автореферат диссертации по электротехнике, 05.09.03, диссертация на тему:Оптимальная адаптивная система управления электроприводами подвесных конвейеров

На правах рукописи

, /1

СЕРИКОВ Сергей Александрович

ОПТИМАЛЬНАЯ АДАПТИВНАЯ система управления ЭЛЕКТРОПРИВОДАМИ ГОДВЕСНЫХКОНВЕЙЕРОВ

Специальность 05.09 03 - Электротехнические комплексы и системы

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2005

Работа выполнена в Липецком государственном техническом университете.

Научный руководитель -

кандидат технических наук,

доцент Щедринов Александр Васильевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук,

профессор Микитченко Анатолий Яковлевич

кандидат технических наук, доцент Слепокуров Юрий Сергеевич

Ведущая организация

Федеральный научно-производственный центр ЗАО НПК(О) «Энергия», г. Воронеж

Защита диссертации состоится « 2 » марта 2005 г. в « 10 » часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета К 212.037.05 при Воронежском государственном техническом университете по адресу: 394026, г. Воронеж, Московский проспект, 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан '

2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Медведев В.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В различных отраслях промышленности используются машины непрерывного транспорта, к которым относятся подвесные конвейеры. Интенсификация производственных процессов неизбежно ведет к повышению требований к качеству переходных процессов и комплексной автоматизации производства. Хбтя подвесные конвейеры и не представляются достаточно сложными системами, но именно они могут явиться тем самым «слабым звеном», которое препятствует повышению эффективности технологической линии К подвесным конвейерам предъявляется взаимоисключающие требования по производительности и точности позиционирования грузов, т.к. неравномерное движение вызывает колебания груза относительно своего положения равновесия. Поэтому при проектировании систем управления такими электроприводами стоит задача минимизации колебаний груза. Актуальность этой задачи обусловливается несколькими факторами: точностью позиционирования груза (особенно важна на автоматизированных поточных линиях сборки и автоматизированных складах); производительностью; требованиями безопасности

Вследствие износа технологического оборудования и целого ряда других причин реальная электромеханическая система (ЭМС) подвесного конвейера является нестационарным объектом, свойства которого с течением времени значительно изменяются. Причем, наряду с относительно плавным дрейфом параметров, имеют место и резкие скачкообразные изменения характеристик системы, связанные, прежде всего, с изменение схем загрузки конвейеров. Помимо этого, на ЭМС конвейеров воздействует спектр внешних возмущений. .

Существует необходимость в разработке структуры и эффективных алгоритмов функционирования системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров, использование которой позволит наиболее эффективно ограничивать колебания груза в сочетании с высокой производительности независимо от характера нестационарности ЭМС конвейера и воздействия на нее внешних возмущающих факторов.

Изложенные выше соображения послужили основанием для выбора темы диссертации: «Оптимальная адаптивная система управления электроприводами подвесных конвейеров».

Работа выполнена на кафедре электропривода Липецкого государственного технического университета в соответствии с планом научно-исследовательских работ по теме «Исследование систем программного управления технологическими процессами».

Цель работы состоит в разработке оптимальных адаптивных систем автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров с целью минимизации колебаний грузов относительно положения равновесия независимо от характера их нестационарности и воздействия внешних возмущающих факторов.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработаны математические модели электромеханической системы подвесного конвейера с электроприводом постоянного и переменного тока, учитывающие распределено - упругий характер параметров механической части.

2. Разработан способ ограничения раскачивания груза относительно положения равновесия, заключающийся во введении в систему управления корректирующего сигнала, пропорционального отклонению груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

3. Проведены исследования на математических моделях подвесного конвейера с приводом постоянного и переменного тока, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

4. Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов.

5. Проведены исследования на математической модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую скорость сходимости и точность получаемых оценок разработанного алгоритма адаптивной идентификации динамических объектов.

6. Разработано программное обеспечение, позволяющее идентифицировать параметры динамических объектов с целью получения их математических моделей с возможностью, ввода экспериментальных данных, задания точности вычислений, выбора структуры синтезируемой модели и вывода синтезированной модели в аналитическом виде. Значительный интерес представляет его использование в научных исследованиях и учебном процессе.

7. Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводом подвесного конвейера.

8. Проведены исследования на экспериментальной модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

Методы исследования. Задачи, поставленные в ходе исследования, решались с помощью методов математического моделирования динамических процессов на ЭВМ. Для исследования эффективности системы управления с корректирующим устройством была разработана и изготовлена экспериментальная модель электропривода подвесного конвейера, включающим в себя преобразователь с микропроцессорным управлением Simoreg DC Master. В теоретических исследованиях использовались положения и методы теории систем управления электроприводами, теории оптимального и экстремального управления, основные положения теории машин непрерывного транспорта; методы адаптивной идентификации.

Научная новизна работы.

1. Разработана математическая модель ЭМС подвесного конвейера, отличающаяся тем, что в ней учитывается распределено - упругий характер параметров механической части конвейера.

2. Разработан способ ограничения раскачивания груза, отличающийся тем, что коррекция выхода регулятора скорости осуществляется сигналом, пропор-

циональным отклонению усредненного груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

3. Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов, отличающийся тем, что скорость сходимости увеличена за счет перехода от одномерной модели к многомерной путем минимизации в такте идентификации не только разницы между выходом объекта и модели, но разницы в приращении выхода объекта и модели.

Практическая ценность.

1. Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров, позволяющей для заданной схемы загрузки конвейера осуществлять минимизацию колебаний транспортируемых грузов.

2. Разработана и изготовлена экспериментальная модель электромеханической системы подвесного конвейера, система управления электроприводом которого выполнена на микропроцессорном контроллере преобразователя Simoreg DC Master.

3. Разработано программное обеспечение «Идентификация динамических объектов», позволяющее производить идентификацию параметров динамических объектов с целью создания их математических моделей на основании информации о состояниях входов и выходов объекта и его структуре одним из 4 алгоритмов идентификации: оптимальный одношаговый алгоритм, алгоритм центрирования переменных, оптимальный набросовый алгоритм, алгоритм оценки приращений. Программное обеспечение внедрено в учебный процесс Липецкого государственного технического университета и Липецкого филиала международного института компьютерных технологий, что подтверждено соответствующими актами.

На защиту выносятся.

1. Математическая модель электромеханической системы подвесного конвейера, учитывающая распределено - упругий характер параметров механической части конвейера.

