автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение качества алмазно-абразивной обработки деталей с газотермическими покрытиями путем выбора рациональных технологических параметров на основе имитационного моделирования

На правах рукописи

МОСТОВАЯ ЯНА ГРИГОРЬЕВНА

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА АЛМАЗНО-АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛЕЙ С ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ ПУТЕМ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НА ОСНОВЕ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Барнаул - 2009

003463469

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Алтайский государственный технический университет имени И.И. Ползунова».

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Ситников Александр Андреевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Радченко Михаил Васильевич

кандидат технических наук, доцент Щелоков Сергей Вячеславович

Ведущая организация

ОАО ХК «Барнаульский станкостроительный завод» (г. Барнаул)

Защита состоится « 27 » марта 2009 г. в 10 час. 00 мин. на заседании диссертационного совета Д 212.004.01 при Алтайском государственном техническом университете им. И. И. Ползунова по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет им. И. И. Ползунова».

Отзывы в двух экземплярах, заверенных гербовой печатью организации, просьба направлять по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46. Факс: (3852)36-79-03, e-mail: yuoshevtsov@mail.ru.

Автореферат разослан « 26 » февраля 2009 года

Ученый секретарь

диссертационного совета, к.т.н., доцент

Ю.О. Шевцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Одним из перспективных направлений в машиностроении является нанесение покрытий на рабочую поверхность деталей, которое позволяет многократно повысить износостойкость, долговечность, коррозионную стойкость. Из всех существующих методов нанесения покрытий особый интерес представляет газотермическое напыление. Высокая производительность, простота технологии, относительно низкая себестоимость нанесения покрытия, возможность обработки заготовок различной конфигурации и габаритов позволяют использовать этот метод во многих областях техники. Однако существует ряд сложностей в технологии изготовления деталей с покрытиями. Газотермическое напыление на поверхность заготовки приводит к значительным отклонениям формы и высокой шероховатости профиля. Эксплуатация таких деталей в парах трения без последующей механической обработки невозможна. Одним из распространенных методов является алмазно-абразивная обработка, а именно шлифование, которое позволяет обеспечить требуемые размеры и шероховатость при высокой производительности.

Существующие рекомендации по выбору режимов резания и характеристик инструмента для шлифования деталей с покрытиями предлагают разрозненные, противоречивые сведения, и только для ограниченного круга материалов покрытий. Известные математические модели также не всегда позволяют учесть многообразие физико-механических свойств существующих и новых покрытий, при этом подобные методики не автоматизированы. Для проектирования операций обработки для новых материалов покрытий необходимо проведение дополнительных дорогостоящих экспериментов, что неэффективно. Затраты времени на стадии проектирования операции шлифования деталей с покрытиями, связанные с отсутствием методики, позволяющей автоматизировано выбрать режимы резания и характеристики инструмента, могут составить до 30-40 % от общего времени и, как следствие, приводят к снижению производительности обработки.

Для автоматизации выбора технологических параметров операции широко используются методы математического моделирования, а именно, имитационные модели, с помощью которых при небольшом объеме экспериментальных исследований можно выбрать режимы обработки и характеристики инструмента с учетом физико-механических свойств материалов покрытий, обеспечивающие требуемую шероховатость поверхности.

Таким образом, исследования, направленные на разработку научно-обоснованной методики проектирования операции шлифования деталей с покрытиями на базе математической модели, позволяющей автоматизировать выбор технологических параметров операции, являются актуальными.

Работа выполнялась в рамках госконтракта «Проведение проблемно-ориентированных исследований и разработка научно-технологических основ производства прецизионных деталей машиностроения с покрытиями из наност-руктурированных композиционных материалов, полученных методами высокотемпературного синтеза при ударно-волновом газотермическом нагреве», шифр «2007-3-1.3-00-04-032». ^

Цель работы. Обеспечение параметров качества деталей на операциях алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий на основе имитационного стохастического моделирования.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания металлов, математического моделирования, методов математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись с использованием методики планирования экспериментов на спроектированном автоматизированном стенде сбора и обработки технологической информации.

Научная новизна.

1. Аналитически установлена взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами (твердостью, когезионной прочностью, пористостью) и глубиной слоя покрытия, в котором формируется микрорельеф поверхности, позволяющая прогнозировать дефекты (сколы) при шлифовании.

2. Разработана комплексная имитационная стохастическая модель взаимодействия подсистем «инструмент» - «обрабатываемая поверхность», в которой учтено наличие процессов микротрещинообразования и резания-микроскалывания (копирования профиля инструмента). Результатом моделирования являются съем материала покрытия, высотные и шаговые параметры шероховатости.

3. На основе анализа результатов моделирования и экспериментальных исследований установлено, что распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности подчиняется нормальному закону.

4. Разработаны классификационные признаки формирования базы данных для автоматизированного проектирования операции алмазно-абразивной обработки, позволяющие сопоставлять альтернативные варианты технологических решений.

Практическая ценность.

1. Разработана методика и комплекс программ для проектирования операций алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий, включающий:

- программное обеспечение для расчета операционных размерных цепей (Свидетельство об официальной регистрации программы №2008615403);

- программное обеспечение для расчета профиля обрабатываемой поверхности (Свидетельство об официальной регистрации программы №2007613355).

2. Предложено информационное обеспечение в виде базы данных, содержащей сведения о физико-механических свойствах различных материалов покрытий, режимах резания, характеристиках инструмента и параметрах шероховатости (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232).

Реализация работы. Разработанная методика проектирования алмазно-абразивной операции обработки деталей с износостойкими покрытиями принята к внедрению на этапе технологической подготовки производства в ООО

«Центр развития технологий-Алтай» (г. Барнаул). Ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет около 97 500 рублей в год.

Апробация работы. Основные положения диссертации публиковались и докладывались на международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении» (Барнаул, 2005-2006), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе» (Новосибирск, 2005), научно-практической конференции «Молодежь-Барнаулу» (Барнаул, 2006), Всероссийской научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» (Барнаул, 20062008), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством образования, продукции и окружающей среды» (Бийск, 2007), международной школе-конференции по приоритетным направлениям развития науки и техники с участием молодых ученых, аспирантов и студентов (Москва, 2006), международном научно-техническом сборнике Харьковского политехнического института (2006). Результаты диссертации докладывались на совместных научных семинарах кафедр «Технология автоматизированных производств», «Общая технология машиностроения», «Сельскохозяйственное машиностроение», «Менеджмент технологий» (АлтГТУ, Барнаул) в 2006-2009 годах.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 15 печатных работах. В том числе 3 статьи, из них 1 статья опубликована в издании, рекомендованном ВАК РФ, 9 тезисов докладов, 2 свидетельства об официальной регистрации программы для ЭВМ и свидетельство об официальной регистрации базы данных.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы. Работа изложена на 179 страницах машинописного текста, содержит 75 рисунков, 33 таблицы, список литературы из 132 наименований. Общий объем - 194 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выполненной работы, приведена ее общая характеристика, сформулированы научная новизна и практическая ценность.

В первой главе проведен анализ состояния проблемы, сформулированы цель и задачи исследований.

Современный уровень развития техники характеризуется высокими требованиями к качеству деталей с покрытиями. Их обеспечение затрудняется на стадии выбора режимов обработки и характеристик инструмента из-за отсутствия в научно-технической литературе автоматизированной методики проектирования операции шлифования напыленных материалов, что является причиной низкого качества проектных решений и, соответственно, невысокого качества обработки. Создание подобной методики, в свою очередь, осложняется рядом проблем.

На данный момент известно большое количество экспериментальных исследований, направленных на анализ влияния характеристик инструмента и ре-

жимов резания на качество обрабатываемой поверхности, которые представлены в работах Анциферова В. Н., Бартенева С. С., Борисова Ю. С., Кречмара Э., Кудинова В. В., Кулагина С. П., Моригаки О., Ситникова А. А., Рыжова Э. В., Усова А. В., Харламова Ю. А., Хасуи А. и др. Однако, несмотря на значительный опыт, накопленный в этой области, существующие эмпирические зависимости и математические модели не позволяют учесть особенности процесса обработки покрытий.

Особенностями обработки напыленных материалов является то, что микрорельеф обработанной поверхности детали с покрытием образуется в результате процессов микротрещинообразования (объемное скалывание материала покрытия) и резания-микроскалывания (копирование профиля инструмента на профиль заготовки). Это происходит из-за особенностей строения и физико-механических свойств материала покрытия (наличия пористости, высокой твердости, низкой когезионной прочности) и оказывает значительное влияние на формообразование рабочей поверхности детали.

Создание имитационной стохастической модели, как элемента автоматизированной методики проектирования, на основе изучения механизма взаимодействия инструмента и детали с покрытием позволит спрогнозировать шероховатость обработанной поверхности при выбранных режимах резания и характеристиках инструмента для существующих и новых материалов покрытий.

