автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Оптимизация решений основных проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов механической обработки

На правах рукописи

АСТАФЬЕВ АНДРЕЙ СЕРГЕЕВИЧ

ОПТИМИЗАЦИЯ РЕШЕНИЙ ОСНОВНЫХ ПРОЕКТНЫХ ЗАДАЧ СТРУКТУРНОГО СИНТЕЗА ЕДИНИЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Специальность: 05.02.08 -Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Комсомольск-на-Амуре 2004

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Читинского государственного университета.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Кудряшов Евгений Алексеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Бурков Александр Алексеевич

кандидат технических наук Литовченко Александр Константинович

Ведущее предприятие: ФГУП «103 Бронетанковый ремонтный завод»

Защита состоится 17 декабря 2004 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета К 212.092.03 в ГОУВПО «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет» по адресу: 681013 г. Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО «Комсо-мольский-на-Амуре государственный технический университет».

Автореферат разослан 10 ноября 2004 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Логинов В.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Возможности применения унифицированных технологических процессов, в условиях широкой и часто меняющейся номенклатуры деталей высокой сложности ограничены, вследствие значительного различия технологических признаков большинства из них.

Подробная разработка единичных технологических процессов на небольшие партии деталей трудоемка, а укрупненная проработка только маршрута изготовления для конструктивно и технологически сложных деталей, часто приводит к необходимости выполнения незапланированного объема работ, а иногда и браку, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процессов.

Разработке средств для автоматизации решения проектных задач структурного синтеза единичных технологий препятствует низкий уровень их формализации, обусловленный недостаточным исследованием в этой области. Этот факт подтверждает и то, что подавляющее большинство существующих САПР ориентированы на разработку унифицированных технологий. В связи с чем актуальны теоретические исследования в области формального представления проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов.

Из проектных задач структурного синтеза, в большей степени влияющих на технико-экономические показатели разрабатываемых технологических процессов, можно выделить задачи, связанные с определением объема обработки - совокупности всех технологических переходов и методов их реализации. Указанные задачи определены как основные и оптимизация решений этих задач представляет практический интерес, поскольку способствует повышению эффективности производства без значительных материальных затрат.

Диссертационная работа выполнена в рамках региональной программы

восстановления промышленного потенциала Забайкалья. Она является СОРОС. НАЦИОНАЛЬНА«] БИБЛИОТЕКА ]

осэпдан I

-zoos'-1/

ставной частью научного направления «Комплексное обеспечение качества продукции машиностроительного назначения Забайкальского региона».

Цель работы заключается в создании методики, моделей и алгоритмов оптимального решения основных проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов обработки деталей.

Для достижения поставленной цели требуется решить следующие задачи:

1. Теоретически исследовать возможность формального представления основных проектных задач структурного синтеза для формирования оптимальных по технико-экономическим критериям проектных решений.

2. Провести теоретические исследования по разработке методики, моделей и алгоритмов проектирования оптимального объема обработки.

3. Провести экспериментальные исследования по установлению количественных закономерностей формирования планов обработки поверхностей, для создания информационного обеспечения оптимизационной модели.

4. Создать информационное и алгоритмическое обеспечение для решения основных проектных задач структурного синтеза процессов обработки деталей класса «Валы».

5. Довести до промышленного использования результаты исследований в практической деятельности технологов и инженерно-технических работников машиностроительных предприятий Забайкальского региона.

Научная новизна работы:

1. Впервые разработана методика проектирования оптимального объема механической обработки, учитывающая технологические особенности реализации возможных методов обработки поверхностей.

2. Разработанные модели и алгоритмы оптимального решения проектных задач полностью формализованы, что обуславливает возможность их применения в условиях автоматизированного проектирования.

3. Получены новые сведения о количественных закономерностях формирования планов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Практическая ценность и реализация результатов работы в промышленности. Практическая ценность диссертационной работы заключается в возможности применения разработанной методики оптимального решения основных проектных задач структурного синтеза в системах автоматизированного и неавтоматизированного проектирования единичных технологий изготовления деталей класса «Валы».

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы на машиностроительных предприятиях Забайкальского региона, за счет повышения технико-экономических показателей проектируемых технологий изготовления деталей составил более 45 тысяч рублей в ценах 2003 - 2004 гг.

Автор защищает:

1. Методику, модели и алгоритмы проектирования оптимального объема механической обработки.

2. Результаты экспериментальных исследований количественных закономерностей формирования планов обработки цилиндрических поверхностей».

3. Результаты промышленного применения методики решения основных проектных задач структурного синтеза в условиях единичного и мелкосерийного производства деталей класса «Валы».

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на научных конференциях и семинарах: Международной научной конференции «Новые идеи - новому тысячелетию» (Чита 2001); Международной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита 2001); VI Международной научной конференции «Талант и труд молодых - родному Забайкалью»; Международной научной конференции «XXVIII Гагаринские чтения» (Москва 2002); 2-й Межрегиональной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита 2002); VII Международной научной конфе-

ренции «Молодежь Забайкалья: интеллект и здоровье» (Чита 2003); Всероссийской выставке - ярмарке НИР (Новочеркасск 2003).

Законченная работа обсуждена и одобрена на расширенном заседании кафедры «Технология машиностроения» ЧитГУ и научном семинаре кафедры «Технология машиностроения» ГОУВПО «КнАГТУ».

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 печатных

работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка литературы из 136 наименований и приложений. Работа изложена на 160 страницах, содержит 30 рисунков и 52 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана общая характеристика работы: обоснована ее актуальность, научное значение, практическая ценность, указаны положения, вынесенные на защиту. Приведена информация о апробации работы и результатах внедрения в производство.

В первой главе осуществлен обзор литературных источников по проектированию и оптимизации процессов механической обработки. Рассмотрены проектные задачи структурного синтеза, принципы и последовательность их решения в системах формального проектирования. Сформулированы задачи исследований.

Из существующих критериев, по которым осуществляется оптимизация процессов механической обработки, в машиностроении доминируют экономические и технико-экономические.

Различают структурную и параметрическую оптимизацию. Структурная оптимизация неразрывно связана с процессом проектирования и сводится к оптимальному решению проектных задач структурного синтеза.

Трудность создания математических моделей для оптимизации решений проектных задач структурного синтеза, обуславливается сложностью

проектируемой системы, многокритериальностью, которая является основным признаком всякой задачи оптимального проектирования, а также, недостаточным уровнем формализации.

