автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Получение специальных внутренних резьб методом скоростного фрезерования в условиях автоматизированного производства

Мзннстерство высшего и среднего специального ойргэоЕалия РСФСР

Тульский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт

11а правах рукописи

Ю'РДШОВ Еиктор Владимирович

УДК.621.933.2

ПОЛ УЧИ ШЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЕИУТРЕШШХ РЕЗЬБ (.ПЛОДОМ СКОРОСТНОГО 5РЕЗЕРОЕАПШ В УСЛОВИЯХ АШШАТИЗИРСВАИКОГО ПРОИЗВОДСТВА

'Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат двссертадиа на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тула - 1990

Работа выполнена в Тульском научно-исследовательском технологическом институте.

Научный руководитель - кандидат технических наук

Пущин Б.М.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Мирнов И.Я.

кандидат технических наук, доцент Морозов Б. В.

Еепущее предприятие Верхнетуринский машинострои-

тельный завод

Занята состоится Се/^/^Я 1990 г. в часов

в 9-и корпусе', ауд. на заседании специатизированного совета К 063.47.01, в Тульском политехническом институте /200600, г.Тула, проспект Ленина, 92/.

С диссертацией кояно ознакомиться в библиотеке Тульского политехнического института.

Отзывы на автореферат диссертации в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения, проси?.! направлять в адрес спе-цналязировенного Совета Тульского политехнического института по адресу г.Тула, проспект Ленина, 92.

Автореферат разослан

1990 г.

Учений секретарь специализированного совета,

к.т.н., доцент (уЫо^^? И.А.Гончаренко

.,-1

3

ОБШАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

" Лкт^ачигосгь ппоблемн. Ряд машпностроительннх отраслей осуществляет массовое и крупносерийное производство специальных кор-пуснюс изделий типа тел врашешш, содержап'их наружные и внутренние специальное метрические реэьбн. Конструктавякэ особенности изделий и фпэияо-механичесние характеристики применяйте легированных сталей обусловливают использование метода резьботочения, оказавшегося оптимальным для условий массового поточного производства. Наиболее существенным недостатком резьботочения, особенно проявляющимся при обработке внутренних резьб, является невозможность надежного струя-кодробления или управления движением стружки, что требует постоянного присутствия оператора при работе резьбогокарннх полуавтоматов. Для решения задач полно.! автоматизации операций нарезания внутренних резьб, необходимо применение методов, в кинематике которых заложено получение прерывистой стружки. Одним из них является метод реэьбоЯрезерованмя дасковгали фрезами за -дан проход. Однако анализ научно-технических и справочных публикаций о данном методе обработки не дал исчерпывающих ответов на ряд вопросов: о возможности применения для резьбеобраэуяиях инструментов современных инструментальных материалов, в том числе сменяет гногограшгах пластан (СШ) из твердых сплавов с износостойкими покрытия™ и режущей керамики; о методологии проектирования таких инструментов; об ептямадь них режимах резания; об условиях конкурентности метода скоростного фрезерования методу резьботочения; о методологии оценки надежности пронесся резьбосТрезеровандя с учетом цикличности нагруженля реку-щих кромок инструмента в т.д.

Гзэтому ред:енле совокупности задач по технологическому обеспечению комплексной автоматизация операций обработки внутренних резьб на корпусних изделиях из высокопрочных конструкционных сталей является актуальной проблемой как с научной, так и с практической сторон.

Автор защищает:

- результаты теоретического и экспериментального исследований процесса обработки внутренних специальных метрических резьб на корпусных изделиях методом скоростного фрезерования дисковнмя инструментам с механическим креплением (МК) СШ, отвечающий требованиям комплексной автоматизации производства;

- конструкции резьбовых дисковых фрез с МК СШ яз твердых сплавов и режущей керамики;

- методику оценки периода работоспособного состояния инструмента-диско во Я резьбск?резы, на основе характеристик процесса физического изнасявеияд и вераягаосгнкх характеристик хрупкого.разрушения ре-ягуиях клиньев;

- методику оптимизации по критерии минимальной себестоимости режимов скоростного резьбофрезерорания, учитывающую период работоспособного состояния инструмента.

