автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Обоснование параметров процесса ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна в молотковой дробилке

На правах рукописи

САДОВ ВИКТОР ВИКТОРОВИЧ

ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ВВОДА ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ ПРИ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ ФУРАЖНОГО ЗЕРНА В МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКЕ

Специальность 05.20.01 - технологии и средства механизации сельского хозяйства

Авторе ферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Барнаул2005

Работа выполнена на кафедре «Инженерная педагогика» Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова и кафедре «Механизация животноводства» Алтайского государственного аграрного университета.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор,

член-корреспондент АИН РФ, Заслуженный деятель науки и техники РФ Земсков Виктор Иванович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Федоренко Иван Ярославович; кандидат технических наук, доцент Алехин Алексей Валерьевич

Ведущая организация - ФГОУ ВПО «Новосибирский государственный аграрный университет»

Защита диссертации состоится «29» июня 2005 г. в 13 часов на заседании диссертационного совета Д.212.004.02 в Алтайском государственном техническом университете им. И.И. Ползунова по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46, АлтГТУ.

Отзыв на автореферат, заверенный гербовой печатью, просим направлять в адрес диссертационного совета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АлтГТУ.

Автореферат разослан «24» мая 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к.т.н., профессор

А. Г. Порошенко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Перед агропромышленным комплексом России стоит задача интенсификации сельского хозяйства и особенно животноводства. Поскольку использование в рационах животных комбикормов, сбалансированных по всем элементам питания, позволяет получить прибавку продуктивности на 10-15% по сравнению с кормлением измельченными зерновыми кормосмесями, организация полнорационного кормления, в том числе и за счёт использования в рационах животных и птицы комбикормов, имеет большое значение для сельскохозяйственных предприятий.

В настоящее время хозяйства практически отказались от покупных комбикормов и стараются наладить их производство непосредственно в хозяйствах. Такая организация позволяет существенно снизить издержки на транспортировку, а также использовать местные ресурсы. Однако недостаток и несовершенство оборудования привели к тому, что более 60% потребляемого в хозяйствах кормового зерна дается животным в виде монокорма, что значительно снижает эффективность его использования.

Решение данной проблемы находится в плоскости развития в хозяйствах собственного комбикормового производства на основе высокоэффективных цехов и агрегатов производительностью до 3 т/ч.

Балансирование комбикормов по аминокислотам, витаминам, минеральным веществам и другим компонентам - необходимое условие рационального использования зерна и других концентрированных кормов, применяемых в качестве сырья при производстве комбикормов.

При вводе небольших количеств данных компонентов в сухом виде возникает проблема равномерного их распределения во всем объеме комбикорма, а существующие конструкции смесительных устройств не всегда способны обеспечить требуемую однородность смеси.

В этом случае предпочтение отдается вводу компонентов, находящихся в жидком состоянии (растворы). При распыле жидкости происходит образование гомогенной системы, в которой частицы обогатителей более дисперсны. Увеличивается также плотность обогащения - количество частиц обогатителя, приходящегося на весовую единицу комбикорма, что способствует более равномерному распределению обогатителя.

Центральное место в производстве комбикормов занимает процесс измельчения исходного сырья и смешивания их с необходимыми добавками, что позволяет повысить эффективность их использования.

Одним из путей решения данной проблемы является организация процессов измельчения зернового материала и смешивание его с добавками, находящимся в жидком виде. Для этого необходимо создание установки с совмещением технологических процессов в одной, в итоге получаем снижение энерго- и металлоемкости.

Цель работы - повышение эффективности ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна путем совмещения процессов измельчения и смешивания в молотковой дробилке.

Объект исследования - процесс смешивания жидких и измельченных зерновых компонентов.

Научная новизна - создание математической модели, отражающей влияние на однородность смеси измельченного фуражного зерна и жидких компонентов при функционировании молотковой дробилки с дополнительными рабочими органами, параметров процесса и физико-механических свойств компонентов смеси. Определены оптимальные параметры технологического процесса.

Практическая ценность. Разработана конструкция молотковой дробилки (Патент 2248846 С1 РФ В 02 С 13/16. Устройство для измельчения материалов с увлажнением / Земсков В.И., Желтунов М.Г., Садов В.В. № 2003131523; Заяв. 27.10.2003; Опубл. 27.03.2005. Бюл. №9). Разработанная молотковая дробилка для производства комбикормов из зерновых компонентов с добавлением жидких позволяет получать однородность смеси, соответствующую требованиям ГОСТов и зоотехническим рекомендациям.

Реализация результатов исследований.

1.) Теоретические данные по внесению жидких компонентов в комбикорма внедрены в учебный процесс АГАУ.

2.) Спроектирован, изготовлен и апробирован опытный образец молотковой дробилки производительностью 1,5 т/ч в ООО ИТЦ «Алтайвибромаш» (г. Барнаул)

Апробация. Основные положения диссертационной работы представлялись и обсуждались на следующих конференциях:

- научно-практической конференции, посвященной 60-летию Алтайского государственного аграрного университета (Барнаул, 2003);

- V и VI научно-практических конференциях молодых ученых «Молодежь-Барнаулу» (Барнаул 2003,2004).

- международной научно-практической конференции ученых «Вузовская наука - сельскому хозяйству» (Барнаул, 2005).

Публикации. Основные положения диссертационной работы опубликованы в пяти печатных работах, получен патент на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация содержит введение, пять глав, общие выводы. Работа изложена на 145 страницах машинописного текста, содержит 33 рисунка и фотографии, 15 таблиц, 4 приложения. Список . использованной литературы включает 134 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы.

В первой главе рассмотрены вопросы, касающиеся влияния состава комбикорма на продуктивность животных, проведен анализ способов ввода жидких компонентов в комбикорма, существующих конструкций смесителей и измельчителей фуражного зерна, экспериментальных и теоретических исследований процесса смешивания и распыла жидкостей при использовании дискового распылителя.

Проведенный анализ существующих конструкций смесительных устройств и теорий смешивания показал, что наиболее подходящим типом смесителя для внесения жидких компонентов в комбикорма является скоростной вертикальный смеситель непрерывного действия, обеспечивающий высокое качество смеси при малом удельном расходе энергии. В этих смесителях исключаются затраты на перемещение продукта.

При анализе исследований по вопросам процесса смешивания и движения частицы в вертикальном смесителе были учтены труды таких ученых, как Н.О. Симмонс, Р.Ш. Хабатов, Р.Л. Зенков, И.А. Долгов, И.Я. Федоренко,

A.И. Голосов, Г.М. Кукта, Е.А. Раскатова, М.В. Стригунов, Н.П. Черняев, Ф.П. Сухой, П.И. Костюк, Т.Я. Тарасинский, Ю.М. Макаров, В.А. Шаршуков,

B.й. Земсков, Д.Н. Пирожков и др.

Благодаря простоте конструкций, надежности в работе и удобству обслуживания молотковые дробилки получили широкое применение. Дробилки с вертикальной осью вращения имеют следующие преимущества:

- значительная экономия электроэнергии при высоком качестве измельчения;

- более равномерная загрузка рабочей камеры;

- охват ротора декой составляет 360°.

Основываясь на труды таких ученых, как СВ. Мельников, В.И. Сыро-ватка и др., выявили, что оптимальная скорость молотков для обеспечения процесса дробления должна находиться в пределах 50-70 м/с. Исходя из этого были определены основные параметры дробилки: угловая скорость ротора со = 315с-1, диаметр ротора, равный 360 мм.

Для приготовления смеси из измельченного зернового и жидкого компонентов необходим качественный распыл второго. На основе анализа распылителей и трудов таких ученых как В.Ф. Дунский, Н.В. Никитин, A.M. Ластовцев и др. выявлено, что не все распылители могут справиться с вязкой жидкостью и при этом для них требуется дополнительное оборудование (насосы, фильтры). Наиболее эффективным является способ дробления жидкости за счет инерционных сил. На этом способе основана работа вращающихся распылителей, а именно дисковых. Для предотвращения соприкосновения зернового материала с нераспыленной жидкостью был использован диск с радиальными каналами.

