автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Особенности и условия эффективного применения организованных потоков воды в качестве закалочной среды при термической обработке стали

Введение.

1. Охлаждающие среды для термической обработки металлов, их характерные особенности и области эффективного применения.

1.1. Общая характеристика и классификация охлаждающих сред.

1.2. Методы оценки охлаждающей способности <з сред.

1.2.1 Метод Гроссмана.

1.2.2. Французский метод (CITIM).

1.2.3. Метод QTA Вюннинга.

1.2.4.Оценка охлаждающей способности различных сред и способов охлаждения с помощью «эффективных» значений коэффициента теплоотдачи.

1.3. Основные закалочные среды и их характеристики.

1.3.1. Газовые среды.3J

1.3.2. Минеральные закалочные м&сась.

1.3.3. Водные растворы полимерных соединений и органических веществ.

1.3.4. Водно-воздушные смеси.

1.3.5. Вода как закалочная среда.

1.3.5.1. Неподвижная и циркулирующая вода.

1.3.5.2. Водяной душ.

1.3.5.3. Водяные потоки.

1.4. Метод объемно-поверхностной закалки, его особенности и преимущества.

2. Разработка инженерной методики расчетной оценки распределения твердости по сечению изделий после закалки в зависимости от химического состава стали и охлаждающей среды.

2.1 Предпосылки методики.

2.2. Определение эффективных коэффициентов теплоотдачи для водяных потоков, движущихся с различными скоростями.

2.2.1. Исследование кинетики охлаждения в водяных потоках.

2.2.2. Оценка эффективных коэффициентов теплоотдачи по температуре самоотпуска изделий в процессе прерываемого интенсивного охлаждения.

2.2.3. Оценка эффективного коэффициента теплоотдачи быстродвижущегося потока воды по экспериментальным кривым охлаждения по сечению образцов.

2.2.4. Значения эффективных коэффициентов теплоотдачи для потоков воды с различной скоростью движения.

2.3. Инженерная методика расчетной оценки распределения твердости по сечению закаленных стальных изделий.

2.3.1. Анализ и формулирование исходных данных.

2.3.2. Выбор тепловой модели закаливаемого изделия.

2.3.3. Расчет скоростей охлаждения по сечению тепловых моделей при закалке с охлаждением в выбранных охлаждающих средах.

2.3.4. Определение характеристик прокаливаемости стали.

2.3.5. Оценка распределения твердости по сечению закаленных изделий.

4.1. Принципы конструирования закалочных устройств.

4.2. Реконструкция охлаждающего устройства для закалки крупных пружин подвески железнодорожных локомотивов на М. ЛРЗ.2D

В настоящее время в промышленности для закалки стальных изделий используется большое количество разнообразных охлаждающих сред, преимущественно на основе воды и масла. Эти среды характеризуются рядом недостатков, ограничивающих их применение.

Такими недостатками для закалочных масел являются пожаро-опасность, дымление с выделением вредных для персонала масляных аэрозолей, необходимость затрат на вентиляцию, промывку деталей от масла, природоохранные мероприятия и др. Охлаждающая способность масел недостаточна для закалки изделий из углеродистых и многих низколегированных сталей.

Охлаждение погружением деталей в спокойную или слабоцирку-лирующую воду вызывает опасность закалочных трещин и повышенной деформации, особенно при закалке деталей из высокоуглеродистых и легированных сталей с низкими температурами мартенситного превращения.

В последние годы интенсивно расширяется применение синтетических закалочных сред, представляющих собой водные растворы полимерных соединений и органических веществ и позволяющих во многих случаях заменять закалочные масла. Охлаждающая способность этих сред сильно зависит от их температуры и состава, что вызывает необходимость постоянного контроля и поддержания стабильности (корректировки) этих параметров, что, в свою очередь, требует психологической перестройки персонала и рабочих, привыкших к работе с закалочными маслами, не требующими такого внимания и тщательного отношения.

