлагаемые технологии (рис. 7, 8) и результаты эксплуатационных испытаний.

На гильзы, предназначенные для проведения экспериментальных исследований, были нанесены антикавитационные покрытия двумя методами, описанными выше.

Эксплуатационные испытания двигателей КамАЗ-740 проводили в условиях рядовой эксплуатации в хозяйствах ТОО «Племзавод «Чапаевский» и ТОО «154» Западно-Казахстанской области. Пробег автомобилей, оснащенных экспериментальными двигателями, за время испытаний соста-

вил 55000-75000 км. Контроль состояния деталей цилиндро-поршневой группы осуществляли методом безразборного диагностирования во время проведения работ на СТО. По результатам диагностирования определяли остаточный ресурс двигателя.

Рис. 7. Предлагаемый технологический процесс нанесения покрытий методом электроискровой обработки

; 005 ¡Слесарная |—010

Моечная

"015

Дефектовочная I

025 Холодное 1 газодинамическое напыление

020 Пескоструйная обработка —

1030 Контрольная

035

Слесарная \

Рис. 8. Предлагаемый технологический процесс нанесения покрытий методом ХГДН

Для двигателя КамАЗ-740 количество газов, прорвавшихся в картер, при номинальной частоте вращения холостого хода составило: начальное - 50 л/мин. предельное - 135 л/мин.

20

Согласно результатам расчета, ресурс цилиндро-поршневой группы двигателей КамАЗ-740, укомплектованных серийными гильзами. составил 83227 км, двигателей^ укомплектованных экспериментальными гильзами с антикавитационным покрытием. -85961 км. Двигатели по окончании исследований находились в технически исправном и работоспособном состоянии. За время проведения эксплуатационных исследований отказов циливдро-поршневой группы не наблюдалось.

При определении экономического эффекта от внедрения предлагаемых технологий учитывати изменение приведенных затрат как при ремонте, так и в эксплуатации. Расчет проводили по разности приведенных суммарных затрат на единицу наработки.

Годовой экономический эффект от внедрения рекомендаций по повышению износостойкости за счет нанесен™ анти-кавитационного покрытия Бр-К-Мц методом электроискровой обработки - 348 руб. на один двигатель КамАЗ-740. При программе ремонта 200 двигателей в год экономический эффект составит 69600 руб.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании анализа литературных источников и выполненных исследований установлено, что из всех отказов двигателей КамАЗ на долю цилиндро-поршневой группы приходится до 40 %, 10-12 % из них обусловлены кавитационным износом наружной поверхности гильз цилиндров. При этом известные в настоящее время способы восстановления гильз цилиндров не обеспечивают достаточной износостойкости, и гильзы практически не ремонтируют по наружной поверхности.

2. По результатам теоретических исследований были получены аналитические выражения, позволяющие прогнозировать ресурс гильз цилиндров в зависимости от кавитационного изнашивания. При этом расхождение теоретически полученных значений с экспериментальными данными по остаточному- ресурсу не превышаю 11,9 %.

3. Экспериментальные исследования кавитационной стойкости покрытий с использованием ультразвуковой ванны по-

казали. что нанесение электроискровым способом бронзы Бр-К-Мц и меди М1 на поверхность, подвергающуюся кавитаци-онному изнашиванию, позволило снизил, массопотери в 9,114,9 и 4,0-6,8 раза, а методом'холодного газодинамического напыления порошков А-80-13, С-01-01 - в 2,5-4,5 и 3,3-6,3 раза соответственно.

4. Установлено, что наилучшие показатели по тешюпередаче имеет поверхность с нанесенным порошком С-01-01 методом холодного газодинамического напыления, обеспечивающая наименьший прирост температуры (0,5 °С) и создающая зону стабилизации. Несколько худшие, но приемлемые температурные показатели имеют поверхности с покрытиями Бр-К-Мц и М1, нанесенными методом электроискровой обработки.

5. Предложены технологические процессы восстановления гильз цилиндров путем нанесения на их наружные поверхности металлопокрытий методом электроискровой обработки (бронза Бр-К-Мц) и методом холодного газодинамического напыления (медьсодержащий порошок С-01-01), обеспечивающие снижение кавитационного износа.

6. Эксплу атационные исследования показали высоку ю эффективность предложенных решений по нанесению антика-витационных покрытий на наружную стенку гильзы цилиндра: расчетный ресурс повысился на 19,6 % по сравнению с серийными двигателями. При программе ремонта 200 двигателей в год экономический эффект от внедрения предлагаемой разработки составит 69600 руб.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Хамсин, А. М. Кавитационная стойкость гильз цилиндров высокофорсированиых дизелей / Б. П. Загородских, А. А. Сим-дянкпн, А. М. Хамсин // Нива Поволжья. - 2009. - № 2. - С. 61-67 (0,44/0,15).

2 Хамсин, А М. Оценка факторов, влияющих на кавнтационную стойкость гпльз цшшцаров /ЕЕ Загородских, А. А. Спщяшлш, А. М. Хамсин // Вестник Саратовского госагроугашерситета им. Н. И. Вавилова. - 2010. - № 1. - С. 41-43 (031/0Д1).

3. Хамсин, А. А/. Вибрационная кавитация втулок дизельных двигателей / А. М. Хамсин // Международная научно-техническая конференция. - Саранск, 2007. - С. 113-118 (0,31).

4. Хамсин, А. М. Факторы, определяющие навигационную стойкость гильз цилиндров двигателей КамАЗ / Б. П. Загородских, А. А. Симдянкин, А. М. Хамсин // Доклады Академии военных наук (Поволжское отделение). - Саратов. 2009. - № 4 (39). - С. 208-212 (0.31/0.11).

5. Хамсин, А. М. Оценка долговечности гильз дизеля при вибрационной кавитации на основе интегрального показателя износа поверхности / Б. П. Загородских, А. А. Симдянкин, А. М. Хамсин // Сб. научных трудов/СГТУ,-Саратов, 2007.-С. 106-111 (0,31/0,11).

6.Хамсин, .1. Л/ Повышение виброустойчивости гильз цилиндров автотракторных дизелей / Б. П. Загородских, А. А. Симдянкин, А. М. Хамсин // Сб. научных трудов / СГТУ. - Саратов, 2008. - С. 99-102 (0,25/0,09).

7. Хамсин, А. М. Кавитационный износ ресу рсосберегающих деталей / Б. П. Загородских, А. М. Хамсин // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ : матер. Межгосударственного науч.-техн. семинара / ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ». - Саратов. 2008. - Вып. 20. - С. 200-204 (0,25/0,13).

8.Хамсин, А. М. Вибрационная кавитация втулок автотракторных дизельных двигателей / А. М. Хамсин, Ш. Г. Искакова // Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. - 2008. - № 5 - С. 56-58(0,38/0,19). у

9. Хамсин, А. М. Влияние вибрационной кавитации на долговечность гильз дизеля / Б. П. Загородских, А. М. Хамсин // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ : матер. Межгосударственного науч.-техн. семинара / ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ». - Саратов. 2009. - Вып. 21. - С. 137-140 (0,25/0,13).

Подписано в печать 24.05.10 Формат 60x84 1/16 Печ. л. 1,0 Тираж 100 Заказ 431/393

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет им. Н.И. Вавилова» 410600, Саратов, Театральная пл., 1

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ причин снижения долговечности дизелей семейства КамАЗ.

