автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Научные основы обеспечения безопасности эксплуатации оборудования из жаропрочных хромистых сталей

УДК 621.7-112.81

На правах рукописи

ии-^

ХАЛИМОВ АИРАТ АНДАЛИСОВИЧ

НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность

(нефтегазовый комплекс)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 9 0:;Т20С9

Уфа 2009

003481113

Работа выполнена в Закрытом акционерном обществе Научно-технический центр «Технология, экспертиза и надежность» (ЗАО НТЦ «ТЭН»)

Научный консультант - доктор технических наук, профессор

Ибрагимов Ильдус Гамирович

Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор,

заслуженный деятель науки и техники РФ

Стеклов Олег Иванович

- доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ Кузеев Искандер Рустэмович

- доктор технических наук, профессор, член-корреспондент АН РБ Нугаев Раис Янфурович

Ведущее предприятие - Центр исследований экстремальных

ситуаций (ЦИЭКС), г. Москва

Защита диссертации состоится 26 ноября 2009 г. в Ю00 часов на заседании диссертационного совета Д 222.002.01 при Государственном унитарном предприятии «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ГУЛ «ИПТЭР») по адресу: 450055, г. Уфа, пр. Октября, 144/3.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУП «ИПТЭР».

Автореферат разослан 23 октября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

доктор технических наук -— Л.П. Худякова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Нефтегазовая отрасль, в особенности нефтепереработка и нефтехимия, имеет широкую потребность в оборудовании из жаропрочных хромистых сталей, дополнительно легированных стойкими карбидообразующими элементами, имеющих относительно высокую коррозионную стойкость. Значительное количество такого оборудования работает под одновременным воздействием высоких давлений и температур, а также рабочих сред, коррозионная активность которых обусловлена, прежде всего, наличием водорода, хлоридных, сероводородных и серосодержащих сред.

Однако неблагоприятная реакция на термодеформационный цикл сварки, выражающаяся в образовании хрупких участков металла с закалочной неравновесной структурой, влияет на технологическую прочность и эксплуатационную надежность сварного оборудования, снижая трещиностойкость, ограничивая деформационную способность и повышая склонность к непредсказуемым аварийным хрупким разрушениям. При последующей разгерметизации и выбросе пожаровзрывоопасных рабочих сред велика вероятность возникновения облака газопаровоздушных смесей (ГПВС), которые при поджигании от искры или от открытого огня пламени форсунок в рабочем пространстве трубчатой нагревательной печи могут мгновенно сгорать с образованием высокотемпературного огненного шара или взрываться по детонационному механизму. При взрывном разрушении корпуса оборудования могут образовываться осколки, дополнительно поражающие рабочий персонал и оборудование, что значительно повышает риск травматизма и аварийности на предприятиях.

Анализ работоспособности нефтегазохимического оборудования показывает, что одной из причин преждевременного разрушения сварных соединений из среднелегированных жаропрочных хромистых сталей является структурно-механическая разнородность сварных конструктивных элементов. Склонность к воздушной закалке и фазовые превращения мартенситного характера, не устраняемые даже при сварке с подогревом до 350...400 °С, существенно услож-

няют технологический процесс изготовления и ремонта таких сварных изделий. При термической резке и сварке этих сталей возникают хрупкие участки, металл которых обладает твердостью, превышающей верхний предел допустимых нормативных значений. Применительно к обеспечению работоспособности сварного оборудования такие напряженные участки называют твердыми прослойками. Образование закалочных неравновесных структур в металле шва и околошовных зонах при использовании сварочной проволоки, однородной по химическому составу с основным металлом, или в околошовных зонах термического влияния (ЗТВ) при сварке аустенитными сварочными материалами влияет на технологическую прочность и эксплуатационную надежность сварных конструкций. При этом снижается трещиностойкость, ограничивается деформационная способность и повышается склонность к хрупким разрушениям.

Мягкие прослойки термического разупрочнения возникают при сварке термоупрочненного проката и труб, например, из сталей 15Х5МУ и 12Х9МУ, а также при высокотемпературной длительной эксплуатации разнородных сварных стыков в виде обезуглероженных участков в зоне сплавления. При этом вследствие диффузионных перемещений атомов углерода рядом с мягким основным металлом в более легированном металле шва возникает науглерожен-ная твердая прослойка.