Применение спрейерного охлаждения водой, подаваемой в виде душа через отверстия малого диаметра (1,5.3 мм), ограничено в основном индукционной поверхностной закалкой. Предотвращение возможных засорений отверстий вынуждает использовать чистую мягкую, а следовательно, дорогую воду и регулярно продувать отверстия сжатым воздухом.

В 60-х годах проф. К.З.Шепеляковским был разработан метод объемно-поверхностной закалки тяжелонагруженных изделий и деталей машин с использованием охлаждения интенсивными организованными потоками воды. Накопленный опыт его применения для широкого круга деталей показывает перспективность такого охлаждения, лишенного вышеуказанных недостатков традиционных и синтетических закалочных сред, и в других областях термической обработки, в частности для сквозной закалки изделий разнообразной номенклатуры. .

Цель работы

Определение возможностей и условий расширенного применения организованных потоков воды в качестве эффективной и технологичной закалочной среды для стальных изделий и деталей машин. В работе решались следующие задачи:

- экспериментальное определение «эффективных» значений коэффициента теплоотдачи для потоков воды различной интенсивности (скорости движения);

- разработка усовершенствованной инженерной расчетной методики прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий в зависимости от химического состава стали и охлаждающей способности закалочной среды;

- исследование условий предотвращения трещинообразования при закалке стальных изделий с охлаждением в потоках воды;

- исследование кинетики формирования закалочной деформации в нежестких деталях, охлаждаемых потоками воды, и характера влияния на деформацию технологических и структурных факторов закалки;

-разработка основных принципов и методики конструирования закалочных устройств для охлаждения стальных деталей и изделий организованными потоками воды.

Научная новизна работы

1. Впервые экспериментально определены «эффективные» (усредненные в диапазоне 800.500°С) значения коэффициента теплоотдачи для организованных потоков воды со скоростями до 10. 15 м/с.

2. Экспериментально установлен различный характер распределения остаточных напряжений по сечению изделий, закаленных насквозь с охлаждением в масле и интенсивными потоками воды. Показано, что интенсификация охлаждения способствует формированию сжимающих напряжений в поверхностных слоях, препятствующих возникновению закалочных трещин.

3. Установлены закономерности изменения размеров изделий на различных стадиях процесса закалки: при нагреве наблюдается «рост» размеров, при закалочном охлаждении аустенита до температур мар-тенситного превращения размеры сокращаются и затем вновь возрастают по мере образования мартенсита во всем объеме. Итоговая деформация является результатом всех перечисленных разнонаправленных процессов и зависит от конструктивных характеристик изделий, технологических факторов закалки и структурных особенностей сталей. Установлено направление влияния перечисленных факторов на характер и величину.деформации.

Практическая значимость

1. Разработана усовершенствованная расчетная методика прогнозирования распределения твердости по сечению закаленных изделий из конструкционных сталей, основанная на использовании компьютерных расчетов скоростей охлаждения по сечению изделий при закалке в данной среде и характеристик прокаливаемости сталей на стандартных торцевых образцах.

2. Предложена схема склонности к трещинообразованию сталей с различным содержанием углерода при сквозной закалке изделий с охлаждением в различных закалочных средах, содержащая рекомендации по выбору закалочных сред.

3. Предложена схема кинетики формирования закалочной деформации изделий и влияние на неё различных технологических и структурных факторов.

4. Разработаны основные принципы и методика проектирования закалочных устройств для охлаждения различных изделий организованными потоками воды.

Основные положения и результаты, выносимые на защиту

1. Усовершенствованная методика прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий из различных конструкционных сталей при закалке в разных охлаждающих средах.

2. Результаты исследования остаточных внутренних напряжений и деформации в кольцевых образцах, закаленных с охлаждением в масле и быстродвижущимися потоками воды.

3. Схема, характеризующая склонность к трещинообразованию сталей с содержанием углерода в диапазоне 0,2.0,7% при сквозной закалке с охлаждением в различных закалочных средах

4. Схема кинетики формирования закалочной деформации, учитывающая влияние на деформацию технологических параметров закалки и особенностей структурных превращений в сталях.

