автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Обеспечение качества изделий машиностроения в условиях серийного производства на основе рационального выбора средств измерений

На правах рукописи

ЛЕВИН ДМИТРИЙ КОНСТАНТИНОВИЧ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ В УСЛОВИЯХ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ РАЦИОНАЛЬНОГО ВЫБОРА СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

05.02.23. - Стандартизация и управление качеством продукции

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Брянск 2004

Работа выполнена на кафедре "Управление качеством производственных и технических систем" Брянского государственного технического университета

Научный руководитель:

заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор ГОРЛЕНКО Олег Александрович

Официальные оппоненты: заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор ФИРСТОВ Владимир Григорьевич

кандидат технических наук, доцент ОДИНОКОВ Сергей Анатольевич

Ведущее предприятие:

ОАО «Брянский завод колесных тягачей»

Зашита состоится 14 декабря 2004 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.021.01 Брянского государственного технического университета.' по адресу:

241035 г. Брянск, бульвар 50-летия Октября, д. 7, БГТУ, ауд. 59

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Брянского государственного технического университета.

Автореферат разослан 11 ноября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.021.0 доктор технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важной характеристикой качества изделий машиностроения является их точность, в этой связи снижение ошибок контроля точностных показателей (первого и второго родов) может быть осуществлено благодаря рациональному выбору средств измерений на основе учета производственных затрат.

При проведении операций технического контроля на машиностроительных предприятиях возникают ошибки контроля первого и второго родов. Ошибки первого рода, когда бракуются годные изделия, способствуют повышению себестоимости выпускаемой продукции, ошибки второго рода, когда непригодные изделия признаются годными -ухудшению качества выпускаемой продукции, что в конечном счете приводит к снижению ее конкурентоспособности.

Целью работы является повышение качества изделий машиностроения на основе рационального выбора универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля (первого и второго родов) и связанных с ними производственных затрат. Для ее достижения необходимо решить следующие задачи:

1. Провести теоретические исследования по выявлению влияния на качество изделий ошибок контроля первого и второго родов

2. Провести экспериментальные исследования по выявлению совместного влияния на качество изделий законов распределения размеров деталей и погрешностей средств измерений.

3. Провести исследования по выявлению производственных затрат, связанных с метрологическим обеспечением качества изделий, и разработать методику их оценки на основе стоимостного анализа.

4. Разработать методологический подход к выбору универсальных средств измерений в условиях мелкосерийного и серийного производств.

5. Разработать рекомендации по использованию результатов исследований в практике, в частности проект стандарта предприятия по выбору универсальных средств измерений для контроля линейных размеров.

Методика исследований. Теоретические исследования базируются на теории вероятностей и математической статистике, основных положениях теоретической метрологии. Экспериментальные исследования основываются на выборочном методе При выполнении работы применялись современные методы измерений размеров деталей машин. Для обработки результатов исследований применялись ЭВМ.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту:

1. Зависимости для определения ошибок контроля первого и второго родов.

2. Выявленные законы распределений погрешностей универсальных средств измерений;

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

3. Закономерности влияния на качество изделий машиностроения законов распределения контролируемых параметров и погрешностей универсальных средств измерений.

4. Методика оценки производственных затрат, связанных с метрологическим обеспечением качества изделий машиностроения, на основе применения коэффициента весомости контрольной операции.

5. Методологический подход к обеспечению качества изделий на основе рационального выбора универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля и связанных с ними производственных затрат.

6. Проект стандарта предприятия «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров до 500 мм».

Научная новизна работы заключается:

• в разработке методологического подхода к обеспечению одного из основных показателей качества деталей - точности при назначении универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля и снижения производственных затрат;

• в выявлении совместного влияния законов распределения погрешности универсальных средств измерений и контролируемых параметров на качество изделий машиностроения.

Достоверность и обоснованность научных исследований подтверждается результатами экспериментов и их практической реализацией с экономических эффектом.

Практическая значимость заключается в повышении качества изделий машиностроения и снижении производственных затрат путем рационального выбора средств измерений на основе учета ошибок контроля первого и второго родов. Разработан проект стандарта «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров до 500 мм».

Результаты исследования внедрены на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" с экономическим эффектом и используются при подготовке инженеров в Брянском государственном техническом университете по специальности «Стандартизация и сертификация».

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на Молодежной научно-технической конференции вузов приграничных регионов славянских государств (Брянск, 2002 г.), международной научной конференции "Технологическое управление качеством поверхности деталей машин" (Киев, 2003 г.), школе-семинаре молодых ученых "Метрология, стандартизация, сертификация и управление качеством продукции" (Тамбов, 2003 г.), международной научно-практической конференции "Дорожно-транспортный комплекс, экономика, экология, строительство и архитектура" (Омск, 2003 г.) и др.

В полном объеме диссертация заслушана и одобрена на заседаниях кафедры «Управление качеством производственных и технических систем» и научно-технической секции «Стандартизация и управление качеством продукции» Брянского государственного технического университета.

В рамках работы над диссертацией выполнен Грант Министерства образования РФ № Т00-6.3-156 "Разработка научно-методического обеспечения автоматизации функционально-стоимостного анализа технологического процесса контроля деталей машин" (2001-2002 гг.).

Публикации: по теме диссертации опубликовано 7 работ.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, используемой литературы (107 наименований) и приложений, содержит 105 страниц печатного текста, 27 рисунков и 20 таблиц. Общий объем работы составляет 172 страниц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, рассмотрены цели и задачи работы, указаны ее научная новизна и практическая значимость, представлены объекты исследований, изложены основные результаты работа.

Первая глава посвящена обзору литературы и постановке цели и задач исследований.

Анализ литературных данных позволяет, в частности, сделать следующие выводы:

1. Выбор универсальных средств измерений, осуществляющийся на основании ГОСТ 8.051-81, не удовлетворяет требованиям обеспечения качества изделий, поскольку не учитывает влияние ошибок контроля первого и второго родов.

2. Установлены, в частности, нормальный закон распределения полей рассеяния размеров заготовок для грубых квалитетов точности, а также треугольный закон распределения для квалитетов средней точности.

3. Несмотря на большое количество работ не установлено совместное влияние законов рассеяния размеров деталей и погрешностей средств измерений на ошибки контроля первого и второго родов и качество изделий машиностроения.

4. Подход к рациональному выбору универсальных средств измерений на контрольные операции может базироваться на минимизации производственных затрат с учетом рисков, связанных с ошибками

измерений первого и второго родов.

Вторая глава посвящена методике проведения исследований. В качестве объекта исследования были приняты контрольные операции технологических процессов

изготовления деталей машин, в частности процессы технического контроля шестерен, изготавливаемых на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" (рис. 1).

Теоретические исследования включают следующие основные этапы:

1 Разработка методологического подхода к определению рисков процесса контроля первого рода (риск изготовителя) и второго рода Ип (риск заказчика) для выявления влияния погрешностей механической обработки заготовок и средств измерений на риски контроля изготовителя и потребителя. Алгоритм проведения данных исследований следующий.

