автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Обеспечение точности обработки на токарных станках посредством выбора рациональных режимов резания с учетом состояния динамической системы СПИД

г*.

СП

стс егМинистерство общего и профессионального образования Российской

^ ас Федерации

ил

с^Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет

со

¿1

0_ СЧ1

На правах рукописи УДК 621.91-187:621.941.2(043.3)

Ивахненко Елена Олеговна

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ ПОСРЕДСТВОМ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ С УЧЕТОМ СОСТОЯНИЯ ДИНАМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ СПИД

Специальность 05.03.01 - Процессы мех"'ической и физико-технической обработки,.1ки и инструмент

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Хабаровск 1997

Работа выполнена в Хабаровском государственном техническом университете на кафедре "Компьютерного проектирования и сертификации машин"

Научный руководитель - кандидат технических наук, доцент

Клепиков С.И.

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Пуш A.B.

- кандидат технических наук, доцент Димитрюк O.K.

Ведущее предприятие - Институт машиноведения и металлургии ДВО

РАН

Защита состоится " 2Л" I99j£ г. на заседании

Q54 ^q q| в Комсомольском-на-Амуре государственном техническом университете по адресу: 681013, Комсомольск-на-Амуре, пр. Ленина, 27.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Отзывы на автореферат, заверенные печатью учреждения, просим высылать по указанному адресу.

Автореферат разослан " 199>£г.

Ученый секретарь

кандидат технических наук, доцент Б.Я.Мокрицкий

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. К современным тенденциям развития машиностроения, и в частности, станкостроения, относятся: повышение требований к точности станков, а также процессов обработки деталей на станках; разработка и внедрение автоматизированных методов выбора рациональных технологических режимов обработки.

В связи с этим возникает необходимость разработки методов обеспечения точности обработки деталей, учитывающих при выборе режимов резания фактическое состояние динамической системы станок -приспособление - инструмент - деталь (СПИД).

Токарная обработка занимает от 30 до 40% от всех видов обработки резанием при изготовлении изделий машиностроения, и зачастую является окончательным видом чистовой обрабртки. На параметры точности обработки влияет жесткость всех элемептов системы СПИД, а также характер и параметры относительных колебаний инструмента и обрабатываемой детали. Рекомендуемые в справочной литературе значения технологических режимов обработки имеют широкие пределы варьирования и не учитывают как конструктивные особенности оборудования, так и их текущее техническое состояние. Так, для группы однотипного технологического оборудования в условиях одного цеха разброс по статической жесткости системы СПИД может составлять до 6 раз. Вследствие этого в области рекомендуемых значений технологических режимов возможны колебания, приводящие к снижению точности обработки.

Известно, что решение задачи' обеспечения точности обработки должно учитывать взаимодействие колебаний элементов системы СПИД, характера и параметров колебаний с действительным значением силы резания, которое может превышать рассчитанное по известным зависимостям в несколько раз.

Научная задача, решаемая в данной работе, заключается в разработке методики обеспечения точности обработки на токарных станках путем

выбора рациональных режимов обработки, позволяющего ограничить влияние колебательных процессов на параметры точности обрабатываемой детали, с учетом действительного технического состояния элементов системы СПИД.

Цель исследования - обеспечение точности обработки деталей на токарных станках путем выбора рациональных режимов обработки, снижающих влияние вибрации на параметры точности, с учетом взаимосвязи характера и параметров колебаний с динамическим состоянием элементов технологической системы.

Методы исследования. В теоретических исследованиях применялись методы теории колебаний, динамики станков, математического анализа, линейной алгебры, математической статистки. Экспериментальные исследования проводились по разработанной методике с помощью специального автоматизированного исследовательского комплекса, оснащенного современными средствами измерения и обработки данных, а также по известной методике измерения жесткости элементов системы СПИД.

Научная новизна.

1. Разработана математическая модель для расчета параметров точности токарной обработки с учетом фактического технического состояния элементов системы СПИД и взаимосвязи характера и параметров колебаний с действительным значением силы резания.

2. Предложена методика обеспечения точности обработки деталей на токарных станках, основанная на выборе рациональных технологических режимов обработки, позволяющая ограничить влияние колебаний системы СПИД на параметры точности обработки.

Практическая полезность.

1. Выполнено исследование статистических характеристик жесткости и демпфирования колебаний токарного оборудования.