Кроме этого, фактором, усложняющим создание автоматизированной методики, является отсутствие базы данных (БД), систематизирующей известную справочную информацию по выбору технологических параметров операции обработки покрытий и их физико-механических свойств. Такая БД может быть хорошей основой при формировании исходных данных для математической модели.

Результатом проведенного анализа существующих моделей и методик проектирования операции шлифования является формулировка цели и основных задач исследования:

1. Изучить механизм формообразования поверхностного слоя напыленного покрытия в процессе алмазно-абразивной обработки. Установить взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами и глубиной слоя покрытия, в котором формируется микрорельеф поверхности.

2. Разработать имитационную стохастическую модель формообразования поверхности детали с покрытием в процессе алмазно-абразивной обработки с учетом технологических параметров операции и физико-механических свойств материалов покрытий; выполнить проверку адекватности математической модели реальному процессу.

3. Разработать классификационные признаки формирования базы данных и на их основе выбирать режимы резания, характеристики инструмента, обеспечивающие требуемые параметры качества обрабатываемой поверхности для широкого круга материалов покрытий.

4. Разработать алгоритм методики автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями, позволяющий назначить режимы резания и характеристики инструмента с учетом физико-

механических свойств напыляемого материала, обеспечивающие требуемое качество поверхности.

Вторая глава посвящена разработке имитационной стохастической модели формообразования поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработки на основе изучения механизма взаимодействия инструмента и заготовки с учетом технологических параметров операции, особенностей обработки напыленных материалов и их физико-механических свойств.

Для изучения механизма формообразования поверхностного слоя напыленного покрытия в процессе алмазно-абразивной обработки рассмотрены размерные связи при взаимодействии инструмента и заготовки (рис. 1). Размер детали hn формируется с учетом размера детали на предыдущем проходе h„.i и съема материала Дг„. Для плоского шлифования Л„ определяется по зависимости 1, для круглого по зависимости 2:

(1)

где h„, h„.i - размер заготовки соответственно на рассматриваемом и предыдущем переходах, Дг„ - съем материала покрытия на рассматриваемом переходе.

(2)

где r„, r„_i - радиус заготовки соответственно на рассматриваемом и предыдущем переходах.

Рисунок 1 - Схема съема материала покрытия в процессе обработки

Съем материала хрупкого покрытия может превышать фактическую глубину резания 1ф на величину Д^ (рис. 1) и определяется через фактическую глубину резания 1ф и слой шероховатости Н=11тах (формулы 3,4):

К = ~ + = <Ф„ + А1.„, (3)

где заданная глубина шлифования, А1„„./, Л!т- приращение съема материала в процессе хрупкого разрушения покрытия при шлифовании соответственно за предыдущий и рассматриваемый проходы (рис. 1).

А (4)

Фактическая глубина резания ¡ф„ рассчитывается по уравнению баланса перемещений в технологической системе, то есть на основе сравнения текущих размеров круга, заготовки и межцентрового расстояния (круглое шлифование), расстояния от стола до центра круга (плоское шлифование). Расчет фактической глубины резания представлен в таблице 1.

Для расчета размера готовой детали (зависимости 1-2) и ее шероховатости необходимо определить микропрофиль поверхности детали с покрытием при взаимодействии инструмента и заготовки с учетом механизма хрупкого разру-

шения, в результате которого съем материала покрытия может превышать фактическую глубину резания 1ф на некоторую величину приращения Д/*.

При внедрении инструмента в обрабатываемый материал покрытия возникают напряжения, приводящие к развитию микротрещин. Дефекты строения покрытия (поры и различные включения) являются концентраторами напряжений. В результате чего профиль обработанной поверхности формируется с учетом процессов резания-микроскалывания (копирования профиля инструмента на поверхность заготовки) и микротрещинообразования (объемного скалывания материала покрытия). Основываясь на этом, выдвинуто предположение о том, что микрорельеф обрабатываемой поверхности формируется в результате развития микротрещин между порами покрытия, находящимися в поле действия максимальных напряжений, которые распространяются на определенную глубину Координаты этих пор удовлетворяют условию (5).

где Я, - радиус режущей части зерна; х„ у, - координаты поры, участвующей в микротрещинообразования; х, у - координаты центра зерна; Д1 - глубина формирования

микрорельефа поверхности.

Микротрещины будут развиваться между порами покрытия в пределах глубины Д^ величина которой зависит от ряда факторов (глубины резания I:, зернистости 3, твердости Ш.С, микротвердости модуля упругости Е, коге-зионной прочности аког и др.) (рис. 2). Для доказательства выдвинутого предположения произведен расчет напряженного состояния поверхностного слоя покрытия в процессе алмазно-абразивной обработки методом конечных элементов. Моделирование проводилось с помощью программы С08М08\Уогк8. Результаты расчета напряжений и их распределение по глубине покрытия подтверждают, что на глубине покрытия, превышающей М, напряжения стабилизируются и приближаются к нулю.

Полученные результаты хорошо согласуются с существующими исследованиями механизма формообразования поверхности покрытия при шлифовании, а также с выдвинутым предположением. Основываясь на этом, была разработана математическая модель формообразования поверхности в процессе алмазно-абразивной обработки, имитационный подход которой заключается в следующем (рис. 2);

- профиль обработанной поверхности детали формируется в процессе резания-микроскалывания (копирования профиля инструмента на поверхность заготовки) и микротрещинообразования (объемного скалывания) в материале покрытия при взаимодействии инструмента и заготовки;

- в процессе объемного скалывания материала покрытия (микротрещинообразования) участвуют макродефекты - поры напыленного слоя; микропрофиль поверхности формируется между порами, находящимися на определенной глубине от траектории внедрения режущих зерен (глубина формирования микрорельефа поверхности Д^;

- координаты пор, участвующих в микротрещинообразовании, удовлетворяют условию (5);

(5)

- в процессе резания-микроскалывания (непосредственно резания) происходит копирование профилей зерна на исходную поверхность заготовки;

- координаты режущих зерен и их профиль являются случайными пара. метрами, которые зависят от геометрии зоны контакта, режимов резания и характеристики инструмента;

- координаты пор покрытия являются случайными параметрами и распределяются по заданному закону распределения.

Рисунок 2 - Схема взаимодействия режущих зерен с обрабатываемым материалом покрытия

Расчет параметров зоны контакта для схемы плоского и круглого шлифования представлены в таблице 1. При прохождении заготовкой зоны контакта с режущим кругом глубина резания 1к=АВ меняется. Мгновенное значение глубины ^ определяется углом ссм, который изменяется при плоском шлифовании от а до 0, при круглом шлифовании от -а до а. Расчет угловой величины зоны контакта а, а также количества зерен N. находящихся в обработке, зависят от фактической глубины резания 1ф (таблица 1). Результатом работы модели является расчет микропрофиля обработанной поверхности, по которому рассчитываются параметры шероховатости и величина съема материала покрытия Дг на каждом проходе/обороте.

Глубина формирования микрорельефа поверхности Д1 зависит от ряда факторов: технологических параметров операции и физико-механических свойств материала покрытия. В качестве исходных данных для определения регрессионной зависимости использовался опыт, накопленный различными исследователями в области экспериментальных исследований алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями и их физико-механических свойств, а также результаты моделирования. Установлены влияния твердости НЯС, микротвердости Нм, когезионной прочности ок0г, модуля упругости Е, пористости Р на глубину формирования микрорельефа Д1 и получены соответствующие зависимости. Далее с помощью методов математической статистики был проведен корреляционный анализ между факторами, выявлена независимость: твердости ИКС, когезионной прочности оК0Г, пористости Р.

Таблица 1 - Расчет параметров зоны контакта и фактической глубины резания плоского и круглого шлифования

В VKP

ЧЛГ<

tKZR А-

У Л - .

■ ■ " ■ . Y ' J

. ' / ■L

К?\

Рис. 3 - Схема плоского шлифования

Рис. 4 - Схема круглого шлифования

Фактическая глубина резания tr(, на n-м проходе/обороте

= О)

л _

4 = (4)

/=1

Я„ = *о-Хал,;(5) K^K-J^Ar- (6)

Ы М

п

(13)

ы\

п И-1

М М

п _

(17)

где - глубина резания; Б] - поперечная подача; Дп - съем материала покрытия; ДЛ; - износ шлифовального круга; Ад - суммарная погрешность обработки (определяется температурными и упругими деформациями).

Угол зоны контакта а

Cosa^^

ОА R '

(8)

Cosa = 1 + —--*-, (18)

г 2 (r + R-t.)' '

где Я - радиус шлифовального круга; ^ - фактическая глубина резания; г - радиус заготовки.