Цель работн. Целью работы является разработка,исследование и шед-ренйе технологического процесса получения специальных внутренних резьб дисковыми Срезами с МК СМИ за один проход для условий автоматизированного производства.

Обшая методика ясследораная. Теоретические исследования базировались на основных положениях наук технологии и резании металлов. В математическом аппарате использовались методы аналитической геометрия и математической статистики. С целью подтверждения правильности теоретических выводов проводились экспериментальные исследо-езкия. Трудоемкие расчеты и обработка экспериментальных данных выполнялись на ЭВМ.

Научная новизна паботн. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена целесообразность я эИективность использования процесса скоростного фрезерования специальных внутренних резьб дисковода |резаш е автоматизированном массовом производстве корпусов ■изделий типа тел вращения.

Установлены качественные и количественные взаимосвязи точности параметров внутренних метрических резьб при резьбойрезерованва дисковша инструмента',5! с МК СШ со статическим), нинештлческими п динамически;,а погрешностями, возникающим в технологической сястеле.

Теоретически разработана ка базе теории упругости модель ФунидаоЕпрования и отказа механизма крепления СШ резьбо|резы с по-кощь» прумны в виде тонких оболочек с калим углом наклона образующей.

Практическая пеняоегь к реализация результатов работы. В результате теоретических и эксперимента "-;:ых исследований технологически обеспечена полная,автоматизация процессов получения внутрешшх • метрических резьб на корпусных деталях типа тел вращения:

-разработаны лромшмеянне конструкции дисковых резьбовых (Грез с кехкрешением СИП (а.с. !5 1234030) Г " , технология их

.изготовления, методики наладки оборудования и инструмента.

я

Созданы токарно-резьба}розерние полуавтоматы с ЧПУ, отьочвюцие всем требованиям автоматизированного производстве.

Процесс внедрен на четырех предприятиях с обпши зкономичеоким аффектом около 92 тис.рублей.

Ап£0бация_£аб0ты. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсувдались на П-ХХИ научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ТузШ (г.Тула, 1984-87), на Всесоюзной научно-технической конференции "Конотрук-тивно-тэхнологическнэ методы повышения надежности и их.стандартизация" Сг.Тула, 1588г.). Результаты работы отмечены Дипломом П степени областного смотра научно-технического творчества молодежи (г.Гула, 1987 г.) и удостоены Серебряной медали ВДНХ (Москва,1980г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ, по-лученосдно авторсксш свидетельство.

Ст££ктща_и_объем_£аботы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка литературы и приложения с актами испытаний и внедрения метода в промышленности и содержит 115 страниц основного машинописного текста, 50 рисунков, 17 таблиц, 1С5 наименований использованных литературных источников и приложение на 20 страницах.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В диссертационной работе проведен сравнительный анализ по производительности методов многопроходного точения резцом, однопроходного точения резцовой головкой и фрезерования дисковыми инструментами с целы) определения технологических резервов и путей повышения интенсивности процессов. Применительно к внутренним резьбам в рассматриваемом диапазоне размеров показань, что их получение наиболее рационально осуществить с помощью процесса фрезерования. Как следует из выведенных в работе зависимостей повысить производительность метода фрезерования момно увеличением численных значения двух параметров: скорости резания за счёт применения новых инструментальных материалов, изготовляемых в виде сменных многогранных пластин (СМЛ) из твердых сплавов с различными покрытиями или режущей керамики;

количества зубьев фрезы ^ , ограничение которых овязано с оптимальном размещением и закреплением пластин в инструменте при

разработке новых конструкций.