Для описания процесса смешивания в молотковой дробилке трудно использовать в чистом виде уже существующие теории смешивания, т.к. они создавались для смешивания сыпучих фаз и для конкретных смесителей. В нашем случае происходит соединение жидкой фазы с зерновой и проникновение первой во вторую. Анализируя существующие модели процессов смешивания, выявили, что наиболее подходящей в нашем случае является ячеечная модель. На основе ее, и используя сочетание теоретических и экспериментальных данных, необходимо создать математическую зависимость однородности смешивания в молотковой дробилке измельченных зерновых материалов и жидкости.

При анализе процесса приготовления комбикормов была выдвинута гипотеза: обеспечить требуемую однородность смеси при вводе жидких компонентов в измельченное фуражное зерно при снижении энерго- и металлоемкости, что возможно за счет совмещения конструкций измельчителя и смесителя в одну.

В соответствии с целью работы и состоянием вопроса поставлены следующие задачи исследования:

1. Обосновать конструктивно-технологическую схему устройства для ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна.

2. Разработать теоретические основы ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна в молотковой дробилке и получить математическую зависимость однородности смеси от параметров процесса.

3. Экспериментально определить оптимальные конструктивно -технологические параметры молотковой дробилки для ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна.

4. Дать технико-экономическую оценку предлагаемого устройства.

Вторая глава посвящена теоретическим исследованиям движения

частицы корма в камере смешивания молотковой дробилки, обоснованию его конструктивно-технологических параметров.

Для рассмотрения движения зерновой частицы в камере смешивания предлагается следующий подход. Допустим, что материал перемешивается только в горизонтальных плоскостях, а перемещается вниз за счет свободного падения. Для этого определяем скорость и направление движения капли жидкости, сыпучего материала, а затем определяются суммарные показатели образовавшейся увлажненной частицы.

Ввиду сложности процессов, происходящих в материале, при работе молоткового смесителя в данной модели были приняты следующие допущения:

- частица является шарообразной;

- частица рассматривается отдельно, не учитывается ее взаимодействие с другими частицами перемешиваемого материала;

- не учитывается влияние на происходящие процессы воздушной среды;

- скорость движения частицы вдоль вертикальной оси смесителя по всей площади принимается постоянной;

- рассматривается установившиеся движение материала.

Для предотвращения попадания жидкости на молотки необходимо канал в дисковом распылителе относительно вертикальной плоскости расположить так, чтобы суммарная скорость была направлена в зону измельченного материала, но, с другой стороны, чтобы время для подхода следующего молотка было максимальным (рис. 1).

Рис. 1. Схема для определения угла поворота канала а относительно вертикальной плоскости молотков

После преобразований угол а равен:

где - скорость частиц жидкости при выходе из канала, м/с; -угловая скорость дискового распылителя, с"1; г - радиус дискового распылителя, м;

Я - расстояние от центра ротора до наружной кромки молотков, м; Л1— расстояние от кромки молотка до точки пересечения оси молотка и суммарной скорости жидкости, м. AM. Ластовцев. установил, что относительная скорость частиц жидкости в момент выхода из распылителя определяется по формуле:

0,35

0,4

1-

А°-92а>°-42г^ сое1'43*

(2)

где х ~ Угол между задней стенкой канала и радиусом, проведенным в крайнюю точку этой стенки (для радиальных каналов у = 0);

а

А - определяющий размер канала, й = Ъ - для каналов прямоугольного сечения, м;

с - коэффициент формы сечения канала. Для каналов прямоугольного

сечения с = 0,105; V - кинематическая вязкость жидкости, м2/с;

т

д ---количество жидкости, проходящей по каналу, кг/с,

где Г- количество вносимой жидкости, кг/с;

р - количество каналов. Для определения скорости частицы в зоне смешивания до увлажнения рассмотрим ее дифференциальные уравнения движения. В этом случае на частицы действуют следующие силы (рис. 2): сила тяжести С; центробежная сила инерции сила сопротивления, препятствующая проникновению частицы в слой ^с, которые спроецируем на оси X, У,

Р

г

траектория движения _частицы_

Рис. 2. Схема сил, действующих на частицу до увлажнения в процессе смешивания

Движение частицы описывается уравнением:

" тХ1 = сов^; ^ т У, = Гч - вт в ;

где в - угол между действительной скоростью движения частицы и осью X, град;

G2 - вес частицы, кг;

R1 - расстояние от оси вращения до частицы, м. После преобразований система уравнений принимает вид:

X = - 2>igr*H « cos в • У,-«'*,-2»1«**-™'; (4)

где уi - объемная масса материала, кг/м3; g - ускорение свободного падения, м/с2; рч - плотность зернового материала, кг/м0;

D, - эквивалентный диаметр частиц измельченного зернового материала, м;

Нп - толщина слоя материала у деки в горизонтальной плоскости, м; со - угловая скорость дискового распылителя, с"1.

Дважды интегрируя дифференциальные уравнения и подставляя начальные условия для каждой из осей, получаем:

1. Для оси X: t = 0; X 01 = и,; X0i = 0 в начальный момент движения

частицы и t = т; Х1 = иа в момент достижения корпуса, тогда:

2,\gy.H cos в иа = ич---Т , (5)

»эРч

где «« - проекция скорости движения частицы при достижении корпуса по осиХ, м/с;

и„ - скорость зерновой частицы после взаимодействия с молотком, м/с.

2. Для оси Y: t = 0; 701 = 0 ; F0i = 0 в начальный момент движения

частицы и t= г; Y1=uKy в момент достижения корпуса, тогда:

- (6) *>.рщ

где и*? — проекция скорости движения частицы при достижении корпуса по оси Y, м/с.

Используя формулы (5) и (6), получим действительную конечную скорость частицы до увлажнения в горизонтальной плоскости:

иб = Vм«2 + и*у2 • (7)

3. По оси = 0; ¿01 = 0; 2о! = 0 в начальный момент движения частицы. В то же время, когда частица достигнет корпуса в горизонтальной плоскости, то в вертикальной плоскости при I = т; Т. = иг она будет иметь скорость:

и, = _тк, (8)

где иг - скорость частицы в вертикальной плоскости, м/с; к - коэффициент подвижности материала. Средняя скорость частицы в слое составляет 0,3 ©Я, т.е. 0,5 ©Л - в зоне контакта с молотком и 0,1 соИ - в зоне деки. Тогда время движения г неувлаж-ненной частицы до корпуса составит:

Нг

г =-^-. (9)

0,3a>R sin в

При попадании капли жидкости с массой т и скоростью и на зерновую частицу с массой т2 и скоростью ид изменится не только скорость, но и направление движения образовавшейся частицы (рис. 3). При использовании закона сохранения импульса проекции скоростей по осям Хи 7(учитывая количество подаваемой жидкости Т) будут равны:

(10)

(И)

где п - количество капель жидкости в массе Т;

у - угол между осью канала и суммарной скоростью движения жидкости; и - суммарная скорость движения частиц жидкости при выходе из канала распылителя, м/с.

Суммарная скорость движения частицы после подачи жидкости равна:

(12)

Рис. 3. Схема скоростей движения частицы после увлажнения

Скорость частицы непостоянная и меняется так же, как и в процессе измельчения, т.е. и^ - в зоне действия молотков и 0,2и.г - в зоне корпуса, поэтому

иср=0,6и^ (13)

Частица преодолевает материал слоем Нл у корпуса за время:

я.

г, =■

0,6м£ вту/

За это же время частица будет опускаться вниз и пройдет расстояние:

(14)

Частицы после увлажнения движутся со скоростью ии>=Ь(/г, а те, на которые не попала жидкость, движутся со скоростью иг = gt в вертикальном направлении. Эти скорости разные по величине и по направлению, они определяются за одно и то же время. Однородность смеси в каждой ячейке пропорционально отношению скоростей, а суммарная однородность смеси будет пропорциональна количеству ячеек Шщ. Учитывая, что в теории невозможно учесть влияние всех факторов на процесс смешивания, введем поправочный коэффициент к. После преобразований, используя ячеечную модель, однородность смеси измельченных зерновых и жидких компонентов по высоте смесительной камеры в молотковой дробилке будет равна:

где С- однородность смеси, %;

к - поправочный коэффициент, полученный по методу наименьших квадратов, к = 0,78; тм - количество рядов молотков по высоте;

Ьо — расстояние по высоте за время преодоления частицей Нс„ в горизонтальной плоскости, м.