Глубина резания n-ой режущей вершиной зерна tN

tN = R(CosaN - Cosa), (9)

где аи - угол зоны контакта n-ой режущей вершиной _зерна, изменяется от 0 до а_

- (Cos аN-Cosa), (19)

1-cosa

где aN - угол зоны контакта n-ой режущей вершиной _зерна, изменяется от -а до а_

Количество зерен, находящихся в зоне контакта инструмента и заготовки

N = [ 0,06-

ndl

1 (Ю)

r*a^L6f( 1 + -^)

N = \ 0,12-

ndl

— J. (20)

где - продольная подача; Укр - скорость вращения круга; V, - скорость вращения заготовки; Гмре11. - объемное содержание зерен в круге, соответствующее структуре круга, в процентах; с1,ер - диаметр зерна; Ьба, -_базовая длина; [...]- вычисление целой части числа._

Для построения регрессионной зависимости использовалось мультипликативное влияние факторов. Методом наименьших квадратов были рассчитаны коэффициенты регрессионной зависимости для чистового и тонкого шлифования (таблица 2).

Таблица 2 - Регрессионные зависимости глубины формирования микропрофиля Д1 от физико-механических свойств материала покрытия при разных режимах резания и зернистости инструмента_

Режимы обработки 3, мкм Регрессионные зависимости М = /{НЯС,Е,Р)

Чист. шлиф. 1=0,02-0,08 мм 100/80 М = 0,8823е>0,0075™с (1,5089+4,3391Р - 0,2357Р2 )0Д 192ст„,.,°'1275

125/100 М = 5,951 &°'0031"*с'(1,2936 + 0,9622Р - 0.0566Р2 )0Д 731ст„0,0 0037

Тонкое 1=0,005-0,01 мм 100/80 М = 5,0152(Л°1,'3/"гс (2,6700 + 0,0909Р - 0.0059Р2 )0,3236сг„/°'°819

125/100 Д/ = 7,0400ЙООО8ОЯЯС (2,3329 + 0,0794Р - 0,0051Р2 )0,2717а,ог~°'0900

Адекватность регрессионной зависимости подтверждена критерием Фишера. Среднее относительное отклонение величины Д1 составило не более 7 %. Полученные регрессионные зависимости позволяют прогнозировать образование дефектов (сколов) на обрабатываемой поверхности.

По разработанной модели в результате многократных расчетов микропрофилей, полученных при одинаковых условиях обработки, определено распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности, имеющее вид нормального закона. Это позволило, зная поле рассеяния, прогнозировать обеспечение шероховатости с определенной долей вероятности с учетом средних значений и доверительных интервалов (рис. 5).

/// \ 11 \

Зс $

/// 1 1 1 < /// "Л1 % ,

/// 111 /// л У %

/■у М»Ка) 1 1 1

1 1 1

1 Иаср14 Ла1реб 1'6 1

Ра, мол

Рисунок 5 - Нормальный закон распределения шероховатости

Третья глава посвящена экспериментальной проверке результатов моделирования. Для оценки адекватности предложенной математической модели был проведен эксперимент. В ходе эксперимента обработаны поверхности образцов при различных режимах резания, характеристиках инструмента и проведена оценка шероховатости, полученной расчетным и экспериментальным путем.

Для экспериментальной проверки результатов моделирования в качестве обрабатываемого материала покрытия выбран оксид алюминия АЬОз. Метод нанесения покрытия - плазменный. Напылялись образцы высотой Н=14 мм, шириной В=30 мм, длиной Ь=60 мм, материал основы - сталь 30.

Для проведения экспериментальных исследований разработан автоматизированный стенд сбора и обработки технологической информации, который в

себя включает: шлифовальный станок модели ЗЕ711-В1, алмазный инструмент, профилограф-профилометр 250, многофункциональную плату ввода/вывода (АЦП), компьютер для сбора и обработки экспериментальных данных.

Инструмент - шлифовальные круги 1А 200x20x3x76 АС4 40/28 Б1 100, АС4 80/63 Б1 100, АС4 125/100 Б1 100. Режимы резания назначались по существующим рекомендациям. Скорость шлифовального круга 35 м/с, продольная подача 5 м/мин, поперечная подача 5 мм/ход. Варьируемыми параметрами является глубина резания 1=0,02...0,2; зернистость 28...125. Контролируемым параметром является шероховатость обработанной поверхности Яа.

При сравнении расчетных и экспериментальных значений шероховатости Яа среднее значение относительной погрешности ДЯа0ТИ составило 6,95 %. Максимальное значение Д11а не превысило 10 %. Сравнительный эксперимент показал, что результаты, полученные при имитационном моделировании алмазно-абразивной обработки покрытий, согласуются с экспериментальными данными.

В четвертой главе представлена методика автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями (рис. 6) на основе имитационного стохастического моделирования, позволяющая назначать рациональные режимы обработки в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности для разных материалов покрытий.

Для расчета операционных размеров детали, толщины остаточного слоя покрытия, припусков на механическую обработку и их допусков при проектировании операций шлифования деталей с покрытиями разработано программное обеспечение «Расчет операционных размерных цепей для деталей с покрытиями» (Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ №2008615403).

На основе анализа научно-технической литературы была создана база данных «Выбор характеристик инструмента и режимов резания для операции шлифования деталей с покрытиями» (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232).

БД содержит классификационные признаки, включающие информацию о марках напыляемых материалов, области их применения, физико-механических свойствах, технологических параметрах операции обработки и шероховатости обработанной поверхности. Она объединяет существующий экспериментальный опыт по алмазно-абразивной обработке различных материалов покрытий и формирует исходные данные для имитационной модели.

Использование имитационной модели в методике проектирования позволяет решать задачу выбора оптимальных режимов резания и характеристик инструмента для достижения заданных показателей шероховатости обрабатываемых поверхностей. По результатам расчета можно выбирать рациональные режимы, обеспечивающие требуемую шероховатость поверхности.

^ Начало ^

Ввод исходных данных:

1. Виц шлифоеашя (круглое наружное, плоское периферией круга);

2. Требуемая шероховатость поверхности К* мкм;

3. Требуемый размердегали г. мм;

Выбор оборудования

Разработка маршрута изготовления (Свидетельство о регистрации программы для ЭВМ № 2008615403)

Нет

Автоматизированный выбор режимов резания и характеристик инструмента

Расчет 41 (глубина формирования микрорельефа поверхности)

I —

Имитационная модель процесса алмазно-абразивной обработки детали с покрытием (Свидетельство о регистрации программы для ЭВМ №2007613355)

Полученные параметры шероюватости К, и сьема металла ооогветсвуют требуемым?

БД «Выбор характеристик инструмента и режимов резания для операций шлифования деталей с покрытиями» (Свидетельство о регистрации БД № 2007620232)

ВД формул ра<мета параметров зоны контакта при взаимодействии шлиф, круга и заготовки

Схема шлифования Расчетные параметры модели

Угол Число зерен, N ГлуБ. резания. Ю>

1. Круглое наружное а =... N = |Ф =

2. Плоское пе-ое<Ь. коуга а =...

Да

Рисунок 6 - Методика проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Обоснована физическая модель формирования микрорельефа покрытий при алмазно-абразивной обработке, включающая в себя процессы микротрещи-нообразования напыленного слоя и микрорезания-скалывания, развитие которых определяется физико-механическими свойствами материала покрытия (твердостью, пористостью, когезионной прочностью), режимами резания, характеристиками инструмента.

2. Установлено, что формирование микрорельефа происходит в покрытии между линией профиля зерен инструмента и ее эквидистантой. Расчет полей напряжений в покрытии показал, что микротрещины развиваются по траектории, проходящей через поры напыленного материала в пределах глубины формирования микрорельефа.

3. Параметры шероховатости и съема материла слоя покрытия целесообразно рассчитывать на основе имитационного моделирования формообразования поверхности с учетом стохастического характера процесса шлифования. Алгоритм расчета по разработанной модели позволяет определить высотные и шаговые параметры шероховатости для различных материалов покрытий и условий обработки (Свидетельство об официальной регистрации программы № 2007613355). Погрешность моделирования не превышает 10%.

4. Получена расчетная зависимость, устанавливающая взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами (твердостью, когезионной прочностью, пористостью) и глубиной слоя покрытия, в котором формируется микрорельеф поверхности, и позволяющая прогнозировать дефекты (сколы).

5. Установлено, что распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности Яа подчиняется нормальному закону, что позволяет прогнозировать обеспечение требуемого качества обрабатываемой поверхности.

6. База данных (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232) объединяет обобщенные экспериментальные данные по исследованию операций алмазно-абразивной обработки широкого круга покрытий, и предназначена для предварительного выбора технологических решений. БД содержит следующие классификационные признаки: материал покрытия, их область применения, физико-механические свойства, режимы обработки, характеристики инструмента и параметры шероховатости.

7. Операционные размеры деталей, толщина остаточного слоя покрытия, припуски на механическую обработку и их допуски при проектировании операции шлифования деталей с покрытиями рассчитываются по методике размерного анализа с помощью программного обеспечения (Свидетельство об официальной регистрации программы № 2008615403).