В основу формального синтеза решений проектных задач, в лучшем случае, положен математический аппарат, представляющий собой «генератор решений», позволяющий выявить все возможные планы обработки каждой поверхности, варианты базирования и последовательности обработки поверхностей детали, варианты объединения поверхностей в группы одного ус-танова и т.д. Как правило, полученные решения удовлетворяют лишь не экстремальным ограничениям и поэтому могут быть определены как рациональные. Их количество может быть весьма значительным и проблема выбора единственного, представляет серьезные затруднения. Таким образом, вопрос о получении оптимального решения при автоматизированном проектировании остается открытым.

Из проектных задач структурного синтеза процессов механической обработки, в большей степени влияющих на технико-экономические показатели, можно выделить две сильно связанные: определение методов и проектирование планов обработки поверхностей. Оптимизация решений таких проектных задач представляет практический интерес, поскольку способствует повышению эффективности производства без значительных материальных затрат.

Во второй главе разработана методика определения оптимального объема механической обработки.

Объем механической обработки заготовки представляет собой совокупность планов обработки всех ее поверхностей.

Перевод большинства поверхностей из состояния заготовки в состояние детали за один технологический переход невозможен, поэтому последовательно поверхность проходит несколько состояний, наращивая точность размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качество поверх-

ностного слоя. Формально такое представление процесса обработки поверхности может быть интерпретировано в виде сети, рис. 1.

Рис. 1. Сетевое представление процесса обработки

Исходное и конечное состояния - состояния поверхности заготовки и детали, обозначены соответственно символами «А» и «Б». Отсутствие непосредственной связи между ними свидетельствует о невозможности обработки за один технологический переход Промежуточные состояния представлены, как В, С, Б, Е. Связи, их соединяющие, указывают на возможные пути изменения состояний.

Возможна и матричная интерпретация процесса обработки поверхности, табл. 1.

Таблица 1

Матричное представление процесса обработки поверхности одним методом

Последующее состояние

В С Б Е Б

83 А 1 1 1 1 0

н о о В 1 1 1 1

а ч К ® а й С 1 1 1

о Л С Б 1 1

и Е 1

Возможные методы обработки рассматриваемой поверхности могут вносить коррективы в количество промежуточных состояний, которые удобно представить квалитетами точности, а также в возможности их изменения.

Поэтому следует сформировать столько матриц для каждой поверхности, сколько методов обработки может быть к ней применено. Под методом в данном случае, будем понимать не только движения формообразования, осуществляемые на определенных типах оборудования, но и технологические особенности обработки, отражающиеся на количестве промежуточных состояний. Такими особенностями могут быть: применение станков разного класса точности, использование сверхтвердых инструментальных материалов (СТМ), наложение при обработке физических, химических воздействий и т.д.

Например, для обработки цилиндрической поверхности возможны следующие методы:

1 - токарная обработка твердым сплавом (класс точности станка - Н);

2 - токарная обработка твердым сплавом (класс точности станка - П);

3 - токарная обработка с применением СТМ (класс точности станка - В);

4 - шлифование (класс точности станка - П);

5 - шлифование (класс точности станка - В).

Пример сводной технологической матрицы возможных методов обработки цилиндрической поверхности представлен табл. 2.

Таблица 2

Сводная технологическая матрица методов обработки

Получаемый квалитет

13 12 11 10 9 8 7 6

14 12 1;2 1;2 2

13 1;2 1;2 2

12 1;2 12 2

11 1;2;4 1 ;2 ;4

10 1;2;4 2;4

9 2;3;4 3

8 3;4;5 3

7 3;5

н к ч

св т

М «

К

ч о х о

К

Эта матрица является отображением неполного ориентированного графа, представляющего все множество возможных планов обработки поверхности.

Такой подход к проектированию выгодно отличается от аналогичных тем, что в нем учитываются технологические особенности обработки разными методами, влияющие на количество промежуточных состояний и на возможности их изменения, что является необходимым условием для корректной постановки оптимизационной задачи.

Для поиска оптимального плана обработки по заданному критерию, в сводную технологическую матрицу методов обработки, табл. 2, необходимо занести численные значения, представляющие собой величины затрат на изменение состояний каждым методом. С появлением таких количественных (весовых) характеристик, задача нахождения оптимального плана обработки сводится к задаче поиска кратчайшего пути на графе, где критерий оптимизации представляет собой функцию характеристики дуг. Для решения оптимизационной задачи, в работе использован известный алгоритм, предложенный Р. Примом, содержащий в своей основе теорему экстремального свойства кратчайшего пути.

Заполнение матрицы численными значениями представляет серьезные трудности в силу отсутствия математических зависимостей, описывающих влияние факторов, значениями которых можно располагать на начальном этапе проектирования, на оптимизируемые затраты. Другими словами, отсутствуют количественные закономерности, определяющие формирование планов обработки по оптимизационным критериям. Это обстоятельство обуславливает необходимость проведения исследований, для создания информационного обеспечения оптимизационной модели.

В третьей главе экспериментально исследовано влияние технологических факторов на трудоемкость механической обработки.

Применение стандартной методики планирования эксперимента, позволяет получить адекватные математические модели при минимальном количестве опытов, поэтому она взята за основу в проводимых исследованиях.

В качестве параметров оптимизации выбраны основное и вспомогательное время выполнения технологических переходов. На основе анализа

априорной информации установлено, что искомые зависимости имеют степенной вид:

где Ь0, Со, Ь|, Ьг, Ьз, С|, Сг - коэффициенты и показатели степенных функций; Б, Ь - диаметр и длина обработки; Тии - квалитет точности поверхности перед обработкой; АЕ - коэффициент использования технологических возможностей оборудования по обеспечению точности обработки.

Для модели (1) экспериментально определены коэффициент и показатели степени для следующих условий:

1. Токарная обработка стали 45 ГОСТ 1050-88 с твердостью поверхности ИЯС, 22...24, твердосплавным инструментом;

2. Токарная обработка стали 45 ГОСТ 1050-88 с твердостью поверхности ИЯС, 45...50, композиционным инструментом;

3. Круглое шлифование стали 45 ГОСТ 1050-88 с твердостью поверхности ИЯС, 45... 50;

Для модели (2) экспериментально определены коэффициент и показатели степени для следующих условий:

1. Токарная обработка валов на токарно-винторезных станках в условиях единичного и мелкосерийного производства, метод достижения точности- пробные ходы и промеры;

2. Круглое шлифование валов в условиях единичного и мелкосерийного производства, метод достижения точности - пробные ходы и промеры.

В качестве производственного объекта для исследований, был выбран участок механической обработки деталей класса «Валы». Тип производства -единичный и мелкосерийный, режим работы двух сменный.