5. Рекомендации по проектированию закалочных устройств с охлаждением изделий организованными потоками воды.

Апробация работы

Основные результаты работы доложены и обсуждены на:

• научно-практической конференции «Материаловедение в машиностроении», Тольятти, 4-6 апреля 2001 г.;

• 5-м Собрании металловедов России, 10-13 сентября 2001 г., г. Краснодар;

• международной научно-практической конференции «Современные материалы и технологии - 2002», 29-31 мая 2002 г., г. Пенза;

• заседании научно-технического совета Ассоциации производителей подшипников (АЛЛ), 27 сентября 2002 г., г.Москва.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. По литературным данным проанализированы особенности, недостатки и ограничения в применении известных закалочных сред с оценкой их технологичности в эксплуатации, дефицитности и стоимости, экологической опасности. Показана перспективность расширения области применения организованных потоков воды для закалки стальных изделий.

2. Разработана и предложена в удобном для инженерного использования виде усовершенствованная методика прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий, преимущественно при закалке с интенсивным водяным охлаждением, с использованием компьютерных расчетов тепловых полей при охлаждении изделий и табличных расчетов прокаливаемости сталей в стандартных торцевых образцах по фактическому химическому составу.

3. Выполнено сопоставление расчетных и экспериментальных данных о распределении твердости в изделиях из конструкционных сталей с содержанием углерода в диапазоне 0,2 - 0,7% после закалки в потоках воды различной интенсивности. Полученные результаты показали удовлетворительную сходимость расчетных и экспериментальных данных и обосновали правомерность и целесообразность использования усовершенствования методики прогнозирования прокаливаемости стали в различных изделиях.

4. Проанализированы и экспериментально изучены условия предотвращения трещинообразования при сквозной закалке стальных изделий в средах с различной интенсивностью теплоотвода. Предложена схема, характеризующая склонность к трещинообразованию сталей с различным содержанием углерода при сквозной закалке с охлаждением в разных закалочных средах для изделий толщиной (диаметром) 8-15 мм.

5. На кольцевых образцах из стали ШХ15 с толщинами стенки 4 -10 мм, закаленных насквозь с охлаждением быстродвижущимся потоком воды и в масле: а) установлено отсутствие закалочных трещин; б) экспериментально по методу Н.Н. Давиденкова измерены окружные остаточные внутренние напряжения по сечению стенки и показано, что интенсивное охлаждение приводит к формированию в поверхностных слоях напряжений сжатия вместо растягивающих напряжений при более мягком охлаждении в масле; в) выявлена более высокая (в 1,5 раза) прочность «на изгиб» колец, закаленных при индукционном нагреве с охлаждением быстродвижущийся водой в сравнении с кольцами после закалки при печном нагреве с охлаждением в масле.

6. Экспериментально изучена кинетика изменения размеров (диаметра) колец в процессе закалочного охлаждения разной интенсивности и предложена обобщающая схема формирования закалочной деформации, объясняющая влияние условий охлаждения и особенностей структурных превращений в стали.

7. Исследована деформация колец подшипников для букс железнодорожных вагонов из стали ШХ4 при объемно-поверхностной закалке с различных температур нагрева и отпуске. Установлена возможность снижения закалочной деформации при увеличении температуры закалки в диапазоне сохранения устойчивой прокаливаемости стали, не вызывающей существенного роста толщины закаленного слоя.

8. Предложены принципы и методика конструирования закалочных устройств для охлаждения деталей организованными потоками воды, опробованные и использованные на предприятиях АО «Московский подшипник» (1ГПЗ), Саратовский подшипниковый завод, Московский локомотиво-ремонтный завод.

1. Петраш Л.В. Закалочные среды. Л.: Машгиз, 1959. 112 с.

2. Блантер М.Е. Охлаждающие среды для закалки // Термическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1980. с. 169-187.