8. Создана методика автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки покрытий, включающая размерный анализ технологического процесса, базу данных, имитационную стохастическую модель формообразования поверхности, расчет съема материала, шероховатости и дефектов.

9. Применение методики автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки позволило разработать рациональную технологию обработки опорных шеек распределительных валов с износостойкими плазменными покрытиями на рабочих поверхностях. Это дало возможность сократить брак на 10 %. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения методики на ООО «Центр развития технологий - Алтай» (г. Барнаул) 97500 рублей.

Список опубликованных работ по теме диссертации

1. Мостовая, Я. Г. База данных для выбора параметров алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями на этапе технологической подготовки производства // Ползуновскнй вестник - 2008. - № 4,- С.34-37.

2. Мостовая, Я. Г. Математическое моделирование процесса алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий / Мостовая Я. Г., Ситников А. А. // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники. 4.2/ Современные технологические системы в машиностроении: материалы междунар. науч.-техн. конф. / Алт. гос. техн. ун-т им И. И. Ползунова. - Барнаул, 2005. - С.67-68.

3. Мостовая, Я. Г. Имитационное моделирование работы абразивного инструмента при шлифовании / Мостовая Я. Г., Леонов С. Л., Ситников А. А. // Вестник Сибирского государственного университета путей сообщения. - Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2005. - Вып. 11. - С. 149-153.

4. Мостовая, Я. Г. Алгоритмы формообразования поверхности при шлифовании деталей с износостойкими покрытиями на основе металлов и оксидов металлов / Мостовая Я. Г., Антонова Е.Е, Ситников А. А. // Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе: материалы 5-й Всерос. науч-практ. конф., 28 марта 2007 г. / Новосиб. гос. техн. ун-т. - Новосибирск, 2005. - С.27-29.

5. Мостовая, Я. Г. Автоматизация проектирования операций механической обработки газотермических покрытий / Мостовая Я. Г., Быканов К. С., Ситников А. А. // Молодежь-Барнаулу: материалы научн.-практ. конф. / Алт. гос. техн. ун-т им И. И. Ползунова. - Барнаул, 2006. - С.364-365.

6. Мостовая, Я. Г. Перспективы применения газотермических методов напыления. / Мостовая Я. Г., Ситников А. А., Антонова Е. Е. // Современные технологические системы в машиностроении: материалы междунар. науч.-техн. конф. / Алт. гос. техн. ун-т им И. И. Ползунова. - Барнаул, 2006. - С.115-116.

7. Мостовая, Я. Г. Математическое моделирование взаимодействия инструмента и заготовки при шлифовании деталей с покрытиями/ Мостовая Я. Г., Леонов С. Л., Ситников А. А. // Международный научно-технический сборник / Харьковский политехнический институт,- Харьков, 2006.- Вып.70. - С. 310-315.

8. Мостовая, Я. Г. Прогнозирование параметров шероховатости и размеров деталей с покрытиями при алмазно-абразивной обработке / Мостовая Я. Г., Ситников А. А. // Ресурсосберегающие технологии в машиностроении: материалы 5-й Всерос. науч.-практ. конф. / Бийский технологический институт. -Бийск, 2007.-С. 106-108.

9. Мостовая, Я. Г. Автоматизированная технологическая система проектирования операций механической обработки деталей с покрытиями / Мостовая Я. Г., Куранов А. В., Ситников А. А. // Наука и молодежь - 2007: на материалах Всерос. науч.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых / Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул, 2007. - С.71-73.

Ю.Мостовая, Я. Г. Управление качеством при шлифовании деталей с износостойкими покрытиями / Мостовая Я. Г., Ситников А. А. // Управление качеством образования, продукции и окружающей среды: материалы 5-й Всерос. науч.-практ. конф., 5-6 июля 2007 г./ Бийский технологический институт. -Бийск, 2007.-С.140-142.

11. Мостовая, Я. Г. Стохастическое моделирование процесса шлифования деталей с износостойкими покрытиями // Управление качеством образования, продукции и окружающей среды: материалы 2-й Всерос. науч.-практ. конф., 5-6 июля 2007 г. / Бийский технологический институт. - Бийск, 2007. - С. 142145.

12. Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232 «Выбор характеристик инструмента и режимов резания для операции шлифования деталей с покрытиями», 2007.

13.Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2007613355 «Расчет профилограммы поверхности детали с износостойким покрытием, обработанной шлифованием», 2007.

14.Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2005611994 «Расчет операционных размерных цепей для деталей с покрытиями (РОРЦДП)», 2008.

15.Мостовая, Я.Г. Имитационное моделирование алмазно-абразивной обработки деталей с износостойкими покрытиями / Мостовая Я.Г., Ситников A.A., Леонов C.JI. // Обработка металлов - 2008. - № 2. - С.20-21.

Подписано в печать 26.02.09. Формат 60x84 1/16. Печать - цифровая. Усл.п.л. 0,93. Тираж 100 экз. Заказ 2009 - 127

Отпечатано в типографии АлтГТУ, 656038, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46 тел.: (8-3852) 36-84-61

Лицензия на полиграфическую деятельность ПЛД №28-35 от 15.07.97 г.

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. Состояние проблемы. Цель и задачи исследования

1.1. Покрытия и область их применения

1.2. Особенности механической обработки деталей с покрытиями

1.3. Анализ существующих математических моделей процессов алмазно-абразивной обработки покрытий

1.4. Выводы, полученные в результате обзора научно-технической литературы

1.5. Цель и задачи исследования

Глава 2. Математическое моделирование формообразования микрорельефа поверхности в процессе алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями

2.1. Анализ размерных связей в процессе алмазно-абразивной обработки покрытий

2.2. Математическая модель формообразования микропрофиля поверхности детали с покрытием при алмазно-абразивной обработке

2.3. Обработка результатов моделирования

2.4. Выводы

Глава 3. Экспериментальные исследования параметров качества поверхностей деталей с покрытиями, обработанной шлифованием

3.1. Описание и состав экспериментальной установки

3.2. Методика проведения экспериментальных исследований

3.3. Методика обработки экспериментальных данных и проверка адекватности модели

3.4. Выводы

Глава 4. Методика автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями

4.1. Алгоритм автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки деталей с покрытиями

4.2. Разработка маршрута операции

4.3. Описание базы данных выбора режимов резания и характеристик инструмента для шлифования покрытий

4.4. Выводы 161 ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ 163 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 165 ПРИЛОЖЕНИЕ 1 178 ПРИЛОЖЕНИЕ 2 185 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 186 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 192 ПРИЛОЖЕНИЕ 5 193 ПРИЛОЖЕНИЕ

Одним из перспективных направлений в машиностроении является нанесение покрытий па рабочую поверхность деталей, которое позволяет многократно повысить износостойкость, долговечность, коррозионную стойкость. Из всех существующих методов нанесения покрытий особый интерес представляет газотермическое напыление. Высокая производительность, простота технологии, относительно низкая себестоимость нанесения покрытия, возможность обработки заготовок различной конфигурации и габаритов позволяют использовать этот метод во многих областях техники. Однако существует ряд сложностей в технологии изготовления деталей с покрытиями. Газотермическое напыление на поверхность заготовки приводит к значительным отклонениям формы и высокой шероховатости профиля. Эксплуатация таких деталей в парах трения без последующей механической обработки невозможна. Одним из распространенных методов является алмазно-абразивная обработка, а именно шлифование, которое позволяет обеспечить требуемые размеры и шероховатость при высокой производительности.

Существующие рекомендации по выбору режимов резания и характеристик инструмента для шлифования деталей с покрытиями предлагают разрозненные, противоречивые сведения, и только для ограниченного круга материалов покрытий. Известные математические модели также не всегда позволяют учесть многообразие физико-механических свойств существующих и новых покрытий, при этом подобные методики не автоматизированы. Для проектирования операций обработки для новых материалов покрытий необходимо проведение дополнительных дорогостоящих экспериментов, что неэффективно. Затраты времени па стадии проектирования операции шлифования деталей с покрытиями, связанные с отсутствием методики, позволяющей автоматизировано выбрать режимы резания и характеристики инструмента, могут составить до 30-40 % от общего времени и, как следствие, приводят к снижению производительности обработки.

Для автоматизации выбора технологических параметров операции широко используются методы математического моделирования, а именно, имитационные модели, с помощью которых при небольшом объеме экспериментальных исследований можно выбрать режимы обработки и характеристики инструмента с учетом физико-механических свойств материалов покрытий, обеспечивающие требуемую шероховатость поверхности.

Таким образом, исследования, направленные на разработку научно-обоснованной методики проектирования операции шлифования деталей с покрытиями на базе математической модели, позволяющей автоматизировать выбор технологических параметров операции, являются актуальными.

Работа выполнялась в рамках госкоптракта «Проведение проблемно-ориентированных исследований и разработка паучпо-техпологических основ производства прецизионных деталей машиностроения с покрытиями из на-ноструктурированных композиционных материалов, полученных методами высокотемпературного синтеза при ударпо-волповом газотермическом нагреве», шифр «2007-3-1.3-00-04-032».