2. Способ ограничения раскачивания груза, заключающийся в коррекции выхода регулятора скорости с помощью корректирующего сигнала, пропорционального отклонению усредненного груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

3. Алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию параметров динамических объектов.

4. Структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров.

5. Программное обеспечение, позволяющее осуществлять идентификацию параметров динамических объектов.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы обсуждались и получили одобрение на:

II Международной научно - практической конференции «Микропроцессорные, аналоговые и цифровые системы: проектирование и схемотехника, теория и вопросы применения», Новочеркасск, 2002;

Научно-технической конференции факультета «Автоматизации и информатики», ЛГТУ, 2003;

— Всероссийской научно - технической конференции «Электроэнергетика, энергосберегающие технологии», Липецк, 2004;

— Научно - технической конференции кафедры «Электропривод и автоматизация промышленных установок и технологических комплексов», ЛГТУ, 2004.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 15 работ, отражающих содержание диссертационной работы. В работах, опубликованных в соавторстве и приведенных в конце автореферата, лично соискателю принадлежит: в [9, 14] - разработка и исследование алгоритма оценки приращений, предназначенного для идентификации динамических объектов; в [10, 11] - исследование способов ограничения раскачивания груза в механизмах передвижения; в [12, 13] - разработка структуры оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка и четырнадцати приложений. Объем работы составляет 236 страниц, в том числе 154 страницы текста, 67 рисунков, 3 таблицы, библиографический список из 81 наименования, приложения на 82 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ВВЕДЕНИИ обоснована актуальность темы; сформулирована цель работы; отмечены научная новизна и практическая ценность результатов исследований; изложены основные положения, выносимые на защиту.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ сделан обзор литературы по современному состоянию проблемы минимизации раскачивания груза в электроприводах подвесных конвейеров. Для ограничения времени и амплитуды маятниковых колебаний груза используют механические способы и способы, основанные на управлении электроприводом механизма подвесного конвейера. Механические способы характеризует усложнение конструкции крепления подвески, сложность настройки, увеличение износа механических элементов из-за того, что энергия раскачивания груза в большинстве случаев гасится за счет сил трения. Одними из автоматических способов минимизации раскачивания груза являются способы, основанные на ограничении ускорения точки подвеса в начале переходного процесса. При этом ограничение амплитуды колебаний груза достигается при существенном увеличении времени переходных процессов, что приводит к уменьшению производительности технологических линий. Кроме того, существует ряд способов успокоения колебаний груза, основанных на формировании определенного закона изменения ускорения точки подвеса. Однако, из-за того, что ЭМС подвесных конвейеров являются нестационарными и стохастичными объектами, эти способы не позволяют комплексно решать задачу ограничения рас-

качивания груза Решением данной проблемы может служить введение эффективного механизма адаптации управления

Таким образом, задача построения систем управления электроприводами подвесных конвейеров, эффективно решающих задачу ограничения раскачивания груза относительно положения равновесия вне зависимости от дрейфа характеристик, является весьма актуальной

ВТОРАЯ ГЛАВА посвящена разработке способа минимизации колебаний груза, транспортируемого подвесным конвейером При решении этой проблемы для принятой расчетной схемы ЭМС (рис 1) построена математическая модель, учитывающая распределено - упругий характер тягового органа

На основании полученных передаточных функций, описывающих механическую часть конвейера и движение груза в пространстве, составлена структурная схема ЭМС (рис 2)

Отличие полученной структурной схемы от схем с сосредоточенными параметрами состоит в том, что система разомкнута по выходному сигналу В отличие от известных структурных схем многомассовых систем, полученная схема не содержит в явном виде обратных связей по упругому моменту Упругое взаимодействие соседних элементарных сечений элемента с распределенными параметрами учитывается автоматически при постановке задачи в виде уравнений в частных производных

На основании анализа переходных процессов в ЭМС подвесного конвейера разработан способ минимизации колебаний груза, заключающийся во введении в систему управления корректирующего сигнала, пропорционального отклонению груза от положения равновесия (рис 3) Величина отклонения груза от положения равновесия определяется ускорением точки подвеса Ускорение привода в переходном процессе определяется величиной задания на момент, а при одно-зонном регулировании - заданием на ток Для ограничения раскачивания груза предлагается при возникновении колебаний груза снижать величину ускорения Для этого необходимо чтобы, сигнал, пропорциональный отклонению груза от положения равновесия, действовал на величину задания на ток Чтобы избежать затягивания переходного процесса, возникающего в случае, если корректирующий сигнал вычитается из сигнала задания на ток, предлагается корректирующий сигнал ик0р, пропорциональный отклонению груза, вычитать из сигнала выхода регулятора скорости Разница поступает на вход блока ограни-

Рис 1 Расчетная схема ЭМС подвесного конвейера ^Ь сосредоточенная масса двигателя и редуктора, 1- передаточное число редуктора, - точка

крепления подвески,- длина подвески, масса i -го груза, радиусы приводного и холостого шкивов)

чения Такое решение позволяет, не ограничивая ускорения в начале переходного процесса, в значительной степени изменять его в конце переходного процесса

Ограничение раскачивания груза осуществляется за счет того, что регулятор скорости вследствие действия корректирующего сигнала выходит из режима ограничения до достижения приводом заданной скорости. Привод подтормаживается (при пуске) или ускоряется (при торможении), в результате чего происходит выравнивание груза относительно положения равновесия (рис 4)

Двигатель постоянного тока

Система управления

1 >

27ГЯ,

рг1

РГ2

ШпчВ

1„,

*01

*02

Чр1(Р) Ртп1 \Л/рп1(Р)

wrp2(P) "тяг wpп2(P)

РП

™гр,(р) "тп,

Механическая часть подвесного конвейера

Рис. 2 Структурная схема системы

: Система управления

и • ^ —¡и„^ -,и„

иос

икор

\ 11 „

РТ ТП

I

и : Мдин —Двигатель ■-►

Цот

Ккор

Модель груза

Уср тп

Датчик скорости средней точки подвеса

Корректирующее устройство

Механическая 1 часть > подвесного 1 конвейера !

Утп

Подвеска груза

Рис 3 Структурная схема ЭМС подвесного конвейера с корректирующим устройством

Рис 4 Переходные процессы в ЭМС подвесного конвейера а) и = f(t), 6) Xo-f(t)

Для получения корректирующего сигнала необходимо иметь модель системы «точка подвеса - груз», а также знать скорость точки подвеса, значение которой определяется с помощью датчика скорости точки подвеса. Такой датчик достаточно описан в литературе и может быть реализован, например, с помощью фотодатчиков.