2. Разработан и внедрен программный комплекс для выбора рациональных значений технологических режимов, обеспечивающих обработку деталей с заданными параметрами точности.

3. Разработаны рекомендации по обеспечению точности обработки деталей на токарных станках.

Реализация работы. Результаты работы внедрены на АО "Хабаровский станкостроительный завод" и в учебном процессе в Хабаровском государственном техническом университете. Предложенные мероприятия позволили автоматизировать назначение технологических режимов токарной обработки и обеспечить заданные параметры точности, а также организовать рациональную эксплуатацию технологического оборудования и достигнуть снижения потерь, связанных с браком.

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались на международной научно-технической конференции "Точность автоматизированных производств", Пенза, 1997; на V международной научно-технической конференции "Динамика технологических систем", Ростов-на-Дону, 1997; а также научных семинарах кафедры "Компьютерного проектирования и сертификации машин" Хабаровского государственного технического университета.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 4 работы.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех разделов, основных результатов работы, списка литературы из 107 наименований и приложения, включает 102 страницы машинописного текста, 8 таблиц и 33 рисунка.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, отмечена ее научная новизна и практическая полезность.

В первой главе на основе работ, посвященных вопросам повышения и обеспечения точности металлорежущих станков, к которым относятся исследования В.В.Бушуева, А.М.Дальского, В.В.Каминской, В.А.Кудинова, З.М.Левиной, А.С.Проникова, В.Э.Пуша, А.В.Пуша, Д.Н.Решетова,

В.С.Хомякова и других ученых, а также работ связанных с выбором режимов обработки и влиянием силовых воздействий на точность обработанных деталей к которым относятся труды Б.С.Балакшина, Ю.А.Бородачева, Ю.И.Городецкого, ВЛ.Заковоротного, А.И.Каширина, В.Г.Митрофанова, А.П.Соколовского, Ю.М.Соломенцева,

A.К.Тугенгольда, П.М.Чернянского и других исследователей, сформулирована цель и задачи исследования.

Анализ показал, что на точность обработки деталей оказывают влияние как параметры станка и других элементов системы СПИД, так и режимы обработки. Параметры станков, находящихся в эксплуатации изменяются под действием процессов разных скоростей, например, для группы токарных станков в условиях одного цеха разброс по статической жесткости может составлять до 6+8 раз. Наибольшее влияние на точность обработки оказывают быстропротекающие процессы, к которым относятся относительные колебания заготовки и инструмента. Источником вынужденных колебаний могут служить неуравновешенные вращающиеся звенья, а автоколебания связаны с нелинейным характером зависимостей, характеризующих процессы резания.

Наиболее полно вопросы динамики станков рассмотрены в работах

B.А.Кудинова. Разработанные им методы, основанные на использовании амплитудно-фазовых частотных характеристик позволяют оценивать динамическое качество станков. Однако, вопросы непосредственного определения численных значений величин погрешностей обработки разработаны неполно.

При моделировании относительных колебаний заготовки и инструмента для определения параметров точности, зачастую, не учитывается взаимосвязь колебаний по осям У и Ъ и по оси X, а также влияние колебаний на изменение нормативных значений подачи, глубины и скорости резания. Экспериментальными исследованиями различных ученых установлено, что действительная скорость резания может отличаться до 5 раз от нормативного значения, вследствии изменения направления

движения лезвия инструмента относительно обрабатываемой детали при колебаниях.

Для выбора технологических режимов обработки, обеспечивающих заданную точность и производительность, разработано значительное количество зависимостей и рекомендаций. Однако большинство из них получены на основе только геометрических (в том числе с помощью размерных цепей) или статических расчетов, и, как правило, не учитывают параметры действительного технического состояния элементов системы СПИД.

Исходя из этого была сформулирована цель работы: обеспечение точности обработки деталей на токарных станках путем выбора рациональных режимов обработки, снижающих влияние вибрации на параметры точности, с учетом взаимосвязи характера и параметров колебаний с действительным состоянием элементов динамической системы СПИД. Для выполнения данной цели требуется решить следующие задачи:

1. Разработать математическую модель для расчета колебаний системы СПИД и определения параметров точности обработки детали;

2. Предложить методику выбора рациональных режимов обработки для обеспечения заданных параметров точности;

3. Разработать программное обеспечение для автоматизированного расчета рациональных режимов обработки;

4. Создать экспериментальную установку и программное обеспечение для исследования статических и динамических параметров системы СПИД;

5. Провести экспериментальную проверку параметров точности обработки детали при выбранных значениях режимов обработки.