1) постановка задачи проверки гипотезы о достоверности результатов технического контроля, выявление зависимостей вероятности проявления рисков ошибок заказчика и изготовителя

2) последовательная проверка гипотезы о достоверности результатов технического контроля, разработка принципа процесса последовательного контроля за п контрольных операций;

3) влияние погрешности измерения на достоверность контроля одного показателя, определение риска заказчика и потребителя в зависимости от точности измерения и погрешности средсгва контроля.

2. Разработка методики назначения универсальных средств. При этом рассматриваются следующие вопросы:

1) обеспечение требуемой достоверности контроля путем сужения допусков размеров изготавливаемых деталей, определение необходимой точности измерения, обуславливающих требуемую достоверность результата контроля с помощью универсальных средств измерений;

2) разработка алгоритма принятий решений в процессе контроля.

Целью проведения экспериментальных исследований является, главным образом, определение видов уравнений дифференциальных законов распределений и их характеристик (математического ожидания т и среднего квадратического отклонения а размеров деталей после механической обработке) и законов распределений погрешностей универсальных средств измерений.

Для выявления законов распределений размеров после механической обработки на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" были изготовлены ролики из стали 45. Механическая обработка цилиндрической поверхности проводилась точением на токарно-винторезном станке 16К20 (12-10 квалитеты) и шлифованием на станке 3Б161 (9-5 квалитеты). Изготавливались 2 партии деталей с последовательным изменением точности размеров. Первая партия: 12 —» 10 —»8 -» 6 квалитеты. Вторая партия - 11 —> 9 —у 7 —»5 квалитеты. Для каждого квалитета точности изготавливались по три партии деталей по 50 штук.

Для выявления законов распределения погрешностей универсальных средств контроля взяты поверенные и калиброванные универсальные средства измеренй: микрометр МК-25 (калибровка 30/1У-2002 г.); микроскоп малый инструментальный ММИ-2 (калибровка 23/Х11-2002 г.); оптиметр вертикальный ИКВ (калибровка 16/Х11-2002 г.); штангенциркуль ШЦ-1-125 (калибровка 12ЛУ-2002 г).

В третьей главе излагаются результаты математического анализа ошибок контроля и оценки связанных с ними производственных затрат.

Для уменьшения производственных затрат целесообразно, чтобы рациональная точность измерений определялась с учетом материальных потерь, вызванных, с одной стороны, выпуском некачественной продукции и, с другой стороны, бракованием годных изделий, в соответствии с уравнением:

С^мс^зи +ц1)згкизг +СИЗМ> (1)

где Ци|(, - коэффициенты, характеризующие материальные потери вследствие ошибок контроля; - соответственно вероятности

проявления ошибок контроля первого и второго родов; - себестоимость контрольной операции.

Достоверность результатов проверки гипотезы Н (контролируемое изделие по результатам контрольных операций признается годным) полностью характеризуется вероятностями ошибок контроля первого (ошибочное отклонение проверяемой гипотезы при ее истинности) и второго (ошибочное признание проверяемой гипотезы истинной при ее ложности) родов. Наличие двух показателей достоверности не позволяет однозначно решить задачу формирования правила принятия решения о разбиении множества результатов наблюдений на подмножества (изделие по результату контрольной операции признается годным или непригодным). В этой связи необходимо ввести некоторый показатель, т.е. критерий оптимальности, в качестве которого может быть приняты средний риск (г) и величина производственных потерь

Дискретная случайная величина принимает три значения: характеризующая потери из-за ошибок контроля первого рода; характеризующая потери из-за ошибок контроля второго рода; при правильных решениях. Случайное событие происходит, если

проверяемая гипотеза была верна и принято решение о ее ложности, тогда можно записать где Р(Н) - априорная вероятность

гипотезы Н. Аналогично Вероятность нулевого значения

гипотезы равна

Пусть проверятся гипотеза Н, заключающаяся в том, что некоторая величина s равна единице. Альтернативная гипотеза (противоположная) Н заключается в том, что Результаты наблюдения представляют собой результат измерения искаженный нормально распределенной

погрешностью

Решение о годности или непригодности контролируемого изделия принимается в зависимости от того, находится ли результат измерения в допуске или нет. Такой. подход в общем случае отличается от оптимального, т.к. при контроле необходимо учитывать априорную

информацию о свойствах контролируемого объекта и используемых средствах измерений, которая наиболее полно может быть задана в виде распределений значений контролируемого параметра и погрешностей измерений. Однако в ряде нормативных документов поверочные схемы и методики поверки предусматривают именно такое правило и задают точное ему соотношение поверяемых и образцовых средств измерений. Поэтому результаты анализа достоверности приведенного выше правила принятия решений могут быть пригодными для оценки рациональности предлагаемого подхода к процедуре контроля.

Ошибки контроля разных родов имеют различное значение для изготовителя и заказчика (потребителя) контролируемых изделий. Непосредственные потери изготовителя пропорциональны относительному числу необоснованно забракованных годных изделий. Поэтому риск

изготовителя можно записать как Л

(2)

где

XV,

4«!

плотность вероятности результатов измерения в

предположении, что контролируемое изделие годное.

Поскольку результат измерения в соответствии с

формулой плотности вероятности суммы будет сверткой распределения погрешности и распределения значений контролируемого показателя в предположении, что он находится в пределах [А;В],

(3)

Предположим, что подлежащий проверке показатель изделий, поступающий на контроль, имеет плотность вероятности Тогда

(4)

Подставляя значения (4) в уравнение (3), а полученный результат в выражение (2), получим:

Аналогично можно записать

где - плотность вероятности значений показателя У для изделий,

признанных по результатам контроля годными.

Безусловная плотность вероятности \У^(х) выражается в виде свертки распределений \Уу и . С учетом этого будем иметь в «> в

Р(А<^В) = = { }\Уу(г)У/д(г-х)сЫх. (7)

А -юА

Условная плотность вероятности имеет вид = У/Д(г - х), поэтому

в

Р(А < £ < В \ у = х) = | - х)ск. (8)

■А

Подставляя выражения (7) и (8) в уравнение \Уу/й (х) = \>/у (х)Р[А < ^ В | у = х )/Р[Л < ^ В], окончательно будем

иметь следующее уравнение:

в

<о в

(9)

-оо А

С учетом формулы (9) из уравнения (6) следует: вв

- х)с1г£1х

Р г 1 — А А

14 мк 1 00 в

(10)

I |\Уу(х)АУд(2-х)сЫх

Получив зависимости для Кизг и ^зак от показателя погрешности используемых средств измерений, можно определить требуемую точность измерения, чтобы риски первого и второго родов не превышали приемлемых значений. При этом, зная производственные потери, вызываемые выпуском некачественной продукции и необоснованным бракованием годных изделий, и, сопоставляя эти потери с затратами на измерения с необходимой точностью, можно определить рациональную точность измерений.

На рис. 2, 3 приведены зависимости ошибок контроля первого и второго родов (рисков заказчика и потребителя) от точности измерения: а) при нормальном распределении погрешности измерения и контролируемого параметра; б) при нормальном распределении контролируемого показателя и равномерном распределении погрешности

измерения. Расчеты проводились в предположении, что допуск Т на размер симметричен, т.е.