При теоретическом анализе точностных характеристик обрабатываемых резьб установлено, что все погрешности могут быть объединены в три группы по характеру их проявления - статические, кинематические и динамические. Внутри групп погрешности дифференцированы по вызывающим их технологическим факторам. Теоретически на основе методики профессора Лашнева С.И., в работе выведены математические зависимости для определения погрешности приведенного среднего диаметра внутпенних резьб при образовании их инструментом с коническими формообразующими поверхностями. При этом выбрана схема базирования СМП в инструменте - по граням формирующим ггоофиль резьбы. Такая схема значительно уменьшает влияние собственных погрешностей СМП.

Анализ полученных зависимостей показал, что. статические погвешности производящего среднего диаметра резьбофрез зависят нелинейно от диаметта с1 и шага обрабатываемой резьбы Р , соотношения диаметров резьбы и инструмента оУс^и переднего угла при вершине т •

Наибольшие значения погрешностей среднего диаметра и половин угла профиля имеют место при минимальном диаметре резьбы 30 мм, с его увеличением и при неизменности остальных параметров погрешности уменьшаются по абсолютной величине. При обработке резьб диаметром более 60 мм погрешности половин угла профиля стабилизируются и практически не зависят от диаметра резьбы. Причем при = - 5° величины погрешностей половин угла профиля для диапазона резьб 60...160 мм практически равны нулю. Следовательно, это значение доле но применяться в конструкциях резьбофрез. Исходя из условия наимень ших погрешностей по углу профиля для резьб 20...40 мм можно рекомендовать значение переднего угла,равного - 7...-9 град. Обработка точных резьб диаметром менее 30 мм методом фрезерования с помощью инструмента, оснащенного СМП,нерациональна,т.к. для наименьших значений погрешности угла профиля требуются значительные отрицательные передние утлы установки режущих пластин Т - - 11°...-13°, что создает неблагоприятные условия для процесса резания. Кинематические погрешности обработки зависят от степени точности применяемого оборудования.

Для расчетов предельны,, динамических погрешностей определены законы изменения составляющих силы резания с учетом выбранной схеш

Зависимость коэффициентов К, к Яг от угла подъема О

Ряс. Г

Схемы закреплеиш резьйових пластин

обработки. Ка созданной лабораторной установке рассчитаны величины податлпЕосгв технологической euerer,®. При исследованиях установлено, что:

- в большинстве случаев при фрезеровании внутренних резьб резание производятся в любо!! момент времени только одним зубом вследствие того, что угол контакта рекушеГ- кромки с заготовкой меньше конструктивного углового шага зубьев Грезы.(FYo.3).

- упругие перенесения оси инструмента относительно оси заготовки (тангенциальное) п £ у (радиалыше) пропорциональны соответствуют« реакциям технологи ческой euerem Рг я Ру на силу резания. Однако это упругие перемещения не оказывает влияния на точность обрабатываемой резьбы, ток как при прохождении реяутей кромки Дрезы чегез диаметральное йор'лообрезугшее сечение величины реакций Pg и Ру равны нулю. При обработке резьб большого диаметра (например Ul£0x3) возможен случай, когда в работе находятся одновременно два зуба.. Тогда величина упругого радиального перемещения составит £у ~ 1...1.5 мкм, что вызывает данашческус погрешность среднего диаметра лс/= 2 £у & 2...3 кил. Стояьке незначительны и динамические погрешности шага на входе в плоде резьбу не превышающие 2,5 нкм. Таким образом, динамические погрешности при резьбо^резерованип соизмеримы с ргсото" югкронеровностеГ:.

Теоретические расчеты, на примере резьбы М75х2;показывают возможность достижения при резьбойрезеровании классов точности резьбы 7К н 6Н при запасах точности соответственно 22% к 14$ от полей допусков на приведенный средний диаметр.

Проведены исследования Ееличдгп: ограню.', возни капгзА при обработке резьб днекоиди $реза;/ш с к ех креплением СМП. Установлено, что в диапазоне оптимальных режимов резания исследуеглкх резьб огранка пзменяется в незначительных пределах. Однако, несоблюдение требований к биению СМП и жесткости технологической система монет привести к потере качества получаемой поверхности профиля резьбы.