Основным показателем в выражении (17), влияющим на однородность смеси, является отношение скоростей ии/щ- Ь^/и?, которое учитывает конструктивно-технологические параметры процесса измельчения в молотковой дробилке и процесса смешивания.

По полученным теоретическим зависимостям при помощи программы Ехе1 на ПЭВМ был произведен расчет при плотности жидкости р =1,2-103 кг/м^, подачи жидкости Т= 20 кг, подачи зернового материала 0 = 1 т/ч и при остальных параметрах, найденных по теоретическим зависимостям. На рисунке 9 показана теоретическая зависимость однородности смеси С по высоте камеры смешивания.

В третьей главе изложены программа и методика экспериментальных исследований; приведены физико-механические свойства исследуемых зерновых и жидкого компонентов (меласса). Приведены методики отбора проб получаемого продукта по высоте камеры измельчения и смешивания, определения расхода жидкости, модуля помола, однородности смеси по высоте камеры, определения угла естественного откоса зернового материала после подачи жидкости в зависимости от ее количества, методика обоснования высоты камеры смешивания.

Для проведения экспериментов в качестве зерновых компонентов использовалась пшеница влажностью Ж= 14%, а эквивалентный диаметр частиц составил = 3,75-10"5м, овес при IV = 13% и с1жн = 4,05-10'5м.

Меласса при температуре г = 20°С имеет следующие характеристики: вязкость ц = 5 Па с, плотность р = 1,37-103 кг/м3, поверхностное натяжение а = 0,1 Н/м.

Исследования процесса смешивания проводились на лабораторной установке (рис. 4). Исследуемой машиной являлась молотковая дробилка с дисковым распылителем, схема которой показана на рисунке 5.

Рис. 4. Схема лабораторной установки:

1 - многокомпонентный вибрационный дозатор; 2 - бак с мелассой; 3 ■ ротаметр; 4 - трубопровод; 5 - кран; 6 - молотковая дробилка; 7 - муфта; 8 -электродвигатель; 9 - рама дробилки; 10 - загрузочная воронка; 11 - выгрузной патрубок

Основными факторами процесса измельчения-смешивания являются:

- угловая скорость вращения ротора -со, с"1;

- радиус дискового распылителя -г, м;

- высота камеры смешивания -X, м;

- плотность жидкости -р, кг/м3;

- количество вводимой жидкости - Т, кг;

- подача зернового материала - т/ч.

Одной из операций в предлагаемой конструкции является измельчение зернового материала. Поэтому со процесса измельчения-смешивания примем исходя из условия дробления материала, а скорость выхода жидкости из каналов можно изменять не с помощью со, а изменением радиуса дискового распылителя. Движение жидкости по каналам происходит за счет сил инерции, поэтому с увеличением радиуса увеличивается скорость, и, в свою очередь, уменьшаются размеры частиц жидкости. Учитывая ранее проведенные исследования и размеры камеры смешивания, был определен диаметр дискового распылителя: Б - 320 мм.

Рис. 5. Схема экспериментальной молотковой дробилки с дисковым распыл итетем:

1 - трубопровод; 2 - загрузочная воронка; 3 - крышка; 4 - ось молотков; 5 - молоток; 6 - корпус; 7 - дека; 8 - вертикальные каналы; 9 - вал; 10 -подшипниковый узел; 11 - выгрузной патрубок; 12 - радиальные каналы дискового распылителя; 13 - отверстия для отбора проб; 14 - шпонка; 15 - дисковый распылитель

Примем в качестве исследуемых факторов изучаемого процесса на основании выдвинутых теоретических предпосылок, а также результатов исследований ряда авторов три наиболее значимых фактора: /?(Х1) - плотность жидкости; - подача жидкости; - подача зернового материала.

Пределы варьирования данных факторов представлены в таблице 1.

В качестве критериев оптимизации были приняты следующие показатели:

- однородность смешивании - С, %;

- энергоемкость процесса - Ы, кВтч/т;

- степень измельчения материала -

Таблица 1. Пределы варьирования факторов

Код. обозн. Наименование фактора Уровни варьирования

-1,682 -1 0 1 1,682

X, Плотность жидкости р, кг/дм3 1,03 1,1 1,2 1,3 1,37

х2 Подача жидкости Т, кг 10 20 35 50 60

Х3 Подача зернового материала (}, т/ч 0,66 0,8 1 1,2 1,34

Высота камеры смешивания, как видно из теоретической зависимости, влияет на однородность смеси, поэтому она определялась по высоте камеры смешивания после отбора проб из соответствующих отверстий.

Для проведения опытов использовалась методика симметричного композиционного рототабельного плана второго порядка для трех факторов. Количество опытов равно 20. Повторность отбора проб при каждом опыте по каждому отверстию равна пяти. В результате получены полиномиальные уравнения регрессии второго порядка для каждого критерия оптимизации. Опыты проводились с отбором проб по высоте рабочей камеры из восьми отверстий, четыре из которых в зоне измельчения и четыре в зоне смешивания. Порядок проведения опытов определялся рандомизацией. Статистическая обработка данных, анализ полученных результатов проводились с использованием прикладных компьютерных программ 8ш181!ка, Ехе1.

Четвертая глава посвящена анализу результатов проведенных экспериментов.

В результате обработки данных для исследуемых культур решена оптимизационная задача по выбору параметров и режимов работы молотковой дробилки.

В результате проведенных экспериментов мы получили 6 уравнений регрессии второго порядка, описывающих процесс измельчения зерновых компонентов и смешивания их с жидкостью. После отбрасывания незначимых факторов были получены следующие уравнения регрессии по последнему отверстию, т.е. выгрузному патрубку.

С„1 = 95,662 + 0,095-Т- 0,695(3 + 0,203-р-Т - 0,355-р2— 0,005-Т2 - 0,389-С?2;

Со1 = 95,167+0,077Т - 0,709(5 + 0,254-р-Т - 0,354-р2- 0,007-Т2 - 0,578-(32;

(17)

Проверку адекватности регрессионных моделей осуществляли по критерию Фишера при 5 %-ном уровне значимости.

По полученным уравнениям были построены поверхности отклика для различных сочетаний двух факторов (рис. 6-8).

Плотность жидкости оказывает незначительное влияние на процесс смешивания зерновых компонентов и жидкости, и на энергоемкость процесса.

На рисунках 6-8 представлены графические зависимости влияния факторов на параметры оптимизации.

Рис. 6. Графическая зависимость параметра оптимизации Сп для факторов Хг и Х3

Ь1»5.44+0.239"Х2+0.665'ХЗ+0.066*Х2'Х2+0.019*Х2*ХЗ+0.254*ХЗ'ХЗ

СИ 5.083

□ 5.364 I I 5.645 СИ 5 926 СП 6.207 СП 6 488 СП 6.769

□ 7,050 СИ 7.331

□ 7.612 I IаЬоуе

Рис. 7. Графическая зависимость параметра оптимизации N5: для факторов Х2 и Х3.

1=3.753-0,081*х1-0.236*х3-0.073*х1*х1+0.036*х1*х3-0.083*х3*х3

»»

Хз

Рис. 8. Графическая зависимость параметра оптимизации Лпдля факторов Х1 и Х3.

Данные графические зависимости приведены для пшеницы. При экспериментальном исследовании овса получились подобные поверхности отклика, отличающиеся величиной параметра оптимизации при одинаковых значениях факторов. Так, однородность смеси у овса имеет меньшее значение за

счет большего разброса по размерам частиц. Максимальная однородность у пшеницы составляет С„ = 96,5% при Т= 20 кг/т, а для овса - С„ = 95,2% при Т

= 23 кг/т. Мощность процесса измельчения-смешивания у пшеницы = 4,5 кВт ч/т при Т = 25 кг/т, а для овса = 4,3 кВт ч/т при Т = 25кг. При этом энергоемкость процесса смешивания составила: для пшеницы - „ = 0,3 кВт-ч/т, для овса - Мизм „ = 0,32 кВт-ч/т.

Полученные экспериментальные данные для параметров оптимизации в исследуемом пределе факторов представлены в таблице 2.