Цель работы. Обеспечение параметров качества деталей на операциях алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий на основе имитационного стохастического моделирования.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания металлов, математического моделирования, методов математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись с использованием методики планирования экспериментов на спроектированном автоматизированном стенде сбора и обработки технологической информации.

Научная новизна.

1. Аналитически установлена взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами (твердостью, когезионпой прочностью, пористостью) и глубиной слоя покрытия, в котором формируется микрорельеф поверхности, позволяющая прогнозировать дефекты (сколы) при шлифовании.

2. Разработана комплексная имитационная стохастическая модель взаимодействия подсистем «инструмент» - «обрабатываемая поверхность», в которой учтено наличие процессов микротрещипообразования и резания-микроскалывания (копирования профиля инструмента). Результатом моделирования являются съем материала покрытия, высотные и шаговые параметры шероховатости.

3. На основе анализа результатов моделирования и экспериментальных исследований установлено, что распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности подчиняется нормальному закону.

4. Разработаны классификационные признаки формирования базы данных для автоматизированного проектирования операции алмазно-абразивной обработки, позволяющие сопоставлять альтернативные варианты технологических решений.

Практическая ценность.

1. Разработана методика и комплекс программ для проектирования операций алмазно-абразивной обработки износостойких покрытий, включающий:

- программное обеспечение для расчета операционных размерных цепей (Свидетельство об официальной регистрации программы №2008615403);

- программное обеспечение для расчета профиля обрабатываемой поверхности (Свидетельство об официальной регистрации программы №2007613355).

2. Предложено информационное обеспечение в виде базы данных, содержащей сведения о физико-механических свойствах различных материалов покрытий, режимах резания, характеристиках инструмента и параметрах шероховатости (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232).

Реализация работы. Разработанная методика проектирования алмазно-абразивной операции обработки деталей с износостойкими покрытиями принята к внедрению на этапе технологической подготовки производства в ООО «Центр развития технологий-Алтай» (г. Барнаул). Ожидаемый экономический эффект от внедрения составляет около 97 500 рублей в год.

Апробация работы. Основные положения диссертации публиковались и докладывались на международной научно-технической конференции «Современные технологические системы в машиностроении» (Барнаул, 20052006), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности па современном этапе» (Новосибирск, 2005), научно-практической конференции «Молодежь-Барнаулу» (Барнаул, 2006), Всероссийской научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь» (Барнаул, 2006-2008), 5-й Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством образования, продукции и окружающей среды» (Бийск, 2007), международной школе-конференции по приоритетным направлениям развития науки и техники с участием молодых ученых, аспирантов и студентов (Москва, 2006), международном научно-техническом сборнике Харьковского политехнического института (2006). Результаты диссертации докладывались на совместных научных семинарах кафедр «Технология автоматизированных производств», «Общая технология машиностроения», «Сельскохозяйственное машиностроение», «Менеджмент технологий» (АлтГТУ, Барнаул) в 2006-2009 годах.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 15 печатных работах. В том числе 3 статьи, из них 1 статья опубликована в издании, рекомендованном ВАК РФ, 9 тезисов докладов, 2 свидетельства об официальной регистрации программы для ЭВМ и свидетельство об официальной регистрации базы данных.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и списка литературы. Работа изложена на 179 страницах машинописного текста, содержит 75 рисунков, 33 таблицы, список литературы из 132 наименований. Общий объем - 194 страниц.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Обоснована физическая модель формирования микрорельефа покрытий при алмазпо-абразивпой обработке, включающая в себя процессы микро-трещинообразования напыленного слоя и микрорезания-скалывания, развитие которых определяется физико-мехапическими свойствами материала покрытия (твердостью, пористостью, когезиопной прочностью), режимами резания, характеристиками инструмента.

2. Установлено, что формирование микрорельефа происходит в покрытии между линией профиля зерен инструмента и ее эквидистантой. Расчет полей напряжений в покрытии показал, что микротрещины развиваются по траектории, проходящей через поры напыленного материала в пределах глубины формирования микрорельефа.

3. Параметры шероховатости и съема материла слоя покрытия целесообразно рассчитывать на основе имитационного моделирования формообразования поверхности с учетом стохастического характера процесса шлифования. Алгоритм расчета по разработанной модели позволяет определить высотные и шаговые параметры шероховатости для различных материалов покрытий и условий обработки (Свидетельство об официальной регистрации программы № 2007613355). Погрешность моделирования не превышает 10%.

4. Получена расчетная зависимость, устанавливающая взаимосвязь между режимами резания, характеристиками инструмента, физико-механическими свойствами (твердостью, когезиопной прочностью, пористостью) и глубиной слоя покрытия, в котором формируется микрорельеф поверхности, и позволяющая прогнозировать дефекты (сколы).

5. Установлено, что распределение среднеарифметического отклонения профиля обработанной поверхности Ra подчиняется нормальному закону, что позволяет прогнозировать обеспечение требуемого качества обрабатываемой поверхности.

6. База данных (Свидетельство об официальной регистрации базы данных № 2007620232) объединяет обобщенные экспериментальные данные по исследованию операций алмазно-абразивной обработки широкого круга покрытий, и предназначена для предварительного выбора технологических решений. БД содержит следующие классификационные признаки: материал покрытия, их область применения, физико-механические свойства, режимы обработки, характеристики инструмента и параметры шероховатости.

7. Операционные размеры деталей, толщина остаточного слоя покрытия, припуски на механическую обработку и их допуски при проектировании операции шлифования деталей с покрытиями рассчитываются по методике размерного анализа с помощью программного обеспечения (Свидетельство об официальной регистрации программы № 2008615403).

8. Создана методика автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки покрытий, включающая размерный анализ технологического процесса, базу данных, имитационную стохастическую модель формообразования поверхности, расчет съема материала, шероховатости и дефектов.

9. Применение методики автоматизированного проектирования операций алмазно-абразивной обработки позволило разработать рациональную технологию обработки опорных шеек распределительных валов с износостойкими плазменными покрытиями па рабочих поверхностях. Это дало возможность сократить брак на 10 %. Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения методики на ООО «Центр развития технологий - Алтай» (г. Барнаул) 97500 рублей.

1. Агеев В. А. Применение газотермических покрытий в прессовом оборудовании / В. А. Агеев, О. Н. Зотова // Сварочное производство. 1990.-№ З.-С. 30.

2. Алексеев И. С. Работоспособность кругов при шлифовании микропористых покрытий / Н. С. Алексеев // Вестник машиностроения. — 2004.-№ 11.-С. 41-43.

3. Алмазное шлифование твердых сплавов / Рыбицкий В.А. Киев: Наук, думка, 1980. - 224 с.

4. Анельчик Д. Е. Исследование причин трещинообразования при шлифовании деталей с покрытием / Д. Е. Анельчик, А. В. Усов // Изв. вузов. Машиностроение. 1987.-№ 11.-С. 135-139.

5. Антонов И.А. Газопламенная обработка металлов. М., Машиностроение, 1976. 264 с.

6. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий. М., Машиностроение, 1974. 96 с.

7. Артамонов Г. И. Плазменное напыление поршневых штоков / Г. И. Артамонов, А. И. Грачев, В. М. Куклип, С. Г. Коротыч, В. С. Калашников //Сварочное производство. 2002. - № 1. - С. 32.

8. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 560 с.

9. Балдаев JT. X. Особенности процессов высокоскоростного газопламенного напыления / Л. X. Балдаев, II. Г. Шестеркин, В. А. Лупанов, А. П. Шатов // Сварочное производство. 2003. - № 5. - С. 43-46.

10. Барвинок В. А. Управление напряженным состоянием и свойствами плазменных покрытий. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

11. Бартенев С. С. Детонационные покрытия в машиностроении. JL: Машиностроение, 1982.-215 с.

12. Безбородов В. П. Структура и свойства покрытий из никелевых сплавов / В. П. Безбородов, Д. Д. Зорин, А. А. Муратов, Ю. Н. Сараев // Сварочное производство. 2003. - № 3. - С. 22-27.

13. Белащеико В. Е. Влияние параметров процесса газотермического напыления на прочность покрытий / В. Е. Белащенко, В. Н. Заикин // Сварочное производство. 1987. - № 10. - С. 31-33.

14. Бобров Г. В. Напесепие неорганических покрытий (теория, технология, оборудование): Учеб. пособие для студентов вузов / Г. В. Бобров, А. А. Ильин. М.: Иптермет Инжиниринг, 2004. — 624 с.

15. Борисов Ю. С. Компьютерное моделирование процесса плазменного напыления / 10. С. Борисов, И. В. Кривцуп, А. Ф. Мужиченко, Е. Люгшайдер, У. Эритт // Автоматическая сварка. 2000. - № 12. - С. 42-51.