1.2. Кавитационная эрозия наружной поверхности гильз цилиндров «мокрого» типа и методы борьбы с ней.

1.3. Влияние кавитационного изнашивания на герметичность камеры сгорания.

1.4. Цель и задачи исследования.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЛИЯНИЕ КАВИТАЦИОННОГО ИЗНАШИВАНИЯ ГИЛЬЗ НА РЕСУРС ЦИЛИНДОПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ.

2.1. Способы оценки массопотерь гильзы «мокрого» типа при эксплуатации.

2.2. Оценка долговечности гильз дизеля при вибрационной кавитации на основе интегрального показателя износа поверхности.

3. ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Программа и общая структура исследования.

3.2. Методика исследования кавитационных разрушений.

3.3. Методика нанесения покрытий с помощью электроискровой обработки (ЭИО).

3.4. Методика нанесения покрытий газодинамическим напылением и определение их физико-механических свойств.

3.5. Методика определения температуры гильзы с нанесенным покрытием.

3.6. Методика проведения эксплуатационных испытаний.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

КАВИТАЦИОННОЙ СТОЙКОСТИ ГИЛЬЗ «МОКРОГО» ТИПА.

4.1. Определение деформации гильз при наличии кавитационного износа.

4.2. Исследования влияния нанесенных покрытий на кавитационное изнашивание стенки гильзы.

4.3. Исследования влияния антикавитационного покрытия, формируемого на наружной поверхности гильзы, на температуру ее стенки.

4.4. Выводы.

5. ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ И РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

5.1. Технологические основы формирования антикавитационного покрытия на наружной поверхности стенки гильзы мокрого» типа.

5.1.1. Нанесение покрытий с помощью холодной газодинамической наплавки.

5.1.2. Нанесение покрытий с помощью электроискровой обработки.

5.2. Определение основных показателей дизеля при эксплуатации.

5.3. Экономическая оценка результатов проведенных исследований.

5.4. Вывод.

Массовое производство автомобилей семейства КамАЗ и их поступление в АПК страны началось в 1976 году. В ходе производства совершенствовались и конструкция самих автомобилей, и конструкция их составных частей, повышалось качество, накапливался и изучался передовой опыт эксплуатации и ремонта. При этом все инновационные разработки сразу направлялись на проверку и при подтверждении эффективности шли в производство.

Одним из важнейших компонентов автомобиля является двигатель — наиболее сложный и ответственный агрегат. Техническое состояние двигателя во многом определяет ресурс автомобиля в целом, его эффективность, надежность и экологичность. На его долю приходится около 30% отказов и 20% трудоемкости технического обслуживания и ремонта [1, 2, 7, 19, 43, 57, 62, 70, 71, 109, 126, 138, 153, 155 ].

Сегодня ОАО КамАЗ выпускает целый ряд автомобильных двигателей (табл.1), устанавливаемых не только на автомобили КамАЗ, но и на тракторы, и на комбайны (табл.2.,3). При этом завод гарантирует, что почти на все тракторы семейства Т-150 (Т-151, Т-156) и ХТЗ могут быть подобраны двигатели КамАЗ.

Силовой агрегат КАМАЗ-740.22-240 рекомендуется заводом для установки на комбайн "Дон-1500" (сертификат соответствия № РОСС RU. МС02. В00499).

Необходимость такого переоборудования часто обусловлена следующими факторами:

• трудностями в обеспечении запасными частями "родного" двигателя трактора;

• износом двигателя у тракторов снятых с производства, при отсутствии "родного" двигателя в продаже;

• более высокими эксплуатационными свойствами двигателя КАМАЗ, чем у изначально примененного.

Т а б л и ц а 1 - Сводная таблица технических характеристик двигателей КамАЗ

Модель Конструктивные особенности Параме" гры

Ти п DxS, мм Рабочи й объем, л Электр, управл. двиг. п н, мин"1 Ne, л.с. Мкр/Nm, кГм/мин \ ge min, г/л.с.ч Ресурс, м-часов

Двигатели ЕВРО-О

7403.10 V- 8 120x12 0 10.85 - 2600 260 80 155 10 000

Двигатели ЕВРО-1

740.11-240 V-8 120x12 0 10.85 2200 240 85/1400 152 10 000

740.20-260 26 0 110/14 0 ,4.9

740.21-240 24 0 85/130 0 14.8

Двигатели ЕВРО-2

740.50-360 V- 8 120x13 0 11.76 2200 360 146/1400 143 12 000

740.51-320 320 125/1400 145

740.52-260 260 110/1400 148

740.53-290 290 120/1400 146

740.30-260 V-8 120x12 0 10.85 - 2200 260 110/1400 145 12 000

740.31-240 240 85/1400 148

Двигатели ЕВРО-3

740.70-360 V-8 120x13 0 11.76 + 2200 360 146/1400 142 15 000

740.71-320 320 125/1400 143

740.72-260 260 110/1400 146

740.73-290 290 120/1400 145

740.80-420 V-8 120x13 5 12.21 + 2200 420 160/1400 140 15 000

740.81-450 450 169/1400 140

Газовые двигатели

740.90-260 V-8 120x13 0 11.76 + 2200 260 110/1300 148 15 000

740.91-320 320 125/1300! 147

В процессе эксплуатации двигателя - в результате естественного износа сопряжений и нарушения регулировок его основных систем и узлов - на 2530% возрастает неравномерность работы цилиндров, на 35% снижается эффективная мощность, на 25% увеличивается расход топлива, ухудшаются другие технико-эксплуатационные показатели [3, 9, 11, 34, 44, 46, 54, 56, 90, 133, 152, 169].

Таблица2 - Тракторы, на которые могут быть установлены двигатели семейства КамАЗ

Модель Мощность, кВт (л.с.) Двигатель

Г-150Д 110,4 (150) СМД-60

ГГ-150К-03 128,7(175) СМД-63

Т-150К-05 121,4(165) СМД-62

Т-150КД-03 128,7(175) СМД-63

Т-151К 128,7 (175) £МД-63

Т-156Б 128,7(175) СМД-63

ХТЗ-153Б 125 (170) BF6M1013E

ХТЗ-180Р 125 (170) СМД-35

ХТЗ-200 125 (170) СМД-6021.01

ХТЗ-201 128,7 (175) ЯМЭ-236Д

ЙХТЗ-150К-09 121,4(165) ЯМЭ-236Д

ХТЗ-150КД-09 121,4(165) ЯМЭ-236Д

ХТЗ-17021 132,4(180) BF6M1013E

ХТЗ-17121 121,4(165) Д-260.9-50

ХТЗ-17221 128,4(175) ЯМЗ-236Д

ХТЗ-17321 132,4 (180) КамАЗ-740.02-180

ХТЗ-17421 136 (185) СМД-31Т рСТЗ-1410 10,1 (13,8) 2 ДТХ

ХТЗ-121 88-107(120-145) СМД-19Т.02 рстз-16031 112,6(160) СМД-19ТА-02

ХТЗ-16132 117,6(160) BF6M1013E

ХТЗ-16331 132,4 (180) КамАЗ- 740.02-180

ХТЗ-2511 21,4 (29) Д-120

XT3-3521 25,7 (35) F2L511

ХТЗ-156М 128,7(175) СМД-63.05

Дальнейшее форсирование дизелей сопровождается значительным повышением максимального давления сгорания топлива, при этом требования по надежности также возрастают. Объем же выпуска высокофорсированных автомобильных дизелей и количество их в эксплуатации постоянно увеличиваются, поэтому следует ожидать, что решение проблемы обеспечения высокого качества дизеля может принести значительный технико-экономический эффект.