Таблица 2. Экспериментальные данные параметров оптимизации

N9 отв. с„ Ср Со Со ср К К

5 39,3-52,5 45,9 32,1-42,3 372 - -

6 71,2-79,2 75,2 65,4-75,1 70,3 - -

7 91,1-95,8 93,5 88,1-94,8 91,5 - -

8 95,3-96,5 95,9 91,8-95,2 93,5 4,85-7,23 4,62-6,54

Рассматривая графическую зависимость (рис. 9) однородности смеси от высоты камеры смешивании Ь, можно увидеть, что теоретическая кривая лежит в области экспериментальных данных, и согласие экспериментальных и теоретических данных по критерию Колмогорова подтверждает их сходимость.

< 1, (23)

где Б - максимальное значение модуля отклонения теоретической функции от экспериментальной, //-число испытаний, N= 5.

0,14-\/5 = 0,31 < 1,0

Зависимости модуля помола от высоты камеры измельчения до и после подачи жидкости приведены на рисунке 10. Основное измельчение зерна происходит в камере дробления. Пройдя три рядя молотков по вертикали, материал имеет размеры частиц, соответствующие зоотехническим требованиям. При добавлении жидкости происходит снижение интенсивности процесса измельчения. Это обусловлено увеличением вязкости материала, а значит и труднее происходит процесс измельчения.

Рис. 9. Зависимости однородности смешивания компонентов по высоте камеры: 1 - экспериментальная для пшеницы (заштрихована 10%-ная область допустимого расхождения экспериментальных и теоретических данных) (для нулевых опытов); 2 - теоретическая

Рис. 10. Изменение модуля помола по высоте камеры до и после подачи жидкости (при среднем X для нулевых опытов): овес: 1 - до подачи, 2 - после подачи; пшеница: 3 - до подачи, 4 - после подачи

Выделенная зона показывает рекомендуемый размер частиц для КРС. На рисунке 11 приведены зависимости угла естественного откоса от количества вносимой жидкости.

Рис. 11. Зависимость угла естественного откоса от количества вносимой жидкости:

I - овес; 2 - пшеница: при р = 1,2 кг/дм3, С? = 1 т/ч;

3 - овес; 4 - пшеница: при р = 1,2 кг/дм3, С? = 1,2 т/ч;

5 - овес; 6 - пшеница: при р = 1,2 кг/дм3, <3 = 0,8 т/ч.

По этому рисунку можно сказать, что чем больше приходиться жидкости на весовую единицу корма, тем хуже сыпучесть. Максимальный угол откоса при внесении 60 кг/т жидкости равен 42°, что позволяет использовать готовую продукцию в бункерах, т.к. угол наклона стенок к горизонтали у них составляет 60-70°.

В пятой главе произведен расчет экономической эффективности молотковой дробилки для ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна по сравнению с молотковой дробилкой КДМ-2 и смесителя-дозатора жира СДЖ-5, который составил 29974 руб (в ценах 2005 г.).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

На основании анализа состояния вопроса смешивания материалов, проведенных теоретических и экспериментальных исследований процесса измельчения и смешивания в молотковой дробилке можно сделать следующие выводы:

1. Применяемые в настоящее время для измельчения зернофуража молотковые дробилки и смешивания компонентов лопастные и шнековые смесители не в полной мере отвечают современным требованиям: они обладают высокой энерго- и металлоемкостью, а выходной продукт не всегда соответствует зоотехническим требованиям. Смесители для ввода жидких компонентов в комбикорма не нашли широкого распространения в сельском хозяйстве вследствие большого количества дополнительного оборудования для осуществления процесса распыла жидкости.

Исходя из анализа конструкций была обоснована конструктивная схема молотковой дробилки для ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна, отличающаяся тем, что в одной машине совмещены два технологических процесса: измельчение зернового материала и смешивание его с жидкими компонентами.

2. Основной задачей исследования является обоснование параметров технологического процесса ввода жидких компонентов в комбикорм. Поэтому мы не останавливаемся на технологии процесса измельчения, а при обосновании конструкции дробилки учитываем ранее проведенные исследования таких авторов, как СВ. Мельников, В.И. Сыроватка и др. Они показали, что при работе молотковых дробилок рабочая скорость V молотков должна быть в пределах 50-70 м/с. Исходя из этого нами приняты следующие показатели: угловая скорость ротора ю = 315 с"1, диаметр ротора 360 мм, при этом скорость молотков

3. В предлагаемой установке для обеспечения качественного распыла жидкости использовался дисковый распылитель, который не требует дополнительного оборудования (насоса) и может работать с вязкой и неочищенной жидкостью.

Учитывая размеры рабочей камеры, особенности технологического процесса и принимая во внимание ранее проведенные исследования, был определен диаметр дискового распылителя, равный 320 мм. Чтобы не происходило соприкосновение с нераспыленной жидкостью, по рекомендациям ранее проведенных исследований, в диске выполнены каналы с размерами: ширина - 5 мм, а высота - 3 мм, при этом размеры капель в распыленном состоянии составляют 1-2 мкм. На основании наших исследований каналы в диске должны быть выполнены под углом а к вертикальной плоскости расположения молотков с таким расчетом, чтобы не происходило попадание жидкости на молотки, а с другой стороны, время до встречи со следующим молотком максимально. По теоретически полученным зависимостям угол а- 22-25° при вводе 10-60 кг/т жидкости.

Анализ движения частиц измельченного материала и капель жидкости, полученных при ее выходе из каналов дискового распылителя, позволил получить теоретическую зависимость однородности смеси от таких параметров технологического процесса, как: количество вносимой жидкости Т, ее физико-механических свойств, подачи зернового материала Q, его гранулометрического состава и других параметров.

4. Экспериментально установлено, что использование молотковой дробилки при внесении Т = 10-60 кг/г вязких жидкостей (меласса) позволяет получить однородность смеси, соответствующую ГОСТ 8770-92. При внесении Т = 10 кг/г и С? = 1,34 т/ч однородность смешивания С = 90,2% для пшеницы и С = 90% для овса, при Т=60 кг/т иС> = 1,34 т/ч С = 93,4% для пшеницы и С = 92% для овса.

Максимальная однородность смеси достигается при количестве жидкости для пшенииы Т = 20кг/т С = 96,5%, для овса Т = 23кг/т С =95,2%.

Вязкость жидкости (меласса) в пределах опыта практически не оказывает влияния на однородность смеси. Это происходит от больших инерционных сил возникающих при вращении дискового распылителя, которые, действуя на жидкость, дробят ее на мелкие капли.

5. Процесс смешивания измельченного зернового материала с жидкостью происходит с повышением однородности по мере продвижения вдоль оси смесительной камеры. Экспериментально установлено, что однородность смеси после первого ряда молотков, после четвертого ряда. Рекомендуемое число молотков после дискового распылителя т = 4, при этом высота камеры смешивания составляет 0,04м. Дальнейшее увеличение рядов молотков и высоты камеры смешивания не приводит к значительному улучшению качества смеси.

6. Энергоемкость измельчения в технологическом процессе составила: для пшеницы - 4,50 кВт-ч/т, для овса - 4,30 кВт-ч/т; энергоемкость процесса смешивания для пшеницы -0,30 кВтч/т, для овса-0,32 кВт-ч/т. Низкая энергоемкость процесса смешивания обусловлена тем, что материал свободно падает и его не надо перемещать, а также ротор уже приведен в движение для обеспечения процесса измельчения.

7. Измельчение материала рекомендовано осуществлять при а> = 315с"1, диаметре ротора 360 мм с четырьмя молотками в горизонтальной плоскости и пятью их рядами по высоте. Модуль помола составит М = 1,6-1,7 мм для пшеницы и М = 1,75-1,85 мм для овса. Пройдя камеру смешивания, с четырьмя горизонтальными рядами молотков, происходит незначительное изменение размеров, при этом М = 1,5мм для пшеницы и М = 1,61мм для овса.

8. Применение молотковой дробилки взамен двух ранее существующих конструкций (молотковой дробилки КДМ-2 и смесителя-дозатора жира СДЖ-5), позволяет получить годовой экономический эффект 29974 рубля, в ценах 2005 г. Окупаемость капитальных затрат составляет 2,8 года.