Передаточная функция модели, описывающей поведение системы «точка подвеса-груз» имеет вид

~К1срР

W.0» =

(Т,„р)г+Т2(рр + 1)'

где К1я, = —, Tltp =

g

K^l^p

JT2ep =

g m^g

»1пср - средняя длина подвески груза, га[рСр-

усредненная масса транспортируемых грузов.

Ограничение раскачивания сопровождается увеличением времени переходного процесса. Для максимально эффективного использования корректирующего устройства необходимо так настроить его параметры, чтобы обеспечить максимальное снижение колебаний груза при минимальном увеличении времени переходного процесса. Эффективность действия корректирующего устройства определяется величиной коэффициента коррекции, оптимальное значение которого характеризуется показателем качества у, определяемого как отношение значения логарифмического декремента к длительности переходного процесса

Исследование ЭМС электропривода подвесного конвейера с корректирующим устройством показало, что оптимальная настройка параметров корректирующего устройства на усредненный груз приводит к увеличению логарифмического декремента в среднем в 2.5 раза по сравнению с системой без коррекции, при этом время переходного процесса увеличивается не более чем в 1.2 раза. Сравнение показателей эффективности разработанного способа ограничения раскачивания груза и существующих способов указывает на целесообразность применения предлагаемого способа.

Механизм подвесного конвейера может иметь привод постоянного тока или переменного тока. Исследования показали, что введение в систему управления асинхронного привода корректирующего устройства позволяет, как и в приводе постоянного тока, снизить колебания груза. Следовательно, предлагаемое корректирующее устройство способствует значительному ограничению раскачивания подвешенного груза, независимо от типа электропривода.

Параметры корректирующего устройства настроены на усредненный груз. Замена всех грузов, транспортируемых конвейером, одним со средними значениями параметров накладывает ограничения на область применения разработанного способа ограничения раскачивания:

1. Транспортируемые грузы объединяют в схемы загрузки, внутри которых параметры грузов подбираются приблизительно одинаковыми. Проведенные исследования показывают, что если транспортируемый груз отличается от усредненного, то настройка коэффициента коррекции на усредненный груз приводит к увеличению декремента затухания, т.е. к снижению колебаний груза, если диапазон отклонения периода собственных колебаний груза от параметров усредненного груза составляет не более ±30%.

2. Для уменьшения фазового сдвига в колебаниях подвесок с грузами необходимо обеспечить постоянное натяжение тягового органа с помощью натяжной станции и устранить провисание тягового органа с помощью поддерживающих кареток;

3. Длина конвейера должна быть такой, чтобы обеспечивалась высокую жесткость тягового органа.

В случае выполнения перечисленных условий появляется возможность замены всех грузов, независимо от их числа, одним с усредненными параметрами.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ проведен анализ алгоритмов адаптивной идентификации динамических объектов (оптимальный одношаговый алгоритм, алгоритм

центрирования переменных, оптимальный набросовый алгоритм), который выявил ряд их недостатков. К ним относятся низкая скорость сходимости (оптимальный одношаговый алгоритм); влияние помех, величины математического ожидания и дисперсии входных сигналов на точность получаемых оценок (алгоритм центрирования переменных); большой объем запоминаемой информации и увеличивающееся в геометрической прогрессии число операций в такте при увеличении размерности идентифицируемого объекта (оптимальный набросо-вый алгоритм). Указанные недостатки затрудняют процесс построения математической модели динамического объекта в реальном времени для организации адаптивного управления.

В результате проведенных исследований разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять уточнение параметров динамических объектов. Суть алгоритма заключается в том, что в такте идентификации минимизируется не одна функция невязки, а несколько. Число невязок определяется структурой объекта. Это позволяет оценивать влияние предыдущих реализаций выхода объекта на его текущее состояние.

В общем виде для объекта с т входами, зависимыми от состояния выхода объекта в п - ом такте уп, и к входами, зависимыми от состояния входа объекта в п - ом такте Х„, функция невязки запишется в виде

где ] = 2..в - номер невязки, характеризующей разность приращений модели и объекта; 8 = т + 1 - количество невязок; <1= j - 1 - число тактов, за которые оцениваются приращения.

*

Из точки С п.]:, полученной в предыдущем такте идентификации, осуществляется последовательный спуск в точки путем минимизации функций невязок градиентным методом по формуле:

Где ^ — градиент квадрата локальной ошибки предсказания приращений

объекта за ё тактов.

Такое решение позволяет оценивать несколько различных векторов входных воздействий, что приводит к движению от одного локального минимума к другому в текущем такте идентификации (рис. 5), а, следовательно, скорость сходимости алгоритма увеличивается.

Для оценки эффективности алгоритма оценки приращений и сравнения его с рассмотренными ранее разработана программа «Идентификация динамических объек- Рис. 5. Схема уточнения оценок по тот» позволяющая по исх°дным данным о алгоритму оценки приращений

состоянии входов - выходов объекта и его структуре производить идентификацию по одному из четырех рассмотренных алгоритмов. Программа позволяет строить графики изменения параметров, а также сохранять данные в файл для дальнейшего использования. Одной из основных опций программы является возможность для заданных начальных условий произвести сравнение эффективности проведения идентификации различными алгоритмами с целью выбора наилучшего.

Проведенные исследования показывают, что предложенный алгоритм оценки приращений обладает высокой скоростью сходимости и точностью получаемых оценок вне зависимости от размерности идентифицируемого объекта (табл. 1).

Таблица 1

Скорость сходимости алгоритмов идентификации динамических объектов

Апериод звено Фильтр Полином Полином

1-го порядка 1- го порядка 2- го порядка 5 -го порядка

Оптимальный

одношаговый 620 550

алгоритм Параметры объекта точно

Алгоритм определить не удается

центрирования 20 400

переменных

Оптимальный

набросовьга 18 240 110 165

алгоритм

Алгоритм

оценки 9 180 80 102

приращении

Эффективность разработанного алгоритма оценки приращений подтверждена при идентификации параметров приводного двигателя и механической части подвесного конвейера, проведенной на математической модели ЭМС подвесного конвейера.

Таким образом, применение разработанного алгоритма адаптивной идентификации позволяет эффективно определять параметры математических моделей динамических объектов. Следовательно, его целесообразно применять в адаптивных системах для организации оптимального управления

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров.

Функционально предлагаемая система управления состоит из двух частей (рис. 6): силового преобразователя с микропроцессорным управлением (исполнительная часть) и микропроцессорного контроллера (управляющая часть).