Параметрами кривых является отношение среднего квадратического отклонения к половине поле допуска, т.е. ау/8р, с увеличением которого

возрастает число некачественных изделий среди контролируемых Величина же равна трем средним квадратическим отклонениям погрешности измерения.

Вследствие этого можно сделать вывод о том, что существует оптимальная точность измерения, при которой производственные затраты на изготовление изделий будут минимальны.

Принципиально возможно управлять рисками контроля первого и второго родов, вводя так называемые контрольные допуски, которые обычно уже заданы. Однако эти мероприятия приводят к тому, что резко возрастает риск изготовителя и производство продукции становится экономически невыгодным. Поэтому рациональным является назначение универсальных средств измерений, при которых затраты на выпускаемую продукцию будут минимальными, т.е. будет выполняться требование, описанное уравнением (1)

Четвертая глава посвящена повышению качества изделий машиностроения на основе рационального выбора универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля (первого и второго родов) и связанных с ними производственных затрат.

Анализ результатов экспериментальных данных позволил подтвердить, что поля рассеяния размеров, соответствующих 12-9 квалитетам точности, подчиняются нормальному закону распределения, соответствующих 8-6 квалитетам точности - трапецеидальному закону, а поля рассеяния размеров, соответствующих 5 квалитету точности, -равномерному закону распределения. Степень соответствия аналитической и экспериментальной моделей этих распределений проверялась с помощью критерия хи-квадрат Неймана-Пирсона.

Анализ результатов измерений позволил также установить, что законы распределения погрешностей универсальных средств контроля

подчиняются Бета-распределению { (х) = ------. Анализ

соответствия аналитической и экспериментальной моделей этих законов (по критерию Романовского) приведен в табл. 1.

Аналитически было показано, что внешний вид зависимостей ошибок контроля первого и второго родов (рис. 2 и 3) сохраняется при использовании Бета-распределения в формулах (5) и (10), однако степень их кривизны изменяется.

Рис. 2. Зависимость рисков заказчика и потребителя от точности измерения при нормальном распределении погрешности измерения и контролируемого показателя (сплошными ЛИНИЯМИ показан риск заказчика, штриховыми - риск изготовителя):

а- т

|/5р = 0;б-(т1у|/8р=0,25

ю

ю3

** »»

• 4

суД=1,2 Г /> < ' / <

/ / *

/ / г ✓ /

/V 1'/ Г ч^ Г

\1 '

II ' В 1

1 1

1 1

г- -

о,VI,2 >у У " 8

/ >

//. //// г/

г/

V

//

0,2 0,4

а) •

0,2

0,4

б)

Рис. 3. Зависимость рисков заказчика и потребителя от точности измерения при нормальном распределении контролируемого показателя и равномерном распределении погрешности измерения (сплошными линиями показан риск заказчика, штриховыми - риск изготовителя):

а-|т,г|/5р=0;б-|т1у|/5р=0,25

Таблица 1 Анализ соответствия аналитической и экспериментальной _моделей погрешности средств измерений

Измерите тьный и нстр! мент

Размер, мм

Значение X

Теоретическое ЗнаЧСН11С ф)нкции Р(х)

Экспере-менгаль-

ное ¿качение ф>нкции F*M

Значение D

Значение А.

Согласованность распределения с ан.иитичсс-кои моделью в

О

О

0,25

0,79

0,72

0,07

8,00

0,5

0,884

0,92

0,036

0,75

0,963

1,00

0,037

1,00

1,00

1,00

Микрометр МК-25

0,25

0,79

0,705

0,085

13,50

0,5

0,884

0,94

0,056

0,75

0,963

1,00

0,037

1,00

1,00

1,00

.0

0,25

0,79

0,71

0,8

20,00

0,5

0,884

0,86

0,024

0,75

0,963

0,96

0,003

1,00

1,00

1,00

0,495

0,255

0,262

0,6

0,39

0,262

0,565

0,170

0,02

0,25

0,615

0,52

0,095

0,672

8,00

0,5

0,748

0,78

0,032

0,226

0,75

0,855

0,94

0,085

0,601

1,00

1,00

1,00

0,25

0,615

0,54

15,00

0,075

0,530

0,5

0,748

0,80

0,052

0,368

Микроскоп ММИ-2

0,75

0,855

0,92

0,065

0,460

1,00

1,00

1,00

0,25

0,615

0,52

0,095

0,672

0,5

0,748

0,74

0,75

0,855

0,92

23,00

1,00

1,00

1,00

0,25

0,687

0,64

0,5

0,856

0,75

0,953

1,00

1,00

1,00

1,00

0,008

0,057

0,065

0,460

0,047

0,332

0,024

0,170

0,047

0,332

0

0

Примечание. В диссертационной работе приведен подобный анализ для оптиметра вертикального ИКВ и штангенциркуля ШЦ-1-125

В ходе проведения экспериментов были установлены коэффициенты Бета-распределения для универсальных средств измерений (табл. 2)

Таблица 2 Коэффициенты Бета-распределения для универсальных средств контроля

Измерительный инструмент Значение коэффициента V с 95%-ной доверительной вероятностью Значение коэффициента V/ с 95%-ной доверительной вероятностью

Микрометр МК-25 0,303±0 087 1,446±0,087

Оптиметр ИКВ 0,489±0,109 1,428±0,Ю9

Штангенциркуль ШЦ-1-125 0,367±0,098 1,42110,098

Микроскоп ММИ-2 0,24 7±0,178 0,64210,178

Примечание. Коэффициенты' даны в предположении, что погрешность средств измерений положительна

Суммарные затраты, связанные с процессами технического контроля, можно вычислять по формуле:

С,„о=11Си + 31+3п+ПР, (10)

где Сч - суммарные затраты на выполнение работ процесса технологического контроля, руб ; ] - категории работников по ¡-й группе затрат; - затраты, связанные с проявление риска контроля первого рода, руб , - затраты, связанные с проявлением риска контроля второго рода, руб ; ПР - затраты, связанные с простоем измерительного и контрольного оборудования, руб

Затраты 3], связанные с проявлением ошибки контроля первого рода, рассчитываются по формуле:

3|=(3„6 +3)Г-СВЗ)ЯЮ,, (И)

где - затраты, связанные со списанием продукции; - затраты, связанные с утилизацией (уничтожением, переработкой) готовой продукции; Свз - стоимость возмещенных затрат от ошибок контроля первого рода.

Затраты связанные с проявлением ошибок контроля второго рода, рассчитываются по формуле:

Зп =(Зовш +3Ш +3Взш +3ЗЧ +ЗустЖш> (12)

где 30ВШ - затраты, связанные со списанием забракованной продукции потребителем продукции; - суммы уплаченных штрафов по искам арбитража (наложенных санкций) за некачественную продукцию, суммы возмещения затрат, понесенных покупателем из-за некачественной

продукции; -расходы, связанные с заменой некачественной продукции, включая транспортировку этой продукции; - стоимость уступок заказчику.

В соответствии с расчетами по зависимости (10) были получены результаты, приведенные в табл. 3.