Объекты для исследований и проверки экспериментальных данных о трудоемкости механической обработки - детали класса «Валы». Материал

деталей сталь 45 ГОСТ 1050-88; 45Х, 40ХН ГОСТ 4543-88, с твердостью поверхностей HRC, 22...24 до и HRC, 45...50 после термообработки. Габаритные размеры валов: наружный диаметр до 110 мм; длина до 700 мм; масса до 36 кг.

Технологическое оборудование используемое в экспериментах и для проверки полученных эмпирических зависимостей: токарно-винторезные станки моделей 16Л20, 1М63, 16Б16П, 16Б25ПСп, 16К20В; круглошлифо-вальные станки моделей ЗК12, ЗУ131М, ЗУ12УВ, ЗМ163В.

В проводимых исследованиях, на основании косвенных данных (достигаемой точности обработки), считалось, что жесткость узлов и механизмов станков находится в пределах нормы для производственной эксплуатации.

Для хронометража составляющих вспомогательного времени выполнения технологического перехода - затрат связанных с настройкой станка на выполняемый размер и контрольными измерениями, использовался хронометр модели Электроника - 55 ГОСТ 23350-83.

В итоге получены описательные (дескриптивные) модели трудоемкости выполнения технологических переходов для разных методов и условий обработки, пригодные для заполнения ячеек сводной технологической матрицы, имеющей вид табл.2, численными значениями. Результаты расчетов по экспериментальным моделям хорошо согласуются с существующими справочно-нормативными данными и не противоречат базовым положениям теории нормирования трудоемкости в машиностроительном производстве.

В четвертой главе разработано информационное и алгоритмическое обеспечение рассматриваемых проектных задач синтеза единичных технологических процессов обработки деталей класса «Валы».

В основу алгоритма проектных процедур выбора методов обработки поверхностей и металлорежущих станков для их реализации положен принцип последовательного выделения подмножеств из исходного множества по мере конкретизации информации о требуемых параметрах, рис. 2.

Геометрическая фор-

Размерная характеристика детали

ма поверхности Подмножество |

Оборудование

уЧйС1Кс1

приемлемых ти-

поразмеров |

Подмножество В станков для обработки В Точность поверхности поверхности детали I_

Подмножество станков для проектирования планов обработки

(

Рис. 2. Проектные процедуры выделения подмножества оборудования

На первом этапе, выделяется подмножество оборудования по размерным характеристикам детали. Далее, выделяется оборудование, на котором могут быть обработаны отдельные поверхности. Информационной основой для такого выделения служат данные, представляющие собой разработанные таблицы соответствия модель станка - поверхность. По заданным требованиям к точности поверхностей исключается оборудование с неиспользуемыми возможностями обеспечения точности. Полученное подмножество является основой для проектирования планов обработки поверхностей.

Процесс проектирования оптимального плана обработки состоит из трех последовательно осуществляемых процедур: формирование весовых матриц; формирование матрицы смежности простого графа для выбранного критерия оптимизации; поиск кратчайшего пути на графе.

Основой для получения сводных весовых матриц являются технологические матрицы методов обработки, имеющие вид табл. 1 и хранящиеся в разработанной базе данных на все модели станочного парка.

В данной работе, поиск оптимального плана может быть осуществлен по критерию минимизации неполного штучного времени обработки либо технологической себестоимости СТ1Л. Соответственно, ячейки матриц запол-

для проектирования планов обработки

няются именно этими значениями, рассчитанными по формулам, выведенным на основе экспериментальных исследований:

♦ -сц . пь1+ь11'ет»сх . г ь2+ь12 |еГ) ,ть>+ьи'|в1- 4.

1и.ш_1°0 и Ь 'исх + ^

+ Со • • ) • (1 + (а,л + а1ГГ, )/100),

+ с0 .Т^ ■АГ^,ЁТ-«)-(1 + (а„бс+аот,|)/100))+ (4)

_1_ с , ц . Г>Ь|+Ь|31еТ„„ Т Ь2+Ь|, ыи т-Ь^+Ь^з 1^1-+ Еи °0 и ь 'и» >

где - время на организационно-техническое обслуживание и личные

надобности исполнителя работы, % от оперативного времени; Ег - стоимость минуты эксплуатации оборудования и приспособлений; - стоимость минуты эксплуатации инструмента.

Процедура формирования матрицы смежности простого графа, графа не содержащего кратных дуг, является необходимым условием оптимизационного алгоритма, используемого в работе. Поэтому, в ячейках сводной матрицы неполного штучного времени или себестоимости (в зависимости от выбранного критерия) оставляются значения, соответствующие кратчайшим дугам. При наличии одинаковых дуг, анализируется вторая сводная матрица. Например, из равнозначных вариантов по критерию себестоимости, оставляется лучший по производительности и наоборот. В диссертации представлен разработанный алгоритм данной процедуры.

Как уже было упомянуто, для поиска кратчайшего пути на графе, применен алгоритм Р. Прима. В четвертой главе описан его матричный вариант, который более удобен при автоматизированном проектировании на ЭВМ.

Оптимизация решений задач структурного синтеза приводит к повышению технико-экономических показателей проектируемых процессов только совместно с получением надежных решений в сфере параметрического синтеза. В этой связи, рассмотрена эффективность применения композици-

онных инструментальных материалов в осложненных технологических условиях (условиях прерывистого резания). Разработан алгоритм оптимизации режимов резания и представлено информационное обеспечение параметрической модели процесса чистового точения прерывистых поверхностей высокой твердости композитом.

В пятой главе приведено описание программного обеспечения для практической реализации результатов исследований.

Разработана программа «Optipro», которая является выходным продуктом выполненной научно-исследовательской работы, подтверждающим достоверность как самой методики оптимального решения основных задач структурного синтеза единичных технологических процессов, так и информационного обеспечения, созданного на основе результатов проведенных экспериментальных исследований.

Программа реализована на языке Visual Basic с применением средств для обработки данных в формате Microsoft Access 2000 и предназначена для автоматизированного проектирования оптимального объема обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей класса «Валы» на ЭВМ в условиях единичного и мелкосерийного производства. Она позволяет повысить технико-экономическую эффективность разрабатываемых технологических процессов без привлечения дополнительных трудовых и материальных затрат наиболее простым, доступным и дешевым способом - путем научно обоснованной оптимизации решений проектных задач структурного синтеза. Кроме того, применение данной программы, повышает производительность работы технолога и снижает требования, предъявляемые к его квалификации.

Разработанный программный продукт (в составе пакета прикладных программ) передан для практического применения на ОАО «Завод горного оборудования» и ФГУП «103 Бронетанковый ремонтный завод». А также, используется в учебных целях при проведении практических занятий по дисциплине «Технология машиностроения» в Читинском государственном университете.