Микропроцессорная система осуществляет контроль входных параметров и выходных координат электропривода подвесного конвейера как объекта управления и производит расчет оптимального значения коэффициента коррекции для корректирующего устройства по непрерывно уточняемой модели.

При построении системы управления целесообразно алгоритм поисковой оптимизации коэффициента коррекции и алгоритм адаптивной идентификации

параметров синтезируемой модели реализовать на цифровой управляющей вычислительной машине (УВМ), а управление передачей данных между преобразователем и УВМ осуществлять с помощью программно-логического контроллера (ПЛК)._

Тиристорный преобразователь с микропроцессорным управлением

Копт

Параметры СУ

Рдв

Мер тп

Датчик скорости средней точки подвеса

Фактическое

значение переменных

Механическая часть подвесного конвейера

Схема загрузки конвейера

Микропроцессорная

Блок управления Блок система

идентификации оптимального

адаптивного

управления

Модель ЭМС

подвесного Блок оптимизации

конвейера

Рис 6 Структурная схема системы оптимального адаптивного управления

Микропроцессорная система управления функционально состоит из четырех основных блоков.

Блок управления (реализован в ПЛК) служит для обмена контроллера преобразователя и УВМ сигналами управления, параметрами схемы загрузки, значениями контролируемых переменных и коэффициента коррекции.

Блок идентификации (программа УВМ) предназначен для непрерывной идентификации и уточнения параметров модели ЭМС подвесного конвейера Уточнение параметров модели происходит непрерывно, независимо от ее текущей адекватности объекту, благодаря чему реализуется механизм адаптации управления при изменении (дрейфе) параметров привода

Модель ЭМС подвесного конвейера (программа УВМ) используется в качестве эталонной модели для вычисления оптимального коэффициента коррекции Параметры эталонной модели вычисляются при идентификации по фактическим значениям контролируемых переменных.

Рис. 7. Алгоритм работы системы управления

Блок оптимизации - (программ УВМ) предназначен для поиска оптимального значения коэффициента коррекции по эталонной модели Оптимизация коэффициента коррекции становится возможной только после того, как модели становятся адекватны объектам Для заданной схемы загрузки конвейера найденное оптимальное значение коэффициента коррекции сохраняется в памяти для последующего использования.

Алгоритм работы (рис 7) разработанной системы управления предполагает наличие работы с коррекцией и без нее (выход корректирующего устройства отключается) а также ручного и автоматического режимов работы В ручном режиме значение коэффициента коррекции вводится оператором. Основной целью работы при автоматическом режиме является такое управление, при котором для заданной схемы загрузки конвейера обеспечиваются минимальные колебания груза при наименьшем увеличении времени переходных процессов независимо от дрейфа характеристик объекта

Эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза проверены путем проведении эксперимента на модели подвесного конвейера Для этого построена экспериментальная установка, состоящая из следующих основных составных частей силовой части, механической части, представляющей собой механическую модель подвесного конвейера, системы управления, выполненной на базе микропроцессорного контроллера преобразователя Simoreg DC Master.

Экспериментальные исследования проводились в три этапа. На первом -проведена настройка привода на работу без корректирующего устройства (рис 8) На втором - в систему управления введено корректирующее устройство и произведена его оптимальная настройка (рис 9).

СОдв, Хо

InpUA

73200 к I г

99200 » I

376 »

Рис 8 Осциллограммы переходных процессов по скорости и отклонению груза в системе без коррекции

В результате величина логарифмического декремента затухания колебаний груза увеличилась с 0 53 при пуске и 0 5 при торможении (для системы без коррекции) до 1.34 при пуске и 1.1 при торможении (для системы с корректирующим устройством). При этом время переходного процесса при пуске увеличилось на 4.7%, а при торможении на 6% Таким образом, при незначительном увеличении времени переходного процесса произошло значительное снижение колебаний груза. На третьем этапе проведения эксперимента было проведено исследование влияния настроек корректирующего устройства на степень снижения колебаний груза и на длительность переходного процесса.

<Вдв, Хо

дол

37Б« V

Рис 9 Осциллограммы переходных процессов по скорости и отклонению груза в системе с коррекцией

Результаты, полученные в ходе исследований, позволяют сделать вывод о высокой эффективности разработанного способа ограничения раскачивания груза Следовательно, предлагаемую систему оптимального адаптивного управления целесообразно использовать для решения задач минимизации колебаний груза.

В ЗАКЛЮЧЕНИИ представлены основные результаты, полученные в ходе проведения диссертационных исследований

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проанализированы существующие механические и электрические способы ограничения раскачивания груза. Показано, что рассмотренные способы не позволяют эффективно решать задачу минимизации колебаний груза. Выявлена необходимость оптимального адаптивного управления электроприводами подвесных конвейеров с целью обеспечения наибольшей степени снижения колебаний груза относительно положения равновесия при наименьшем увеличении времени переходного процесса

независимо от дрейфа характеристик ЭМС и воздействия на них внешних возмущающих факторов.

2. Разработаны математические модели ЭМС подвесного конвейера, учитывающие распределено - упругий характер параметров механической части, и имеющие электропривод постоянного тока и переменного тока.

3. Разработан способ ограничения раскачивания груза относительно положения равновесия, заключающийся во введении в систему управления корректирующего сигнала, пропорционального отклонению груза от положения равновесия и полученного с помощью модели системы «точка подвеса - груз». Проведены экспериментальные исследования на математических моделях подвесного конвейера с приводом постоянного и переменного тока, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

4. Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов вне зависимости от их размерности. Проведены исследования на математической модели электропривода подвесного конвейера, подтвердившие высокую скорость сходимости и точность получаемых оценок разработанного алгоритма адаптивной идентификации динамических объектов.

5. Разработано программное обеспечение, позволяющее идентифицировать параметры динамических объектов с целью получения их математических моделей с возможностью ввода экспериментальных данных, задания точности вычислений, выбора структуры синтезируемой модели и вывода ее в аналитическом виде.

6. Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводом подвесного конвейера.

7. Проведены исследования на экспериментальной модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Сериков С.А. Задачи идентификации и рекуррентный подход к их решению .//Системы управления и информационные технологии/Международный сборник трудов. Выпуск 11. - Воронеж: Изд-во «Научная книга», 2003. - с. 8892.

2. Сериков С.А. Идентификация объектов с распределенными параметрами/ Сборник статей научно - технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. - Липецк, 2004 - с. 90 - 94.