Список работ, опубликованных по теме диссертации

1. Садов В. В. Внесение жидких компонентов при приготовлении комбикормов //Вестник АГАУ. Барнаул, 2003. № 1(9). С. 106-110.

2. Земсков В.И., Садов В.В. Внесение жидких компонентов при производстве комбикормов: Учебное пособие. Барнаул: Изд-во АГАУ, 2003.32 с.

3. Садов В.В. Повышение биологической ценности комбикормов при их приготовлении // Молодежь-Барнаулу: Материалы V науч.-практ. конференции. Барнаул, 2003. С.275-276.

4. Садов В.В. Обоснование параметров молоткового измельчителя-смесителя для внесения жидких компонентов в комбикорма // Молодежь-Барнаулу: Материалы VI науч.-практ. конференции. Барнаул, 2004. С.307-308.

5. Земсков В.И. Садов В.В. Экспериментально-теоретическое обоснование параметров молоткового смесителя для внесения жидких компонентов в комбикорма // Вузовская наука - сельскому хозяйству: Матер. Междунар. науч.-практ. конференции. Книга II. Барнаул: Изд-во АГАУ, 2005. С. 12-17.

6. Патент 2248846 С1 РФ В 02 С 13/16. Устройство для измельчения материалов с увлажнением / Земсков В.И., Желтунов М.Г., Садов В.В. № 2003131523; Заяв. 27.10.2003; Опубл. 27.03.2005. Бюл. №9.

САДОВ ВИКТОР ВИКТОРОВИЧ

ОБОСНОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ВВОДА ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ ПРИ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ ФУРАЖНОГО ЗЕРНА В МОЛОТКОВОЙ ДРОБИЛКЕ

Подписано в печать 17.05.05. Формат60х841/16. Печать - ризография. Усл. пл. 1.39 Тираж 100 экз. Заказ 2005 - /Я

Издательство Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова, 656038, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46.

Лицензия на издательскую деятельность ЛР№ 020822 от 21.09.98 г.

Отпечатано на кафедре «Начертательной геометрии и графики».

1886

Введение •

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Влияние состава комбикорма на продуктивность животных

1.2 Особенности использования жидких компонентов

1.3 Способы ввода жидких компонентов в комбикорма

1.4 Схемы существующих конструкций для ввода жидких компонентов в комбикорма

1.5 Биологические основы процесса насыщения измельченного зерна жидкостью

1.6 Существующие виды измельчителей фуражного зерна

1.7 Анализ исследований по смешиванию кормов и обоснование объекта исследования

1.8 Теория распыления жидкости диском с использованием каналов

В настоящее время перед агропромышленным комплексом России стоит задача интенсификации сельского хозяйства и особенно животноводства [81]. Поскольку, использование в рационах животных комбикормов, сбалансированных по всем элементам питания, позволяет получить прибавку продуктивности на 10-15% по сравнению с кормлением измельченными зерновыми кормосмесями, организация полнорационного кормления, в том числе и за счёт использования в рационах животных и птицы комбикормов, имеет большое значение для сельскохозяйственных предприятий всех форм собственности [32, 58, 98, 113, 116, 125].

На данный момент хозяйства практически полностью отказались от покупных комбикормов и стараются наладить их производство непосредственно на местах. Такая организация позволяет существенно снизить издержки на транспортировку сырья и готового продукта, а также рациональнее использовать местные ресурсы. Однако недостаток и несовершенство оборудования привели к тому, что более 60% потребляемого в хозяйствах кормового зерна дается животным в виде монокорма, что значительно снижает эффективность его использования [6, 41].

Ситуация в области приготовления комбинированных кормов состоит в том, что с одной стороны постоянно растут требования к качеству измельчения зернового фуража и однородности смешивания компонентов, снижению расхода энергии, металла, а с другой стороны, традиционные измельчающие и смешивающие устройства и научные знания в этих областях не могут обеспечить дальнейшее коренное совершенствование данных процессов.

Решение данной проблемы находится в плоскости развития в хозяйствах собственного комбикормового производства на основе высокоэффективных цехов и агрегатов производительность до 3 т/ч [82, 102].

Центральное место в производстве комбикормов занимает процесс измельчения исходного сырья, на который расходуется до 70-80% от всей энергии затрачиваемой на технологический процесс [24, 40, 85]. Благодаря измельчению значительно улучшается взаимодействие корма с пищеварительным трактом животных в процессе их поедания и перемешивания в процессе приготовления. Поэтому усвояемость комбикорма находится в прямой зависимости от крупности частиц входящих в его состав.

Балансирование комбикормов по аминокислотам, витаминам, минеральным веществам и другим компонентам - необходимое условие рационального использования зерна и других концентрированных кормов, применяемых в качестве сырья при производстве комбикормов [58, 119].

Повысить биологическую ценность комбикормов можно за счет введения в них различных биостимулирующих и других компонентов находящихся в сухом или жидком (растворенном) виде.

Особенно при вводе компонентов в небольших количествах возникает проблема равномерного их распределения во всем объеме комбикорма. В этом случае предпочтение отдается вводу компонентов в жидком виде.

В связи со сказанным, особую актуальность приобретают вопросы разработки устройств для получения комбикормов с заданным содержанием микро- и макрокомпонентов и равномерным их распределением по всему объему. Один из путей решения данной проблемы видится в организации процесса измельчения-смешивания с учетом ввода жидких компонентов.

Созданная молотковая дробилка с вертикальной осью вращения для ввода жидких компонентов в измельчаемый продукт способна давать продукт соответствующий зоотехническим требованиям даже при вводе небольшого количества жидкого компонента, за счет чего повышается биологическая ценность комбикормов.

Объект исследований: процесс смешивания жидких добавок и сыпучих зерновых компонентов.

Предмет исследований - факторы и закономерности, действующие в технической системе: смешиваемый продукт - молотковая дробилка.

Методы исследований. Решение поставленных научных задач реали-зовывались на основе теоретических методов: основных законов механики, гидродинамических законов распыления жидкостей, дифференциального исчисления, методов математической статистики и планирования эксперимента.

Научная новизна: состоит в создании математической модели, отражающей влияние на однородность смеси измельченного фуражного зерна и жидких компонентов при функционировании молотковой дробилки с дополнительными рабочими органами, параметров процесса и физико-механических свойств компонентов смеси. Найдены оптимальные параметры технологического процесса.

Практическая ценность. Разработана конструкция молотковой дробилки (Патент 2248846 С1 РФ В 02 С 13/16. Устройство для измельчения материалов с увлажнением / Земсков В.И., Желтунов М.Г., Садов В.В. № 2003131523; Заявл. 27.10.2003; Опубл. 27.03.2005; Бюл. №9). Разработанная дробилка для производства комбикормов из зерновых компонентов с добавлением жидких позволяет получать однородность смеси соответствующее требованиям ГОСТов и зоотехническим рекомендациям. Результаты исследований позволили определить конструктивно-технологические параметры молотковой дробилки, обеспечивающие снижение металло- и энергоемкости процесса приготовления комбикормов.

Реализация результатов исследований.

1.) Результаты теоретических и экспериментальных исследований рабочего процесса по внесению жидких компонентов в комбикорма внедрены в учебный процесс АГАУ.

2.) Спроектирован, изготовлен и апробирован опытный образец молотковой дробилки производительностью 1,5 т/ч в ООО ИТЦ «Алтайвибромаш» (г. Барнаул).

Апробация. Основные положения диссертационной работы представлялись и обсуждались на следующих конференциях:

- научно-практической конференции, посвященной 60-летию Алтайского государственного аграрного университета (Барнаул, 2003);

- V и VI научно-практических конференциях молодых ученых «Молодежь-Барнаулу» (Барнаул 2003, 2004).

- международной научно-практической конференции «Вузовская наука - сельскому хозяйству» (Барнаул 2005).