3. Кобаско Н.И. Закалочные среды // Итоги науки и техники. Серия «Металловедение и термическая обработка». Т. 23. М.: ВИНИТИ, 1989. с. 127-166.

4. Theory and Technology of Quenching / В. Liscic, H.M. Tensi, W. Luty (Eds.) // Springer Verlag. Berlin, Heidelberg, 1992. 484 p.

5. G.E. Totten, C.E. Bates and N.A. Clinton. Handbook of Quenchants and Quenching Technology // ASM international ISBN: 0-87170-448. 1993.

6. Steel Heat Treatment Handbook / George E. Totten, Maurice A.H. Howes (Eds.) // Marcel Dekker, Jnc. 1997.

7. В. Люты. Закалочные среды. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение. 1990. 192 с.

8. Кобаско Н.И. Закалка стали в жидких средах под давлением. Киев: Наукова думка, 1980. 208 с.

9. Башнин Ю.А., Ушаков Б.К., Секей А.Г. Технология термической обработки стали. М.: Металлургия, 1986. 424 с.

10. Ю.Кутателадзе С.С. Теплопередача при конденсации и кипении. М.: Машгиз, 1952.

11. Вопросы теплообмена при изменении агрегатного состояния вещества. М.: Госэнергоиздат, 1953.

12. Плетенева Н.А., Ребиндер П.А. Влияние поверхностно активных веществ на испарение капель воды в сфероидальном состоянии. ЖФХ, 1946. Вып. 9.

13. Немчинский А.Л. Тепловые расчеты термической обработки. М. Л.: Судпромгиз, 1953.

14. Толубинский В.И. Теплообмен при кипении. Киев: Наукова думка, 1980. 316 с.

15. Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве. М.: Машиностроение, 1972. 288 с.

16. Grossman М.А., Asimov М, Urban S.F. The Hardenability of Alloy Steel.// Cleveland, American Society for Metals, 1939, S. 124-180.

17. Лыков А. В. Теория теплопроводности.

18. Качанов H. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1964. 252 с.

19. Попова Л. Е., Попов А. А. Диаграммы превращения ауетенита в сталях и бета раствора в сплавах титана. М.: Металлургия, 1991. 503 с.

20. Я. Йех. Термическая обработка стали. М.: Металлургия, 1979. 264 с.

21. Качанов Н. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1978. 189 с.

22. Method of Determining Hardenability of Steels SAE J406 JUN 93. SAE Standard / Appendix A. Method for Calculated Hardenability from Composition.

23. Карпов Л. Л. Закалка в потоке сжатых газов //МиТОМ. 1966. №7. С. 59 -62.

24. P. Heilmann. Вакуумная термическая обработка с конвективным нагревом и газовой закалкой под высоким давлением // Техническое сообщение ALD Vacuum Technologies Gmbh 33 с.

25. Федин В. М. Объемно поверхностная закалка деталей подвижного состава и верхнего строения пути. // Труды ВНИИЖТ. М.: ИНТЕКСТ, 2002. 208 с.

26. Ляпунов А. И. Термическая обработка инструмента в вакууме // Сб. трудов 5-го собрания металловедов России (Краснодар, 10-13 сентября 2001). Кубанский гос. технологический университет. 2001. с. 92 95.

27. Ляпунов А. И., Петрунько Я. Вакуумное оборудование для термической обработки // МиТОМ. 1995. №8. с.

28. Пенчева И. С. Вакуумная термическая обработка инструментальных сталей // Технология металлов. 1999. №5. с.

29. Конаков С. П. Эколого экономическая эффективность вакуумной термической обработки // Материаловедение. 1999. №5. с.

30. Спектор А. Г., Зельбет Б. М., Киселева С. А. Структура и свойства подшипниковых сталей. М.: Металлургия, 1980. 264 с.

31. Экологические проблемы закалки в технологии термической обработки / Кауфман В. Г., Гутман М. Б., Гольцева Р. Г., Макарычев О. И. //МиТОМ, 1989. №1. с. 30-33.