В приложениях приведены следующие сведения:

- акты внедрения результатов диссертационной работы;

- сведения о трудоемкости выполнения технологических переходов;

- фрагмент технологического классификатора деталей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе концептуальных положений теории формального структурного синтеза единичных технологических процессов, разработана методика оптимального решения основных проектных задач структурного синтеза, задач, связанных с определением объема обработки - совокупности всех технологических переходов и методов их реализации.

2. Теоретически доказана возможность формального представления основных проектных задач структурного синтеза для формирования оптимальных по технико-экономическим критериям проектных решений. Предложен подход к проектированию планов обработки поверхностей, учитывающий технологические особенности обработки разными методами и условия, вносящие коррективы в количество промежуточных состояний и возможности их изменения. Разработана оптимизационная модель для проектирования оптимальных планов обработки по технико-экономическим критериям.

3. Экспериментально исследованы количественные закономерности формирования планов обработки наружных цилиндрических поверхностей для создания информационного обеспечения разработанной оптимизационной модели проектирования. В результате получены дескриптивные модели трудоемкости выполнения технологических переходов для разных методов и условий обработки.

4. Создано информационное и алгоритмическое обеспечение проектных процедур формирования оптимальных по технико-экономическим критериям решений, основных задач структурного синтеза процессов обработки деталей класса «Валы».

5. Исследована эффективность применения композиционных инструментальных материалов в осложненных технологических условиях (условиях прерывистого резания), для анализа возможностей получения надежных решений в сфере параметрического синтеза процессов токарной обработки.

Разработан алгоритм оптимизации режимов резания и представлено информационное обеспечение параметрической модели процесса чистового точения прерывистых поверхностей высокой твердости композитом.

7. Разработана компьютерная программа автоматизированного проектирования оптимального объема обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей класса «Валы», которая является выходным продуктом выполненной научно-исследовательской работы, подтверждающим достоверность как самой методики оптимального решения основных задач структурного синтеза единичных технологических процессов, так и информационного обеспечения, созданного на основе результатов проведенных экспериментальных исследований. Практическое применение данной программы позволяет повысить технико-экономическую эффективность проектируемых технологических процессов на 5... 15 %, а также, повышает производительность работы технолога и снижает требования, предъявляемые к его квалификации.

8. В результате выполнения диссертационной работы получены новые данные и сведения в области структурного синтеза единичных технологических процессов механической обработки, которые могут быгь использованы как в автоматизированном, так и в неавтоматизированном проектировании технологий изготовления деталей.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Астафьев А.С. Технология обработки прерывистых поверхностей деталей инструментами из композита // Решетневские чтения: Тезисы докладов IV Всероссийской научно-практической конференции.- Красноярск: С АА, 2000.-с. 13 8.

2. Астафьев А.С. Технологическая характеристика процессов прерывисто-

го резания композитами // Новые идеи новому тысячелетию: Тезисы докладов Международной научной конференции, Ч. 2. - Чита: ЧИИ-ГЭА, 2001.-с. 99-101.

3. Астафьев А.С, Егоров Е.С. Технология обработки специальных материалов // Гагаринские чтения: Тезисы докладов XXVII Международной научной конференции, Т. 3- Москва: МАТИ - РГТУ, 2001.- с. 55-56.

4. Кудряшов ЕА, Астафьев А.С., Егоров Е.С. Расширение технологических возможностей лезвийных композиционных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции, Ч. 3.- Пенза: ПГУ, 2001.- с. 38-40.

5. Кудряшов Е.А., Астафьев А.С. Классификация прерывистых поверхностей деталей как предпосылка к оптимизации технологии обработки // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов Международной научно-практической конференции, Ч. 1.- Чита: ЧитГТУ, 2001.-с. 21-26.

6. Астафьев А.С. Оптимизация технологических процессов обработки прерывистых поверхностей деталей композитами // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов Международной научно-практической конференции, Ч. 1-Чита: ЧитГТУ, 2001,-с. 33-35.

7. Астафьев А.С. К вопросу оптимизации процессов прерывистого резания

композитами // Талант и труд молодых - родному Забайкалью: Материалы VI Международной научной конференции, Ч. 3. - Чита: ЗабГПУ, 2002.-с. 130-132.

8. Астафьев А.С, Грушев О.В., Картежников ДА Технология изготовления деталей летательных аппаратов // Гагаринские чтения: Тезисы докладов XXVIII Международной научной конференции, Т. 1.- Москва: МАТИ - РГТУ, 2002.- с. 73-74.

9. Астафьев А.С. Синтез структур технологических процессов механической обработки деталей //Технические науки, технологии и экономика: Материалы 2-й Межрегиональной научно-практической конференции, Ч. 4.- Чита: ЧитГТУ, 2002.- с. 50-53.

10. Кудряшов ЕА, Астафьев А.С. Проектирование технологических процессов обработки прерывистых поверхностей деталей // Технические науки, технологии и экономика: Материалы 2-й Межрегиональной научно-практической конференции, Ч. 4.- Чита: ЧитГТУ, 2002.- с. 76-84.

11. Астафьев А.С. Оптимизация структуры технологического процесса механической обработки деталей // Молодежь Забайкалья: интеллект и здоровье: Материалы ^Международной научной конференции, Ч. Г-Чита: ЧГМА, 2003.- с. 158-160.

Лицензия ЛР № 020525 от 02.06.97. Сдано в производство 03.11.04.

Уч-изд.л. 1,1 Усл. печ.л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ № 102

Читинский государственный университет 672039, Чита, ул. Александровско-Заводская, 30

РИК ЧитГУ

»22 30 ^

РНБ Русский фонд

2005-4 22418

Введение.

ГЛАВА 1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ЕДИНИЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Литературный обзор и постановка задачи научного исследования).

1.1. Общие сведения об оптимизации процессов механической обработки.

1.2. Проектные задачи структурного синтеза процессов механической обработки.

1.3. Принципы и последовательность решения проектных задач в системах формального проектирования.

1.4. Выводы по литературному обзору. Постановка задачи научного исследования.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОПТИМАЛЬНОГО ОБЪЕМА

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ.

2.1. Проектирование планов обработки поверхностей.

2.2. Определение оптимальных планов обработки по технико-экономическим критериям.

2.3. Особенности определения объема черновой обработки.

Выводы.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА ТРУДОЕМКОСТЬ

ОБРАБОТКИ.

3.1. Анализ априорной информации о трудоемкости выполнения технологических переходов.

3.2. Методика проведения экспериментальных исследований.

3.3. Обработка и анализ результатов экспериментальных исследований.

Выводы.

ГЛАВА 4. ИНФОРМАЦИОННОЕ И АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЕКТНЫХ ЗАДАЧ СИНТЕЗА ЕДИНИЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

4.1. Информационное обеспечение проектных процедур выбора технологического оборудования.