Публикации. Основные положения диссертационной работы опубликованы в пяти печатных работах, получен патент на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертация содержит введение, пять глав, общие выводы. Работа изложена на 145 страницах машинописного текста, содержит 33 рисунка, 15 таблиц, 4 приложения. Список использованной литературы включает 134 наименования.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

На основании анализа состояния вопроса смешивания материалов, проведенных теоретических и экспериментальных исследований процесса измельчения и смешивания в молотковой дробилке можно сделать следующие выводы:

1. Применяемые в настоящее время для измельчения зернофуража молотковые дробилки и смешивания компонентов лопастные и шнековые смесители не в полной мере отвечают современным требованиям: они обладают высокой энерго- и металлоемкостью, а выходной продукт не всегда соответствует зоотехническим требованиям. Смесители для ввода жидких компонентов в комбикорма не нашли широкого распространения в сельском хозяйстве вследствие большого количества дополнительного оборудования для осуществления процесса распыла жидкости.

Исходя из анализа конструкций, была обоснована конструктивная схема молотковой дробилки для ввода жидких компонентов при измельчении фуражного зерна, отличающаяся тем, что в одной машине совмещены два технологических процесса: измельчение зернового материала и смешивание его с жидкими компонентами.

2. Основной задачей исследования является обоснование параметров технологического процесса ввода жидких компонентов в комбикорм. Поэтому мы не останавливаемся на технологии процесса измельчения, а при обосновании конструкции дробилки учитываем ранее проведенные исследования таких авторов, как C.B. Мельников, В.И. Сыроватка и др. Они показали, что при работе молотковых дробилок рабочая скорость V молотков должна быть в пределах 50-70 м/с. Исходя из этого нами приняты следующие показатели: угловая скорость ротора со = 315 с"1, диаметр ротора 360 мм, при этом скорость молотков V = 57 м/с.

3. В предлагаемой установке для обеспечения качественного распыла жидкости использовался дисковый распылитель, который не требует дополнительного оборудования (насоса) и может работать с вязкой и неочищенной жидкостью.

Учитывая размеры рабочей камеры, особенности технологического процесса и принимая во внимание ранее проведенные исследования, был определен диаметр дискового распылителя, равный 320 мм. Чтобы не происходило соприкосновение с нераспыленной жидкостью, по рекомендациям ранее проведенных исследований, в диске выполнены каналы с размерами: ширина - 5 мм, а высота - 3 мм, при этом размеры капель в распыленном состоянии составляют 1-2 мкм. На основании наших исследований каналы в диске должны быть выполнены под углом а к вертикальной плоскости расположения молотков с таким расчетом, чтобы не происходило попадание жидкости на молотки, а с другой стороны, время до встречи со следующим молотком максимально. По теоретически полученным зависимостям угол а- 22-25° при вводе 10-60 кг/т жидкости.

Анализ движения частиц измельченного материала и капель жидкости, полученных при ее выходе из каналов дискового распылителя, позволил получить теоретическую зависимость однородности смеси от таких параметров технологического процесса, как: количество вносимой жидкости Т, ее физико-механических свойств, подачи зернового материала (2, его гранулометрического состава и других параметров.

4. Экспериментально установлено, что использование молотковой дробилки при внесении Т = 10-60 кг/т вязких жидкостей (меласса) позволяет получить однородность смеси, соответствующую ГОСТ 8770-92. При внесении Т = 10 кг/т и С2 = 1,34 т/ч однородность смешивания С = 90,2% для пшеницы и С = 90% для овса, при Т = 60 кг/т и С2 = 1,34 т/ч С = 93,4% для пшеницы и С = 92% для овса.

Максимальная однородность смеси достигается при количестве жидкости для пшеницы Т = 20кг/т С = 96,5%, для овса Т = 23кг/т С =95,2%.

Вязкость жидкости (меласса) в пределах опыта практически не оказывает влияния на однородность смеси. Это происходит от больших инерционных сил возникающих при вращении дискового распылителя, которые, действуя на жидкость, дробят ее на мелкие капли.

5. Процесс смешивания измельченного зернового материала с жидкостью происходит с повышением однородности по мере продвижения вдоль оси смесительной камеры. Экспериментально установлено, что однородность смеси С = 35-45% после первого ряда молотков, С = 94% после четвертого ряда. Рекомендуемое число молотков после дискового распылителя ш = 4, при этом высота камеры смешивания составляет 0,04м. Дальнейшее увеличение рядов молотков и высоты камеры смешивания не приводит к значительному улучшению качества смеси.

6. Энергоемкость измельчения в технологическом процессе составила: для пшеницы - 4,50 кВт-ч/т, для овса - 4,30 кВт-ч/т; энергоемкость процесса смешивания для пшеницы - 0,30 кВт-ч/т, для овса - 0,32 кВт-ч/т. Низкая энергоемкость процесса смешивания обусловлена тем, что материал свободно падает и его не надо перемещать, а также ротор уже приведен в движение для обеспечения процесса измельчения.

7. Измельчение материала рекомендовано осуществлять при со = 315с"1, диаметре ротора 360 мм с четырьмя молотками в горизонтальной плоскости и пятью их рядами по высоте. Модуль помола составит М = 1,6-1,7 мм для пшеницы и М = 1,75-1,85 мм для овса. Пройдя камеру смешивания, с четырьмя горизонтальными рядами молотков, происходит незначительное изменение размеров, при этом М = 1,5мм для пшеницы и М = 1,61мм для овса.

8. Применение молотковой дробилки взамен двух ранее существующих конструкций (молотковой дробилки КДМ-2 и смесителя-дозатора жира СДЖ-5), позволяет получить годовой экономический эффект 29974 рубля, в ценах 2005 г. Окупаемость капитальных затрат составляет 2,8 года.

1. Альтшуллер Г.С., Злотин Б.Л., Зусман A.B. и др. Поиск новых идей: от озарения к технологии (теория и практика решения изобретательских задач). Кишинев: Картя Молдавеняскэ, 1989. 384 с.

2. Амиров Ю.Д. Основы конструирования: Творчество стандартизация - экономика: Справочное пособие. М.: Из-во Стандартов, 1991. 392 с.

3. A.c. 927288 СССР В Ol F 7/08. Шнековый смеситель/ Е.П. Тихомиров, А.И. Романов, И.Н. Решетников, Н.В. Семенов. №2956905/23-26; Заявл. 15.07.80; Опубл. 15.05.82. Бюл. №18.

4. Аэрозоли в сельском хозяйстве. / Науч. труды. Ред коллегия: чл-кор. ВАСХНИЛ Ю.Н. Фадеев. М.: Колос, 1973.

5. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс; Пер. с англ. М.: Радио и связь, 1988. 128с.

6. Белянчиков H.H., Смирнов А.И. Механизация животноводства и кормоприготовления. М.: Агропромиздат, 1990. 432 е., ил.

7. Бойко Л .Я. Исследование процесса смешивания белково-витаминных добавок. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: 1976. 18 с.

8. Бородин В.А. Распыливание жидкостей. М.: Машиностроение, 1967.263с.

9. Бородуля В.А. Гидродинамика и теплообмен в псевдосжиженном слое. Минск: Наука и техника, 1982. 206с.

10. Боровиков В.П., Боровиков И.П. STATISTICA — Статистический анализ и обработка данных в среде Windows. М.: «Филинъ», 1998. 608 с.

11. Боярский Л.Г. Технология кормов и полноценное кормление сельскохозяйственных животных: Учеб. пособие для высш. и сред, учебн. заведений. Ростов н/Д: Феникс, 2001. 415с.

12. Братерский Ф.Д., Пелевич А.Д. Оценка качества сырья и комбикормов. М.: Колос, 1983. 318с.

13. Булавик С.А., Ужик В.Ф., Воронцов И.И. Мобильный кормоприго-товительный агрегат для малых ферм. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1989. №1. С.31 32.

14. Василенко П.М. Теория движения частиц по шероховатым поверхностям сельскохозяйственных машин. Киев: УСХА, 1960. 175 с.

15. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1967. 159 с.

16. Власов A.A. Совершенствование рабочего процесса увлажнение комбикормов с обоснованием его параметров. Автореф. дис. канд. техн. наук. Саранск, 1999. 24с.

17. Вознесенский В.А., Ковальчук А.Ф. Принятие решений по статистическим моделям. М.: «Статистика», 1978. 192 е., ил.

18. Герасимов С.Я. Обогащение комбикормов. М.: Колос, 1962. 216с.