Разнородность характерна при сварке низколегированных нефтеаппара-турных сталей типа 12ХМ. В более сложнолегированных хромомолибденовых сталях, таких как 12Х2М1, 12Х2МФСР, 14Х2ГМР, 20ХЗМВФ, происходит заметный сдвиг структурных превращений в сторону большей вероятности образования мартенситных прослоек. Соответственно весьма вероятна степень возрастания значений твердости металла шва и зоны термического влияния при применяемых трудоемких технологиях сварки с предварительным и сопутствующим подогревом.

Разнородность конструктивных элементов, заключающаяся в различии свойств характерных зон сварного соединения, является, с одной стороны, следствием неоднородности термодеформационных полей при сварке в структурно-неравновесных сталях, с другой, применения технологий сварки с отличающими-

ся по свойствам сварочными материалами для обеспечения технологической прочности. Все это приводит к возникновению сложного напряженного состояния в конструктивных элементах оборудования, работающего под внутренним давлением. Поэтому анализ поведения соединений при нагружении необходимо вести с учетом влияния их разнородности. Учет этого влияния и возможность регулирования разнородности позволяют более адекватно подходить к оптимизации оборудования нефтегазового комплекса и технологии его изготовления и ремонта, а также более объективно оценивать работоспособность и безопасность.

Усугубляющим решение вопроса повышения надежности нефтегазохи-мического оборудования из рассматриваемых сталей является то, что возникшие холодные трещины имеют микроскопическое раскрытие (слипшиеся трещины), поэтому не всегда могут быть обнаружены методами неразрушающего контроля.

Актуальность и важность рассматриваемой проблемы обусловили основную направленность настоящей работы.

Цель работы - обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазохими-ческого оборудования из жаропрочных хромистых сталей регламентацией остаточного ресурса и ресурсосберегающих технологий его ремонта.

Для решения основной цели были поставлены следующие задачи:

- анализ проблемы разнородности конструктивных элементов нефтегазо-химического оборудования;

- изучение особенностей взаимодействия разнородных металлов с различными прочностными свойствами в окрестности линии их сплавления;

- совершенствование методов расчета напряженного и предельного состояний многокомпонентных разнородных конструктивных элементов с различной степенью механической неоднородности и создание на этой базе методов расчета их несущей способности;

- разработка методов определения остаточного ресурса нефтегазохимиче-ского оборудования с многокомпонентными разнородными конструктивными элементами;

- создание новых технологий ремонта нефтегазохимического оборудова-

ния из среднелегированных жаропрочных хромистых сталей.

Методы решения поставленных задач

Исследования выполнены на базе современных и апробированных теоретических и экспериментальных методов и подходов теории упругости и пластичности, механики разрушения, механохимии металлов, металловедения и сварочных процессов и др.

Научная новизна

1. Впервые решена задача о напряженном состоянии в окрестности линии сплавления двух металлов с различными прочностными свойствами. Показано, что на линии сплавления касательные напряжения существенно зависят от коэффициента механической неоднородности и изменяются по степенной зависимости от нулевого значения вдоль оси элемента до максимального значения на свободных поверхностях плоских и осесимметричных моделей конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования. Установлены закономерности распределения основных компонентов напряжений в окрестности мягкой и твердой частей двухкомпонентной разнородной модели. Произведена оценка коэффициентов жесткости напряженного состояния, от величины которой зависит степень упрочнения мягкой и разупрочнения твердой частей двухкомпонентной разнородной модели. Для оценки степени механического упрочнения мягкого и разупрочнения твердого металла в окрестности линии их сплавления получены соответствующие аналитические зависимости.

2. Базируясь на результатах решения предыдущей задачи для двухкомпонентной модели, а также основных подходах теории пластичности, получено уточненное решение задачи о напряженном и предельном состояниях мягких и твердых прослоек с учетом взаимодействия металлов разнородной многокомпонентной модели. Это позволило установить основные закономерности проявления эффектов механического разупрочнения твердых и упрочнения мягких участков и изменения несущей способности многокомпонентной разнородной модели с учетом ее геометрических параметров и пространственного расположения в конструктивных элементах, работающих при различных условиях деформации.

Впервые с использованием подходов краевой задачи теории тонких оболочек вращения установлено, что при упругих деформациях разномодульных по модулю упругости кольцевых конструктивных элементов возникающие краевые силы и моменты значительно снижаются с уменьшением относительной толщины разномодульных прослоек.

3. Получены аналитические зависимости для расчетного определения допускаемых геометрических и механических параметров разнородных многокомпонентных конструктивных элементов, обеспечивающих максимальные прочностные и пластические характеристики, соответствующие основному металлу.