16. Борисов Ю.С., Борисова A.JT. Плазменные порошковые покрытия. — К.: Техника, 1986.-223 с.

17. Ваксер Д. Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. М. Д., «Машиностроение», 1964, 123 с.

18. Верстак А. А. Особенности взаимодействия напыляемых частиц с шероховатой поверхностью основы / А. А. Верстак, И. Л. Куприянов, А. Ф. Ильюшенко // Сварочное производство. 1987. - № 2. -С. 5-6.

19. Влияние условий формирования на физико-механические свойства детонационных покрытий из АЬОз/ В. К. Федоренко, Р. К. Иващен-ко, В. В. Ремесло, Н. П. Москаленко // Порошковая металлургия. — 1985,-№9. С. 39-45.

20. Газотермические покрытия из порошковых материалов / Ю.С. Борисов, Ю.А. Харламов, С.Л. Сидоренко, Е.Н. Ардатовская. Киев: Наук. Думка.-1987.-544с.

21. Гликсон М.А., Замятин Г.Н. Исследование плоского шлифования покрытий // Совершенствование процессов алмазно абразивной и упрочняющей обработки в машиностроении. - Пермь: Пермский политехнический институт, 1988.- с. 90-94.

22. Головин С. И. Математическая модель сверхзвукового воздушно-плазменного напыления / С. И Головин, В. А. Аверченко, Л. Г. Попович, А. Ф. Пузряков // Сварочное производство. — 2008. — № 2. — С. 16-22.

23. Грановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: учебник для машипостр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высш. шк., 1985. - 304 с.

24. Грищепко В. А., Цаплев В. П., Немченко 10. М. Восстановление деталей при ремонте и обслуживании технологического оборудования. Тольятти: Фил. НИИН авгопрома. - 1980. - 64 с.

25. Дружинин Jl. К., Кудинов В. В. Получение покрытий высокотемпературным распылением// Получение покрытий высокотемпературным распылением. М. 1973. - С. 7- 59.

26. Дунаев П. Ф. Размерные цепи. М.: Машгиз, 1963, 308 с.

27. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Расчет допусков размеров. М.: 1981. — 189 с.

28. Дунип-Барковский И. В., Карташова A. I-I. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и пекруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

29. Жевченко 10. 10. Газотермическое упрочнение рабочих поверхностей трепия деталей. Особенности техники и технологии // Автомобильная промышленность. 1994. - № 5, С. 24-25.

30. Заикин И.А. Основы работы в Access. М.: Тасис.-2003.- 125 с.

31. Захаров С.В., Серенко A.M., Рояпов В.А. Прочность сцепления покрытий при газотермическом напылении / Сварочное производство 2002 № 3, С. 20-25

32. Иванов В. Г. Термическая стойкость теплозащитных керамических покрытий иа образцах из алюминиевых сплавов / В. Г. Иванов, В. П. Никитин, А. М. Яцечко // Сварочное производство. 1990. — № 12. — С. 11-12.

33. Иващеико И. А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1975. 222 с.

34. Износостойкие покрытия: Новое в жизни, науке, технике. М.: Знание, 1988.-64 с.

35. Казимирчук А.Ф. Обрабатываемость износостойких покрытий/ Сверхтвердые материалы 1979 №2, С. 51-53

36. Калита В. И. Методы оценки подготовки поверхности деталей под газотермическое напыление / В. И. Калита, Л. X. Балдаев, В. А. Лу-панов, А. П. Шатов // Сварочное производство. 2005. - № 4. - С. 42-44.

37. Камаев В. А., Гришин В. А. Математическое моделирование изделий и технологий. Учеб. пособ. Волгоград.: Изд-во ВолгПИ. -1986.- 192 с.

38. Клименко С. А., Муковоз Ю.А. и др. Точение износостойких защитных покрытий. Киев, Техника, 1997, 144 с.

39. Королев А. В., Новоселов Ю. К., Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 1. Состояние рабочей поверхности инструмента. Изд-во Сарат. ун-та, 1987, 160 с.

40. Королев А. В., Новоселов Ю. К., Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 2. Взаимодействие инструмента и заготовки при абразивной обработке. Изд-во Сарат. ун-та, 1989, 160 с.

41. Корчак С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

42. Костиков В. И., Шестерип Ю. А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия. - 1978. - 160 с.

43. Кремнев Г.П., Кржсковский Е.Г., Ефремов А.П. Механическая обработка напыленных сердечников магнитных головок / Сверхтвердые материалы 1986 №2, С. 59-61

44. Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. М, Машиностроение, 1966

45. Кудипов В. В., Иванов В. М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение. - 1981. - 192 с.

46. Кудипов В.В., Пузанов А.А., Замбржицкий А.П. Оптика плазменных покрытий. М.: Наука, 1981. 188 с.

47. Кузнецов Ю.А. Комбинированная технология получения керамических покрытий / Технология машиностроения 2005 № 4, С. 29-31

48. Кулагин С.П. Повышение эффективности изготовления деталей с износостойкими керамическими покрытиями выбором рациональных условий алмазно абразивной обработки: Автореф. дис. канд. техн. паук.-Саратов: Изд-во СПИ, 1987.-17 с.

49. Кулаков Ю.М. Предотвращение дефектов при шлифовании. М., Машиностроение, 1975. 144 с.

50. Кулик А. Я. Газотермические покрытия в дизелестроении / А. Я. Кулик. Л.: ЛДНТП. - 24 с.

51. Леонов С. Л. Технологические предпосылки прогнозирования показателей качества круглого наружного врезного шлифования с разработкой имитационной модели процесса. Дисс. Канд.техн.наук., Барнаул, 1982. - 234 с.

52. Линник В. А., Пекшев Г1. Ю. Современная техника газотермического нанесения покрытий. М.: Машиностроение, 1985. - 128 с.

53. Матвеев В.В., Бойков Ф.И., Свиридов Ю.Н. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении.- Челябинск: Южпо-Уральское книжп. изд-во, 1979.- 112с.

54. Металловедение покрытий: Учебник для вузов / И. М. Ковенский, В. В. Поветкин. М.: «СП Иптермет Инжиниринг», 1999. - 296 с.

55. Механическая обработка материалов/ A.M. Дальский, B.C. Гаври-люк, Л. Н. Бухаркии идр.: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1981.-263 с.

56. Молодык П.В., Зепкип А.С. Восстановление деталей машин. Справочник.- М.: Машиностроение, 1989.-480 с.

57. Мчедлов С. Г. Газотермическое покрытие в технологии упрочнения и восстановления деталей машин (обзор) 4.1. Газопламенное и детонационное папыление // Сварочное производство. 2007. — № 10. -С. 35-45.

58. Мчедлов С. Г. Поршневые кольца с плазменным покрытием / С. Г. Мчедлов // Сварочное производство. 2007. - № 7. - С. 33-36.

59. Никифоров И. Н. Стохастическая модель процесса шлифования / И. Н. Никифоров // Изв. вузов. Машиностроение. 2003. - № 6. - С. 64-71.

60. Нинбург А. К. Газопламенная обработка металлов с использованием газов-заменителей ацетилена / А. К. Нинбург. М.: Машиностроение, 1976.-с. 152

61. Новоселов Ю. К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. Саратов: Саратовский ун-т, 1979. - 232 с.

62. Новоселов Ю.К. Шлифование плазменных и детаноционно-газовых керамических покрытий / Новоселов Ю.К., Кулагин С.П., Аскалоно-ва Т.А. // Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты в технологии машиностроения, Барнаул, 1985, с. 114-117.

63. Ню Л., Тарасов В.А., Пузряков А.Ф. Модель формирования остаточных напряжений в системе деталь-покрытие в процессах плазменного напыления / Сварочное производство 2004 №10, С. 30-34

64. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др; под общ. ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение. 1988.-736 с.

65. Оковитый В. А. Плазменные износостойкие покрытия с включением твердой смазки / В. А. Оковитый // Сварочное производство. — 2002. -№ 6. -С. 41-43.

66. Пархоменко А.В., Комская И.М., Черепанов К.А., Чернышов А.В., Галков А.В., Иваненко А.А. Износостойкость подшипников скольжения, напыленных оксидом алюминия / Сверхтвердые материалы 1990 №1, С. 61-63

67. Петров Г. JI. Технология и оборудование газопламенной обработки металлов / Г. JI. Петров, Н. Г. Буров, В. Р. Абрамович. JL: Машиностроение. Леииигр. отд-ние, 1978. - 277 с.

68. Петров 10. Н. Перспективные способы восстановления деталей машин / 10. И. Петров // в кн. Новые технологические процессы восстановления деталей машин / Кишинев: Штиинца, 1988, С. 3-10.

69. Покладий Г.Г., Олейников А.Б. Оценка шероховатости обработанной поверхности газотермических покрытий / Сверхтвердые материалы 1988 №1 С. 58-60

70. Полевой Г.В. Пламенная и газотермическая обработка материалов / Г.В.Полевой, Г.К. Сухинип.-М.:Издательский центр «Академия», 2005.-336 с.