Из литературных источников [51, 60, 64-68, 80-82, 93, 125] известно, что форсирование дизелей, а именно, рост числа оборотов и среднего эффективного давления приводит, помимо, других типов изнашивания, встречающихся в двигателе, еще и к появлению кавитационного вида изнашивания. Его результатом является образование достаточно глубоких раковин на ограниченной площади, которые не имеют следов отложений, например, продуктов коррозии. Процесс кавитационного изнашивания может протекать, как в нейтральных средах, так и на поверхности неокисляющихся материалов — стекла, полимерных материалов, золота и пр.

Появляющиеся отдельно стоящие раковины, которые в дальнейшем сливаются в одну сплошную зону, иногда приводят к полному — сквозному — разрушению стенки гильзы. Первые поражения появляются в плоскости качания шатуна, причем, на левой стороне гильзы, если смотреть на нее так, чтобы коленчатый вал вращался по часовой стрелке. Фактор, который определяет месторасположение кавитационных раковин — перекладка поршня в зоне верхней мертвой точки. Воздействие со стороны поршня и поршневых колец на гильзу возможно вследствие наличия тепловых зазоров в соединениях «поршень-гильза» и «поршневая канавка-поршневое кольцо». При этом, эти зазоры выбираются в течение очень короткого времени, измеряемого миллисекундами. В результате поршень, перекладываясь в верхней мертвой точке, ударяет по гильзе и вызывает ее вибрации.

Колебания гильзы в высокочастотном диапазоне вызывают, в свою очередь, разрывы сплошности жидкости и появление паровоздушных пузырьков. Схлопывание пузырьков в пристеночной области гильзы вызывает ее интенсивное разрушение.

Наилучшими условиями для интенсификации процесса кавитационного изнашивания является работа двигателя на холостых оборотах, низкая температура охлаждающей жидкости и частая смена нагрузок, что характерно для езды автомобиля по городу в осенне-зимний и зимне-весенний периоды года, т.е. от 1А до % от общего времени эксплуатации.

Разнотолщинность стенки гильзы, появляющаяся в результате кавитационного изнашивания, тем более совпадающая с плоскостью максимального механического износа ее внутренней поверхности, приводит к увеличению деформаций гильзы в блоке.

Несмотря на большое количество работ, посвященных повышению надежности цилиндропоршневой группы двигателя внутреннего сгорания, эта проблема полностью не решена до настоящего времени [20, 37, 107, 110, 122, 123, 134, 140, 145, 146, 173, 174]. В связи с этим разработка способа повышения кавитационной стойкости цилиндропоршневой группы является актуальной задачей.

Цель исследования — повышение ресурса гильз цилиндров дизелей путем создания на их наружной поверхности пористого покрытия.

Объект исследования - закономерности кавитационного изнашивания наружной поверхности гильз цилиндров с нанесенными пористыми покрытиями.

Научную новизну работы представляют:

• аналитические зависимости, позволяющие прогнозировать ресурс цилиндропоршневой группы дизелей от кавитационного изнашивания гильз;

• результаты экспериментальных исследований кавитационной стойкости гильз цилиндров, восстановленных путем нанесения пористых покрытий на их наружную поверхность.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении в ремонтную практику технологии восстановления наружных поверхностей гильз цилиндров пористыми покрытиями, наносимыми методом электроискровой обработки, что повышает их ресурс.

Реализация результатов исследований. Автомобили КамАЗ, укомплектованные дизелями КамАЗ-740 с гильзами с антикавитационным покрытием на наружной поверхности, прошли производственную проверку в хозяйствах ТОО «Племзавод «Чапаевский» и ТОО «154» Западно-Казахстанской области.

Апробация работы. Основные материалы диссертационной работы доложены на XXI и XXII Межгосударственных научно-технических семинарах «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания в АПК СНГ» (Саратов, 2008, 2009 гг.); научно-технических конференциях ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ» (Саратов, 2008, 2009 гг.); научно-техническом семинаре Мордовского государственного университета им. Н.П. Огарева (Саранск, 2008 г.), Международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Д.Г. Вадивасова (2009 г.), на научно-практических конференциях Западно-Казахстанского аграрно-технического университета (2009,2010 гг.).

Публикации результатов исследований. По материалам диссертационных исследований опубликовано 9 работ, из них 2 в изданиях, входящих в Перечень ведущих журналов и изданий ВАК РФ. Общий объем публикаций составляет 2,81 печ. л., из которых 1,33 печ. л. принадлежит лично автору.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 разделов, общих выводов, списка использованной литературы (198 наименований) и приложений. Работа изложена на 125 страницах, включает в себя 55 рисунков и 17 таблиц.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. На основании анализа литературных источников и выполненных исследований установлено, что из всех отказов двигателей КамАЗ на долю цилиндро-порпшевой группы приходится до 40 %, 10-12 % из них обусловлены кавитационным износом наружной поверхности гильз цилиндров. При этом известные в настоящее время способы восстановления гильз цилиндров не обеспечивают достаточной износостойкости, и гильзы практически не ремонтируют по наружной поверхности.

2. По результатам теоретических исследований были получены аналитические выражения, позволяющие прогнозировать ресурс гильз цилиндров в зависимости от кавитационного изнашивания. При этом расхождение теоретически полученных значений с экспериментальными данными по остаточному ресурсу не превышало 11,9 %.

3. Экспериментальные исследования кавитационной стойкости покрытий с использованием ультразвуковой ванны показали, что нанесение электроискровым способом бронзы Бр-К-Мц и меди Ml на поверхность, подвергающуюся кавитационному изнашиванию, позволило снизить массопотери в 9,1-14,9 и 4,0-6,8 раза, а методом холодного газодинамического напыления порошков А-80-30, С-01-01 - в 2,5-4,5 и 3,36,3 раза соответственно.

4. Установлено, что наилучшие показатели по теплопередаче имеет поверхность с нанесенным порошком С-01-01 методом холодного газодинамического напыления, обеспечивающая наименьший прирост температуры (0,5 °С) и создающая зону стабилизации. Несколько худшие, но приемлемые температурные показатели имеют поверхности с покрытиями Бр-К-Мц и Ml, нанесенными методом электроискровой обработки.

5. Предложены технологические процессы восстановления гильз цилиндров путем нанесения на их наружные поверхности металлопокрытий методом электроискровой обработки (бронза Бр-К-Мц) и методом холодного газодинамического напыления (медьсодержащий порошок С-01-01), обеспечивающие снижение кавитационного износа.

6. Эксплуатационные исследования показали высокую эффективность предложенных решений по нанесению антикавитационных покрытий на наружную стенку гильзы цилиндра: расчетный ресурс повысился на 19,6 % по сравнению с серийными двигателями. При программе ремонта 200 двигателей в год экономический эффект от внедрения предлагаемой разработки составит 69600 руб.