3. Сериков С.А. Корректирующее устройство в системе управления электроприводом подвесного конвейера./Сборник материалов ежегодной научно-технической конференции студентов и аспирантов факультета автоматизации и информатики ЛГТУ. Липецк: ЛГТУ, 2003. - с. 52-55.

4. Сериков СА. Математическая модель электропривода конвейера/Сборник статей научно - технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. - Липецк, 2004 - с. 23-27.

5. Сериков СА. Методы идентификации динамических объектов. /Системы управления и информационные технологии/Международный сборник трудов. Выпуск 10. - Воронеж: Изд-во «Научная книга», 2003. - с. 78-83.

6. Сериков СА. Минимизация колебаний груза в электроприводах подвесных конвейеров./Оптимизация режимов работы электротехнических систем /Межвузовский сборник статей. - Красноярск, 2004 - с. 72-80.

7. Сериков С.А. Частотно - регулируемый привод с управлением по вектору потокосцепления ротора двигателя/Сборник статей научно - технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. -Липецк, 2004 - с. 70 - 74 .

8. Сериков СА. Электромеханическая система подвесного конвейе-ра./Сборник материалов ежегодной научно-технической конференции студентов и аспирантов факультета автоматизации и информатики ЛГТУ. Липецк: ЛГТУ,

2003. с. 46-51.

9. Щедринов А. В., Сериков С.А., Алгоритмы адаптивной идентификации динамических объектов / Системы управления и информационные технологии.

2004.-№3.-с. 18-22.

10. Щедринов А.В., Буйвис Е.Д., Сериков С А. Минимизация раскачивания груза средствами электропривода при работе механизмов передвижения / Анализ и проектирование средств роботизации и автоматизации / Сборник научных трудов. Воронеж: ВГТУ, 2001. с. 197 - 202

11. Щедринов А.В., Буйвис Е.Д., Сериков С А. Минимизация раскачивания груза в электроприводе механизма передвижения с адаптивным управлением / Анализ и проектирование средств роботизации и автоматизации / Сборник научных трудов Воронеж: ВГТУ, 2001. с. 19

12. Щедринов А.В., Сериков С.А. Адаптивная система управления электроприводом конвейера / Микропроцессорные, аналоговые и цифровые системы: проектирование и схемотехника, теория и вопросы применения / Материалы II международной научно-практической конференции. Ч.2, Новочеркасск. -

13. Щедринов А.В., Сериков С.А. Адаптивное оптимальное управление электроприводом конвейера / Электроэнергетика, энергосберегающие технологии/ Сборник докладов Всероссийской научно-технической конференции, Ч.2, Липецк. - 2004.

14. Щедринов А.В., Сериков СА. Рекуррентные методы идентификации динамических объектов / Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. 2004.- №9.-с. 8-11.

15. Щедринов А.В., Сериков С.А Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ №50200400902. «Идентификация динамических объектов» (Visual Basic 6.0)

2002.

Подписано в печать 25 01.2005г. Формат 60x84 1/16 Бумага офсетная. Ризография. Объем 1,0 п. л. Тираж 100 экз. Заказ №28. Типография ЛГТУ 398600 Липецк, ул. Московская, 30.

Введение.

Глава 1. Проблема раскачивания груза в механизме подвесного конвейера.

1.1. Влияние маятниковых колебаний груза на работу конвейера.

1.2. Способы ограничения раскачивания груза.

1.3. Адаптация управления электроприводом подвесного конвейера

Выводы

Глава 2. Минимизация колебаний груза в электроприводах подвесных конвейеров.

2.1. Математическая модель электромеханической системы подвесного конвейера

2.2. Исследование электромеханической системы подвесного конвейера

2.3. Разработка способа минимизации колебаний груза.

2.4. Исследование эффективности предлагаемого способа ограничения раскачивания груза

Выводы.

Глава 3. Адаптивная идентификация динамических объектов.

3.1. Анализ алгоритмов адаптивной идентификации.

3.2. Синтез алгоритма адаптивной идентификации.

3.3. Исследование свойств алгоритма оценки приращений

3.4. Экспериментальное исследование алгоритма оценки приращений

Выводы.

Глава 4. Система оптимального адаптивного управления электроприводом подвесного конвейера.

4.1. Структура системы автоматического управления.11]

4.2. Алгоритм функционирования системы управления.

4.3. Экспериментальное исследование эффективности предлагаемого способа минимизации колебаний груза.

Выводы.

Актуальность темы. В самых различных отраслях промышленности используются машины непрерывного транспорта, к которым в частности относятся подвесные конвейеры. Особенно эффективно такие машины применяются в машиностроении, на складах в системе материально-технического снабжения. Интенсификация производственных процессов неизбежно ведет к повышению требований к качеству переходных процессов и комплексной автоматизации производства. Хотя подвесные конвейеры и не представляются достаточно сложными системами, но именно они могут явиться тем самым «слабым звеном», которое препятствует повышению производительности и эффективности производства. Это утверждение объясняется тем, что к подвесным конвейерам предъявляется ряд требований относительно их производительности и точности позиционирования грузов. Указанные требования являются взаимоисключающими, т.к. неравномерное движение вызывает колебания груза относительно своего положения равновесия. Поэтому при проектировании систем управления такими электроприводами стоит задача минимизации колебаний груза. Актуальность этой задачи обусловливается несколькими факторами: точностью позиционирования груза (особенно важна на автоматизированных поточных линиях сборки и автоматизированных складах); производительностью; требованиями безопасности.

Анализ литературных источников показывает, что путем формирования требуемого закона изменения скорости точки подвеса груза можно ограничить его раскачивание относительно положения равновесия до допустимых значений.

Вследствие износа технологического оборудования и целого ряда других причин реальная ЭМС подвесного конвейера является существенно нестационарным объектом, свойства которого с течением времени значительно изменяются. Причем наряду с относительно плавным дрейфом параметров, имеют место и резкие скачкообразные изменения характеристик системы, связанные, прежде всего, с изменение схем загрузки конвейеров. Помимо этого, на ЭМС конвейеров воздействует спектр внешних возмущений, характер которых также варьируется от плавных и непрерывных до резких и скачкообразных. Все это позволяет сделать вывод о том, что ЭМС подвесных конвейеров, являются нестационарными и стохастическими объектами. Существует необходимость в разработке структуры и эффективных алгоритмов функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров, использование которых позволит наиболее эффективно ограничивать колебания груза в сочетании с высокой производительности независимо от характера нестационарности ЭМС конвейера и воздействия на нее внешних возмущающих факторов.

Изложенные выше соображения послужили основанием для выбора темы диссертации: «Оптимальная адаптивная система управления электроприводами подвесных конвейеров».