Вторая глава посвящена разработке математического, методического и программного обеспечения, включающего: формирование математической модели точности токарной обработки, исходя из анализа относительных колебаний обрабатываемой детали и инструмента; разработку методики выбора рациональных режимов обработки для обеспечения заданных параметров точности н создание программного комплекса на основе данной методики; моделирование динамических характеристик системы

СПИД и параметров точности обработки, выбранных с помощью предложенной методики.

Математическая модель колебаний системы СПИД имеет вид

М X +Н X *С X (1)

где М, Н, С - матрицы масс, демпфирования и жестеости замкнутой динамической системы СПИД,

я, о о о у, -у,

О /I, о о -У. г,

О 0 Нг О У, -г,

О 0 0 й, -у, у,

0 0 0 0 Н,+у, -У,

Ю о о о -у, и^у.)

м =

м> 0 0 0 0 0

0 т1 0 0 0 0

0 0 М, 0 0 0

0 0 0 те, 0 0

о о о о

о о м, о

ООО т\

■н

с =

[}*Р, -А а, -а. О 01

~Р, ь + Р, -а, а, О О

Р, ~Р, -сс, О О

-Л Р, -а, Сг+а, О О

Р, -Р, а. -а, Л О

I -Р, Р. -а, а, 0 съ

(2)

где X = (хд, х„, уд, у„, гд, г„)т - вектор виброперемещений детали и инструмента, соответственно; Р = (О, О, Рд.у+Ру, -Ру, Ря.г, 0)т - вектор возмущающих сил, Рду, Рд.г - силы, возникающие при наличии дисбаланса обрабатываемой детали, соответственно по осям У и Ъ\ Ру - составляющая силы резания, обусловленная влиянием переменной величины припуска; М|, Мг и Щ|, Ш2 - инерционные параметры детали и инструмента; ^ ]2, и С], сг, сз - жесткость детали и инструмента по осям X, У и Ъ\ Нь Нг, Нз и Ьь Иг, Из - коэффициенты демпфирования детали и инструмента по осям X, У и Ъ\ параметры а, Р, у с соответствующими индексами определяются по следующим зависимостям, полученным при линеаризации выражения для

силы резания по мгновенным значениям подачи, глубины резания и скорости резания:

а = Ю Ср-Кр-х-Г'-^у-у", р = Ю-Ср Кр-угму '-у", у = ЮСр-Кр-пГ^У-у"', (3)

где коэффициенты СР, КР, х, у, п выбираются для соответствующих режимов обработки, вида инструмента и материала обрабатываемой детали. Вследствии неконсервативного характера силы резания матрицы демпфирования и жесткости являются несимметричными.

Значения действующих сил задаются следующими выражениями: - для силы, вызванной дисбалансом обрабатываемой детали

Ид = М2ей)2шпС05(шшп-Ь(р), (4)

где е - эксцентриситет оси обрабатываемой детали относительно оси вращения шпинделя; мип - угловая скорость вращения шпинделя; <р - фаза колебаний, для составляющей силы резания, обусловленной влиянием неравномерности припуска

Ру = Ю Ср-Кр-х-^ ' ^ у" (I (¡собОюшп! + фО), (5)

где I! - величина ¿-ой гармоники переменной величины припуска; <р! -значение фазы ¡-ой гармоники.

Величина погрешности обработки детали - А может быть определена с помощью выражения

А = уд - у.1, (6)

однако более информативным является спектральное представление погрешности, полученное после интегрального преобразования Фурье выражений (1) и (6) и преобразований, которое равно

I Д(03) I = I Ул (со) I -1 у„(со) | = I Жрп(<0) I I Ру(ш) I + I Wд(o>) I I Рд(ш) I , (7)

где | \У|>а(<о) | = |^31 ¡-^яМуш 1 + ^4^1 - передаточная функция, учитывающая влияние переменной составляющей силы резания от неравномерности припуска на погрешность обработки; I \Уд(ю)| = | I -| шз41 - передаточная функция, учитывающая влияние силы, возникающей от дисбаланса обрабатываемой детали на погрешность обработки, -элементы матрицы (6x6) динамической податливости системы СПИД.

Выражение (7) является математической моделью точности токарной обработки, учитывающей динамические параметры системы СПИД и режимы обработки. На основе данной модели была разработана методика выбора рациональных режимов обработки для обеспечения заданных параметров точности, представленная на рис.2.