На рис. 4 приведена структурная схема стоимостного анализа процесса технического контроля. Наиболее сложную задачу представляет собой определение весомости (коэффициента а) каждой контрольной операции в общем процессе технического контроля изделия машиностроительного производства. Коэффициент весомости а определяется по следующей формуле:

а= п -, (13)

Сссбк +Й.+ЙП

где -коэффициент, характеризующий затраты, связанные с

проявлением риска первого рода

- коэффициент,

характеризующий затраты, связанные с проявлением риска контроля второго рода - затраты предприятия на изготовление

продукции до контрольной операции, - коэффициент, характеризующий затраты на рассматриваемую контрольную операцию.

Подводя итог изложенному, можно построить блок-схему предлагаемого подхода к назначению универсального средства контроля, включающего следующие этапы (рис. 5): 1 - определение вида измерения;

2 - определение максимальной погрешности средства измерения;

3 - определение закона распределения поля рассеяния размеров детали, поступающей на контрольную операцию; 4 - расчет рисков контроля первого и второго родов; 5 - расчет себестоимости контрольной операции;

6 - проверка возможности подбора альтернативного средства контроля;

7 - выбор средства контроля.

На первом этапе процедуры назначения средства измерения необходимо определиться с видом измерения (контролируемая физическая величина и объект измерения). На втором этапе выбирается средство измерения, которым принципиально возможно проконтролировать объект измерения и определяются его характеристики (математическое ожидание и дисперсия погрешности средства измерения). На третьем этапе определяется закон распределения контролируемого параметра и его характеристики (математическое ожидание и дисперсия) На четвертом этапе процедуры назначения средства измерения рассчитывают ошибки контроля первого и второго родов для средств измерений. Следующим шагом является расчет себестоимости контрольной операции, выполняемой данным средством измерения. На шестом этапе проверяется возможность выполнения контрольной операции другим средством измерения. Если такая альтернатива имеется, то этапы 2, 3, 4, 5 следует повторить, при этом из возможных средств измерений необходимо выбрать то, при котором затраты на процесс технического контроля будут минимальны.

Таблица 3. Риски ошибок контроля первого и второго родов и связанные с

ними № п/п производс Контролируемый параметр твенные затраты при изготовлени Средство измерения i шестерн Риск ошибки I рода и Риск ошибки 11 рода Затраты, руб.

Микрометр МК-100-0,01 1,62840-* 9,241* 105 18,80

1 070,6 Штангенциркуль ШЦ-Н-250-0,05 2,261*10"3 3,075* 10'4 58,07

Скоба индикаторная (СИ) с ценой деления 0,01 I.62840"4 9,241* Ю-5 19,50

Микрометр МК-75-0,01 1,628*104 9,241*10'5 18,80

2 055,6 Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,05 2,261*101 3,075* Ю-4 58,07

Скоба индикаторная (СИ) с ценой деления 0,01 1,628* Iff4 9,241 *10'! 19,50

Радиаль- Прибор ПБМ (Штангенрейсмасс [ИР-400-0,1; Индикатор ИРБ-0,01) 4,116* 10"3 1,012*10"3 197,62

3 ное биение (тах0,07) Прибор ПБМ (Штангенрейсмасс ШР-400-0,1; Индикатор ИРБ-0,002) 4,41'Ю"4 1,271*10'" 30,06

4 0.021 070от Скоба рычажная (с отсчетным устройством) СР-75 0,104 1,481*10"4 535,17

Микрометр МК-75-0,01 0,104 1,481 * 10'э 534,42

Оптиметр вертикальный ИКВ 2,299*103 5,455*10'' 182,39

Микрометр МК-75-0,01 0,089 1,209*10'3 447,34

5 055 0,045 Скоба рычажная (с отсчетным устройством) СР-75 0,089 1,209* 10'3 448,09

Оптиметр вертикальный ИКВ 9,057* 104 5,012*10^ 170,94

Микрометр МК-75-0,01 0,011 1,2*10"3 242,94

6 „„-0 016 055_о,обо Скоба рычажная (с отсчетным устройством) СР-75 0,011 1,2* 10"3 243,69

Оптиметр вертикальный ИКВ 2,714*10'4 2,309'Ю"4 121,51

7 045,5 Штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1 0,02 1,28*10"3 278,9

-0 34 Микрометр МК-50-0,01 4,543*10"4 3,748*10"* 69,67

Примечания: Жирным отмечены рациональные средства контроля (в диссертации приведен полный список контрольных операций с расчетными значениями ошибок первого и второго родов)

Рис 4 Схема проведения стоимостного анализа процесса технического контроля

Рис 5 Блок-схема предлагаемого подхода к назначению средств контроля

Качество выпускаемой продукции во многом определяется ошибками контроля второго рода, когда непригодные изделия считаются годными. В табл 4 приведены значения ошибок второго рода для

контролируемого шлицевого соединения и

общее число бракованных изделий, признанных годными.

Таблица 4 Анализ результатов контроля шлицевого соединения

Контролируемый параметр Число ошибок контроля второго рода Для базового средства измерения Число ошибок контроля второго рода для рационального средства измерения

вал втулка вал втулка

Б 1,2-10"3 1,2- Ю-3 2,309-10ц 2,309-10^

а 4,394-10"4 3,748-10"4 8,569-108 6,734-108

Ь 1,079-Ю"3 1,079-104 4,956-10"6 4,956-10"6

Число бракованных изделий, признанных годными (на 1000 изделий) 5,44 0,46

Примечания: Базовые средства измерений, для параметров D - микрометр МК-75-0,01, d - микрометр МК-75-0,01, Ь - микрометр МЗ-25-0,01; рациональные средства измгрений: для параметров D - оптиметр вертикальный ИКВ, d - оптиметр вертикальный ИКВ, Ь - скоба рычажная СР-25-002.

Как видно из табл. 4, число бракованных изделий при использовании рациональных средств измерений существенно меньше, что, несомненно, повышает качество выпускаемой продукции. При этом также снижаются затраты вследствие необоснованного бракования годной продукции.

Экономический эффект от. внедрения предложенной методики выбора средств измерений на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" (для процесса технического контроля только одного вида шестерен) составил 6403,8 руб в год

Основные результаты и выводы

В диссертации разработан научно обоснованный подход к обеспечению качества изделий машиностроения в условиях серийного производства на основе рационального выбора средств измерений с учетом ошибок контроля (первого и второго родов) и связанных с ними производственных затрат.

Проведенные исследования позволили получить следующие результаты и выводы:

1. В ходе теоретических исследований получены уравнения для расчета ошибок контроля первого и второго родов, описываемые зависимостями

(5) и (10).

2. На основе проведения экспериментальных исследований установлен закон распределения погрешностей универсальных средств контроля, который подчиняется Бета-распределению для всех рассмотренных средств измерений, получены коэффициенты Бета-распределения для этих средств контроля.

3. Установлено влияние законов распределения погрешностей универсальных средств измерений и контролируемых параметров на качество изделий машиностроения и производственные затраты на их изготовление. Так, при равномерном законе распределения размеров деталей возникает большая погрешность контроля первого и второго родов (соответственно в 1,51 и 3,2 раза), чем при нормальном законе их распределения.