32. Брускин 3. 3., Демченко В. Г. Внешнее дыхание и газообмен у рабочих, подвергающихся воздействию аэрозолей смазочных масел // Гигиена труда. 1975. №4. с. 28 30.

33. Лутов В. А. Материалы и обоснования ПДК аэрозоля нефтяных масел без присадок, применяемых в качестве смазочно охлаждающих жидкостей // Гигиена труда и профзаболевания. 1974. №10. с. 49.

34. Божко Г.Т. Влияние физико-химических характеристик компонентов закалочных сред на охлаждающую способность. Автореферат дисс. .канд. техн. наук. М.: МВМИ. 1984. 18 с.

35. Системы регулирования времени погружения деталей в закалочную жидкость при периодических и непрерывных процессов / Хан С. В., Свердлин А. В., Тоттен Г. Е., Вебстер Г. М. // МиТОМ. №2. 1996. с. 12-16.

36. Горюшин В. В. О применении синтетических закалочных сред в промышленности//МиТОМ. 1991. №4. с. 10 14.

37. Аненкова В. 3., Жданович Л. Н., Аненкова В. М. Новая закалочная среда на основе полимера ПК 2 // МиТОМ. 1986. №10. с. 3 - 6.

38. Русов К. Л., Едемский С. Г. Новая полимерная закалочная среда УЗСП -I//МиТОМ. 1986. №10. с. 29-31.

39. Борисов И. А., Голанд JI. Ф., Жигалкин И. Г. Технология водно -воздушного охлаждения при термической обработке крупногабаритных деталей //МиТОМ. 1996. №12. с. 2 5.

40. Кобаско Н. И. Интенсивные методы закалки стали // Общество «Знание» Украинской ССР. 1990. 20 с.

41. Головин Г. Ф., Зимин Н. В. Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение. 1979. 120 с.

42. Абрашкин А. М., Матвеева Е. А. Закалка матриц вращающимся потоком охлаждающей жидкости // МиТОМ. 1996. №4. с. 29 30.

43. Термическое упрочнение проката / Под ред. К. Ф. Стародубова // М.: Металлургия. 1970. 368 с.

44. Узлов И. Г., Савенков В. Я., Поляков С. Н. Термическая обработка проката. Киев.: Техника. 1981. 159 с.

45. Шепеляковский К. 3. Технология поверхностной индукционной закалки // Термическая обработка в машиностроении: Справочник под ред. Ю. М. Лахтина и А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение. 1980. с. 242 274.

46. Шепеляковский К. 3. Объемно поверхностная закалка как способ повышения прочности, надежности и долговечности деталей машин // МиТОМ. 1995. №11. с. 2 - 9.

47. Развитие способа объемно поверхностной закалки для тяжелонагруженных изделий и деталей машин / Б. К. Ушаков, К. 3. Шепеляковский, В. М. Федин, А. А. Кузнецов // Сталь, №11. 2001. с. 64-68.

48. В. К. Ushakov, К. Z. Shepeljakovsky. New Steels and Methods for Induction Hardening of Bearing Rings and Rollers // Bearing Steels: Into the 21st Century. ASTM STP 1327. P. 307 320 / J. J. Hoo.

49. Бескровный Г. Г., Ушаков Б. К., Девяткин В. П. Повышение долговечности буксовых вагонных подшипников // Вестник ВНИИЖТ. 1998. №1. с. 40-44.

50. Опыт применения объемно-поверхностной закалки колец / Б.К. Ушаков, A.JI. Братков, В.И. Скрягин, В.Н. Ефремов // Подшипниковая промышленность. 1989. №4. с. 29-34.

51. Сталь с регламентированной прокаливаемостъю для деталей тракторов/ Спиркина Г.В., Мизин В.Г., Ефимова Л.Б., Ушаков Б.К. // Производство стали и ферросплавов. Теория и практика. Науч. труды НИИМ. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ. 1998. с. 70-78.