Рис.1. Блок-схема методики обеспечения точности обработки

Входными данными являются режимы обработки (уД.э) указанные в технологическом процессе (берутся из соответствующей базы данных), а

также данные, необходимые для вычисления коэффициентов Ср и Кр. На подготовительном этапе осуществляются измерения статической жесткости и параметров свободных колебаний системы СПИД для групп однотипного технологического оборудования (токарно-револьверных, токарно-вннторезных и др.), и вычисляются инерционные параметры заготовки и инструмента. Измеряются исходные погрешности заготовки (могут также использоваться статистические данные по величинам погрешностей заготовок), или по данной методике определяются точность обработки на предыдущих операциях. После этого производится настройка модели точности обработки.

Далее осуществляется расчет параметров точности обработки данной детали при назначенных режимах обработки, после чего сравнивают спектральное разложение теоретического профиля обработанной поверхности с нормированным спектром (полем допуска на обработку, распределенным между погрешностью размера и расположения, волнистостью и шероховатостью). В том случае, если, коэффициент запаса точности во всех трех зонах ( I зона - погрешность размера и расположения, II зона - волнистость, III зона - шероховатость) больше единицы - точность обработки обеспечивается, в противном случае осуществляется варьирование номинальных значений технологических режимов. Такое варьирование проводится до тех пор, пока не будут обеспечены заданные требования к параметрам точности обработки. В качестве ограничений используются известные зависимости для допустимых диапазонов значений скорости и глубины резания, а также подачи. Отметим, что в том случае, если коэффициент запаса точности существенно превышает единицу, го в пределах известных ограничений можно увеличивать значения подачи и глубины резания (не на чистовом проходе) для повышения производительности обработки.

Порядок и очередность варьирования номинальных значений режимов обработки будет зависеть от характера решаемой задачи. Например, если, решается задача обеспечения качества обработки на чистовом проходе, то

изменение величины глубины резания невозможно, поэтому в первую очередь следует изменять значение величины подачи, а затем, и скорости резания. Если лимитирующей является погрешность расположения |л(соШп)!, то целесообразно проводить варьирование скорости резания для выхода из резонансных зон WP« и Wa.

На основе модели и предложенной методики был разработан программный комплекс выбора рациональных режимов обработки, реализованный с помощью языков программирования FORTRAN 5.1 и С++. С помощью данного программного комплекса проводилось моделирование динамических характеристик системы СПИД и параметров точности обработки.

На рис.2 представлены результаты моделирования функции Wpa при обработке вала на токарном станке модели I6K20, со следующими значениями параметров динамической системы СПИД: Mi = 10 кг; Мг = 5 кг; mi = 0.5 кг, mj = I кг, j\ = 16 Н/мкм; j2 = jj = 6 Н/мкм; ci = &> = 25 Н/мкм; сз = 37 Н/мкм; Hi = 4000 кг/с; Н2 = Нз= 1600 кг/с; hi = h2 = 600 кг/с; In = 1000 кг/с. Принятые значения коэффициентов демпфирования соответствуют величине логарифмического декремента затухания - 0,6. Материал обрабатываемой детали - сталь 40Х, материал инструмента -твердый сплав Т15К6. Значения коэффициентов в выражении для составляющих силы резания:

Pi - СР= 339, х = 1.0, у = 0.5, п = -0.4, КР=1.4;

Ру - СР = 243, х = 0.9, у = 0.6, п = -0.3, КР = 1.4;

Pz - Ср= 300, х = 1.0, у = 0.75, п = -0.15, КР= 1.1,

при значении подачи s = 2 им/об и глубины резания t = 4 мм.

Было установлено, что в некотором достаточно узком диапазоне скорости резания у=30+50 м/мин функция Wpe> (рис.2, в) может принимать отрицательные значения. Это согласуется с данными В.А.Кудинова об увеличенных значениях предельной глубины резания в этом диапазоне,

поскольку за счет отрицательных значений \Уро происходит взаимная компенсация некоторых гармоник силы резания и мгновенное значение силы резания при этом уменьшается.