4. Установлено, что при одновременном увеличении коэффициентов Бета-распределения и ошибки контроля первого и второго родов возрастают; при неизменном значении и возрастающем значении параметра ошибки контроля первого и второго родов также возрастают, при неизменном значении параметра и возрастающем значении параметра ошибки контроля первого и второго родов уменьшаются; при увеличении параметра и уменьшении параметра ошибки контроля первого и второго родов уменьшаются, а при уменьшении параметра и увеличении параметра ошибки контроля первого и второго родов возрастают.

5. В ходе проведения теоретических исследований получено выражение (13) для коэффициента весомости контрольной операции, который используется при проведении стоимостного анализа процесса технического контроля с целью снижения его себестоимости.

6. Назначение рациональных средств измерений на контрольные операции способствует повышению качества изделий машиностроения.

Так, для шлицевого соединения удается

снизить выпуск некачественных изделий с 5,44 до 0,46 и сократить производственные затраты вследствие необоснованного бракования годных изделий с 262,45 до 1,95 руб. (на 1000 единиц изделий).

7. Разработан проект стандарта предприятия «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров ло 500 мм».

8. Экономический эффект от апробации предложенной методики (процесса технического контроля шестерни) на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" составил 6403,8 руб. в год.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Левин, Д.К. Разработка модели затрат на процесс контроля на машиностроительном предприятии / Д.К. Левин // Молодежная научно-техническая конференция вузов пограничных регионов славянских государств: материалы конф. -Брянск, 2002. -С. 230-234.

2. Горленко, О.А., Левин, Д.К. Обеспечение качества технологического процесса контроля на машиностроительных предприятиях /Д.К. Левин // Дорожно-транспортный комплекс, экономика, экология, строительство и архитектура: материалы междунар. науч.-практ. конф. -Омск, 2003. -С. 173-175.

3. Левин, Д.К. Алгоритм выбора средства измерения на контрольные операции процесса технического контроля / Д.К. Левин // Метрология, стандартизация, сертификация и управление качеством продукции: материалы школы семинара молодых ученых. -Тамбов, 2003. -С. 80-81.

4. Левин, Д.К. Выбор методов и средств измерений: Технологическое управление качеством поверхности деталей машин / Д.К. Левин //: материалы междунар. науч. конф. -Киев, 2003. -С. 92-95.

5. Левин, Д.К. Выбор средств измерений на контрольные операции процесса технического контроля /Д.К. Левин // Партнеры и конкуренты. - 2004. -№ 1.-С. 34-38.

6. Левин, Д.К. Оптимизация выбора средств измерений / Д.К. Левин // Молодежная научно-техническая конференция вузов пограничных регионов славянских государств: материалы конф. -Брянск, 2004. - С . 67-68.

7. Левин, Д.К. Обеспечение качества изделий машиностроения в условиях серийного производства на основе рационального выбора средств измерений / Д.К. Левин // Менеджмент качества продукции и услуг: материалы междунар. научно-техн. конф. - Брянск, 2004 г. -С. 142-145.

№2 65 0 3

Левин Дмитрий Константинович

Автореферат диссертации

Метрологическое обеспечение качества изделий машиностроения в условиях серийного производства

Подписано в печать ^///й^ _ Формат 60x84 1/16. Печать офсетная. Бумага типографическая № 2. Печ. л. 1. Уч.- изд. л. 1. Тираж 100 экз.

Заказ&бЦ . Бесплатно._

Издательство Брянского государственного технического университета, 241035, г. Брянск, ул. 50-летия Октября, 7 Лаборатория оперативной полиграфии БГТУ, г. Брянск, ул. Институтская, 16.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. МЕТРОЛОГИЧЕСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АСПЕКТЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ. ПОСТАНОВКА ЦЕЛЕЙ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. Метрологическое обеспечение качества изделий машиностроения.

1.2. Погрешность измерения - критерий оценки качества контрольных операций на машиностроительных предприятиях.

1.3. Влияние погрешностей механической обработки на точность деталей машин.

1.4. Анализ затрат на качество.

1.5. Постановка цели и задач исследований.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Объект исследований.

2.2. Обоснование применения теории вероятности для совершенствования процесса технического контроля.

2.3. Структурная схема и методика проведения исследований.

2.4. Методика определения затрат на качество процесса технического контроля.

Выводы к главе 2.

ГЛАВА 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РИСКОВ КОНТРОЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ.

3.1. Постановка задачи проверки гипотезы о достоверности результата технического контроля.

3.2. Последовательная проверка гипотезы о достоверности результата технического контроля.

3.3. Возможные обобщения на случай многоальтернативного решения.

3.4. Влияние погрешности измерения на достоверность контроля одного показателя.

3.5. Обеспечение требуемой достоверности результатов контроля путем сужения допусков.

3.6. Алгоритм выбора средства измерения на контрольные операции процесса технического контроля.

Выводы к главе 3.

ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ НА ОСНОВЕ РАЦИОНАЛЬНОГО ВЫБОРА УНИВЕРСАЛЬНЫХ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ.

4.1. Определение закона распределения контролируемых параметров деталей изготавливаемых нам машиностроительных предприятиях.

4.2. Определение законов распределений погрешностей измерений универсальных средств контроля.

4.3. Анализ результатов исследований.

4.4. Модель затрат на процесс технологического контроля на машиностроительном предприятии.

4.5. Классификация элементов затрат на процесс технического контроля.

4.6. Стоимостной анализ процесса технического контроля.

4.7. Влияние точности средств измерений на качество машиностроительной продукции.

4.8. Расчет экономического эффекта от внедрения результатов исследований.

Выводы к главе 4.:.

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с обеспечением качества изделий машиностроения на основе рационального выбора средств измерений в условиях серийного и мелкосерийного производств.

При переходе машиностроительных предприятий к рыночной экономике важное значение, как известно, имеет комплекс организационных, экономических и плановых мероприятий, направленных на повышение технического уровня и качества продукции. В этих мероприятиях особая роль отводится службам технического контроля. Технология технического контроля - это составная часть технологии производства, включающая совокупность приемов и способов проведения контроля качества продукции и технологических процессов изготовления. При этом эффективность проведения технического контроля может быть повышена за счет тщательного спланированной и обоснованной его технологии. Совершенствованием и проектированием технического контроля должны заниматься все предприятия и организации, поэтому одной из особенностей работы является рассмотрение общего принципа, порядка и правила проведения контроля, обеспечивающего единство и сопоставимость его результатов контроля.

Качество контрольных операций зависит от характеристик используемых средств контроля, методик контроля и организации контрольных операций. Контрольные операции можно охарактеризовать их себестоимостью, разбросом показаний средств измерений, ошибками контроля первого и второго родов. Улучшение показателей качества технического контроля путем разработки и применения научно обоснованного подхода к назначению средств и методов контроля.

Важной характеристикой качества изделий машиностроения является их точность, в этой связи важным является снижение ошибок контроля точностных показателей.

Целью настоящей работы является повышение качества изделий машиностроения на основе рационального выбора универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля (первого и второго родов) и связанных с ними производственных затрат.

В качестве объекта исследования приняты технические процессы контроля на ОАО «Брянский завод колесных тягачей».

Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию процессов технического контроля на машиностроительных предприятиях.

Для достижения поставленной в работе цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести теоретические исследования по выявлению влияния на качество изделий ошибок контроля первого и второго родов.

2. Провести экспериментальные исследования по выявлению совместного влияния на качество изделий законов распределения размеров деталей и погрешностей средств измерений.

3. Провести исследования по выявлению производственных затрат, связанных с метрологическим обеспечением качества изделий, и разработать методику их оценки на основе стоимостного анализа.

4. Разработать методологический подход к выбору универсальных средств измерений в условиях мелкосерийного и серийного производств.

5. Разработать рекомендации по использованию результатов исследований в практике, в частности, проект стандарта предприятия по выбору универсальных средств измерений для контроля линейных размеров.

Научная новизна работы заключается:

• в разработке методологического подхода к обеспечению одного из основных показателей качества деталей - точности при назначении универсальных средств измерений с учетом ошибок контроля и снижения производственных затрат;

• в выявлении влияния законов распределения погрешности универсальных средств измерений и контролируемых параметров на качество изделий машиностроения.

Практическая значимость работы заключается в повышении качества изделий машиностроения и снижении производственных затрат путем рационального выбора средств измерений на основе учета ошибок контроля первого и второго родов. Разработан проект стандарта «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров до 500 мм».

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований были получены следующие основные результаты:

1. В ходе теоретических исследований получены уравнения для расчета ошибок контроля первого и второго родов.

2. На основе проведения экспериментальных исследований установлен закон распределения погрешностей универсальных средств контроля, который подчиняется Бета-распределению для всех рассмотренных средств измерений; получены коэффициенты Бета-распределения для этих средств контроля.

3. Установлено влияние законов распределения погрешностей универсальных средств измерений и контролируемых параметров на качество изделий машиностроения и производственные затраты на их изготовление.

Установлены закономерности влияния совместного изменения коэффициентов Бета-распределения на ошибки контроля первого и второго родов.

5. В ходе проведения теоретических исследований получено выражение для коэффициента весомости контрольной операции, который используется при проведении стоимостного анализа процесса технического контроля в целях снижения его себестоимости.

6. Установлено, что назначение рациональных средств измерений на контрольные операции способствует повышению качества изделий машиностроения, удается снизить выпуск некачественных изделий и сократить производственные затраты вследствие необоснованного бракования годных изделий.

7. Разработан проект стандарта предприятия «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров до 500 мм».

Достоверность и обоснованность научных исследований подтверждается результатами экспериментов и их реализацией в практике с экономических эффектом.

В рамках работы над диссертацией выполнен Грант Министерства образования РФ № Т00-6.3-156 «Разработка научно-методического обеспечения автоматизации функционально-стоимостного анализа технологического процесса контроля деталей машин» (2001-2002 гг.).

Результаты исследований были использованы на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" (г. Брянск). Экономический эффект от внедрения результатов исследований за расчетный период (1 год) в ценах на 01.12.2003г. составил более 6400 руб. Результаты исследований также используются при подготовке в Брянском государственном техническом университете инженеров по специальности «Стандартизация и сертификация».

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

В диссертации разработан научно обоснованный подход к обеспечению качества изделий машиностроения в условиях серийного производства на основе рационального выбора средств измерений с учетом ошибок контроля (первого и второго родов) и связанных с ними производственных затрат. Проведенные исследования позволили получить следующие результаты и выводы:

1. В ходе теоретических исследований получены уравнения для расчета ошибок контроля первого и второго родов, описываемые зависимостями (3.22) и (3.28).

2. На основе проведения экспериментальных исследований установлен закон распределения погрешностей универсальных средств контроля, который подчиняется Бета-распределению для всех рассмотренных средств измерений; получены коэффициенты Бета-распределения для этих средств контроля.

3. Установлено влияние законов распределения погрешностей универсальных средств измерений и контролируемых параметров на качество изделий машиностроения и производственные затраты на их изготовление. Например, при равномерном законе распределения размеров деталей возникает большая погрешность контроля первого и второго родов соответственно в 1,51 и 3,2 раза, чем при нормальном законе их распределения.

4. Установлено, что при одновременном увеличении коэффициентов Бета-распределения v и w ошибки контроля первого и второго родов возрастают; при неизменном значении v и возрастающем значении параметра w ошибки контроля первого и второго родов также возрастают; при неизменном значении параметра w и возрастающем значении параметра v ошибки контроля первого и второго родов уменьшаются; при увеличении параметра v и уменьшении параметра w ошибки контроля первого и второго родов уменьшаются, а при уменьшении параметра v и увеличении параметра w ошибки контроля первого и второго родов возрастают.

5. В ходе проведения теоретических исследований получено выражение (4.15) для коэффициента весомости контрольной операции, который используется при проведении стоимостного анализа процесса технического контроля в целях снижения его себестоимости.

6. Назначение рациональных средств измерений на контрольные операции способствует повышению качества изделий машиностроения. Например, для 1Л ,CCH13 .Н7 D9 шлицевого соединения D-10x45,5-х55-х9— удается снизить

Ы2 hi d9 выпуск некачественных изделий с 5,44 до 0,46 и сократить производственные затраты вследствие необоснованного бракования годных изделий с 262,45 руб. до 1,95 руб. (на 1000 единиц изделий).

7. Разработан проект стандарта предприятия «Выбор универсальных средств измерений для контроля линейных размеров до 500 мм».

8. Экономический эффект от апробации предложенной методики на ОАО "Брянский завод колесных тягачей" (процесса технического контроля шестерни) составил 6403,8 руб. в год.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненных исследований получили дальнейшее развитие следующие направления управления качеством: учение об управления качеством технических систем (на основе процессного подхода к моделированию процессов технического контроля на машиностроительных предприятиях, установление законов распределения погрешностей средств контроля и полей рассеияния размеров контролируемых деталей машин); обеспечение качества изделий машиностроения в условиях серийного производства на основе рационального выбора средств измерений.

Результаты выполненных исследований могут найти применение на предприятиях общего и дорожного машиностроения, станкостроения, при производстве горных, строительных машин и подъемно-транспортного оборудования, а также в учебном процессе вузов при подготовке специалистов по машиностроительным специальностям.

В качестве дальнейших исследований по теме диссертационной работы представляется перспективным разработка автоматизированной системы проведения стоимостного анализа процесса технического контроля, которая бы обеспечила нужную точность контрольных операций при наименьших финансовых затратах предприятия.

1. Азгальдов Г.Г. Потребительская стоимость и ее измерение. М.: Экономика, 1971. 134 с.

2. Азгальдов Г.Г. Теория и практика оценки качества товаров (основы квалиметрии ). М.: Экономика, 1982. - 256 с.

3. Анализ функционально-стоимостной. Методика проведения для серийно выпускаемой продукции. РМ 11 0173.3-85. ВНИИ "Электростандарт", 1986. -21 с.

4. Антология русского качества /Сост. Б.В. Бойцов, Ю.В. Крянев, М.А. Кузнецов; под. ред. Б.В. Бойцова, Ю.В. Крянева -М.: «РИА « Стандарты и качество », 2000 432с.