52. Кучерявая Т.И. Шестерни тяговых передач локомотивов из стали РП // Вестник ВНИИЖТ. 1988. №2. с. 29-32.

53. Новая технология термической обработки рессорных листов грузовых автомобилей / Шепеляковский К.З., Исмаилов P.P., Летвин А.Н. и др. // МиТОМ. 1992. №2. с. 11-14.

54. Объемно-поверхностная закалка крестовин карданного вала / Кальнер В.Д., Островский Г.А., Огневский В.А. и др. // Конструирование, исследования, технология и экономика производства автомобилей. М.: Машиностроение. 1979. Вып. 8. с. 220-228.

55. Шкляров И.Н. Поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве полуосей грузовых автомобилей ЗИЛ-130 // МиТОМ. 1966. №7. с. 33-39.

56. Ушаков Б.К., Любовцов Д.В., Путинцев Н.Б. Объемно-поверхностная закалка мелкомодульных шестерен из стали 58 (55 1111) производства ОЭМК //Материаловедение. 1998. №4. с. 31-35.

57. Новые составы подшипниковой стали регламентированной прокаливаемости / Ушаков Б.К., Ефремов В.Н., Колодяжный В.В. и др. // Сталь. 1991. №10. с. 62-65.

58. Богатырев Ю.М., Шепеляковский К.З., Шкляров И.Н. Влияние скорости охлаждения на образование трещин при закалки стали // МиТОМ. 1967. №4. с. 15-22.

59. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. М.: Машгиз, 1951. 278 с.

60. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Машиностроение. 1974. Т.1. 472 с.

61. Потак Я.М. Высокопрочные стали // Справочник машиностроителя. Т.6. М.: Машиностроение. 1964. с. 218-220.

62. Шепеляковский К.З. Самоотпуск стали при высокочастотной закалке. М.: Машгиз, 1955.

63. Демичев А.Д. Поверхностная закалка индукционным способом. JI.: Машиностроение. 1979. 80 с.

64. Блантер М.Е. Фазовые превращения при термической обработки стали. М.: Металлургиздат, 1962. 269 с.

65. Блантер М.Е. Методы исследования металлов и обработки опытных данных. М.: Металлургиздат, 1952. 444 с.

66. Блантер М.Е. Теория термической обработки. М.: Металлургия. 1984. 328 с.

67. Малинкина Е. И. Внутренние напряжения, трещины и деформации при термической обработке стали. М.: Профиздат, 1959, 44 с.

68. Давиденков Н.Н. Об остаточных напряжениях // Заводская лаборатория, 1935. ТIV. №6. с. 688 698.72.1Птейнберг С.С. Термическая обработка стали. Москва Свердловск. Металлургиздат, 1945. 157 с.

69. Штейнберг С.С. Избранные статьи. Москва Свердловск. Машгиз, 1950. 256 с.

70. Ушаков Б.К. Теоретические и технологические основы создания новых сталей и способов закалки деталей подшипников качения при индукщюнном нагреве и охлаждении быстродвижущийся водой. Дис. докт. технич. наук. М.: ВНИИЖТ, 1989. 398 с.

71. Головин Г.Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформация при поверхностной закалке тали токами высокой частоты. JL: Машиностроение , 1973. 144 с.

72. Бабичев М.А. Методы определения внутренних напряжений в деталях машин. М.: Издательство академии наук СССР. 1955. 132 с.

73. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник под ред. M.JI. Бернштейна и А.Г. Рахштадта. М.: Металлургиздат Т.2. С. 805 -818.

74. Ефремов В.Н. Разработка и исследование технологических процессов объемно поверхностной закалки деталей подшипников качения из стали ШХ4. Дис. канд. техн. наук. М.:МАМИ, 1986. 206 с.

75. Кобаско Н.И. Морганюк B.C. Исследование теплового и напряженно -деформированного состояния при" термической обработке изделий машиностроения. Общество " Знание " Украинкой ССР. Киев. 1983. 17 с.