1. Авдонькин, Ф.Н. Взаимосвязь технического состояния ДВС и агрегатов установки /Авдонькин Ф.Н. //Двигателестроение. 1988. - №2. - С.44-45,60.

2. Авдонькин, Ф.Н. Некоторые принципы нормирования затрат на текущий ремонт ДВС /Авдонькин Ф.Н.//Двигателестроение. 1988. — №1. -С.45-47.

3. Антипин, В.П. Износ двигателя при установившихся нагрузочном, скоростном и смазочном режимах / В.П.Антипин, М.Я. Дурманов, Г.В.Каршев, В.И. Михасенко // Двигателестроение. 2006. - № 1. - С. 7-9.

4. Антонов, А.Е. Лазерная термообработка цилиндров двигателей ГАЗ / А.Е. Антонов, А.П.Егорова, А.Э.Исаков, Б.Ф.Мульченко, Д.И.Ройтенбург //Двигателестроение. 1986. -№9. - С.55-57.

5. Арзуманов, Э.С. Кавитация в местных гидравлических сопротивлениях / Э.С.Арзуманов. М.: Энергия, 1978. - 304 с.

6. Артоболевский, И.И. Механизмы в современной технике / И.И.Артоболевский. Т.6, М.: Наука, 1979. - 476 с.

7. Архипов, B.C. Обеспеченность АПК сельскохозяйственной техникой /Архипов, B.C., Нисневич А.И., Щельцин Н.А. // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2003.-№2. — С. 15-17.

8. Астахов, Г.А. Восстановление цилиндров двигателей внутреннего сгорания композиционными электрохимическими покрытиями на основе железа проточным электролизом: Автореферат дис.канд. техн. наук: 05.20.03 / Г.А. Астахов Кишинев. 1989. - 20 с.

9. Асташкевич, Б.М. Износостойкость чугунных втулок цилиндров транспортных дизелей / Б.М. Асташкевич //Двигателестроение. 1986. - №2. — С.32-36.

10. Асташкевич, Б. М. Износостойкость и роль активных защитных слоев на поверхностях деталей цилиндропоршневой группы транспортных дизелей / Б.М. Асташкевич // Вестник машиностроения. 2000. - № 1. - С. 13-20.

11. Асташкевич, Б.М. Трибологические аспекты изнашивания деталей цилиндропоршневой группы мощных двигателей внутреннего сгорания / Б.М. Асташкевич //Трение и износ. 1995. - №1. - С.92-105.

12. Асташкевич, Б.М. Лазерное упрочнение деталей транспортной техники / Б.М.Асташкевич, С.С.Воинов, Е.А.Шур, B.C. Прослов //Двигателестроение. — 1987. №8. - С.38-40.

13. Асташкевич, Б.М. Влияние микростроения и напряженного состояния на изнашивание закаленных с нагревом ТВЧ гильз цилиндров ДВС / Б.М.Асташкевич, О.М. Епархин // Вестник машиностроения. 1996. - №2. -С. 16-19.

14. Асташкевич, Б.М. Влияние структуры чугуна и напряженного состояния термически обработанных гильз цилиндров ДВС на их изнашивание / Б.М.Асташкевич, О.М. Епархин //Трение и износ. 1995. -№1. - С.167-174.

15. Асташкевич, Б.М., Лукаев Г. А., Назаров Ю.А. Повышение износостойкости втулок цилиндров дизелей лазерным упрочнением / Б.М.Асташкевич, Г.А.Лукаев, Ю.А. Назаров //Двигателестроение. — 1990. -№6. С.42-43.

16. Асташкевич, Б. М. Трибологические свойства чугуна втулок цилиндров тепловозных дизелей с маслоудерживающим рельефом /Б.М.Асташкевич, С. А.Сапожников, А.А.Кречетов // Вестник ВНИИЖТ. 2002. - №3. - С.34-36.

17. Асташкевич, Б. М. Биметаллические втулки цилиндров мощных дизелей / Б.М.Асташкевич, С.А.Сапожников, А.С.Булюк //Вестник ВНИИЖТ. 2002. - №1. - С.44-47.

18. Бабаев И.А., Хаппалаев А.Ю., Мамед-Заде Д.М., Мусагаджиев A.M. Электроконтактная приварка металлического порошка.// Техника в сельском хозяйстве, 1987, №3, С.38.39.

19. Бабусенко, С.М. Ремонт тракторов и автомобилей /С.М.Бабусенко. -М.: Агропромиздат, 1987.-351 с.

20. Баринов, С.В. Повышение износостойкости деталей их слоением /

21. С.В.Баринов, Б.П.Загородских, А.А.Симдянкин // Трение и износ. — 2001. -№6. С.703-706.

22. Беленький, A.M. Электроосаждение металлических покрытий / А.М.Беленький, А.Ф. Иванов М.: Металлургия, 1985. - 288 с.

23. Белкин, JI.M. Расширение технологических возможностей упрочнения поверхностным пластическим деформированием деталей ДВС / Л.М.Белкин, М.Я.Белкин, С.М.Гензелев, И.Б.Волков //Двигателестроение. 1987. - №2. -С.24-26.

24. Бершадский, Л.И. О структурно-динамических аспектах трения металлов / Л.И. Бершадский // Трение и износ. 1994. - №1. - С.40-48.

25. Богатырев, С.А. Основы восстановления деталей совмещенным с наплавкой деформированием / С.А.Богатырев. Саратов: Слово, 2001. - 88 с.

26. Бочков, А.А. Поверхностное раскатывание улучшает износостойкость ДВС / А.А.Бочков, А.А. Егоров //Двигателестроение. 1986. - №10. - С.40.

27. Бугаевский, В.В. Исследование одновременного процесса растачивания и раскатывания цилиндров автомобильных двигателей при ремонте: Автореферат дис.канд.техн.наук: 05.20.03 / В.В. Бугаевский. — Саратов, 1990.- 18 с.

28. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Пушкин И.А., Фролов С.Н. Электроискровая обработка металлов — универсальный способ восстановления изношенных деталей.// Механизация и электрификация сельского хозяйства, 2001, №4, С.23.28.

29. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук Л.М. Пушкин И.А. Микрогеометрия и несущая способность поверхности, образованной электроискровой наплавкой. // Технология машиностроения. 2001. - № 5. - С. 25-28.

30. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П., Сенин П.В., Иванов В.И., Величко С.А., Ионов П.А. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика).— Саранск, «Тип. Крас. Окт», 2003.-504 с.

31. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии. 4.2. Оборудование для электроискрового легирования. М.: ИКФ «Каталог», 1998 — 158 с.

32. Буше, Н.А. Совместимость трибосистем в режиме смешанного трения / Н.А.Буше, Т.Ф.Маркова // Трение и износ. 1993. - №4. - С.357-359.

33. Валишин, А.Г. Моделирование вибраций цилиндровых втулок ДВС методом электромеханических аналогий / А.Г.Валишин, С.О.Порошина // Двигателестроение. 2007. - № 1. — С. 12-14.

34. Ведерников, Д.Н. Решение проблем двигателей внутреннего сгорания: современная практика изготовителей и перспективы /Д.Н.Ведерников, В.А.Шляхтов // Трение и износ. 1994. -№1. - С.138-148.