Создание резьбовых фрез с № СШ является сложной технической проблемой, так как количество зубьев ограничивается возможностью их размещения и надежного закрепления диаметром обрабатываемого отверстия. Значительное увеличение числа зубьев соответственно сникает прочностные характеристик!'! в режякы резания .(производительность) . Кроне того, с возрастанием количества зубьев необходимо обеспечить высокую точность позиционирования рекугих элементов длг

Графики зйЕиеимоете?* Pt, P¿ , Ру , и íf>-

при фрезеровании рзэьйы т>ГГ£0-лЗ

Р>н ÏÏT,

Рис J

те

получения качественной поверхности резьбоього профиля. Попытки использования существующих конструкций инструмента, оснащенних резцовыми вставками с механическим креплением СМП, не дали полокитель-. ных результатов, так как не обеспечивались точность взаимного поло кения режущих кромок и производительность,в сеязл с возможностью размещения в резьбо^резах Ф 60...160 ш не более 3...4 резцовых вставок. .

В результате штекерного поиска разработан трехзубый инструмент, обеспечивающий базирование СШ по граням, формирующим пробил резьбы, защищенный авторским свидетельством № 12340Ш. Как показали испытания, фреза дает возможность получить незначительную величину биения режущих кромок порядка 0,02+0,05 ш без подстройки при надежном механическом закреплении СШ. Для внутренних резьб диаметром более 45 мм возможно и целесообразно применение конструкции с упругими зажимными элементами в виде пружинных колец. Сохраняя преимущества описанной выше ^резы, эта конструкция позволяет разместить и надежно закрепить в корпусе 6*-12 режущих элементов (Рис.2). Трехгранные СШ опираются нерабочей гранью на пружинные кольца тарельчатого типа. При затягивании винтом кольца разжимаются я самоустанащиваются, увеличиваясь в диаметре,вследствие чего СШ досылается дсопорных баз в закрепляются в этом положении. Количество пружин тарельчатого типа зависит от количес' ва режущих зубьев. Каждая самоустанавливапцаяся пружина зажимает только три СШ. Такие конструкции фрез приняты базовыми. Для их изготовления разработаны технологические процессы, обеспечивающие получение требуемой точности базовых поверхностей, разработана методика проверки позиционирования СШ. Для получения резьб на труднообрабатываемых материалах в конструкции предусматривается возможность применения фрез с ыехкреплением СШ1 из режущей керамики. С целью повышения работоспособности таких пластин на вершине выполнения фаска в виде фасонной поверхности, образующая которой имеет переменный угол наклона относительно задней поверхности в плоскости, перпендикулярной ревущей кромке (а.с. № 262379), приче величина его в любой точке определяется зависимостью:

/ / Б ¿л ¿ре (1)

~ ¿Рй- агсш в/2 _

где £ - угол профиля пластины;

с- текущий угол между бяссекгрясой (¡рофильного угла я

касательной задней точке реяушей кромки; ¿гь - требуемнй оптимальный угсд пластины.

На стадии проектирования инструмента *ззработана модель функционирования и отказа узла крепления реяуших пластин с помощью пруанн тарельчатого типа. Напряженно-деформированное состояние пружины как конической оболочки с мал им углем наклона образушей представлено в виде'наложения трех видов дефор)«щяи: свободной осадки под действием осевых сил (рис.*/), деформации под действием составлягщях контактных усилий вдоль образующих в деформация от составляющих контактных усилий, перпенцикулярннх образующим (рас.5). В результате решения получена зависимость осевого я радиального усилия от осадки оболочки. Для этого из решения задачи свободного осевого сжатия определена соотношения для осевой силн Рьс(А)и радиального смещения оболочки . НпПденн зависимос-

ти меридионального смешения точки контакта и//?) и прогиба от изгибающей силы Я для значений >&', где А' - зазор мевду пружиной а режуцей пластиной. Из уравнения совместности перемещений в зоне контакта

и созд- * Ар«? А' (2)

определено усилие и радиальная сила и сала трения в

зоне контакта. В результате получены зависимости осевого усилия я радиального смешения от осадки пружины

п - 1 г/. А,,. ,..11>'с/ { , ¿и

(з).