4. На основании проведенного комплекса исследований напряженного и предельного состояний разработаны методы расчетного определения прогнозируемого и остаточного ресурсов конструктивных элементов нефтегазохимиче-ского оборудования из жаропрочных хромистых сталей с учетом их разнородности и коррозионной поврежденности по критериям статической и циклической трещиностойкости, механохимической повреждаемости и длительной прочности при высоких температурах.

На защиту выносится комплекс разработок и результатов, имеющих научную новизну и практическую ценность, в частности:

• методы оценки особенностей напряженного состояния в окрестности линии сплавления двухкомпонентных разнородных конструктивных элементов;

• методы и математические модели оценки несущей способности разнородных конструктивных элементов оборудования из жаропрочных хромистых сталей;

• методы прогнозирования безопасного срока эксплуатации конструктивных элементов различных конфигураций и комбинаций механической неоднородности с учетом коррозии, дефектности, ползучести, циклических нагрузок;

• технологии ремонта напряженных конструктивных элементов нефтега-зохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей;

• усовершенствованная технология ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей полуавтоматической сваркой в среде защитных газов;

• технология восстановления работоспособности крупногабаритного нефтегазохимического оборудования объемной термообработкой;

• возможность повышения безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования применением виброобработки при выполнении ремонт-но-сварочных работ;

• комплекс нормативно-технических материалов по обеспечению и расчету ресурса безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

Практическая ценность результатов работы

• Результаты оценки критических параметров разнородных конструктивных элементов являются базовыми для нормирования механической неоднородности, создания новых технологий и расчетной оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования.

• Разработанные методы оценки прогнозируемого и остаточного ресурсов позволяют научно обоснованно назначать последующие сроки безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

• Предложенные технологии ремонтно-сварочных работ и восстановления позволяют обеспечивать достаточно высокие характеристики работоспособности и безопасности нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей при достаточно низких капиталовложениях.

Достоверность результатов работы

Большинство результатов исследований подтверждено экспериментально лабораторными и натурными испытаниями с использованием современных приборов и машин, прошедших госповерку.

В частных случаях из полученных теоретических результатов оценки напряженно-деформированного состояния и несущей способности вытекают ранее известные аналитические формулы и выводы.

Некоторые результаты исследований качественно и количественно совпадают с экспериментальными данными других авторов.

Личный вклад автора

Постановка задач данных исследований, формулировка и разработка всех положений, определяющих научную новизну и практическую значимость работы, руководство всеми этапами исследований, участие в их проведении, публикации и внедрение полученных результатов.

Лично автором проведены исследования напряженного и предельного состояний разнородных многокомпонентных конструктивных элементов, в том числе разномодульных. Разработаны методы оценки несущей способности и остаточного ресурса. Под его руководством и при непосредственном участии проведены экспериментальные исследования технологии ремонтно-сварочных работ на натурных сосудах. Разработана усовершенствованная технология полуавтоматической сварки сталей типа 15Х5М. Предложена, обоснована и внедрена технология восстановления заводских печей из стали 15Х5М путем полной объемной термообработки. Разработан ряд стандартов предприятий по технологическому обеспечению работоспособности и оценке ресурса безопасной эксплуатации нефтегазо-химического оборудования из жаропрочных хромистых сталей. Все это подтверждается соответствующими публикациями. Промышленные испытания проведены в ОАО «Салаватнефтемаш» и ОАО «Ново-уфимский НПЗ» при непосредственном участии автора.

Апробация работы

Основные положения и результаты работы докладывались на научных семинарах и конференциях УГНТУ, ГУП «ИПТЭР», АН РБ, всероссийских и международных конгрессах, конкурсах и конференциях в 1995 - 2009 гг.

Работа заслушана и рекомендована к защите на расширенном заседании Научно-технического совета ЗАО НТЦ «ТЭН» (протокол № 3 от 11.06.2009 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 50 печатных работ, в том числе 11 статей в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях из перечня ВАК Министерства образования и науки России.

Всего автор имеет 77 печатных работ, в том числе 5 монографий, учебное пособие «Техническая диагностика и оценка ресурса аппаратов» (2001 г., 408 с.) с грифом Государственного комитета РБ «Для студентов высших учеб-

ных заведений инженерно-механических, машиностроительных и строительных специальностей», комплекс учебно-методических пособий по курсу «Диагностика технического состояния и оценка ресурса оборудования».