35. Величко С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей (на примере корпуса гидрораспределителя Р-75). Автореф. дисс. канд. тех. наук.- Саранск, 2000 16 с.

36. Вершинина, Н.И. Исследование возможности повышения стабильности макрогеометрии чугунных гильз цилиндров с помощью термообработки / Н.И.Вершинина, О.М.Епархин, Б.М. Асташкевич // Двигателестроение. -1990. №8. - С.40-42.

37. Воинов, К.Н. Прогнозирование надежности механических систем / К.Н.Воинов. Л.Машиностроение, 1978. - 208 с.

38. Войтов, В.А. О расположении материалов в парах трения по твердости и конструктивных способах повышения износостойкости / В.А. Войтов //Трение и износ. 1994. -№3. - С.452-460.

39. Войтов, В.А. Моделирование граничного трения в трибосистемах. I. Методика физического моделирования / В.А.Войтов, Д.И.Исаков // Трение и износ. 1996. -№3. - С.298-305.

40. Войтов, В.А. Моделирование граничного трения в трибосистемах. II. Методика математического моделирования стационарных процессов при граничном трении / В.А.Войтов, Д.И.Исаков // Трение и износ. — 1996. — №4.- С.456-462.

41. Войтов, В.А. Моделирование граничного трения в трибосистемах. III. Математическое моделирования нестационарных процессов при граничном трении / В.А.Войтов, Д.И.Исаков // Трение и износ. 1996. - №5. - С.598-605.

42. Волков Г.М., Гончаров А.Б. Холодная молекулярная сварка в ремонтном производстве.// Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1996, №11, с.25.,.27.

43. Гаврилов, А.А. IX Международная научно-практическая конференция «Фундаментальные и прикладные проблемы совершенствования поршневых двигателей» /А.А.Гаврилов, А.Н.Гоц// Автомобильная промышленность. -2004.-№ 1. — С.5-7.

44. Гайдук, В.М. Гарантийное обслуживание / В.М.Гайдук //Сельский механизатор. 2001. - №4. - С.8-10.

45. Гаркунов, Д.Н. Самоорганизующиеся процессы при фрикционном взаимодействии в трибологической системе / Д.Н. Гаркунов // Справочник по триботехнике: Т.1 Теоретические основы. Под ред. М.Хебды, А.В.Чичинадзе.

46. М.Машиностроение, 1989. -400 с.

47. Гельман, Б.М., Сельскохозяйственные тракторы и автомобили. Кн. 1. Двигатели./ Б.М.Гельман, М.В.Московин М.: Агропромиздат, 1987.-287 с.

48. Геращенко, В.В. Стенд для построения амплитудно-частотной характеристики дизеля / В.В. Геращенко // Автомобильная промышленность. 2002. - № 4. - С.36-38.

49. Годе, М. Моделирование процессов трения и изнашивания / М.Годе //Трение и износ. 1992. -№1. - С. 27-41.

50. Головин, Г.Ф. Высокочастотная термическая обработка / Г.Ф.Головин, М.М.Замятин. Л.: Машиностроение, 1990. - 239 с.

51. Головатенко, А.Г. Повышение экологичности и экономичности автотракторных двигателей /А.Г.Головатенко // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004. - № 9. - С. 16-18.

52. ГОСТ 17562-72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Требования к содержанию форм учета наработок, повреждений и отказов.

53. ГОСТ 17510-72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений.

54. Гребенников, А.С. Диагностирование автотракторных двигателей динамическим методом / А.С.Гребенников. — Саратов: СГТУ, 2002. — 196 с.

55. Гривнин Ю.А., Зубрилов С.П. Кавитация на поверхности твердых тел / Ю.А.Гривнин, С.П.Зубрилов. Л.Судостроение, 1985. - 122 с.

56. Григорьев, М.А. Соотношение износов, вызванных различными эксплуатационными факторами, в общем износе цилиндров двигателей / М.А.Григорьев, В.М.Павлинский, Б.М.Бунаков //Автомобильная промышленность. 1975. - №3. - С.3-5.

57. Григорьев, М.А. Износ и долговечность автотракторных двигателей / М.А.Григорьев, Н.Н.Пономарев. — М.Машиностроение, 1976. 248 с.

58. Григорьянц, А.Г. Основы лазерной обработки материалов / А.Г.Григорьянц. -М. Машиностроение, 1989. — 168 с.

59. Грипачевский, А.Н. Самоорганизация вторичных структур при трении меди и бронзы по стали / А.Н.Грипачевский, А.В.Верещак, В.В.Горский //Трение и износ. 1992. - №4. - С.647-653.

60. Грицышин, М.И. Концептуальные подходы к созданию и усовершенствованию сельскохозяйственной техники / М.И. Грицышин // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2005. — № 3. — С.34-36.

61. Гулянский, Л.Г. Установка для триботермических испытаний деталей двигателей / Л.Г.Гулянский // Трение и износ. — 1993. №2. - С. 658-561.

62. Гурвич, И.Б. Износ и долговечность двигателей / И.Б.Гурвич. — Горький, Волго-Вятское кн. изд-во, 1970. 176 с.

63. Гурвич, И.Б. Тепловое состояние двигателей в процессе изнашивания /И.Б.Гурвич, В.И.Чумак, В.И.Баранов //Двигателестроение. 1989. - №9. -С.49-50.

64. Гуревич, A.M. Конструкция тракторов и автомобилей / А.М.Гуревич, А.К.Болтов, В.И.Судницын. -М.: Агропромиздат, 1989. 368 с.

65. Гуревич, A.M. Тракторы и автомобили / А.М.Гуревич, Е.М.Сорокин. -М.: Колос, 1978.- 479 с.

66. Гуськов, В.Л. Перспективы производства технических средств для АПК России / В.Л.Гуськов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. -2004. -№ 10. С.15-17.

67. Двигатели внутреннего сгорания /Под ред. В.Н.Луканина. М.: Высш. шк., 1985.-311 с.

68. Двигатели внутреннего сгорания: Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей /Под общ. ред. А.С.Орлина, М.Г.Круглова. М.: Машиностроение, 1984. — 384 с.

69. Демкин, Н.Б. Теория контакта реальных поверхностей и трибология / Н.Б.Демкин // Трение и износ. 1995. - №6. - С.315-320.

70. Денисов, А.С. Изменение технического состояния двигателей в межремонтном периоде / А.С.Денисов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1982. - №9. — С.47-49.

71. Денисов, А.С. Изменение технического состояния двигателей при эксплуатации в доремонтном периоде / А.С.Денисов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 1982. — №8. — С.47-50.

72. Денисов, А.С. Статистический анализ теплового состояния агрегатов в процессе эксплуатации / А.С.Денисов, В.Е.Неустроев, А.В.Ильин // Повышение эффективности использования автомобильного транспорта: Межвуз. сб.науч. тр. Саратов, 1980. - С.81-83.

73. Диагностика автотракторных дизелей /Под ред. Н.С.Ждановского. -Л.:Колос, 1977.-264 с.

74. Добролюбов, И.П. Частотный анализ рабочих процессов ДВС с помощью измерительной экспертной системы / И.П.Добролюбов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004. - №10. - С. 17-19.

75. Добролюбов, И.П. Повышение точности частотного анализа рабочих процессов ДВС / И.П.Добролюбов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005. - №10. - С. 28-30.