Работа выполнена на кафедре электропривода Липецкого государственного технического университета в соответствии с планом научно-исследовательских работ по теме «Исследование систем программного управления технологическими процессами».

Цель работы состоит в разработке оптимальных адаптивных систем автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров с целью минимизации колебаний грузов относительно положения равновесия независимо от характера их нестационарности и воздействия внешних возмущающих факторов.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:

Разработаны математические модели электромеханической системы подвесного конвейера с электроприводом постоянного и переменного тока, учитывающие распределено - упругий характер параметров механической части.

Разработан способ ограничения раскачивания груза относительно положения равновесия, заключающийся во введении в систему управления корректирующего сигнала, пропорционального отклонению груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

Проведены исследования на математических моделях подвесного конвейера с приводом постоянного и переменного тока, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов.

Проведены исследования на математической модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую скорость сходимости и точность получаемых оценок разработанного алгоритма адаптивной идентификации динамических объектов.

Разработано программное обеспечение, позволяющее идентифицировать параметры динамических объектов с целью получения их математических моделей с возможностью ввода экспериментальных данных, задания точности вычислений, выбора структуры синтезируемой модели и вывода синтезированной модели в аналитическом виде. Значительный интерес представляет его использование в научных исследованиях и учебном процессе.

Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводом подвесного конвейера.

Проведены исследования на экспериментальной модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

Методы исследования. Задачи, поставленные в ходе исследования, решались с помощью методов математического моделирования динамических процессов на ЭВМ. Для исследования эффективности системы управления с корректирующим устройством была разработана и изготовлена физическая модель электропривода подвесного конвейера, включающим в себя преобразователь с микропроцессорным управлением Simoreg DC Master. В теоретических исследованиях использовались положения и методы теории систем управления электроприводами, теории оптимального и экстремального управления, основные положения теории машин непрерывного транспорта; методы адаптивной идентификации.

Научная новизна работы.

1. Разработана математическая модель ЭМС подвесного конвейера, отличающаяся тем, что в ней учитывается распределено - упругий характер параметров механической части конвейера.

2. Разработан способ ограничения раскачивания груза, отличающийся тем, что коррекция выхода регулятора скорости осуществляется сигналом, пропорциональным отклонению усредненного груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

3. Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов, отличающийся тем, что скорость сходимости увеличена за счет перехода от одномерной модели к многомерной путем минимизации в такте идентификации не только разницы между выходом объекта и модели, но разницы в приращении выхода объекта и модели.

Практическая ценность.

1. Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров, позволяющей для заданной схемы загрузки конвейера осуществлять минимизацию колебаний транспортируемых

2. ^аррйэотана и изготовлена экспериментальная модель электромеханической системы подвесного конвейера, система управления электроприводом которого выполнена на микропроцессорном контроллере преобразователя Simoreg DC Master.

3. Разработано программное обеспечение «Идентификация динамических объектов», позволяющее производить идентификацию параметров динамических объектов с целью создания их математических моделей на основании информации о состояниях входов и выходов объекта и его структуре одним из 4 алгоритмов идентификации: оптимальный одношаговый алгоритм, алгоритм центрирования переменных, оптимальный набросовый алгоритм, алгоритм оценки приращений. Программное обеспечение внедрено в учебный процесс Липецкого государственного технического университета и Липецкого филиала международного института компьютерных технологий, что подтверждено соответствующими актами На защиту выносятся.

1. Математическая модель электромеханической системы подвесного конвейера, учитывающая распределено - упругий характер параметров механической части конвейера.

2. Способ ограничения раскачивания груза, заключающийся в коррекции выхода регулятора скорости с помощью корректирующего сигнала, пропорционального отклонению усредненного груза от положения равновесия, полученного с помощью математической модели системы «точка подвеса - груз».

3. Алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию параметров динамических объектов.

4. Структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров.

5. Программное обеспечение, позволяющее осуществлять идентификацию параметров динамических объектов.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы обсуждались и получили одобрение на:

II Международной научно - практической конференции «Микропроцессорные, аналоговые и цифровые системы: проектирование и схемотехника, теория и вопросы применения», Новочеркасск, 2002;

Научно-технической конференции факультета «Автоматизации и информатики», ЛГТУ, 2003;

Всероссийской научно - технической конференции «Электроэнергетика, энергосберегающие технологии», Липецк, 2004;

Научно - технической конференции кафедры «Электропривод и автоматизация промышленных установок и технологических комплексов», ЛГТУ, 2004;

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 15 работ, в том числе 1 свидетельство о регистрации программ для ЭВМ, отражающих содержание диссертационной работы. В работах, опубликованных в соавторстве, лично соискателю принадлежит: в [71, 77] - разработка и исследование алгоритма оценки приращений, предназначенного для идентификации динамических объектов; в [72, 73] - исследование способов ограничения раскачивания груза в механизмах передвижения; в [75, 76] - разработка структуры оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводами подвесных конвейеров.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка и четырнадцати приложений. Объем работы составляет 236 страниц, в том числе 154 страницы текста, 67 рисунков, 3 таблицы, библиографический список из 81 наименования, приложения на 82 страницах.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В теоретических и экспериментальных исследованиях, проведенных в диссертационной работе, получены следующие основные результаты:

1. Проанализированы существующие механические и электрические способы ограничения раскачивания груза. Показано, что рассмотренные способы не позволяют эффективно решать задачу минимизации колебаний груза. Выявлена необходимость оптимального адаптивного управления электроприводами подвесных конвейеров с целью обеспечения наибольшей степени снижения колебаний груза относительно положения равновесия при наименьшем увеличении времени переходного процесса независимо от изменения характеристик ЭМС и воздействия на них внешних возмущающих факторов.

2. Разработаны математические модели электромеханической системы подвесного конвейера, учитывающие распределено - упругий характер параметров механической части, и имеющие электропривод постоянного тока и переменного тока.

3. Разработан способ ограничения раскачивания груза относительно положения равновесия, заключающийся во введении в систему управления корректирующего сигнала, пропорционального отклонению груза от положения равновесия и полученного с помощью модели системы «точка подвеса - груз». Проведены экспериментальные исследования на математических моделях подвесного конвейера с приводом постоянного и переменного тока, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

4. Разработан алгоритм оценки приращений, позволяющий осуществлять адаптивную идентификацию динамических объектов вне зависимости от их размерности. Проведены исследования на математической модели электропривода подвесного конвейера, подтвердившие высокую скорость сходимости и точность получаемых оценок разработанного алгоритма адаптивной идентификации динамических объектов.