а,**

Уравнение для определения радиальной с или в зоне контакта с реющей пластиной имеет вид *

ОЛ255 ~с/з) ' (4)

¿у//- Р*/)№пЫ-1>) -- Д^р В результате расчетов вариантов узлов крепления на ЭВМ по разработанной методике установлено, что на работоспособность механизма закрепления СМП, представляющего собой взаимосвязанную систему конических оболочек, оказывает значительное влияние совокупность

Схеме распределения усилии

Схема равновесного состояния пружины

Рис.. 6

"П

конструктивных Факторов: толщина, угод язгаона обрэзугшей и диаметр оболочек. При этом вняшенв причина возможного отказа механизма крепления, переход одной из оболочек на деформацию (Тормн (из конической в сферическую), когда реакшш деформации, передающейся через промежуточный элемент на последующие оболочки, оказывается недостаточно для деформации последутших оболочек и закрепления соответствующих СШ. Приведены рекомендации по расчету диаметров оболочек при задаваемых других конструктивных параметрах механизма закрепления СШ в сборочных дисковых фрезах.

Для определения работоспособности разработанных конструкций резьбо^рез с механическим креплением СМИ, оценки достоверности разработанных математических моделей точностных параметров нарезанию резьб и стойкости (живучести) режущего инструмента, а также для установления области параметров качества поверхности (шероховатости) обрабатнвэемнх резьбн. била осуществлены серии экспериментальных исследований процесса реэьбойрезеромняя. Для этой цели изготовлены опытные конструкции резьбовых дрез (с базированием СМП по формообразующим граням) и лабораторная реэьбс^резерная уста -новка,представлягшая собой модернизированный универсальный токар-но-ЕИнторезный станок 16К20 с бесступенчатым приводом частотн вращения кпинделя.

Экспериментальные точностные исследования подтвердили принципиальную правильность полученных теоретических вккладок на примере обработки партий резьб 1,175x2 на детатях (макетах) из стали 40Х. Сходимость результатов составляет 9с% по математическое ожидании величины приведенного среднего диаметра и %7% по среднему нвадрэтическому отклонению. Практически подтверждена возмояность обработки внутренних резьб классов точности 7Н а 6Н методом резьбофрезе-рования дисковим инструментом с МК СМП.

Экспериментальные исследования отказов дисковых ^рез показали отсутствие каких-либо особенностей протекания процессов изнашивания и хрупкого разрушения режущих клиньев. Критериями отказа ин струменга принимались предельные (минимальные) показателя точности и качества поверхности обрабатываемых резьб. Как установлено, этим косвенным критерием отказа инструмента соответствует средняя величина износа по задней поверхности рсяущих клиньев

» 0,3. ..0,4 мм.

В процессе исследования выявлено, что наличие погрешностей внутренней резьбн, конструктивные особенности предельных комплексных резьбовых калибров, используемых для контроля, а тагае

определяемая отраслевыми стандартами методология контроля резьб, обусловливав появление погрекности контроля собственно среднего дяаметра внутренней резьбы комплексным методом. Полученные аналитические зависимости для определения этой погрешности подтвердив¡ш 8Ксперяментально. Отмечено, что наиболее достоверным методом контроля внутренних резьб является применение проходных калибров пробок ПР в приборов для замера собственно среднего диаметра внутренних резьб взамен непроходных калибров - пробок НЕ.