5. Афиногенова Е.И. Учет и анализ издержек по обеспечению качества промышленной продукции. Саратов: Диссертация на соискание уч. степени к.э.н. - 1997 - 158с.

6. Бадалов JI.M. Экономические проблемы повышения качества продукции. М.: Экономика, 1982 - 192с.

7. Бойцов Б.В., Крянев Ю.В., Кузнецов М.А. Системная целостность качества жизни. // Стандарты и качество. 1999 - № 5. - С. 19-23.

8. Будищева И.А., Плоткин Я.Д. Регулирование затрат на обеспечение качества продукции. М.: 1989. 282 с.

9. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория случайных процессов и ее инженерные приложения. М.: Наука, 1991. 383 с.

10. Версан В.Г. Управление качеством на новом витке. М.: ВНИИС, 2000 -16с.

11. Версан В.Г., Сиськов В.И., Дубицкий Л.Г. и др. Интеграция производства и управления качеством продукции. М.: Издательство стандартов, 1995 - 320с.

12. Владимирцев А. В., Шеханов Ю.Ф., Принцип постоянного улучшения в проектах МС ИСО серии 9000:2000. // Методы менеджмента качества.- 2000 № 3 - С. 4-8.

13. Влчек Р. ФСА в управлении. М.: Экономика. 1986. 102 с.

14. Гличев А.В. Качество продукции и экономика. М. Знание. 1968 -64с.

15. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. М. Из-во РИА «Стандарты и качество». 2001. - 418 с.

16. Глудкин О.П., Горбунов Н.М., Гуров А.И. Всеобщее управление качеством. М.: Экономика, 2001. - 600 с.

17. Глудкин О.П., Горбунов Н.М., Гуров А.И., Зорин Ю.В. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов. М.: Радио и связь, 1999 - 600с.

18. Горленко О.А и др. Принципы постарения системы менеджмента качества на основе новых международных стандартов. // О.А. Горленко, Ю.П. Симоненков, В.В. Мирошников, Н.В. Иванина // Сборка в машиностроении и приборостроении. 2001. - № 8. - С. 33-37.

19. Горленко О.А., Мирошников В.В, Ефимова Г.В. Процесс-функциональная модель системы менеджмента качества // Справочник. Инженерный журнал. 2001. № 7. - С. 37-40.

20. Горленко О.А., Мирошников В.В. Создание систем менеджмента качества в организации М.: Машиностроение - 1, 2002. - 126 с.

21. Грамп Е.А., Сорокина A.M. Опыт использования функционально-стоимостного анализа в промышленности США. М.: Информэлектро. 1978. 38 с.

22. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975,- 223с.

23. Демиденко Д.С., Гряколов А.И. О затратах на качество в новых экономических условиях. // Стандарты и качество. 1995 №10 с.50-55.

24. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев B.JI. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1976. 534 с.

25. Затраты на качество или стоимость плохого качества. Серия « Все о качестве. Зарубежный опыт ». Выпуск 9, 1999. Москва.: НТК «Трек », 1999 -40с.

26. Исаев JI.K. О неопределенности результатов измерений // Измерительная техника. 1993. - № 8. - С. 66-67.

27. Карлик Е.М., Демиденко Д.Е., Шкловский В.М. Затраты на повышение качества продукции на машиностроительных предприятиях. Д.: ЛДНТП, 1979 - 27с.

28. Карлик Е.М., Демиденко Д.С. Затраты на обеспечение и повышение качества продукции, их классификация // Стандарты и качество. 1977 - №8 С.27-29.

29. Карпов Л.И., Литвинов В.Г., Яворский В.А. Инженерные методы оценки и контроля качества в серийном производстве. М.: Изд-во стандартов, 1984. - 216 с.

30. Карпурин М.Г., Майданчик Б.И. Функционально-стоимостной анализ в отраслевом управлении эффективностью. М.: Экономика. 1983. -199 с.

31. Качество машин: Справочник. В 2 т. Т.1 / А.Г. Суслов, Э.Д. Браун, Н.А. Вткевич и др. М.: Машиностроение, 1995. - 256 с.

32. Качество машин: Справочник. В 2 т. Т.2 / А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, A.M. Дальский и др. М.: Машиностроение, 1995. - 430 с.

33. Кибанов А.Я. Управление машиностроительным предприятием на основе функционально-стоимостного анализа. М.: Машиностроение, 1991. -160с.

34. Кибанов О.Я. Совершенствование структуры управления на основе ФСА.//Вестник машиностроения. 1986, - №11. - С. 72-76.

35. Ковалев А.П., Кантор В.И., Можаев А.Б. Экономическое обеспечение качества машин. М.: Машиностроение, 1991. - 240 с.

36. Комплексная система управления качеством продукции: Сборник нормативно-методических материалов. М.: Изд-во стандартов, 1979.

37. Конти Т. Самооценка в организации / Пер. с англ. И.Н. Рыбакова при участии Г.Е. Герасимовой; Науч. ред. В.А. Лапидус, М.Е, Серов. М.: РИА «Стандарты и качество», 2000. - 328 с.

38. Короткое В.П., Тайц Б.А. Основы метрологии и теории точности измерительных устройств. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 352 с.

39. Косилова А.Г., Мещереков В.И., Дмитриев B.J1. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справ. Технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

40. Кравченко В.Ф., Магденко A.M. Функциональный анализ при организации роботизированных технологических систем//Функционально-стоимостной анализ в повышении эффективности производства. Часть. 1 М.: ВСНТО, 1985. С. 117-124.

41. Кремнев Г.Р. Модульная программа для менеджеров. Модуль 5. Управление производительностью и качеством. М.: Инфра-М, 1999. - 312 с.

42. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Управление качеством: Учебное пособие, М.: МГТУ «СТАНКИН», 1999 234с.

43. Лабутин С.А., Пугин М.В. Решение некоторых статистических задач для класса экспоненциальных распределений случайных величин// Измерительная техника. 1998. - № 8. - С. 9-12.

44. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. -М.: Новости, 2000. 432 с.

45. Леонова Т.И. Управление затратами в системе качества промышленного предприятия. СПб.: Автореферат на соиск. уч. степени д.э.н,-2000-31с.

46. Львов Д.С. Экономика качества продукции. М.: Экономика, - 1972.- 143 с.

47. Магиденко А.С. Методика определения себестоимости и качества реализации функций изделий//Функционально-стоимостной анализ в повышении эффективности производства. Часть. 2. М.: 1985. С. 109-117.

48. Маркин Н.С. Практикум по метрологии. М.: Изд-во стандартов, 1994.-87 с.

49. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев.: Техшка, 1971. - 142с.

50. Менеджмент качества и обеспечение качества продукции на основе международных стандартов ИСО / М.З. Свиткин, В.Д. Мацута, К.М. Рахлин.- СПб: Изд-во Сиб. картфабрики ВСЕГЕИ, 1999. 403 с.

51. Методика формирования подсистемы оценки затрат на качество продукции. М.: ВНИИС 1995 - 59с.