76. Дорохов, А.Ф. Анализ теплопередачи через стенку цилиндра судового вспомогательного дизеля / А.Ф.Дорохов //Двигателестроение. 1987. - №6. - С.6-8.

77. Дорохов, А.Ф. Применение термодинамики явлений теплопереноса к исследованию процессов распределения теплоты в двигателе внутреннего сгорания / А.Ф.Дорохов //Проблемы машиностроения и надежности машин. -1999. №4. — С.97-100.

78. Епишкина, И.Н. Математическое моделирование вынужденных колебаний гильзы цилиндра двигателя внутреннего сгорания / И.Н.Епишкина, Л.И.Могилевич, В.С.Попов, А.А.Симдянкин // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2001. - №4. - С. 19-26.

79. Ермолов, Л.С. Основы надежности сельскохозяйственной техники /Л.С.Ермолов, В.М.Кряжков, В.Е.Черкун. М.:Колос, 1982. - 271 с.

80. Ермолов Л.С. Повышение надежности сельскохозяйственной техники: (Основы теории и практики). М.:Колос, 1979. - 255 с.

81. Ждановский, Н.С. Надежность и долговечность автотракторных двигателей / Н.С.Ждановский, А.В.Николаенко. Л.: Колос, 1974. — 223 с.

82. Зазимко, О.В. Механохимические процессы при абразивном изнашивании / О.В.Зазимко//Трение и износ. 1993. - №1. - С.203-209.

83. Закомолдин, И.И. Системы охлаждения двигателей внутреннего сгорания и их классификация / И.И.Закомолдин, Д.И.Закомолдин // Двигателестроение. 2005. — № 1. — С. 18-20.

84. Иванченко, Н.Н. Кавитационные разрушения в дизелях / Н.Н.Иванченко, А.А.Скуридин, М.Д.Никитин. Л.: Машиностроение, 1970. -183 с.

85. Иевлев, В.М. Повышение эксплуатационных характеристик втулок цилиндров за счет электрошлаковой обработки чугуна /В.М.Иевлев, И.П.Песчанский, В.В.Жученко // Двигателестроение. — 1982. — №6. — С.42-43.

86. Ионов П.А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой: (на примере золотника гидрораспределителя Р-75). Автореф. дисс. канд. техн. наук. Саранск, 1999 -16 с.

87. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин М.: Машгиз, 1961 -304с.

88. Д.А.Индейцев, И.С.Полипанов, С.К.Соколов. Расчет кавитационного ресурса втулки судовых дизелей. / Проблемы машиностроения и надежностимашин. №4, 1994. С. 59-64

89. Канарчук, В.Е. Долговечность и износ двигателей при динамических режимах работы / В.Е.Канарчук. — Киев: Наукова думка, 1978. — 256 с.

90. Карпенков, В.Ф. Финишная антифрикционная безабразивная обработка (ФАБО) деталей / В.Ф.Карпенков, В.В.Стрельцов, И.Л.Приходько, В.Н.Попов, С.С.Некрасов. Пущино: Изд-во ОНТИ ПНЦРАН, 1996. - 107 с.

91. Карпов, А.А. Вставки гильз из износостойких чугунов / А.Карпов //Автомобильный транспорт. — 1999. — №10. — С.40.

92. Клочков, А.В. Механизация сельского хозяйства в XX веке и современные перспективы / А.В.Клочков // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2007. - № 2. — С.33-34.

93. Клюев О.Ф., Каширин А.И., Шкодкин А.В. Технология газодинамического нанесения покрытий. 4.1. Процесс формирования покрытия. // Сварщик, 2003, №4 С. 25 27.

94. Клюев О.Ф., Каширин А.И., Шкодкин А.В., Буздыгар Т.В. Технология газодинамического нанесения покрытий. 4.2. Применение покрытий. // Сварщик, 2003, №5 С. 24 27.

95. Клюев О.Ф., Каширин А.И., Шкодкин А.В., Буздыгар Т.В. Технология газодинамического нанесения покрытий. Ч.З. Оборудование ДИМЕТ. // Сварщик, 2003, №6 С. 25 27.

96. Кнэпп, Р. Кавитация / Р.Кнэпп, Дж.Дейли, Ф.Хэммит. М.: Мир, 1974. -688 с.

97. Кобяков И. Знание векторных характеристик вибрации ключ к безопасности технических устройств / И.Кобяков, А.Сперанский, А.Хориков, А.Шатохин, С.Калинин // Двигатель. - 2005. - №2. - С.23-24.

98. Колчин, А.В. Экологическая безопасность эксплуатации МТП / А.В.Колчин, А.В.Дунаев. -М.: ГОСНИТИ, 1991. 65 с.

99. Комбалов, B.C. Развитие теории и методов повышения износостойкости поверхности трения деталей машин /В.С.Комбалов // Проблемы машиностроения и надежности машин. — 1998. — №6. — С.35-42.

100. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. М.: ГОСНИТИ. 1985.- 108 с.

101. Костецкий, Б.И. Эволюция структурного и фазового состояния и механизмы самоорганизации при внешнем трении / Б.И.Костецкий // Трение и износ. 1993. - №4. - С. 314-318.

102. Костин, А.К. Теплонапряженность двигателей внутреннего сгорания: Справочное пособие / А.К.Костин, В.В.Ларионов, Л.И.Михайлов. — Л.Машиностроение, 1979. 222 с.

103. Костюков, В.Н. Практика виброакустической диагностики поршневых машин /В.Н.Костюков, А.П.Науменко // Сборник научных трудов по проблемам двигателестроения, посвященный 175-летию МГТУ им. Н.Э. Баумана. М.:МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 30-36.

104. Костюков, В.Н. Вибродиагностика поршневых компрессоров / В.Н.Костюков, А.П.Науменко // Компрессорная техника и пневматика. — 2002. -№3.- С. 30-31.

105. Кривенко, И.И. Механизм граничной смазки и периодические колебания показателей трения / И.И.Кривенко // Трение и износ.— 1994. №3. - С.547-550.

106. Кугель, Р.В. Надежность машин массового производства / Р.В.Кугель. — М.Машиностроение, 1981. 244 с.

107. Кугель Р.Б., Благовещенский Ю.Н. Методика выбора количества изделий для ресурсных испытаний и оценки достоверности их результатов. — М.: НАТИ, 1972.-160с.

108. Кузнецов, Д.В. Повышение надежности цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей: Автореферат дис. канд. техн. наук: 05.20.03/ Д.В.Кузнецов. Саранск, 1999. - 18 с.

109. Кушнарев, Л.И. Уровень надежности машин / Л.И.Кушнарев // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2003. № 9. - С. 10-12.

110. Левински, А. Изменения коэффициента трения и износа в условиях вынужденных колебаний / А.Левински, С.Пытко // Трение и износ. — 1994. —2.-С. 435-438.

111. Лезин П.П., Ионов П.А., Нуянзин Е.А. Влияние электроискрового упрочнения на износостойкость бронзовых поверхностей / Повышение эффективности функционирования механических энергетических систем. — Саранск, Тип. «Красный Октябрь», 2004. С. 27-35.

112. Литовченко Н.Н., Раджабов Г.Г., Денисов В.В. Восстановление изношенных деталей электродуговой металлизацией.// Техника в сельском хозяйстве, 2001, №2, с.32.,.33.