76. Кобаско Н.И., Прохоренко Н.И. Влияние скорости охлаждения при закалке на образование трещин в стали 45 // Металловедение и термическая обработка металлов, 1964, №2. с. 53 54.

77. Кобаско Н.И. Образование трещин при закалке стали // Металловедение и термическая обработка металлов, 1970, №1 I.e. 5-6

78. Кобаско Н.И. Способы преодоления автодеформации и трещинообразования при закалке металлургических изделий // Металловедение и термическая обработка металлов, 1975. с. 12 -16.

79. Кобаско Н.И. Влияние давления на процесс закалки стали // Металловедение и термическая обработка металлов, 1978 №1.с.31 36.

80. Кобаско Н.И. О путях упрочнения стали на основе интенсификации процессов теплообмена в области мартенситных превращений. Изв. АН СССР. Металлы. 1979, №1. с. 22 27.

81. Зимин Н.В. Об интенсивности эффективного душевого охлаждения // Металловедение и термическая обработка металлов, 1970 ,№5 с. 23 26.

82. Зимин Н.В. Структура и свойства закаленного слоя при охлаждении интенсивным душем после поверхностного нагрева // Металловедение и термическая обработка металлов, 1978. №1. с. 22 -27.

83. Ушаков Б.К. Кинетика и прогнозирование деформации при закалке колец подшипников // Материаловедение, 1997. №8 -8. с.40 45.

84. Раузин Я.Р. Термическая обработка хромистой стали. М.: Машиностроение, 1978. 277 с.

85. Спектор А.Г. Методы снижения деформации колец подшипников при термообработке. М.: НИИНАвтопром, 1971. 76 с.

86. Воробьев В.Г. Деформация стали при термической обработке и методы ее предупреждения // Термическая обработка в машиностроении. Под ред. Ю.М. Лахтина и А.Г. Рахпггадта. М.: Машиностроение, 1980 с. 188-212.

87. Чебурков А.К. Изменение размеров деталей при термической обработке // Термическая обработка металлов. 1965. №7 с. 55 57.

88. Юрьев С.Ф. Деформация стали при химико термической обработке. М. - Л.: Машгиз, 1950. 307 с.

89. Lement B.S. Distortion in Tool Steels. Metals Handbook, ACM., Clevelend, USA, 8 th. ed., 1961, v.l p. 654 659.

90. Абрамов В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. М.: Машгиз, 1963.-355 с.

91. Жигальцов А.Г., Сыропятов В.Я. Опыт эксплуатации агрегата для малодеформационной термической обработке колец с индуктивным нагревом // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981 № 10. с. 48 -50.

92. Тартаковский М.Г. Термическая обработка колец подшипников с применением индукционного нагрева и бездеформационных методов закалки (обзор). М.: НИИНАвтопром, 1980. 64 с.

93. Морганюк B.C., Кобаско Н.И., Кулаков А.Н. Прогнозирование деформации колец подшипников при закалке // Металловедение и термическая обработка металлов. 1982. №9. с. 22 24.

94. Братков А.Л., Здановский B.C. Закалочная деформация колец подшипников и пути ее снижения. М.: ЦНИИТЭИАвтопром. 1987. 80 с.

95. Каминский Э., Кацнельсон Д. Объемные изменения при отпуске закаленной углеродистой стали и природа третьего превращения // Журнал технической физики ., 1945. т. 15. № 3 с. 182 191.

96. Спектор А.Г. Размерная стабильность подшипниковой стали. М.: Специнформцентр ВНИИП, 1969. 120 с.

97. Ушаков Б.К., Кузнецова Н.Ю., Путимцев Н.Б. Возможности и условия эффективного применения организованных потоков воды для закалки стальных изделий // Сборник трудов 5-го Собрания металловедов России. Краснодар. Кубан. гос. технол. ун-т, 2001. с 86-88.I

98. РОССИЙСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННА^библиотек^очч о