1ШЮ

а)

ш

юга

6000

6)

4000 ВООО

8000 ^ 10000

В) г)

Рис.2. Зависимость передаточной функции (мкм/кН) от круговой

частоты (рад/с) при значениях скорости резания: а) V = 40 м/мин; б) V = 45 м/мин; в) V = 50 м/мин; г) V = 80 м/мин

В третьей главе приводится описание экспериментальной установки и программного обеспечения для определения статических и динамических параметров системы СПИД; даны результаты исследования статических и динамических характеристик токарного оборудования; приводится

описание информационного обеспечения, разработанного ддя поддержки промышленного применения методики выбора рациональных режимов резания.

Измерение жесткости системы СПИД осуществляется по известной методике, применение которой в производственных условиях не встречает затруднений, с помощью однокомпонентного механического динамометра системы Н.Г.Токаря, установленного между обрабатываемой деталью и резцом. При измерении жесткости по осям X и У статическая нагрузка создается путем перемещения узлов станка. Измерение статических деформаций обрабатываемой детали и резца осуществляется индикаторами модели 1МИГП. Измерение жесткости системы СПИД по оси Z требует применения специального нагружающего устройства. Поскольку разработанная методика обеспечения параметров точности обработки детали на токарных станках предназначена для применения в производственных условиях, и, следовательно, должна являться оперативной, то коэффициенты жесткости приняты одинаковыми: для детали - по осям У и Ъ\ для инструмента - по осям X и Ъ. Такое допущение не противоречит понятию "эллипса жесткости", так как коэффициенты жесткости инструмента по осям У и Ъ отличаются, что при переходе к нормальным координатам (вводимым в поперечном сечении детали) обуславливает разные значения коэффициентов жесткости системы СПИД.

Измерение параметров свободных колебаний системы СПИД для определения коэффициентов демпфирования осуществляется с помощью пьезоэлектрических акселерометров типа ДН-4. Вибросигнал с датчиков после преобразования в измерителе шума и вибрации ВШВ-003, поступает через аналогово-цифровой преобразователь Ь-1230 в персональный компьютер. Возбуждение колебаний осуществляется ударным импульсом вдоль направления оси по которой измеряются колебания. После низкочастотной фильтрации вибросигнала производится определение величины логарифмического декремента колебаний - 5 для детали и инструмента по осям X, У и Т..

Значения коэффициентов демпфирования - И, определялось по формуле: 11=2-(с-т)|13(5/27г)[1+(5/2и)2]"5, где т, с - соответствующие величины коэффициентов инерции и жесткости.

В результате обследования участков токарной обработки на предприятиях АО "Хабаровский станкостроительный завод" и АО "Дальдизель" была составлена база данных по 194 деталям, требующим обработки по 5-7 квалитетам. Для каждой детали в базе данных имеется следующая информация: обозначение, наименование, материал и масса детали; обрабатываемые размеры; величина полей допусков на размеры, отклонения формы и расположения; наименование и материал режущей части инструмента; оборудование и режимы обработки, указанные в технологическом процессе.

На указанных предприятиях проводились экспериментальные исследования по определению коэффициентов жесткости и демпфирования. Обследование 25 станков класса точности "Н", 7 станков класса точности "П" и 2 станка класса точности "В" проводилось в два этапа. На первом этапе параметры жесткости и демпфирования определялись для групп из 30 деталей на всем имеющемся на участках оборудовании. На втором этапе определение параметров осуществлялось для каждой детали на закрепленном по технологическому процессу оборудовании.

Полученные экспериментально значения жесткости системы СПИД на первом этапе, например, для вала диаметром 076 мм и длиной Ь=180 мм устанавливаемого поочередно на 9 станках, имеют диапазон: 9-^-23 Н/мкм. Для 23 валов 076-ь82 мм, устанавливаемых на одном станке (второй этап) значения жесткости имеют диапазон: 7-ь31 Н/мкм.

Экспериментальные значения логарифмического декремента колебаний по осям X, У и Ъ, полученные на первом этапе, составили: для инструмента 6Ч, 5У = 0,63+0,05, 52 = 0,66±0,03; для деталей закрепленных в патроне 6,, 5, = 0,61±0,07, ёч=0,64±0,04; для деталей закрепленных в центрах

5У, 8г = 0,5В±0,08, 5,=0,62±0,04. Разброс величин 5 (на втором этапе) не превышал 4^-6 %.

Была разработана база данных, включающая экспериментальные данные по параметрам жесткости и демпфирования системы СПИД для всех 194 деталей, устанавливаемых на закрепленном по технологическому процессу оборудовании.