Известно,что в условиях автоматизированного производства ре-паюшим звеном является надежность технологической операции, так как от нее зависит надежность работы всей автоматической линии,Есе-го технологического процесса. Б настоящее время эта задача не решена на операциях обработки внутренних реаьб и становятся особенно актуальной при обработке заготовок с повыаениыми механическими свойствами

В реальном случае, инструмент выходит из строя в результате совместного дбЙстеяя процессов изнашивания и хрупкого разрушения. Поэтому с учетом этого взаимодействия разработана методика определения рационального периода стойкости работоспособности инструмента при получения внутренних резьб методом скоростного фрезерования инструментов с МК СМП.

" Для реализация этой методика проводятся несколько опытов во всем диапазоне величин 5г и V. При этом фиксируется момент отказа каждого лезвия и рассчитывается величина относительной работоспособности С(Т}, определяемая по формуле

Б(Г1Ч-§, (5)

где П - количество режущих зубьев фрезы в инструменте; ё - количество отказывающих лезвий;

Ка график« (ряс.5) наносят точки, определяемые координатами <й п Тс . Соединяем точки, соответствующе каждому опыту и получаем зависимости £(Т), Определяем для каждого опыта зависимость вероятности появления брака. Для этого фиксируем крайние значения V, , У г таким образом, чтобы они охватывали весь диапазон исследуемых параметров и V .

Период безотказной работы на этих режимах резания с заданной вероятность» брака зависит от взаимодействия процессов изнашивания и хрупкого разруйешя. Прямую h¿ В , описать линейным уравнением вша

БП)-с/*6/Т1 (6)

где а и В - коэффициенты, зависящие от рекимов резани*

Задаваясь различными значениями вероятности появления брака при фиксированных значениях Зги!/ получим семейство прямых

Используя полученные результаты, паррцесем их на (рис.6) Проводим такие прямые для конкретных значений Рс>р-

Точки пересечения кривых, описываемых функцией и

кривой Ас Вг , определяют в первом приближении время принудительной смени инструмента при котором вероятность появления Орака из-за отказа инструмента не превышает заданной величина. Данные, представленные на рис.6, позволяот определить характеристики работоспособности технологической операции, оценить оптимальные рекииы резания.

В качества критерия оптимизации принята технологическая себестоимость, определяемая по формуле п - СоТ'С«Т4.<,"А/Т

Ц//-^ Г . иг

В нашем случав эта формула принимает вид г - СЛ/'^Р'А/]

где:

По полученным экспериментальным данным монно построить зависимости £'$(7) для различных режимов обработки (рис.?).

С целы) внедрения результатов работы в производство по техническому задания спроектирован специальный токарио-резьбофрезерний полуавтомат ТМ-З^РФ с ЧПУ. Станок обеспечивает обточку и растачивание, подрезку торцов, нарезание резьб, автоматическую поднаотроЯку инструмента на размер по заранее заданно;», программа. Также возможно применение различных систем диагностики процесса и контроля параметров резьбы. Испытания подтвердили, что станок обеспечивает необходимые производительность н точность обработки пои высокой надежности. Даны рекомендации по практическому применению оборудования такого типа: разработана методика настройки и проверки станка.

3. ОБЩИЕ ВИБ0ДЦ.

I. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность обработки специальных внутренних резьб в корпусах изделий методом скоростного фрезерования дисковыми фразами. Доказаны его преимущества и резервы, определена область оптимального использования, исходя из требований автоматизированного массового и крупносерийного производства корпусов.

Зевасймосгь функции кивучеоти GIV от вреиеш работы фрезы 7

о(т)

мин

Рис. 6

Зависимость величины себестоимости ¿'а. от временя работы фрези

Cî, Сал

.S V -з у<

П

S Г,

Рис, 7

Т. мин

2. Обоснована возможность создания, спроектированы я испытаны многозубовые инструменты в гиде резьбовнх дисковых фрез сборных конструкций с использованием стандартных СИП нормальной точности, позволяющие получить максимальное биение режущих зубьев в пределах 0,03-0,05 м?л. Технические решения замшены а.с. Ш 123080, № 262379 и положительным решением на заявку № 4506976 от 10.01.89г. Разработана методика расчета и проектирования узла крепления пластин в многолезвийном инструменте с помощью упругих элементов.