113. Ломакин, В.В. Вибронагруженностъ силового агрегата / В.В.Ломакин,

114. A.Е. Емельянов // Автомобильная промышленность. 2005. — №8. — С. 15-17.

115. Лощаков, П.А. Интенсификация теплопередачи от поршня к гильзе цилиндра оребрением охлаждаемой поверхности гильзы / П.А.Лощаков //Двигателестроение. — 1990. №9. — С.57-59.

116. Лощаков, П.А. Результаты расчетно-экспериментальных исследований температурного состояния гильзы цилиндра двигателя 84 13/14 / П.А.Лощаков // Двигателестроение. 1991. - №1. - С.49-51.

117. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.-271 с.

118. Методические указания по определению ресурса деталей. М.: ГОСНИТИ, 1977.- 103с.

119. Михлин, В.М. Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин по результатам диагностирования /

120. B.М.Михлин, М.А.Халфин, С.Б.Мухамадеев, А.В.Дунаев. М.: Информагротех, 1995. - 64 с.

121. Методика оценки эффективности использования в сельском хозяйстве результатов научно исследовательских работ, новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. — М.: Колос, 1980. — 112 с.

122. Микита, Г.И. Оптимизация виброакустической оценки технического состояния деталей машин и тяговых приводов / Г.И.Микита //Тракторы исельскохозяйственные машины. 2005. - №1. - С.43-45.

123. Михлин, В.М. Управление надежностью сельскохозяйственной техники / В.М.Михлин. М.: Колос, 1984. - 335 с.

124. Курчаткин, В.В. Надежность и ремонт машин /В.В.Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов. Под ред. В.В.Курчаткина. — М.:Колос, 2000. — 776с.

125. Назаров, А.Д. Новый метод оценки виброакустических показателей ДВС / А.Д.Назаров // Автомобильная промышленность. 2006. - №4. - С. 3033.

126. Некрасов, В.Г. ДВС: спираль развития / В.Г.Некрасов // Автомобильная промышленность. — 2004. — № 8. — С.21-23.

127. Никишин, В.Н. Формирование и обеспечение показателей качества автомобильных дизелей на стадии их проектирования и доводки / Автореф. дис. д-ра техн. наук: 05.04.02, 01.02.06 /Никишин В.Н. Москва, 2007. - 34 с.

128. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250-87. — М.: ВНИИНМАШ, 1987. 18с.

129. Основы трибологии (трение, износ, смазка) /Э.Д.Браун, Н.А.Буше, И.А.Буяновский. Под. ред.А.В.Чичинадзе: Учебник для технических вузов. -М.:Центр «Наука и техника», 1995. 778 с.

130. Отчет НТЦ КамАЗ ОТ 37.104.04.3452-89 «Оценка коррозионных разрушений системы охлаждения двигателей КамАЗ в эксплуатации»

131. Патент № 2162159 РФ, МКИ3 F 02 F 1/18. Цилиндр поршневого двигателя / Гвоздев В.Е., Долгополюк В.В., Рыжов А.А., Савичев А.П., Скиба

132. В.В.-№99107959/06; Заявлено 13.04.99; Опубл. 20.01.2001. 2 с.

133. Патент №2230920 РФ, МКИ3 F 02 В 77/13, F 02 F 1/18. Блок цилиндров двигателя внутреннего сгорания /Б.П.Гриценко, В.В.Беспалов — №2002126823/06, Заявлено 7.10.02; Опубл. 20.06.04. 5 с.

134. Погодаев, Л.И. Теория и практика прогнозирования износостойкости и долговечности материалов и деталей машин / Л.И.Погодаев, Н.Ф.Голубев. -СПб. :СПГУВК, 1997.-415 с.

135. Погодаев, Л.И. Анализ надежности деталей цилиндропоршневой группы двигателей при трении скольжения / Л.И.Погодаев, С.Г.Чулкин // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1998. — №3. - С.57-65.

136. Погодаев Л.И., Пимошенко А.П., Капустин В.В. Эрозия в системах охлаждения дизелей. Калининград: Академия транспорта Российской Федерации, 1993, 325 с.

137. Полуян, А. Сервис в РТП / А.Полуян, В.Полуян //Сельский механизатор. 2001. - №2. - С.6.

138. Польцер, Г. Основы трения и изнашивания / Г.Польцер, Ф.Майснер. — М.Машиностроение, 1984. 264 с.

139. Попов, В.Н. Повышение долговечности с/х техники: Дисс.докт. техн. наук: 05.20.03 /Попов В.Н. Москва, 1997.-401 с.

140. Попов, B.C. Математическое моделирование демпфирования колебаний в ДВС / В.С.Попов, А.П.Уханов, В.А.Симдянкин, А.В.Христофорова // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2007. -№8. С.45-48.

141. Пронников, А.С. Надежность машин / А.С.Пронников. — М. Машиностроение, 1978. 592 с.

142. Рассказов, М.Я. Современные тенденции организации ремонта сельскохозяйственной техники /М.Я.Рассказов. М.:ФГНУ «Росинформагротех», 2001. - 100 с.

143. Розенблит, Г.Б. Теплопередача в дизелях / Г.Б.Розенблит. — М. Машиностроение, 1977. 216 с.

144. Рыбакова, JI.M. Структура и износ покрытий при финишной антифрикционной обработке гильз цилиндров ДВС / Л.М.Рыбакова, Л.И.Куксенова, Ю.А.Назаров // Трение и износ. 1994. - №5. - С.909-921.

145. Рыков, В.Н. Организация капитального ремонта / В.Н.Рыков. — М.: Машиностроение, 1988. 112 с.

146. Сельхозмашиностроение России: события, факты, комментарии (по материалам пресс-службы Союзагромаша) // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2007. — № 9. — С. 3, 9, 56.

147. Сельхозмашиностроение России: события, факты, комментарии (по материалам пресс-службы Союзагромаша) //Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2007. - № 4. - С. 3-10.

148. Семенов, B.C. Режим смазки пары трения поршневое кольцо-цилиндровая втулка двигателя внутреннего сгорания / В.С.Семенов //Двигателестроение. 1991. - № 10-11. - С. 19-23.

149. Сидыганов, Ю.Н. Приборное обеспечение и технология диагностирования машин по параметрам вибрации /Ю.Н.Сидыганов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 2003. — №7. — С. 40-44.

150. Симдянкин, А.А. Контактно-силовое взаимодействие деталей цилиндропоршневой группы / А.А.Симдянкин. Саратов:Саратовский ГАУ, 2003. - 144 с.

151. Симдянкин, В.А. Экономическая целесообразность повышения вибростойкости цилиндров двигателей внутреннего сгорания / В .А. Симдянкин //Вестник СГСЭУ. 2007. - №17. - С. 96-98.

152. Сковородин, В.Я. Справочная книга по надежности сельскохозяйственной техники / В.Я.Сковородин, Л.В.Тишкин. — Л.:1. Лениздат,- 1985.-204 с.

153. Солнцев, Л.А. Повышение долговечности гильз цилиндров транспортных дизелей / Л.А.Солнцев, Л.А.Тимофеева //Двигателестроение. -1989. — №6. — С.41-42.