В четвертой главе приводятся цели экспериментальных исследовании; даны результаты измерений параметров точности обработки деталей при режимах обработки, указанных в технологических процессах; приводятся результаты автоматизированного расчета режимов обработки по разработанной методике и данные по достигнутой при этом точности обработки.

При экспериментальных исследованиях проводилось сравнение результатов моделирования с действительными параметрами точности обработки деталей при использовании выбранных с помощью разработанной методики режимов резания. Сравнение проводилось по 47 деталям с выборкой по каждой от 10 до 30 шт. Отклонения результатов моделирования от действительных параметров точности составило; по точности размера - 8-И 2 %, по погрешности расположения (эксцентриситету) - 7-^9 %, по огранке - 5-М5 %, по волнистости - 4+7 %. Наибольшие значения отклонений были получены для маложестких деталей, поскольку именно для них характерен наибольший разброс в экспериментальных значениях величины логарифмического декремента колебаний.

Выполнялось сравнение режимов, указанных в технологическом процессе и выбранных с помощью разработанной методики, а также параметров точности обработки деталей. Для всей выборки из 194 деталей характерны следующие соотношения: необходимость снижения подачи на черновых операциях для 34 деталей; возможность повышения подачи на черновых операциях для 27 деталей; возможность сокращения числа доводочных операций для 11 деталей; необходимость перевода обработки

на станки с более высокой жесткостью для 16 деталей. В ряде случаев (для 9 деталей) имеется возможность за счет снижения подачи на черновом проходе на 25+30 % исключить отделочную операцию шлифования, необходимую для обеспечения заданных параметров волнистости.

Из обследованной группы станков 2 станка класса точности "П" не обеспечивают заданных параметров точности обработки по величинам эксцентриситета и огранки. По ним были даны предложения о переводе на обработку менее точных деталей или проведении ремонта.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

Подробные выводы по решаемым в работе задачам даны в конце каждой главы диссертации. В целом по работе можно сделать следующие общие выводы.

1.Разработана математическая модель для расчета параметров точности токарной обработки с учетом фактического технического состояния элементов системы СПИД и взаимосвязи характера и параметров колебаний с действительным значением силы резания.

2. Предложена методика обеспечения точности обработки деталей на токарных станках, основанная на выборе рациональных технологических режимов обработки, позволяющая ограничить влияние колебаний системы СПИД на параметры точности обработки.

3. Дано теоретическое обоснование экспериментальному факту существования повышенных значений предельной глубины резания в диапазоне скоростей резания у~30-к50 м/мин, за счет зоны отрицательных значений передаточной функции, учитывающей влияние переменной составляющей силы резания от неравномерности припуска на погрешность обработки, что обуславливает снижение мгновенного значения силы резания.

4. Выполнено исследование статистических характеристик жесткости и демпфирования колебаний токарного оборудования.

5. Разработан и внедрен программный комплекс для выбора рациональных значений технологических режимов, обеспечивающих обработку деталей с заданными параметрами точности, включающий базы данных по обрабатываемым деталям, режимам обработки и характеристикам жесткости и демпфирования колебаний.

6. Разработаны рекомендации по обеспечению точности обработки деталей на токарных станках и изменению режимов эксплуатации оборудования.

1. S.I. Kfepikov, E.O.Ivakhnenko. The tasks of modeling of interaction of a dynamic system and working processes of the machine tool// The technical progress problems of the Far East region, comb. coll. of scientific works, Vol.3. Khabarovsk: Kh.S.T.U., 1997, pp.57-61.

2. S.l. Klepikov, E.O.Ivakhnenko. Research of stability of dynamic system of the machine tool at turning processing// The technical progress problems of the Far East region, comb. coll. of scientific works, Vol.3. Khabarovsk: Kh.S.T.li., 1997, pp. 153155.

3. С.И.Клепиков, Е.О.Ивахненко. Выбор рациональных технологических режимов для обеспечения качества обработки на токарных станках// Сб. статей междун. научн.-техн. конф. Точность автоматизированных производств (ТАП-97). Пенза: Изд-во Пензенского госуд. техн. унив., 1997, с.7-9.

4. С.И.Клепиков, Е.О.Ивахненко. Моделирование влияния динамической системы СПИД и процесса резания на параметры точности токарной обработки// Тез. докл. V междун. научн.-техн. конф. Динамика технологических систем. Ростов-на-Дону: Изд-во Донского госуд. техн. унив., 1997, т.2, с.22-23.

ПУБЛИКАЦИИ ПО РАБОТЕ