5. Разработано программное обеспечение, позволяющее идентифицировать параметры динамических объектов с целью получения их математических моделей с возможностью ввода экспериментальных данных, задания точности вычислений, выбора структуры синтезируемой модели и вывода синтезированной модели в аналитическом виде.

6. Разработана структура аппаратной части и алгоритм функционирования оптимальной адаптивной системы автоматического управления электроприводом подвесного конвейера.

7. Проведены исследования на экспериментальной модели ЭМС подвесного конвейера, подтвердившие высокую эффективность разработанного способа ограничения раскачивания груза.

1. Аврамов В.П. Основы автоматики транспортных машин: Учебник для техн. вузов. Киев, Высшая школа, 1986. с. 86

2. Адаптивное управление точностью прокатки труб / Под общ. редакцией Ф. А. Данилова и Н. С. Райбмана. М.: Металлургия, 1980. с. 280

3. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 1979.

4. Бессонов A.A. Методы и средства идентификации динамических объектов. J1: Энергоатомиздат - Ленинградское отделение, 1989. - с.179

5. Борцов Ю.А., Соколовский Г.Г. Тиристорные системы электропривода с упругими связями. Л.: Энергия, 1979. с. 160

6. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. М.: Государственное изд-во физико-математической литературы, 1962. с.608.

7. Буков В.Н. Синтез управляющих сигналов с помощью прогнозирующей модели в адаптивной системе управления // Пробл. управления и теории ин-форм. 1980. Т. 9 (5). с.329-337.

8. Вайнсон A.A. Подъемно-транспортные машины: Учебник для вузов по специальности «Подъемно транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование». 4-е изд. Перераб и доп. М.: Машиностроение, 1989. -с. 535.

9. Вихорев Б.А., Минин А.Е. Подвесные конвейеры в деревообрабатывающей промышленности. М.: Лесная промышленность, 1970. с.97.

10. Герман Галкин С.Г. Компьютерное моделирование полупроводниковых систем в MATLAB 6.0. СПб. : ОАО Корона принт, 2001. - с. 320.

11. Гроп Д. Методы идентификации систем. М.:Мир, 1979. с. 302.

12. Давыдов И.В., Смарковский Э.В. Электрооборудование подъемно-транспортных машин. М.: Транспорт, 1991. с.294.

13. Дейч A.M. Методы идентификации динамических объектов. М.:Энергия, 1979.-с. 240.

14. Дранников В.Г., Звягин И.Е. Автоматизированный электропривод подъемно-транспортных машин. Учебное пособие для специальности «Электропривод и автоматизация пром. установок». М.: Высшая школа, 1973. с.278

15. Дьяконов В., Круглов В., MATLAB. Анализ, идентификация и моделирование систем. Специальный справочник. СПб.: Питер, 2002. - с. 448.

16. Дьячков В.К. Подвесные конвейеры. М.: Машиностроение, 1976. с. 320.

17. Дьячков В.К. Современные подвесные конвейеры за рубежом. Обзор / Научно исследовательский институт информации по тяжелому и транспортному машиностроению, 1968. - с. 46.

18. Змей К.В., Рассудов JI.H. Передаточные функции волновых одномерных точечно-неоднородных кольцевых объектов /Автоматика и телемеханика. -1982.-№5. с. 52-56.

19. Иванов В.М. Компенсация переменных параметров в системах векторного управления./ Электротехника 2001. №5. - с. 22-24.

20. Иванов Г.М., Никитин Б.К. Автоматизированный электропривод агрегатов непрерывного действия. М.: Энергоатомиздат, 1986. - с. 224.

21. Иванченко Ф.К., Бондарев B.C. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Учебное пособие для техн. вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - Киев: Высшая школа, 1978. - с.574.

22. Иващенко H.H. Автоматическое регулирование. Теория и элементы систем. М. «Машиностроение», 1973. с. 606.

23. Кадымов Я.Б. Переходные процессы в системах с распределенными параметрами. -Наука, 1968. с. 192.

24. Казак М.А. Динамика мостовых кранов. М.: Машиностроение, 1968. - с. 331.

25. Капунцов Ю.Д., Елисеев В.А., Ильяшенко JI.A. Электрооборудование и электропривод промышленных установок: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1979. с.-359.

26. Ключев В.И. Теория электропривода. М.: Энергоатомиздат, 1998.-е. 704.

27. Ключев В.И., Терехов В.М. Электропривод и автоматизация общепромышленных механизмов: Учебник для вузов. М.: Энергия, 1980. - с. 360.

28. Козлова JI.B. Автоматизированный расчет подвесных грузонесущих кон-вейеров//Строительные и дорожные машины 1989. - №3 - с. 24-27.

29. Льюнг Л. Идентификация систем. Теория для пользователя М.: Наука, 1991.

30. Малютин Ю.М. Применение ЭВМ для решения задач идентификации, Л: Изд-воЛГУ, 1988.-c.253.

31. Масандилов Л.Б. Анализ оптимального управления электропривода механизма перемещения груза / Л.Б. Масандилов, Ю.И. Фесенко // Тр. МЭИ, 1975, вып. 223.-с. 54-58.

32. Масандилов Л.Б. Электропривод подъемных кранов. М.: изд-во МЭИ, 1998. -с. 100.

33. Основы управления технологическими процессами / Под ред. Н.С. Райбма-на. М.: Наука, 1978. с. 440.

34. Островский A.C. Электроприводы поточно-транспортных систем. М.: Энергия, 1967.-с. 184.

35. Перельман И.И. Оперативная идентификация объектов управления, М.: Энергоатомиздат, 1982. с. 272.

36. Петров Б.Н., Рутковский В.Ю., Крутова И.Н., Земляков С.Д. Принципы построения и проектирования самонастраивающихся систем управления. М.: Машиностроение, 1972. с. 238.

37. Подвеска грузонесущего конвейера: А. с. СССР/ Рахманов H.H., Вашко Л.И., Хмельницкий Н.М. №516584 кл, В 65 G 17/20.

38. Подвеска подвесного конвейера: А. с. СССР / Горбачевский М.Ш., Сухо-вицкий В.И., Сорокин А.Г., Андреев В.Д. №1125168 кл, В 65 G 17/32.

39. Подвеска подвесного конвейера: А. С. СССР/ Походилов В.В. №1085900, кл. В 65 G 17/32.

40. Преобразователи частоты в современном электроприводе. Доклады научно практического семинара. М.: Издательство МЭИ, 1988.