71. Порошковая металлургия и напылеиие покрытия: Учебник для вузов. В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, J1.K. Дружинин и др. М.: Металлургия, 1987. 792 с.

72. Пузряков А. Ф. Теоретические основы технологии плазменного напыления: Учебное пособие по курсу «Технология конструкций из металлокомпозитов». М.: Из-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2003. — 360 с.

73. Пузряков А.Ф. Управление остаточными напряжениями в плазменных покрытиях / Сварочное производство 2004 № 9, С. 26-30

74. Размерный анализ технологических процессов обработки / И. Г. Фридлендер, В. А. Иванов, М. Ф. Барсуков, В. А. Слуцкер; под. ред. И. Г. Фридлендер. JL: Машиностроение, 1987. - 141 с.

75. Рогов В.В. Финишная алмазно-абразивная обработка неметаллических деталей / В.В. Рогов Киев: Наук, думка, 1985 - 264 с.

76. Рыбицкий В. А. Алмазное шлифование плазменных покрытий / В. А. Рыбицкий, И. М. Комская, К. А. Черепанов, И. С. Гельтман, В. В. Шатохин //Сверхтвердые материалы. 1983. - № 5. - С. 57-59.

77. Рыбицкий В. А., Рудник Г. И. Обрабатываемость износостойких наплавочных материалов при их шлифовании алмазным инструментом / Сверхтвердые материалы 1990 №1 С.53-57

78. Рыжов Э. В. Математические методы в технологических исследованиях / Э. В. Рыжов, О. А. Горленко. Ин-т сверхтвердых материалов. Киев: Наук, думка, 1990. 184 с.

79. Рыжов Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наук, думка, 1984. - 272 с.

80. Рыжов Э. В., Клименко С.А, Гуцалепко О.Г. Технологическое обеспечение качества деталей с покрытиями. Киев, Наукова думка, 1994

81. Рыжов Э. В., Суслов А.Г. К вопросу теоретического определения шероховатости поверхности при алмазпо-абразивпой обработке / Сверхтвердые материалы 1979 №2, С. 47-50

82. Рыжов Э. В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М, Машиностроение, 1979

83. Сидоров А. П. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой / А. П. Сидоров. М.: Машиностроение, 1987. - 192 с.

84. Сире 10. С., Горбатовский В. М. Определение областей эффективности использования алмазных кругов при шлифовании наплавок и покрытий: Повышение технического уровня алмазного инструмента. М.: ВНИИ-алмаз. - 1987. - С. 26-32.

85. Ситников А. А. Проектирование технологических процессов восстановления деталей нанесением покрытий / А. А. Ситников // Изв. вузов. Машиностроение. 2004. - № 9. - С. 43-50.

86. Ситников А.А. Технологическое обеспечение точности изготовления деталей с покрытиями. Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-т им. И.И. Ползупова, 2004. - 198 с.

87. Соколова Т. В., Бартенев С. С, Кийко А. В. Комплексное исследование напыленной окиси алюминия.— В кн.: Неорганические и орга-носиликатпые покрытия. JI.: Наука, 1975, с. 128-135.

88. Соколова Т. В., Козлова И. Р., Дерко X. и др. Исследование параметров пористой структуры и фазового состава плазменных покрытий на основе высокотемпературных окислов // Высокотемпературная защита материалов. Л.: Наука, 1981, С. 172-177.

89. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / под ред. Ко-силовой А. Г., Мещерякова Р. К. -4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 656 с.

90. Справочник шлифовщика / Л. М. Кожуро, А. А. Попов, Э. И. Реми-зовский, П. С. Чистосердов; Под общ. Ред. П. С. Чистосердова. -Мн.: Высш. шк, 1981.-287 с.

91. Суворов В.Ю., Шехгер С.Я., Резпицкий A.M. Влияние термообработки на прочность соединения напыленного покрытия никеля с медной основой / Автоматическая сварка 1986 №12, С. 48-49

92. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987 - 208 с.

93. Сухарев Э.А. Технология и свойства защитных покрытий в машинах: Учебное пособие. Ровно: УГУВХ11, 2004, - 182 с.

94. Татаркин Е. Ю., Федорова Н. П., Ситников А. А. Определение меж-операциоппых размеров при изготовлении деталей с покрытиями // Сварочное производство. 1991. - № 12. - С. 5-6.

95. ЮО.Теграп B.C., Торган А.В. Справочник молодого шлифовальщика по плоскому шлифованию. Для проф.-техн. училищ. М., Высш. школа, ' 1975.-214с.

96. Технологические методы обеспечения надежности деталей машин: учебн. Пособие / И.М.Жарский, И.Л. Баршай, Н.А.Свидунович, Н.В. Спиридонов. Мн.: Выш. Шк, 2005. - 299 с.

97. Технологическое обеспечение качества изготовления деталей с износостойкими покрытиями/ С.П. Кулагин, С.Л. Леонов, Ю.К. Новоселов, Е.Ю. Татаркин. Новосибирск: Изд-во Новосиб. ун-та, 1993. -209 с.

98. Технология обработки абразивным и алмазным инструментом / З.И. Кремень, Г.И. Бугорин, В.М. Коломазин и др.; под общ. ред. З.И. Кремня. Л.: Машиностроение. Лепипгр. отд-ние, 1989. - 207 с.

99. Трение, изнашивание и смазка: справочник. В 2-х кн. Кн. 2 / под ред. И. В. Крагельского, В. В. Алисииа. М.: Машиностроение, 1978, 358 с.

100. Тушинский Л.И. и др. Методы исследований материалов: Структура, свойства и процессы нанесения неорганических покры-тий./Тушинский Л.И., Плохов А.В., Токарев А.О., Синдеев В.И. -М.: Мир, 2004.-384 с.

101. Управление процессом шлифования / А. В. Якимов, А. Н. Паршаков, В. И. Свирщев, В. П. Ларшип. К.: Texniica, 1983.- 184 с.

102. Усов А. В. Повышение эффективности процесса бездефектного шлифования материалов и сплавов, предрасположенных к трещино-образованию: Автореф. дис. доктора техн. наук. Киев: Типография Одесского облполиграфиздата , 1991. - 39 с.

103. Фролов В. А. Технологии нанесения термозащитных покрытий методами газотермического напыления / В. А. Фролов, В. Ф. Поклад, Д. В. Викторенков // Сварочное производство. 2005. — № 1. - С. 5154.

104. Фролов В. А. Технологические особенности методов сверхзвукового газотермического напыления (обзор) / В. А. Фролов, В. А. Поклад,

105. Б. В. Рябенко, Д. В. Викторепков // Сварочное производство. 2006. -№ 11.-С. 38-47.

106. Фудзии Т., Дзако М. Механика разрушения композиционных материалов: пер. с япопск. М: Мир, 1982. - 232 с.

107. Фукс М.Я., Беззубенко Н.К., Свердлова Б.М. Состояние поверхностного слоя материалов после алмазной и эльборовой обработки. — Киев: Вища школа. Головоиое изд-во, 1979, 160 с.

108. Харламов Ю. А. Методика расчета толщины покрытия / Харламов Ю. А. //Сварочное производство. 1987. -№ 9. - С. 9-11.

109. Харламов Ю.А. Обработка резанием деталей с покрытиями / Ю. А. Харламов // Машиностроиг. пр-во. Сер. Технология и оборуд. обработки металлов резанием: Обзор, ипформ. / ВНИИТЭМР. Вып.6). М., 1990.- 68с.

110. Харламов Ю.А. Организация производства изделий с защитными покрытиями / Автоматическая сварка 1986 №12, С. 71-72

111. Хасуй А. Техника напыления. М, Машиностроение, 1975

112. Пб.Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление: пер. с яп. М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

113. Хромов В. Н. Новые горелки для газопламенного напыления порошковых покрытий / В. Н. Хромов, В. В. Барабаш, Н. Г. Абашеев // Сварочное производство. 2005. - № 8. - С. 44-48.

114. Хромов В. Н. От дозвукового к сверхзвуковому газопламенному напылению покрытий при восстановлении и упрочнении деталей машин / В. И. Хромов, В. Г. Верцов, А. Я. Коровин, Н. Г. Абашеев // Технология машиностроения. 2001. - № 2. - С. 33-41.

115. Худобии JI. В. Смазочио-охлаждающие средства, применяемые при шлифовании. М.: Машиностроение, 1971. - 214 с.

116. Черемской П.Г., Слезов В.В., Бетехтин В.И. Поры в твердом теле. -М.: Энергоатомиздат, 1990. 376 с.

117. Черепанов Г. П. Механика хрупкого разрушения. М: Наука, 1974. -640 с.

118. Черновол М. И. Повышение качества восстановления деталей машин / М. И. Черновол, С. Е. Поединок, Н. Е. Степанов. К.: Тэхни-ка, 1989.- 168 с.