4.2. Информационное и алгоритмическое обеспечение процедур проектирования планов обработки поверхностей.

4.3. Об эффективности применения композитов в осложненных технологических условиях.

4.4. Параметрическая оптимизация процессов точения прерывистых поверхностей композитом.

Выводы.

ГЛАВА 5. ОПИСАНИЕ ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ДЛЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РЕАЛИЗАЦИИ

РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

Возможности применения унифицированных технологических процессов, в условиях широкой и часто меняющейся номенклатуры деталей высокой сложности ограничены, вследствие значительного различия технологических признаков большинства из них.

Подробная разработка единичных технологических процессов на небольшие партии деталей трудоемка, а укрупненная проработка только маршрута изготовления для конструктивно и технологически сложных деталей, часто приводит к необходимости выполнения незапланированного объема работ, а иногда и браку, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях процессов.

Разработке средств для автоматизации решения проектных задач структурного синтеза единичных технологий препятствует низкий уровень их формализации, обусловленный недостаточным исследованием в этой области. Этот факт подтверждает и то, что подавляющее большинство существующих САПР ориентированы на разработку унифицированных технологий. В связи с чем актуальны теоретические исследования в области формального представления проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов.

Из проектных задач структурного синтеза, в большей степени влияющих на технико-экономические показатели разрабатываемых технологических процессов, можно выделить задачи, связанные с определением объема обработки — совокупности всех технологических переходов и методов их реализации. Указанные задачи определены как основные и оптимизация решений этих задач представляет практический интерес, поскольку способствует повышению эффективности производства без значительных материальных затрат.

Научная новизна работы:

1. Впервые разработана методика проектирования оптимального объема механической обработки, учитывающая технологические особенности реализации возможных методов обработки поверхностей.

2. Разработанные модели и алгоритмы оптимального решения проектных задач полностью формализованы, что обуславливает возможность их применения в условиях автоматизированного проектирования.

3. Получены новые сведения о количественных закономерностях формирования планов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

Автор защищает:

1. Методику, модели и алгоритмы проектирования оптимального объема механической обработки.

2. Результаты экспериментальных исследований количественных закономерностей формирования планов обработки цилиндрических поверхностей».

3. Результаты промышленного применения методики решения основных проектных задач структурного синтеза в условиях единичного и мелкосерийного производства деталей класса «Валы».

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на научных конференциях и семинарах: Международной научной конференции «Новые идеи — новому тысячелетию» (Чита 2001); Международной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита 2001); VI Международной научной конференции «Талант и труд молодых - родному Забайкалью»; Международной научной конференции «XXVIII Гага-ринские чтения» (Москва 2002); 2-й Межрегиональной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита 2002); VII Международной научной конференции «Молодежь Забайкалья: интеллект и здоровье» (Чита 2003); Всероссийской выставке - ярмарке НИР (Новочеркасск 2003).

Законченная работа обсуждена и одобрена на расширенном заседании кафедры «Технология машиностроения» ЧитГУ и научном семинаре кафедры «Технология машиностроения» ГОУВПО «КнАГТУ». Материалы работы отражены в 11 публикациях - докладах и тезисах научно-практических конференций.

Практическая ценность диссертационной работы заключается в возможности применения разработанной методики оптимального решения основных проектных задач структурного синтеза в системах автоматизированного и неавтоматизированного проектирования единичных технологий изготовления деталей класса «Валы».

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы на машиностроительных предприятиях Забайкальского региона, за счет повышения технико-экономических показателей проектируемых технологий изготовления деталей составил более 45 тысяч рублей в ценах 2003 - 2004 гг.

Диссертационная работа выполнена в рамках региональной программы восстановления промышленного потенциала Забайкалья. Она является составной частью научного направления «Комплексное обеспечение качества продукции машиностроительного назначения Забайкальского региона».

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ЕДИНИЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (Литературный обзор и постановка задачи научного исследования)

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. На основе концептуальных положений теории формального структурного синтеза единичных технологических процессов, разработана методика оптимального решения основных проектных задач структурного синтеза, задач, связанных с определением объема обработки — совокупности всех технологических переходов и методов их реализации.

2. Теоретически доказана возможность формального представления основных проектных задач структурного синтеза для формирования оптимальных по технико-экономическим критериям проектных решений. Предложен подход к проектированию планов обработки поверхностей, учитывающий технологические особенности обработки разными методами и условия, вносящие коррективы в количество промежуточных состояний и возможности их изменения. Разработана оптимизационная модель для проектирования оптимальных планов обработки по технико-экономическим критериям.

3. Экспериментально исследованы количественные закономерности формирования планов обработки наружных цилиндрических поверхностей для создания информационного обеспечения разработанной оптимизационной модели проектирования. В результате получены дескриптивные модели трудоемкости выполнения технологических переходов для разных методов и условий обработки.

4. Создано информационное и алгоритмическое обеспечение проектных процедур формирования оптимальных по технико-экономическим критериям решений, основных задач структурного синтеза процессов обработки деталей класса «Валы».

5. Исследована эффективность применения композиционных инструментальных материалов в осложненных технологических условиях (условиях прерывистого резания), для анализа возможностей получения надежных решений в сфере параметрического синтеза процессов токарной обработки. Разработан алгоритм оптимизации режимов резания и представлено информационное обеспечение параметрической модели процесса чистового точения прерывистых поверхностей высокой твердости композитом.

7. Разработана компьютерная программа автоматизированного проектирования оптимального объема обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей класса «Валы», которая является выходным продуктом выполненной научно-исследовательской работы, подтверждающим достоверность как самой методики оптимального решения основных задач структурного синтеза единичных технологических процессов, так и информационного обеспечения, созданного на основе результатов проведенных экспериментальных исследований. Практическое применение данной программы позволяет повысить технико-экономическую эффективность проектируемых технологических процессов на 5. 15 %, а также, повышает производительность работы технолога и снижает требования, предъявляемые к его квалификации.

8. В результате выполнения диссертационной работы получены новые данные и сведения в области структурного синтеза единичных технологических процессов механической обработки, которые могут быть использованы как в автоматизированном, так и в неавтоматизированном проектировании технологий изготовления деталей.

1. Аверченков В.И. Оптимизация технологических процессов в САПР ТП: Учебно-методическое пособие / БИТМ. Брянск, 1987 - 108с.

2. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / Под. ред. Н.М. Капустина.— М.: Машиностроение, 1979-247с.

3. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков / A.M. Гильман, Г.В. Гостев, Ю.Б. Егоров и др.- М.: Машиностроение, 1984 168с.

4. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Г.К. Горанского- М.: Машиностроение, 1976-239с.

5. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соло-менцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др.- М.: Машиностроение, 1980.-536с.

6. Адлер Ю.П., Марков Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.- М.: Наука, 1976.- 280с.

7. Андреев В.Н. и др. Опыт оптимизации режимов механической обработки резанием.- Л.: ЛДНТП, 1982.- 20с.

8. Антонюк B.C., Выслоух С.П. Вероятностный подход к параметрической оптимизации процесса резания труднообрабатываемых материалов. «Оптимизация процесса резания жаро- и особопрочных материалов», Уфа.- 1986.- с. 25-32.

9. Астафьев А.С. К вопросу оптимизации процессов прерывистого резания композитами // Талант и труд молодых родному Забайкалью: Материалы VI Международной научной конференции, Ч. 3. - Чита: ЗабГПУ, 2002.-с. 130-132.

10. Астафьев А.С. Оптимизация структуры технологического процесса механической обработки деталей // Молодежь Забайкалья: интеллект и здоровье: Материалы VII Международной научной конференции, Ч. 1-Чита: ЧГМА, 2003,- с.158-160.

11. Астафьев А.С. Оптимизация технологических процессов обработки прерывистых поверхностей деталей композитами // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов Международной научно-практической конференции, Ч. 1- Чита: ЧитГТУ, 2001.- с. 33-35.

12. Астафьев А.С. Синтез структур технологических процессов механической обработки деталей // Технические науки, технологии и экономика: Материалы 2-й Межрегиональной научно-практической конференции, Ч. 4.- Чита: ЧитГТУ, 2002.- с. 50-53.

13. Астафьев А.С. Технологическая характеристика процессов прерывистого резания композитами // Новые идеи новому тысячелетию: Тезисы докладов Международной научной конференции, Ч. 2. Чита: ЧИИ-ГЭА, 2001.-с. 99-101.

14. Астафьев А.С. Технология обработки прерывистых поверхностей деталей инструментами из композита // Решетневские чтения: Тезисы докладов IV Всероссийской научно-практической конференции.- Красноярск: САА, 2000.-с. 138.

15. Астафьев А.С., Грушев О.В., Картежников Д.А. Технология изготовления деталей летательных аппаратов // Гагаринские чтения: Тезисы докладов XXVIII Международной научной конференции, Т. 1- Москва: МАТИ РГТУ, 2002,- с. 73-74.

16. Астафьев А.С., Егоров Е.С. Технология обработки специальных материалов // Гагаринские чтения: Тезисы докладов XXVII Международной научной конференции, Т. 3 Москва: МАТИ - РГТУ, 2001.- с. 55-56.

17. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения М.: Машиностроение, 1969-559с.

18. Барташев JI.B. Технико-экономические расчеты при проектировании машин.- М.: Машиностроение, 1968 351с.

19. Беженарь Н.П., Божко С.А. Киборит новый сверхтвердый материал на основе кубического нитрида бора // Новые сверхтвердые материалы и прогрессивные технологии их применения: Тез. докл. Всесоюзн. конф.— Киев: ИСМ АИ УССР, 1985.- с. 31.

20. Безъязычный В.Ф. Теоретические основы для автоматизации расчета режимов резания, обеспечивающих заданные требования к детали // Оптимизация операций механической обработки Ярославль, 1984.- с. 15-23.

21. Белоусов А.И. Определение оптимальных скоростей резания на основе безразмерного комплекса теплофизических свойств материалов // Оптимизация процессов резания жаро- и особопрочных материалов.-Уфа, 1982.-с. 12-17.

22. Великанов К.М., Новожилов В.И. Экономические режимы резания металлов.- Л.: Машиностроение, 1972 119с.

23. Виноградов А.А. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента из СТМ при точении стали У8 // Резание и инструмент— 1980,-№44.- с. 46-49.

24. Виноградов JI.A. К вопросу определения оптимальных условий резания металлов // Сверхтвердые материалы Киев - 1984.- № 1.- с. 58-61.

25. Владимиров Е.В. Автоматизация с помощью ЭВМ расчетов режимов резания и норм времени при одноинструментальной обработке деталей на металлорежущих станках. Минск: Изд-во АН БССР, 1975 95с.

26. Владимирский Б.М., Горстко А.Б., Ерусалимский Я.М. Математика. Общий курс СПб.: Изд-во «Лань», 2002 - 960с.

27. Габор Д. Перспективы планирования // Автоматика- 1972 № 2.- с. 12-21.

28. Гамрат-Курек Л.И., Иванов К.И., Червинская И.Ю. Выбор варианта изготовления изделий и коэффициенты затрат— М.: Машиностроение, 1968.- 129с.

29. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора.- Л.: Машиностроение, 1984,- 464с.

30. Глазов В.В. Влияние теплового фактора на работоспособность инструментов из композиционных инструментальных материалов при обработке прерывистых поверхностей: Автореф. дис. канд. техн. наук.- Чита, 1999.-22с.

31. Горанский Г.К. Автоматизированные системы технологической подготовки производства: структура, функционирование и перспективы развития в СССР и за рубежом: Обзорная информация /.- Минск, БелНИИНТМ, 1989.- Вып. 1.- 56с.

32. Горанский Г.К. Методика выбора металлорежущих станков, инструментов и режимов резания в автоматизированных системах технологического проектирования: Обзорная информация /.— Минск, БелНИИНТМ, 1990.- Вып.6.- 64с.

33. Горанский Г.К. Расчет режимов резания при помощи ЭВМ. Минск: Госиздат БССР, 1963 .-329с.

34. Горанский Г.К., Бендерова Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства-М.: Машиностроение, 1981 455 с.

35. Горанский Г.К., Владимиров Е.В., Ламбин JT.H. Автоматизация технического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ.-М.: Машиностроение, 1970-222с.

36. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания на автоматических линиях «Вестник машиностроения», 1963 - № 10.- с. 46-55.

37. Грановский Г.И., Баклунов Е.Д., Панченко К.П. Стабильность работы режущего инструмента на автоматических линиях.- В кн. «Автоматизация и механизация производственных процессов в машиностроении». М.: Машиностроение, 1967.-е. 62-85.

38. Гурьянов С.Х., Поляков И.А., Ремизов К.С. Справочник экономиста по труду-М.: Экономика, 1982-264с.

39. Диалоговое проектирование технологических процессов / Н.М. Капустин, В.В. Павлов, JT.A. Козлов и др. М.: Машиностроение, 1983.- 255с.

40. Зажигаев Л.С., Кишьян А.А., Романиков Ю.И. Методы планирования и обработки результатов физического эксперимента- М.: Атомиздат, 1978.- 232с.