52. Мирошников В.В. Классификация процессов менеджмента качества // Стандартизация, сертификация и управление качеством продукции: теорияи практика: Материалы междунар. науч.-практ. кноф. 25-27 сент. 2001 г., Крым, пгт. Партенит. Киев, 2001. - С. 65-66.

53. Мирошников В.В. Определение стратегии в области качества // Сборка в машиностроении и приборостроении: Тез. докл. междунар. науч,-техн. семинара (2-3 окт. 2001 г., г. Брянск) / Под ред. О.А. Горленко. -Брянск, 2001.-С. 103-106.

54. Миф Н.П. Модели погрешностей технических измерений. М.: Изд-во стандартов, 1977.

55. Моисеева Н.К. Функционально-стоимостной анализ (ФСА). Теория и практика. Часть 1. Зарубежный опыт. Часть 2. Отечественный опыт//Серия 9 «Экономика и системы управления». Вып. 4(9183). М.: ЦНИИЭлектроника. 1982. 110с.

56. Моисеева Н.К. Функционально-стоимостный анализ в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1987 320с.

57. Моисеева Н.К., Карпунин М.Г. Основы теории и практики функционально-стоимостного анализа : Учеб. пособие для техн. спец. вузов. М.: Высш. шк, 1988 -192с.

58. Моисеева Н.К., Костина Т.Д. Опыт и перспективы использования ФСА для повышения качества продукции/УОрганизационно-экономическиепути совершенствования разработки и внедрения новой техники. М., 1985. -24с.

59. Моисеева Н.К., Сафронов С.Е. Функционально-стоимостной анализ инструмент интенсификации производства//Экономические и социальные пути интенсификации производства. М., 1986. - С. 59-65.

60. Моисеева Н.К., Соков Ю.Е. Функционально-стоимостной анализ при разработке технического задания на проектирование изделий//Вестник машиностроения. 1986. - № 6. - С. 66-70.

61. Моисеева Н.К., Цветкова И.М., Кравченко В.Ф. Функционально-экономический анализ в повышении качества технологических процессов/ТВестник машиностроения. № 5. - 1984. - С. 62-66.

62. Монтгомери Д.К. Планирование эксперимента и анализ данных . -Ленинград: Машиностроение: 1980. 383с.

63. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 328 с.

64. Неизвестное об известном: от ИСО 9000:1994 к ИСО 9000:2000 // ИСО 9000 + ИСО 14000. Ежеквартальный информационный бюллетень.2001. -№2.-25 с.

65. Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. СПб. Питер, 2002. - 272 с.

66. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. -М.: Машиностроение, 1980. 592 с.

67. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н., Кривенков А.В., Пуровская Е.Э. Управление качеством продукции. Учебное пособие. М.: Новое знание,2002.-368 с.

68. Новицкий П.В., Зограф И.А. Оценка погрешностей результатов измерений. М.: Энергоатомиздат, 1985. - 241 с.

69. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. М.: Дело И Сервис, 1999. -160 с.

70. Окрепилов В.В. Управление качеством. М.: Наука, 2000. - 912 с.

71. Палицын Ф.И., Пролейко В.М. Экономические методы управления качеством продукции. М.: Машиностроение, 1981 - 78с.

72. Пиотровский Я. Теория измерений для инженеров. М.: Мир, 1998. -336 с.

73. Практика проведения ФСА в электронной промышленности// Под ред. М.Г. Карпунина. М.: Энергоатомиздат. 1987. - 344 с.

74. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.-592с.

75. Р50-601-31-92. Определение затрат на обеспечение качества. М.: Госстандарт. 1992-24с.

76. Рабинович С.Г. Погрешности измерений. JL: Энергия, 1978. - 262с.

77. Рахлин К. МС ИСО серии 9000 версии 2000 г.: Сущность и содержание процессного подхода // Стандарты и качество. 2001 - № 1 - С. 45-48.

78. Рахлин К.М. Комплексный экономический анализ качества продукции. Л.: ЛДНТП, 1985 - 23с.

79. Рубичев Н.А., Фрумкин В.Д. Достоверность допускового контроля качества. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 172 с.

80. Рыжов Э.В., Горленко О. А. Математические методы в технологических исследованиях-Киев.: Наук.думка, 1990. 183с.

81. С. Джордж, А. Ваймерских. Всеобщее управление качеством. М.: Виктория плюс, 2002. - 256 с.

82. Свиткин М.З., Мацута В.Д., Рахлин К.М. Международные стандарты ИСО серии 9000. Методика и практика применения. М.: НИИТЭЖИМ, 1991.-202с.

83. Селезнев А.П. Функционально-экономический анализ технологических процессов//Электротехническая промышленность. Общеотраслевые вопросы. 1984. № 2 (537). - С. 10-14.

84. Сиськов В.И. Экономико-статистическое исследование качества продукции. -М.: Статистика, 1971. 165 с.

85. Скрипко JI.E. Исследование проблем методологии формирования затрат на качество промышленной продукции. СПб.: Диссертация на соиск. уч. степени к.э.н. - 1998.

86. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1965. -511 с.

87. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. М.: Машиностроение-1, 2001. - Т. 1. - 912 е.; Т.2. - 905 с.

88. Справочник по функционально-стоимостному анализу / А.П. Ковалев, Н.К. Моисеева, В.В. Сысун и др.; Под ред. М.Г. Карпунина, Б.И.Майданчика, М.: Финансы и статистика, 1998. - 431с.

89. Старобинский Э.И. Менеджмент на практике. Управление персоналом. Управление производством. Управление качеством. М.: Книжный мир, 2002. - 152 с.

90. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. - 320с.

91. Суслов А.Г., Горленко О.А. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поврехности деталей машин. М.: Машиностроение-1, 2003. - 303 с.

92. Сычев Е.И. Проблемы технических измерений // Измерительная техника. 1995. - №4. - С. 15-17.

93. Управление качеством. Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, B.C. Мхигарян и др. Под ред. С.Д. Ильенковой М.: Банки и биржи. ЮНИТИ, 1998 - 199с.

94. Фундаментальные проблемы метрологии: Сборник научных трудов НПО «ВНИИМ им. Д.И. Менделеева», 1981. М.: Изд-во стандартов. - 297 с.

95. Функционально-стоимостной анализ в электротехнической промышленности/ B.C. Василенок, В.А. Глезер, Е.А. Грамп и др.; Под ред. М.Г. Карпунина. -М.: Энергоатомиздат. 1984. - 288 с.

96. Хастингс Н., Пикок Дж. Справочник по статистическим распределениям / Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1980. - 95 с.

97. Шеремет А.Д., Протопопов В.А. Анализ экономики промышленного производства. М.: Высшая школа. 1984. 352 с.

98. Яноши JI. Теория и практика проведения измерений / пер. с анг. -М.: Мир, 1965.-242 с.

99. Ящерицин П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977. -256с.

100. Kendall M.G., Buckland W.R. A Dictionary of Statistical Terms, Oliver and Boyd, 1971.-54 c.

101. Myers B.L., Enrick N.L. Statistical Functions, Kent State University Press, 1970.-219 c.

102. Newman T.G., Odell P.L. The Generation of Random Variables, Griffin, London, 1971. -71 c.