154. Сорокин, Г.М. О некоторых гипотезах в области трения и изнашивания материалов / Г.М.Сорокин // Трение и износ. 1992. - №3. - С. 983-985.

155. Сорокин, Н.Т. Проблемы и тенденции развития российского машиностроения / Н.Т.Сорокин // Автомобильная промышленность. — 2005. — № 1. С.35-36.

156. Справочник по триботехнике: Т.1. Теоретические основы / Под общ. ред. М.Хебды, А.В.Чичинадзе. М.: Машиностроение. - 1989. - 400 с.

157. Справочник по триботехнике: Т.2. Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения / Под общ. ред. М.Хебды, А.В.Чичинадзе. М.: Машиностроение. — 1990. — 416 с.

158. Старовойтов, Э.И. Локальные и импульсные нагружения трехслойных элементов конструкций / Э.И. Старовойтов, А.В. Яровая, Д.В. Леоненко — Гомель: БелГУТ, 2003. 367 с.

159. Термическая обработка в машиностроении /Под ред. Ю.М.Лахтина,

160. A.Г.Рихштадта. М.: Машиностроение, 1980. - 783 с.

161. Технологические процессы и указания по восстановлению деталей контактной приваркой присадочных материалов. М.: ВНПОВД «Ремдеталь», 1987. - С.343.

162. Техническое состояние двигателей КамАЗ, поступающих в ремонт /Техническое сообщение №15/03-312.82-84, НАМИ, Москва, 1984. 17 с.

163. Техническая записка НАМИ «Участие в эксплуатационных испытаниях унифицированной ингибиторной присадки для охлаждающих жидкостей», Москва, 1987 г.

164. Тольский, В.Е. Колебания силового агрегата автомобиля /

165. B.Е.Тольский, Л.В.Корчемный, Г.В.Латышев, Л.М.Минкин. — М.: Машиностроение. — 1976. 266 с.

166. Тольский, В.Е. Как снизить шум и вибрацию российских автомобилей / В.Е.Тольский // Автомобильная промышленность. 2003. - №11. - С.28-31.

167. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. / Под ред. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. — М.: Машиностроение. Т.2. 1979. - 396 с.

168. Уманский, В.Б. Новые способы упрочнения деталей машин / В.Б.Уманский, Л.К.Маняк. Донецк: Донбас, 1990. - 144 с.

169. Уханов, А.П. Колебания цилиндров двигателей с воздушным охлаждением и их демпфирование /А.П.Уханов, В.А.Симдянкин // Автотранспортное предприятие. — 2007. №6. - С.53-54.

170. Храмцов, Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей / Н.В.Храмцов. — М.: Росагропромиздат, 1989. — 159 с.

171. Хрущев, М.М. Абразивное изнашивание / М.М.Хрущев, М.А.Бабичев. -М.: Наука, 1970.-252 с.

172. Цветков Ю.Н., Погодаев Л.И. Влияние механизма разрушения поверхности сплава при кавитационном изнашивании на его относительную износостойкость//Трение и износ, т.15, вып.2, 1994. С.276-281

173. Чеповецкий, И.Х. Антифрикционно-деформационный метод формирования рабочих поверхностей гильз цилиндров ДВС / И.Х.Чеповецкий, С.А. Ющенко// Двигателестроение. 1990. - №8. - С.38-40.

174. Черновол, М.И. Повышение качества восстановления деталей машин / М.И.Черновол, С.Е.Поединок, Н.Е.Степанов. К.: Тэхника, 1989. - 168 с.

175. Черноиванов, В.И. Организация и технология восстановления деталей машин / В.И.Черноиванов. М.: Агропромиздат, 1989. - 336 с.

176. Шалай, А.Н. Применение газотермического напыления и сварочных процессов в двигателестроении / А.Н.Шалай //Двигателестроение. — 1987. —4. — С.51-54.

177. Шендеров, И.Б. Особенности износа и геометрии упрочненных поверхностей / И.Б.Шендеров, А.С.Духанин, В.А.Калинов // Трение и износ. 1989.-№2.-С.313-317.

178. Шендеров, И.Б. Особенности динамики и наследственности процесса изнашивания при трении упрочненных сталей без смазки / И.Б.Шендеров, В.А.Калинов, А.С.Духанин // Трение и износ. 1989. - №10. - С. 172-176.

179. Шнейдер, Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом / Ю.Г.Шнейдер. — JI. Машиностроение, 1982.— 248 с.

180. Ющенко, А.А. Кинематические возмущения, обуславливающие радиальное движение поршня в плоскости поршневого пальца / А.А.Ющенко //Двигателестроение. 1987. - №9. - С.8-10.

181. Ахеп, N. A Model for the Abrasive Wear-Resistance of Multiphase Materials / N.Axen, S.Jacobson // WEAR. 1994. - Vol. 174, Iss. 1-2. - P. 187199.

182. Anti-cavitation diesel cylinder liner. US Provisional Application No. 60/609,906 filed September 14, 2004.

183. Burger, H.-G. Die 50 besten Unternehmen / H.-G.Burger// DLG-Mitteilungen. 2005. - №11. - P. 34-36.

184. Debaets, P. Wear Simulation of a Sliding System by Means of Large-Scale Specimen Testing / P.Debaets // WEAR. 1994. - Vol. 173, Iss. 1 -2. - P. 65-74.

185. DerBerufskraftfahrer.- 1990.- Jg.36. -Nil.-P.25-26.

186. Gadag, S.P. Dry Sliding Wear and Friction Laser-Treated Ductile Iron / S.P.Gadag, M.N.Srinivasan // WEAR. - 1994. - Vol. 173, Iss. 1-2. - P. 21-29.

187. Ein Jahrhundert Automobiltechnik / hrsg. Von Olaf von Ftrsen. -Dtisseldorf: VDI-Verlag, 1986. 724 p.

188. Li, C.M. Wear Performance and Mechanisms of an Coating Under Reciprocating Sliding Conditions /C.M.Li, K.N.Tandon // JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE. 1994. - Vol. 29, Iss. 6. - P. 1462-1470.

189. Knapp, R.T. Cavitation / R.T.Knapp, J.W.Daily, F.G.Hammitt. Mcgraw

190. Moore, D.F. Principles and Applications of Tribology / D.F.Moore. -Pergamon Inter. Library, 1975. 272 p.

191. Mroz, Z. An Anisotropic Friction and Wear Model / Z. Mroz, S.StupkiewicMINTERNATIONAL JOURNAL OF SOLIDS AND STRUCTURES. 1994. - Vol.31, Iss. 8.-P. 1113-1131.

192. Patent "hydraulic actuated cavitation chamber with integrated fluid rotation system" AB01F1100FI, 366114/ Ross Alan Tessien Impulse Devices, Inc., Birmingham, A1 Us

193. Wang, W.Q. In-Situ Observation and Study of Unlubricated Wear Process / W.Q.Wang, S.Z. Wen//WEAR.- 1994.-Vol. 171, Iss. 1-2.-P. 19-23.

194. Wang, Y. Frictional Temperature-Field and Wear Behavior of Steel 52100 with Different Microstructures / Y.Wang, M.F.Yan, X.D.Li, T.Q.Lei // JOURNAL OF TRIBOLOGY-TRANSACTIONS OF THE ASME. 1994. - Vol. 116, Iss. 2.-P. 255-259.