19. Голиков В.А., Пашевкин О.Б. Экспериментальные исследования смесителя непрерывного действия//Механизация работ в кормопроизводстве и животноводстве /Сб. науч. работ КазНИИМЭСХ. Алма-Ата: Кайнар, 1973. T6V,C. 77 79.

20. Голинченко И.Н., Бондаренко А.И. Мобильная установка для жидких комбикормов. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1990. №1. С.26-27.

21. Голосов А.И. Факторы, влияющие на однородность смеси. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1981. №9. С. 26 28.

22. Горобцова Н.Е. Исследование диффузии влаги во влажных материалах. / Инженерно-физический журнал. 1968. Т. 15 №6. С. 1019 1026.

23. Глебов Л.А., Гамзаев Г. Гранулометрический состав измельченного зерна.//Комбикормовая промышленность. 1997. №8. С.15.

24. Глебов JI.A. Повышение эффективности измельчения компонентов комбикормов. Сер. комбикормовая промышленность. М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР. 1984. 44с.

25. Голландское оборудование для смешивания и гранулирования кормов. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1980. №3. С. 18 — 20.

26. ГОСТ 23445 — 79. Дробилки кормов молотковые. Общие технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1979. 15 с.

27. ГОСТ 23728 88. Основные положения и показатели экономической эффективности. М.: Изд-во стандартов, 1988. 70 е., ил.

28. Гурский В.А. Вычисления в MathCAD. Мн.: Новое знание, 2003. 814с.: ил.

29. Данилин A.C. Производство комбикормов за рубежом. М.: Колос, 1968. 336с.

30. Девяткин А.И., Ткаченко Е.И. Рациональное использование кормов в промышленном животноводстве. М.: Россельхозиздат, 1974. 232 с.

31. Демидов П.Г. Технология комбикормового производства. М.: Колос, 1968. 224с.

32. Долгов И.А., Гаврилов A.B. Кинетика смешивания обогащенных кормов. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1985. №12. С.32 34.

33. Долгорученко J1.E. Жидкие ингредиенты в комбикормах. М.: Колос, 1974. 127 с.

34. Дунский В.Ф., Никитин Н.В. Распыление жидкоссти вращающимся диском и вопрос о «вторичном» дроблении капель. // Инженерно — физический журнал. 1965. Т.9, №1. С.54 60.

35. Дунский В.Ф. Монодисперсные аэрозоли. М.: Наука, 1975. 191с.

36. Егоров Г.А. и др. Технология и оборудования мукомольно-крупяного и комбикормового производства. М.: Колос, 1979. 368 с.

37. Егоров Г.А. и др. Технология муки, крупы и комбикормов. М.: Колос, 1984. 376 с.

38. Емелина И.Т. и др. Витамины в кормлении сельскохозяйственных животных и птиц. М.: Колос, 1970. 312с.

39. Жевлаков П.К. Исследование процессов смешивания кормов. Ав-тореф. канд. техн. наук. Л., 1953. 17 с.

40. Жислин Я.М. Оборудование для производства комбикормов, обогатительных смесей и премиксов. 2-е изд., доп. и перераб. М.: Колос, 1981. 319 е.,ил.

41. Завражнов А.И., Николаев Д.Н. Механизация приготовления и хранения кормов. М.: Агропромиздат, 1990. 336 е., ил.

42. Земсков В.И. Надежность комплекта машин и оборудования кор-моприготовительных цехов и животноводческих ферм и комплексов. Барнаул, 1978. 80 с.

43. Земсков В.И. Повышение эффективности работы кормоцехов. Новосибирск, 1983. 96 с.

44. Земсков В.И., Алехин A.B. Приготовление кормов на молочных фермах и комплексах (рекомендации). Барнаул, 1989. 26 с.

45. Зенков Р.Л. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, 1964. 252 с.

46. Зерно. Метод определения влажности: ГОСТ 13586.5-93.

47. Зерно. Метод определения массы 1000 зерен: ГОСТ 10842-89.

48. Зерно. Методы испытаний: ГОСТ 10839-94 ГОСТ 10841-94.

49. Исследование и конструирования машин для животноводства и кормопроизводства. / Сб. науч. тр. Киев: ВНИИЖивмаш. Вып. 7, 1982.

50. Кальбус Г.Л., Земсков В.И. Планирование и внедрение научно-исследовательских работ. Барнаул, 1987. 52 с.

51. Кальбус Г.Л., Земсков В.И. Требования к диссертациям и их оформлению. Барнаул, 1987. 21 с.

52. Карташов С.Г., Клычев Е.М. Вертикальные смесители для комбикормов. // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1977. №8. С. 18 20.

53. Катасонова Н.Л. MathCAD: построение графиков // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2001. №7. С.21 22.

54. Кафаров В.В., Александровский A.A. и др. Уравнение кинетики смешивания двухкомпонентных смесей. // Машины и аппараты химической технологии. Казань , 1973. Вып. 1.

55. Клушанцев Б.В. Дробилки. Конструкции, расчет и особенности эксплуатации. М.: Машиностроение, 1990. 320 е., ил.

56. Комбикорм. Методы определения качества: ГОСТ 52254-2004 (для КРС), ГОСТ 52255-2004 (для свиней).

57. Комбикорма и кормовые добавки: Справ, пособие / В.А. Шаршу-ков, H.A. Попков, Ю.А. Пономаренко. Минск: Экоперспектива, 2002. 447с.

58. Комбикорма, кормовые добавки и ЗЦМ для животных: Состав и применение: Справочник / В.А. Крохина и др. М.: Агропромиздат, 1990. 303с.

59. Комбикорма, сырье. Методы определения влажности: ГОСТ 13496.3-80.

60. Комбикорма, сырье. Методы отбора проб: ГОСТ 13496.0-80.

61. Корма. Справочная книга. / Под ред. М.А. Смурыгина. М.: Колос, 1977. 368 с.

62. Кормовые нормы и состав комбикорма: Справочное пособие /А.П. Шпаков. Минск: Ураджай, 1991. 384с.

63. Кормовые добавки: Справочник /A.M. Венедиктов, Т.А. Дуборезо-ва, Г.А. Симонов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Агропромиздат, 1992. 191с.

64. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1968. 720 е., ил.

65. Кошелев А.Н., Глебов J1.A. Производство комбикормов и кормовых смесей. М.: Агропромиздат, 1986. 176 е., ил.

66. Красильников Г.А. и др. Автоматизация инженерно-графических работ: AutoCAD 2000, Компас-график 5.5, MiniCAD 5.1.: СПб.: Питер, 2001. 256с.

67. Кукта Г.М. Машины и оборудование для приготовления кормов. М.: Агропромиздат, 1987. 303 с.

68. Кукта Г.М. Методика определения неоднородности смешивания кормов. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1985. №1. С.44 46.

69. Кулаковский И.В. Машины и оборудование для приготовления кормов. М.: Росагропромиздат, 1988. 286 с.

70. Ластовцев A.M. Гидродинамический расчет вращающегося распылителя. М.: Труды МИХМ, 1957. №11. С.29 42.

71. Леонтьев Л.И., Земсков В.И., Потемкин В.М. Технологическое оборудование кормоцехов. М.: Колос, 1984. 175с.

72. Лыков A.B., Михайлов Ю.А. Теория тепло и массопереноса. М.: Госэнергоиздат, 1963. 534с.

73. Мазник А.П., Хазина З.И. Справочник по комбикормам. М.: Колос, 1982. 216с.

74. Макаров Ю.М. Аппараты для смешивания сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973. 216 с.

75. Мартыненко Я.Ф. Промышленное производство комбикормов. М.: Колос, 1975 211 с.

76. Машины и оборудование для приготовления кормов. Программа и методика испытания: ОСТ 70.19-2-74. М.: Союзсельхозтехника, 1975.

77. Мельников C.B., Алешкин В.Р. Планирование эксперимента в исследованиях сельско-хозяйственных процессов. Л.: Колос, 1980. 168 с.

78. Мельников C.B. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. Л.: Колос, 1978. 560 с.

79. Методика определения экономической эффективности технологий сельскохозяйственной техники. / М-во сельского хозяйства и продовольствия РФ. В 2-х ч. М.,1998.

80. Методы экономической оценки: ГОСТ 23730-88.