41. Закраевский А.Д. Алгоритмы синтеза дискретных автоматов.- М.: Наука, 1971.-512с.

42. Зубарев Ю.М. Совершенствование изготовления и эксплуатации лезвийного режущего инструмента из сверхтвердых материалов // Инструмент.- 1996 № 4 - с. 20-22.

43. Зубарь В.П., Тимчук А.Г., Боярунас М.А., Шарамко С.А. Лезвийная обработка инструментом из СТМ и перспективы ее развития // Проблемы резания материалов в современных технологических процессах (тезисы докладов). В 2-хч. 4.1. ХПИ, 1991.-е. 120-124.

44. Игумнов Б.Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий-М.: Машиностроение, 1974 —200с.

45. Износ и стойкость инструментов из КНБ. Оиси Кэндзи. «Оё кикай ко-гаку», 1987, 28, № 2, 144-149.

46. Износ инструментов из КНБ при обработке чугуна / Arai Norihisa, Sugihara, Teruaki, Fukusaka Makoto, Kohara Hideya // Sci. and Eng. Rev. Doshisha Univ, 1988, 24, № 2, 109-130.

47. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ М.: Машиностроение, 1976 - 288с.

48. Клименко С.А., Полонский Л.Г., Муковоз Ю.А. Влияние газовых сред на износ инструмента из киборита при точении покрытий // Сверхтвердые материалы 1993.- № 4.- с. 35-39.

49. Кован В.М., Корсаков B.C., Косилова А.Г. Основы технологии машиностроения-М.: Машиностроение, 1965 549с.

50. Колев К.С., Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резанияМ.: Машиностроение, 1976 144 с.

51. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов М.: Машиностроение, 1997 - 592с.

52. Коломнец В.В. Исследование особенностей процесса точения закаленных сталей резцами из эльбора-Р: Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н.— Харьков, 1975-287с.

53. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системах проектирования технологических процессов М.: Машиностроение, 1985- 224с.

54. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная наладка универсальных металлорежущих станков- М.: Машиностроение, 1968.- 208с.

55. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения- М.: Высшая школа, 1975-335с.

56. Корчак С.Н., Кошин А.А., Ракович А.Г. и др. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов: Учебник для вузов /.- М.: Машиностроение, 1988.-352с.

57. Коханов Е.Ф., Бармин Б.П., Кудрявина Т.А. Жесткость как параметр производительности технологической системы станок — деталь инструмент.- «Известия вузов. Машиностроение», 1970.- № 3 - с. 51-56.

58. Кравченко Б.А. Процесс стружкообразования и его связь с кристаллическим строением обрабатываемого металла // Проблемы резания материалов в современных технологических процессах (тезисы докладов). В 2-х ч. 4.1. ХПИ, 1991.-с. 192-197.

59. Краткий справочник металлиста / Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова.-М.: Машиностроение, 1987.-960с.

60. Кудряшов Е.А. Лезвийные сверхтвердые материалы.- Иркутск : Изд-во Иркутского гос. ун-та, 1987.- 72с.

61. Кудряшов Е.А. Технологическое обеспечение процессов обработки прерывистых поверхностей деталей инструментами из сверхтвердых материалов: Автореф. дис. докт. наук Самара, 1997.- 45с.

62. Кудряшов Е.А. Технология машиностроения: Метод, пособие. Чита.: ЧитГТУ, 1998.-56с.

63. Кудряшов Е.А., Астафьев А.С., Егоров Е.С. Расширение технологических возможностей лезвийных композиционных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции, Ч. 3 Пенза: ПГУ, 2001 - с. 38-40.

64. Кундрак Я., Зубарь В.П. Работоспособность резцов из композита при растачивании закаленных сталей // Резание и инструмент.- 1989 № 41— с. 107-111.

65. Кутин А.А. Оптимизация технологических параметров токарной обработки при нестационарном резании Вестник машиностроения, 1981 — № 8.- с. 48-52.

66. Леви Р., Посетто С. Экономика механической обработки и вариации стойкости инструмента. Ч. I и II— Труды ASME, сер. В «Конструирование и технология машиностроения», 1978 № 4 - с. 96-106.

67. Лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов: Справочник / Н.П. Винников, А.И. Грабченко, Э.И. Гриценко и др., Под общ. ред. акад. АН УССР Н.В. Новикова.- К.: Тэхника, 1988.- 118с.

68. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания М.: Машиностроение, 1976.-283с.

69. Маркова Л.Г. Исследование процесса тонкого точения закаленных сталей резцами из эльбора-Р: Диссертация на соиск. уч. ст. к.т.н Л., 1975.-275с.

70. Маталин А.А. Технология машиностроения.- Л.: Машиностроение, 1985.- 496с.

71. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов.- Л.: Машиностроение, 1970.- 320с.

72. Материальное стимулирование работников предприятий промышленности за улучшение использования оборудования: Методические рекомендации-М.: НИИтруда, 1982 72с.

73. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов: Метод, указ., РДМУ 109-77 — М.: изд-во стандартов, 1978-63с.

74. Новиков Н.В., Девин Л.Н., Игнатуша А.И., Гриценко Э.И., Дальник П.С. К вопросу о работоспособности резцов ПСТМ на основе кубического нитрида бора // Физические явления при резании и холодной пластической деформации Киев, 1988.- с. 33-39.

75. Новиков Н.В., Шульженко А.А., Петруша И.А. Поликристаллический сфалеритоподобный нитрид бора высокой теплопроводности // Сверхтвердые материалы.- 1987 — № 6.— с. 3-5.

76. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. для вузов М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000 - 360с.

77. Норенков И.П., Маничев В.Б. Основы теории проектирования САПР. М.: Высшая школа, 1990 335с.

78. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / Гильман A.M., Брахман JI.A., Батищев Д.И. и др.- М.: Машиностроение, 1972 — 188с.

79. Опыт ВАЗа по совершенствованию управления производством, организации, нормирования и оплаты труда: Учебно-методическое пособие для системы повышения квалификации-М.: ВНМцентр, 1981.-52с.

80. Основы технико-экономического анализа инженерных решений: Учеб. пособие / Под ред. А.Э. Розенплентера К.: Выща школа, 1989 - 126с.

81. Павлов В.В. и др. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей в АСТПП: Учебное пособие.- М.: Мосстан-кин, 1987.-76с.

82. Планирование эксперимента в технике / Под ред. Б.П. Креденцера- К.: Техшка, 1984.-200с.

83. Подоба А.П., Оситинская Т.Д., Белянкина А.В., Петруша И.А. Теплопроводность и некоторые структурные особенности поликристаллов КНБ // Сверхтвердые материалы 1989 - № 6 - с. 23-26.