41. Райбман Н. С., Чадеев В.М. Адаптивные модели в системах управления. М.: Советское радио, 1966. с. 153.

42. Райбман Н. С., Чадеев В.М. Построение моделей процессов производства. М.: Энергия, 1975. с. 376.

43. Райбман Н.С. Что такое идентификация. М., «Наука», 1970. с.116.

44. Расстригин J1.A., Маджаров Н.Е. Введение в идентификацию объектов управления. М., «Энергия», 1977. с. 214.

45. Рассудов J1.H., Мядзель В.Н. Электроприводы с распределенными параметрами механических элементов Л.: Энергоатомиздат, Ленингр. отд-ние, 1987.-с. 144.

46. Растригин J1.A. Современные принципы управления сложными объектами. М.: Советское радио, 1980. с. 232.

47. Рудаков В.В., Столяров И.М., Дартау В.А. «Асинхронные электроприводы с векторным управлением», JL: Энергоатомиздат, 1987.- с. 289.

48. Сейдж Э.П. Идентификация систем управления. М., «Наука». 1974. с. 248.

49. Сериков С.А. Задачи идентификации и рекуррентный подход к их реше-нию.//Системы управления и информационные технологии/Международный сборник трудов. Выпуск 11. Воронеж: Изд-во «Научная книга», 2003. - с. 88-92.

50. Сериков С.А. Идентификация объектов с распределенными параметрами. Сборник статей научно-технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. Липецк, 2004 - с. 90 -94.

51. Сериков С.А. Математическая модель электропривода конвейера / Сборник статей научно технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. - Липецк, 2004 - с. 23-27.

52. Сериков С.А. Методы идентификации динамических объектов. /Системы управления и информационные технологии / Международный сборник трудов. Выпуск 10. Воронеж: Изд-во «Научная книга», 2003. - с. 78-83.

53. Сериков С.А. Минимизация колебаний груза в электроприводах продвес-ных конвейеров./Оптимизация режимов работы электротехнических систем /Межвузовский сборник статей. Красноярск, 2004.

54. Сериков С.А. Частотно регулируемый привод с управлением по вектору потокосцепления ротора двигателя. Сборник статей научно - технической конференции, посвященной тридцатилетию кафедры электропривода ЛГТУ. - Липецк, 2004 - с. 70-74.

55. Сериков С.А. Электромеханическая система подвесного конвейе-ра./Сборник материалов ежегодной научно-технической конференции студентов и аспирантов факультета автоматизации и информатики ЛГТУ. Липецк: ЛГТУ, 2003. -с. 46-51.

56. Сильвестров А.Н. Идентификация и оптимизация объектов управления, М.: Энергоатомиздат, 1987. с.199.

57. Слежановский О.В., Дацковский Л.Х., Кузнецов И.М. Системы подчиненного регулирования электроприводов переменного тока с вентильными преобразователями. М.: Энергоатомиздат, 1983.

58. Спиди К.Б.,Брун Р.Ф., Гудвин Д.К. Теория управления. Идентификация и оптимальное управление. М., «Мир», 1973. с. 248.

59. Справочник по автоматизированному электроприводу. Под ред. Елисеева В.А., Шинянского Л.В. М.: Энегроатомиздат, 1983. с. 616

60. Устройство для гашения колебаний груза подвесного конвейера: A.c. СССР /Михайлин В.Г. №740622 кл, В 65 G 17/20.

61. Ушанов Г.Ф. Подвеска подвесного грузонесущего конвейера// Механизация и автоматизация производства. 1990.- №2.-с.45-47.

62. Фомин В.В. Адаптивное управление динамическими объектами / В.В. Фомин, А.Л Фрадков, В.А. Якубович М.: Наука, 1981- с. 447.

63. Фролов Ю.М., Щедринов A.B., Кравченко А.Ю. Адаптивная идентификация объектов и систем // Анализ и проектирование средств роботизации и автоматизации / Сборник научных трудов, Воронеж, ВГТУ, 2001. с. 161168.

64. Чадеев В.М. Анализ процесса адаптивной идентификации в замкнутых АСИ // Идентификация систем и задачи управления / Труды международной конференции, Москва, Институт проблем управления, 2000. с. 64-82.

65. Чадеев В.М. Оценка точности адаптивной идентификации нестационарного объекта // Труды 6-го симпозиума по теории адаптивных систем, Т.2, Санкт-Петербург, 1999. с. 84-102.

66. Чиликин М.Г., Юпочев В.И., Сандлер A.C. Теория автоматизированного электропривода. М.: Энергия, 1979. с. 616.

67. Чиликин М.Г., Сандлер A.C. Общий курс электропривода. 6-е изд. М.: Энергоиздат, 1981. с. 576.

68. Шендрик B.C. Синтез оптимальных управлений методом прогнозирующей модели // ДАН СССР. 1975. Т. 224. №3. -с.561-562.

69. Шпиглер J1.A., В.А. Войтенко, Ситниченко В.М. Исследование момента асинхронного двигателя в электроприводе с косвенной ориентацией вектора потокосцепления ротора. // Электротехника 1998. №2. - с. 54-57.

70. Щедринов А В., Сериков С.А., Алгоритмы адаптивной идентификации динамических объектов / Системы управления и информационные технологии. 2004. -№3. с.18-22.

71. Щедринов A.B., Буйвис Е.Д., Сериков С.А. Минимизация раскачивания груза средствами электропривода при работе механизмов передвижения / Анализ и проектирование средств роботизации и автоматизации / Сборник научных трудов. Воронеж: ВГТУ, 2001. с. 197 202

72. Щедринов А.В., Кравченко А.Ю. Адаптивная идентификация объектов // Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. 2001. №12. с. 1115.

73. Щедринов А.В., Сериков С.А. Адаптивное оптимальное управление электроприводом конвейера / Электроэнергетика, энергосберегающие технологии/ Сборник докладов Всероссийской научно-технической конференции, 4.2, Липецк. 2004.

74. Щедринов А.В., Сериков С.А. Рекуррентные методы идентификации динамических объектов / Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика. 2004. №9.

75. Щедринов А.В., Сериков С.А. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ №.50200400902. «Идентификация динамических объектов» (Visual Basic 6.0)

76. Эйкхофф П. Основы идентификации систем управления. Пер. с англ. М.: Мир, 1975.-с. 683.

77. Landan J.D. Adaptive Control The Model Reference Adaptive Control. New York: Dekker, 1980.

78. Simoreg DC Master Operating Instructions, 1999