81. Механизация и технология производства продукции животноводства. / В.Г. Коба, Н.Б. Брагинец, Д.Н. Мурусидзе, В.Ф. Некрашевич. М.: Колос, 1999. 528 с.

82. Механизация приготовления комбикормов в фермерских и коллективных хозяйствах: Учебное пособие / С.Н. Васильев, В.И. Земсков, C.B. Золотарев, И.Я. Федоренко. Под общ. ред. И.Я. Федоренко. Барнаул: АГАУ, 1997. 70 с.

83. Механизация приготовления кормов. Справочник/ Под общ. ред. В.И. Сыроватка. М.: Агропромиздат, 1985. 368 с.

84. Мжельский Н.И., Смирнов А.И. Справочник по механизации жи-вотноводеских ферм и комплексов. М.: Колос, 1984. 336 с.

85. Мизонов В.Е., Бернье А., Абрамов C.B., Барочкин Е.В. Об одном подходе к описанию кинетики измельчения. // Химия и химическая технология. 1999. Т.42. Вып. 4. С. 124 126.

86. Миончинский П.Н., Кожарова JI.C. Производство комбикормов. 2-е изд., доп. и перераб. М.: Агропромиздат, 1991. 228 с.,ил.

87. Моисеева Н.К. Выбор технологических решений при создании новых изделий. М.: Машиностроение, 1980. - 181с.

88. Монодиспергирование вещества: принципы и применение /Е.М. Аметистов, В.В. Блаженков, А.К. Городов и др. М.: Энергоатомиздат, 1991. 303с.

89. Назяк З.Ю. Тепло и массоперенос в пористых телах. Д.: Химия, 1988. 286с.

90. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. 207с.

91. Никитин М.В. Исследование монодисперсного распыла жидкости с помощью вращающегося распылителя. Автореф. дисс. канд.техн. наук М.: 1967. 24с.

92. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение; София; Техника, 1980.304 с.

93. Нуждов Ф.И. К расчету дисковых распылительных установок. Химическая промышленность. 1954. №5. С.290.

94. Основы научных исследований: Учеб. для техн. вузов / В.И. Крутое, И.М. Грушко, В.В. Попов и др. М.: Высш. шк., 1989. 400с.

95. Пашевский Ю.Б. Приготовление полнорационных кормомесей на животноводческих комплексах промышленного типа. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1980. №3. С.53 -55.

96. Передня В.И. Измельчитель смеситель кормов для малых ферм. // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1989. №4. С.20 — 21.

97. Передня В.И. Механизация приготовления кормосмесей для крупного рогатого скота. М.: Ураджай, 1990. 152 е., ил.

98. Петрухин И.В. Корма и кормовые добавки: Справочник. М.: Росаг-ропромиздат, 1989. 526с.

99. Пирожков Д.Н. Обоснование конструктивно-технологических параметров шнекового смесителя непрерывного действия для сухих сыпучих ингредиентов комбикормов. Автореф. канд. техн. наук. Барнаул. 1999. 24с.

100. Прандтль JT. Гидроаэромеханика. М.: Ижевск: Науч.-изд. центр "Регулярная и хаотическая динамика", 2000. 573 с.

101. Производство и использование комбикормов. / Под ред. Н.И. Денисова. М.: Колос, 1964. 400 с.

102. Производство комбикормов в малогабаритных цехах. // Комбикормовая промышленность. 1988. №1. С.16-18.

103. Протодьяконов И.О. Гидродинамика и массообмен в дисперсных системах жидкость-твердое тело. JL: Химия. Ленингр. отд-ние, 1987. 333с.

104. Раскатова Е.А. Анализ физических основ процесса смешивания на основании общей схемы явлений академика В.П. Горячкина. // Земледельчи-ская механика. Т7. М.: Колос, 1996.

105. Раскатова Е.А. Факторы, определяющие смешивание материалов. // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1977. №8. С. 18 -20.

106. Распыливание жидкостей. / Под ред. Ю.Ф. Дитякин. М.: Машиностроение, 1967. 263 с.

107. Распиливание жидкостей. / Под ред. Ю.Ф. Дитякин, JI.A. Клячко. М.: Машиностроение, 1977. 208 с.

108. Рекомендации по использованию машин и оборудования для производства комбикормов в хозяйствах. М.: Колос, 1977. 65с.

109. Рудич JL Дробилки и измельчители разного назначения для хозяйств. //Тракторы и сельхозмашины, 1999. №6. С19-22.

110. Рудич Л., Рыжов С. Оборудование для производства комбикормов в хозяйствах. //Комбикормовая пропышленность. 1999. -№5. С. 12-14.

111. Рудобашта С.П. Массоперенос в системах с твердой фазой. М.: Химия, 1980. 248с.

112. Семенов Е.В., Коробицын A.A., Карамзин В.А. Расчет производительности молотковой дробилки // Пищевая промышленность. 1998. №7. С.36.

113. Симарев Ю.В. Обеспечить высокую эффективность кормоцехов. // Техника в сельском хозяйстве. 1984. №2. С.23 —25.

114. Соболь И.М., Статников Р.Б. Выбор оптимальных параметров в задачах со многими критериями. М.: Наука, 1981. 1 Юс.

115. Стригунов М.В. Оптимизация параметров и режимов процесса-приготовления кормовых смесей. // Тракторы и сельхозмашины. 1985. №10. С.36-38.

116. Сыроватка В.И., Карташов С.Г. Производство комбикормов в хозяйствах. М.: Росагропромиздат, 1991. 39 с.

117. Сыроватка В.И. Методика проведения испытания машин для смешивания кормов. М.: Научно-методический отдел ВИЭСХа, 1970.

118. Тарасинский Г.Я. О способе дозирования микродобавок в комбикорма с жидкими компонентами. // Вестник техн. инф. ЦИНТИ Госкомзаг СССР. 1960. №4.

119. Тарасинский Г.Я. Обогащение комбикормов растворами микродобавок. // Мукомольно-элеваторная промышленность. 1963. №11. С. 22-23.

120. Технология переработки зерна. / Под ред. Г.А. Егорова. М.: Колос. 1977. 375 е.,ил.

121. Федоренко И.Я. Проектирование технических устройств и систем: принципы, методы, процедуры: Учебное пособие. Барнаул: Изд-во АГАУ, 2003. 282с.

122. Федоренко И.Я. Технологические процессы и оборудование для приготовления кормов: Учебное пособие. Барнаул: Изд-во АГАУ, 2004. 180с.

123. Федоренко И.Я. Ковальчук В.Д. Использование интегральных уравнений типа свертки для описания процесса смешивания кормов / Механизация технологических процессов в животноводстве / Сб. науч. трудов АСХИ. Барнаул, 1989. С. 20-31.

124. Федякин H.H. О движении жидкости в микропорах. // Инженерно-физический журнал. 1962. Т.36 №7. С. 23-25.

125. Физика простых жидкостей. / Под ред. Г. Темперли, Д. Роулисо-на, Д. Рашбрука. М.: Мир. 1971. 308 с.

126. Хабатов Р.Ш., Стригунов М.В. Интенсификация приготовления полнорационных кормовых смесей. // Механизация и электрификациясель-ского хозяйства. 1987. №9. С.37 39.

127. Хартман К., Левицкий Э., Шефер В. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. 552 с.

128. Цирлин A.M. Оптимальное управление технологическим процессом. М.: Энергоатомиздат, 1986. 400с.

129. Чемерисов Ю.И., Хмарский Б.Г. Новое в организации производства комбикормов. // Кормопроизводство. 1987. № 1. С. 12-14.

130. Черняев Н.П., Сухой Ф.П., Костюк П.И. Ввод жидких ингредиентов в комбикорма. / ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1982.

131. Черняев Н.П. Технология комбикормового производства. М.: Аг-ропромиздат, 1985. 256 с.

132. Шаршуков В.А. и др. Выбор технологии ввода жидких добавок в комбикорма. // Достижения науки и техники АПК. 1999. №12. С.22 25.

133. Шаршуков H.A. Комбикорма и кормовые добавки. Минск. Эко-перспектива, 2002. 447с.

134. Шаферман М.И. Дозирование и смешивание ингредиентов комби. М.: Колос, 1973. 153 с.