119. Черноиванов В. И., Андреев В. П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. -М.: Колос, 1983. -288 с.

120. Чирков Г.В. Особенности технологии изготовления импрегнирован-пого абразивно-алмазного инструмента / Технология машиностроения 2006 № 1, С. 22-23

121. Шкодкин А.В. Определение параметров процесса газодинамического нанесения металлических покрытий / Технология машиностроения 2006 №3, С. 42-46

122. Юшков В. В. Опыт внедрения абразивной и алмазной обработки при восстановлении деталей машин. М.: Машиностроение. - 1989. - 64 с.

123. Ящерицын П. И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. — Минск: Вышейшая школа, 1974. — 607 с.

124. Csaba V.//Ind. Diamant. Rdsch. 1988. - Bd. 22,N1.-S. 4-8.

125. Forrest M.A., Marsh H. The effect of pressure on carbonisation of pitch and pitch/carbon, febre composites//! of Mater, sci. Vol. 18., № 5. P. 978-990.

126. Huges J. D. H. Strength and modulus of current carbon fibres// Carbon. 1984. Vol. 24. №5. P. 551-556.

127. Materials: Cutting Accuracy of Lahte// Techno Japan.- 1987.- Vol.20.-№3.- P.38-47.

128. Russ H. Ein Diagramm fur die Arbeitsvorbereitung// Werkstattstechnik.-1988.-№78.- S.257-258.

129. Классификация и область применения износостойких газотермических покрытий

130. Материал Способ нанесения Р. г см" 3 ТпЛэ °с КТР, 10' 6к-\ при Т, °С к кал/см-с-°С Пористость, % HRC, ед. ТВ. МПа Е-104, 2 кгс/мм Ra, мкм (после напыления) Св, МПа Оси, МПа d4, мкм Особенности и области применения1. Порошки оксидов

131. ВеО (оксид берилия) Плазм. 2,60 25402600 9,5 (201400) 0,0393 (1200 °С) 4,679,95 3,2 (25'°С) 10,9 (подслой медь М-1) 74 Высокая теплопроводность и термостойкость, устойчив при высокой температуре, трудно восстанавливается, ядовит

132. MgO (оксид магния) Плазм. 3,58 27872813 14,2 (201000) 0,0140 (12 00 °С) 2,88,1 5200 2,1 (25 °С) Высокая термостойкость, не взаимодействует с расплавленными металлами

133. А1203 (корунд) Плазм. 3,33,5 20382054 7,8 (200800) 0,0126 (1200 °С) 8-15 800014000 2,1-3,9 (20 °С) 5 136 14-27 1060 Высокая твердость, низкая теплопроводность, термостойкость и жаростойкость, хорошая износостойкость, эрозионная стойкость, диэлектрик

134. Ti02 (рутил) Плазм. 4,16 1855 8,19 (0500) 0,0076 (1200 °С) 600010000 (Р=0,98 Н) 2,0 6,07,6 Высокая твердость, жаростойкость и износостойкость, хорошее сцепление с основой

135. Ti02 (диоксид титана Газоплам. 1855 8,19 (0500) 0,0076 (1200 °С) 53 6500 (Р=2,94 Н) 7,6210,16

136. Cr203 (оксид хрома) Плазм. 5 2300 9,6 (201400) 2 71 13000 (Р=2,94 Н) 4,5-5 56 40 Высокая жаростойкость, эрозионная стойкость при высокой температуре

137. Cr203 (оксид хрома) Газоплам. 4,8 2300 9,6 (201400) 8 6570 8000 (Р=2,94 Н) 3,35,08 40 Высокая жаростойкость, эрозионная стойкость при высокой температуре

138. Сг203 (оксид хрома) Детонац. 5 2300 9,6 (201400) 3 74 13500 (Р=2,94 Н) 40 Высокая жаростойкость, эрозионная стойкость при высокой температуре

139. Y203 4,84 2300 9,3 (201000) 63

140. Zr02 (кубический) 6,27 2690 7,7 (701400) 0,0049 (1200 °С) 12,314,4 1,9 (25 °С) Высокая жаростойкость, эрозионная стойкость при высокой температуре, хорошее сцепление с основой, диэлектрик (до 1000 °С)

141. Zr02 (моноклин- 5,56 2690 7,5 (0-ный) 1000)

142. Ce02 (оксид церия) Плазм. 6,58 2727 0,057,95 (01000) HV 168205 3,87,62 525 Не взаимодействует с кислотами и щелочами, устойчив при высокой температуре, используется как катализатор при горении

143. НЮ2 (оксид гафния) Плазм. 8,39 HV 251313 3,87,62

144. Sm203 7,4 2320 9,9 (1001000) 70100

145. Eu203 (оксид европия) Плазм. 7,4 2320 10,4 (01000) 60120

146. Gd203 7.41 2395 10,5 (251000) 63ио2 10,5 2760 10,0 (01000) 3874

147. М101 (А1203-Ti02) Плазм. 3,33,4 10,9 (400500) 55 16360 (Р=1,96 Н) 7,6217.78 10,3 Высокая твердость, износостойкость, низкая теплопроводность, не взаимодействует с расплавленными металлами

148. M101B-NS (А1203-Ti02) Плазм. 6,9 (0700) 50 8,911,4

149. М101 SF (А1203-Ti02) Плазм. 3,5 7,4 (9001000) 6567 950010000 (Р-2,94 Н) 2,543,81 55 (со сталью)

150. РР-32 (А1203-ТЮ2) Плазм. 3,95 6,9 (0-700) HRN 15 85-87 31,5 (при сдвиге)

151. РР-37 (А120З-Ti02) Плазм. 3,31 6,9 (0-700) HRN 15 89-93 3,8-5,1 15,4 (на отрыв)1.-19 Плазм. 4,2 4 68 9800 56 ГПа 3,05 105 68,6

152. Cr203-20 А1203 Детонац. 4,77 0,75-1,5 66 9100 56 ГПа 3,05 105 68,660Сг203-40 А1203 Детонац. 1 66 9300 56 ГПа 3,05 105 68,6

153. М 136F Плазм. 4,8 1 70-72 800-13700 77 ГПа 5 130 62

154. Сг203-Ti02 Плазм. 5,4 - 9800-16700 77 ГПа 5 130 62

155. М 201 Плазм. 5,3 10,1 (200-1000) до 17 46,6 10-30

156. М 201В-NS Плазм. 5,5 10,1 (200-1000) до 17 25 17 10-30

157. М 201В-NS-1 Плазм. 5,0 10,1 (200-1000) до 17 32-35 5,08-12,7 10-30

158. РР-42 Плазм. 5,01 10,1 (200-1000) до 17 HRN 15 74-76 3,3-4,0 13,6 10-30

159. Zr02-5СаО Плазм. 4,7-5,2 10,1 (200-1000) до 17 6400 10-30

160. Zr02-ЮСаО Плазм. 5,2 10,1 (200-1000) до 17 15-18 ГПа 10-30

161. М 201- NS Газоплам. 10,1 (до 1025) 25 6,3515,24

162. MgAl204 Плазм. 3,6 8,7 1-5 58808820

163. MgAl204 Газоплам. 3,6 7,2 (10100) 8,6 6500

164. NiCr204 Плазм. 8-10 38 ГПа 18

165. Ab03-2Si02 (Муллит) Плазм. 3,16 4700

166. ZrSi04 (силикат циркония) Плазм. 3,29 5,99 (211198) 20 HV 200250 45006000 17,628,4 (со сталью) !

167. ZrSi 04 (силикат циркония) Газоплам. 3,8 4,2 (20600) 8-12 9810 10,016,6 (со сталью)

168. ВаТЮз (титанат бария) Газоплам. 4,83 1,7 8,81. Бориды

169. TiB2 (диборит титана) Плазм. 20-30 29400 1690 Применяют для защиты литейных желобов, фугиров-ки тиглей, камер для испарения алюминия, сопел для распыления металла, стенок реактора синтеза.

170. ZrB2 (диборит циркония) Плазм. 1,82 8 2000020600 5,645, 1690

171. TiC (карбид титана) Плазм. 1,38 7,6 2000027000 241275 50150 Применяют для защиты поверхностей оборудования в химической промышленности, подшипников, работающих в вакууме, металлорежущих инструментов.

172. NbC (карбид ниобия) Плазм. 6,957,05 1011,5 1120016900 2045

173. НЮ (карбид гафния) Плазм. 12,76 6,59 25000 1690

174. TiN (нитрид титана) Плазм. 8,1 19500 1690

175. HfN (нитрид гафния) Плазм. 6,5 16500 22,5451. РТСШЙеЖАЖ ФЩШРАЩШШ•v» (.'t * iiiX1. V s 11М« < t Л^ицtiш т ж ш ш т Й ш йа й Й й Й Й й й Й Й й й Й Й ш Й1. Й ®1. Й Й Й Й Й1. Й Й Й иЙ*'/, ' V.в»