84. Применение инструментов из сверхтвердых материалов для чистовой обработки. Feinspanen mit geometrisch bestimmten Schneiden / Hauser Kurt// Techn Pdsch., 1988, 80, № 43, 36-41.

85. Применение КНБ для точения закаленной стали / Sentoku Eiich, Fuji-mura Yoshio // J. Jap. Soc. Powder and Powder Met., 1989, 36, № 2, 125129.

86. Пэндит С.М. Метод зависимых систем данных для стохастического описания стойкости и надежности инструмента Труды ASME, сер. В «Конструирование и технология машиностроения», 1978 - № 3 - с. 136-142.

87. Работоспособность КНБ и режущей керамики. Hartbearbeitung. Schmidt. W., Jager К. «Ind. Anz.», 1988, 110, № 14, 30-32.

88. Расстригин Л.А. Случайный поиск в задачах оптимального проектирования- В кн.: Вопросы кибернетики. Ташкент, ИК АН УзССР, 1974-вып. 72 — с. 5-14.

89. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. К.М. Великанова Л.: Машиностроение, 1975 - 430с.

90. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского — М.: Машиностроение, 1972-408с.

91. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник / В.П. Жердь, Г.В. Боровский, Я.А. Музыкант, Г.М. Ипполитов.- М.: Машиностроение, 1987-320с.

92. САПР изделий и технологических процессов в машиностроении / Под общ. ред. Р.А. Аллика-Л.: Машиностроение, 1986 319с.

93. Семерчан А.А., Маликова Ж.Г., Рывкин Ю.М., Федулаев В.П., Марти-росов Э.Б., Колчеманов Н.А., Угаров В.М. Точение стали марки 40ХН2МА и ее аналогов резцами из эльбора-Р // Алмазы и сверхтвердые материалы.- 1975.- № 3.- с. 17-21.

94. Сенькин Е.Н., Филиппов Г.В., Колядин А.В. Конструкции и эксплуатация фрез, оснащенных композитами. (Б-чка фрезеровщика; Вып. 4). Л.: Машиностроение, 1988.-63с.

95. Сикора Е. Оптимизация процессов обработки резанием с применением вычислительных машин. М.: Машиностроение, 1983 226с.

96. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов М.: Машиностроение, 1979.-367 с.

97. Синтетические сверхтвердые материалы: В 3-х т. Т.1. Синтез сверхтвердых материалов / Редкол.: Новиков Н.В. и др.- Киев: Наукова думка, 1986.-280с.

98. Синтетические сверхтвердые материалы: В 3-х т. Т.З. Применение синтетических сверхтвердых материалов / Редкол.: Н.В. Новиков и др-Киев: Наукова думка, 1986-280с.

99. Сиротин А.А., Лебедев А.С. Оптимизация процесса резания при токарной обработке. Станки и инструмент 1973 № 11- с. 33-34.

100. Система автоматизированного проектирования. В 9-ти книгах. Кн. 6. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования: Учебное пособие для вузов / Н.М. Капустин, Г.Н. Васильев; Под ред. И.П. Норенкова-М.: Высшая школа, 1986 191с.

101. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения.- М.: МАШГИЗ, 1955.-335с.

102. Справочник нормировщика / Под общ. ред. А.В. Ахумова Л.: Машиностроение, 1986-458с.

103. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1986 - 656с.

104. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1985 - 496с.

105. Старостин В.Г. Блок информационного обеспечения и алгоритмизация проектирования последовательности обработки поверхностей детали //

106. Тезисы докладов XXXVII НТК ДВГТУ.- Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1997-с. 42-44.

107. Старостин В.Г. Формализация структурного синтеза процессов обработки резанием: Автореф. дис. докт. наук Иркутск, 2002 - 31с.

108. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Автоматизация проектирования процессов механической обработки деталей Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1984,- 124с.

109. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки резанием М.: Машиностроение, 1986 - 136с.

110. Тимофеев Ю.В., Шелковой А.Н. Критерии выбора оптимальных характеристик процесса резания // Резание и инструмент — Харьков 1984 — №32,-с. 98-101.

111. Тихонцов A.M., Бухштейн В.И. Влияние угла резания на работоспособность пластин из СТМ // Сверхтвердые материалы.- 1989.- № 1— с. 51-56.

112. Тотай А.В., Пыриков И.Л., Поша А.Б., Архипов В.Н. Исследование технологических возможностей точения высокопрочных чугунов резцами из киборита // Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Брянск, 1978 - с. 99-102.

113. Цветков В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов-М.: Машиностроение, 1972-240с.

114. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов Минск: Наука и техника, 1979.- 261с.

115. Челищев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки производства.-М.: Энергия, 1975 137с.

116. Шейх А.К., Кондалл JI.A., Пэндит С.М. Вероятностная оптимизация параметров многоинструментальной обработки Труды ASME, сер. В «Конструирование и технология машиностроения», 1980 - № 3 - с. 206-215.

117. Шемегон В.И. Работоспособность резцов из белбора при обработке закаленных сталей // Сверхтвердые материалы 1993- № 2 - с. 44-47.

118. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении / Под ред. К.М. Великанова- JI.: Машиностроение, 1981-256с.

119. Эльбор в машиностроении JI.: Машиностроение, 1978 - 280с.

120. Эффективное применение режущего инструмента, оснащенного синтетическими сверхтвердыми материалами и керамикой, в машиностроении: Методические рекомендации ВНИИТЭРМ, М - 1986 - 208с.

121. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации /.- М.: Машиностроение, 1981.- 279с.

122. Якушев А.И., Воронцов JI.H., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учеб. для втузов.- М.: Машиностроение, 1986.-352с.

123. Characteristics of tool life of CBN cutting tool in turning chromium-molybdenum steels of various hardnesses. Enomoto Shinzo, Kato Ma-samichi, Miyazawa Shinichi, Ono Tomihiko. «Bull. Jap. Soc. Precis. Eng.», 1987, 21, №3,209-210.

124. Kundrak J. Precision cutting with CBN tools // Резание и инструмент в технологических системах- Межд. науч. техн. сборник.- Харьков: ХГПУ, 1999.-вып. 54.-е. 152-158.

125. New application of polycrystalline CBN. Kohno Y., Uchida Т., Нага A. «SME Techn. Pap.», 1985, № 283, 1-18.

126. Prim R.C. Shortest connection networks and some generalization. // Bell. Syst. Tech. J. (1957) № 36, 1389-1401.

127. Take the grid out of hard steel turning / Momper F. // Metal work. Prod., 1988, 132, № 12, 72-73.