3. Теоретически выявлен механизм образования погреинооти резьбы при фрезерования диековнм инструментом. Дор/лниругщями погрешностями являются статические погрешности Формообразующей поверхности инструмента и взаимного положения его относительно заготовки (85,.. 90$). Кинематические погрешности тага резьбы вследствие неточностей й.ормообразукщих лишений, обеспечиваемых кинематическими цепями станка, составляют до 10...15% от суммарной погрешности фрезерованной резьбц. Динамические погрешности приведенного среднего диаметра резьбы при резьбо^резеровании соизмерим с высотой микронеровностей. Экспериментально подтверждены теоретические выводи и доказана возможность достижения точности резьб классов 7Н и 6и.

4. Разработана математическая модель периода стойкости (работоспособности) дисковых резьбо(!рез, оцениватая их вероятностное состояние с учетом взаямовлляюших процессов физического изнашивания д хрупкого разрушения.

5. В результате адаптация известной методики оптимизации режимов резания по критерии минимальной себестоимости установлено, ' го в диапазоне, практических режимов обработки себестоимость не имеет экстремальных (минимальных) областей,я поэтому рациональные рекимы резания (особенно подача на зуб ^ ) должны устанавливаться максимальными по условию производительности с учетом коэф|яця-ента относительной работоспособности инструмента б (Т).

6. Промышленная реализация способа скоростного фрезерования внутренних резьб па корпусных деталях обеспечена всем комплексом теоретических и экспериментальных работ, в том числе созданием высокопроизводительного токарно-резьбо^резерного полуавтомата с ЧПУ мод. ТМ 34РФ, спроектированного с учетом возможности применения его в составе автоматических линий. Внедрение разработанного и ."¿следованного процесса резьбо^резерования на предприятиях отрасли дало годовой экономический з#ект около 92 тыс. рублей.

4. ПУБЛИКАЦИИ ПО РАБОТЕ

Цгноэные псшссяения диссертации излечены в следугацкх работах :

1. Федин Е.И. ,Дениссв В.Г, .Курдюмов В.В. Работоспособность твердых сплавов с износостойкими покрытиями 1/ Машиностроитель, 1985г.,ГЭ, с.27.

2. Курдюмов В.В.,Трс»ин А.Н. Автоматизированные система управления технологическими процессами на базе станказ с ЧПУ //Передовой производственный опыт, 1967т. ,И0, с.41.

3.Герлейн О.В.,Курдюмов Ь.В. ,Федин k.M. Оптимальное проектирование процесса фрезерования внутренних резьб в условиях коы.тлекеного автоматизированного производства.// 06. научн. тр., Ьсзлюдше роторные и гибкие технологии / ГулПи, ISb7r.,c.6I-64.

4. Герлейн О.В., Курдюмов В.В.,Ковалев В.Р. Елияние характеристик процесса фрезерования внутренней резьбы на надежность ыногезубевого инструмента //Тезисы доклада на Всессгознсй научнр-техническсй конференции, конструктивно-технологические метош погашения надежности и их стандартизация / Тул1 М, 19'с!8г,, с. 77-73

5. Герлейн О.В., Курдюмов В.Б., Пушкин Б.М. Математическая модель оптимизации режимов резания при фрезеровании внутренних резьб в автоматизированном производство // Сб.научи.тр. безлюдные роторные и гибкие технологии / Ту л ПИ, 1968г., С.126-128.

6. Курдоиов В.З.,Пушмин Б.М., Гердейн О.В. Инструмент для получения внутренней резьбы //Перед ое си производственный опыт, 1568г., Г2, с.В5.

7. Курдомсз В.В.,$един Е.И., Нозалев В.Г.,Гергаль В.А. A.C. i 1234ХЭ.Бюллетень изобретений Г 10, 1964г., с.57