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, основных выводов, библиографического списка использованной литературы, включающего 260 наименований, и приложения. Работа изложена на 368 страницах машинописного текста, содержит 159 рисунков, 19 таблиц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и задачи работы, обозначены положения, выносимые на защиту, обоснован личный вклад автора, показаны научная новизна и практическая ценность результатов работы и др.

Первая глава посвящена анализу проблемы обеспечения безопасности эксплуатации сварного нефтегазохимического оборудования.

В соответствии с требованиями Федерального закона № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» нефтегазохи-мическое оборудование относится к категории опасных производственных объектов. В оборудовании нефтегазового комплекса часто присутствуют несколько признаков опасности, в частности факторы агрессивности рабочей среды по пожаро- и взрывоопасности, токсичности и т.д. Кроме того, сосуды, аппараты и трубопроводы работают под давлением и в условиях воздействия повышенных температур.

Параметры эксплуатации сосудов, аппаратов и трубопроводов охватывают очень широкие интервалы. По степени воздействия на материал они также весьма различны, включают различные виды и сочетания механических, тепловых и коррозионных воздействий. При этом необходимо учитывать их крупно-габаритность, разнообразие по конструктивному оформлению при мелкосерий-ности производства; протяженность сварных швов, наиболее «заселенных» дефектами, и большие поверхности контакта с рабочей средой, которая может проявлять коррозионную и эрозионную активность.

Вследствие сложных условий работы металла нефтегазохимического оборудования оценка его технического состояния должна предусматриваться по комплексу диагностических параметров с получением при этом достоверной информации о фактическом состоянии конструктивных элементов оборудования: их напряженно-деформированном состоянии, степени износа и дефектности, соответствии их геометрических размеров и свойств материала установленным нормам и т.д. Методы прогнозирования работоспособности сварного оборудования при этом должны базироваться на таких критериях, которые бы учитывали возможные временные процессы накопления повреждений в металле.

Одним из наиболее важных аспектов решения проблемы обеспечения промышленной безопасности нефтегазохимических производств является дальнейшее совершенствование методологии оценки ресурса оборудования.

Наиболее актуальной является разработка расчетных методов определения остаточного ресурса оборудования, когда с определенной вероятностью прогнозируется продолжительность эксплуатации, в течение которой исключается переход в предельное состояние при установленных режимах и условиях эксплуатации. Научившись определять критерии предельного состояния наиболее нагруженных конструктивных элементов, можно было бы наиболее достоверно определять индивидуальный остаточный ресурс длительно проработавших опасных производственных объектов. При этом весьма важно, насколько адекватно полученные результаты диагностирования отражают их реальное техническое состояние. Поддерживать работоспособное состояние потенциально опасных видов оборудования не представляется возможным без решения проблем разработки достоверных методов оценки остаточного ресурса. В процессе длительной эксплуатации в металле конструктивных элементов оборудования происходит постепенное накопление необратимых повреждений в местах концентраций деформаций и напряжений и по истечении определенного срока эксплуатации возможны преждевременные отказы или аварийные разрушения.

В работе рассмотрены основные виды разнородности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей. Показана роль твердых и мягких прослоек в формировании характери-

стик безопасности нефтегазохимического оборудования. Проанализированы существующие методы расчетов напряженного состояния и несущей способности конструктивных элементов оборудования с мягкими и твердыми прослойками. Отмечены основные направления обеспечения безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

Показано, что в соответствующих нормативных материалах по производству и ремонту нефтегазохимического оборудования недостаточна лишь регламентация максимальной твердости сварных конструктивных элементов. Тем не менее, анализ обширной опубликованной литературы (Н.О. Окерблом, O.A. Бакши, Н.М. Немчинский, Г.А. Николаев, Р.З. Шрон, A.A. Шатов, A.B. Бакиев, P.C. Зайнуллин, М.В. Шахматов, В.П. Ерофеев, А.Г. Халимов, K.M. Гумеров, А.Г. Вахитов и др.) показывает, что наряду с твердостью важными, оказывающими превалирующее влияние на работоспособность различных конструкций являются геометрические и механические параметры, характеризующие разнородность конструктивных элементов.

Общим для всех существующих решений задач о напряженном состоянии разнородных конструктивных элементов является допущение о постоянстве касательных напряжений на линиях сплавления разнородных материалов. Этот факт в ряде случаев дает неадекватную оценку распределения компонент тензора напряжений в объеме твердых и мягких прослоек как в качественном, так и количественном отношениях. Следствием этого является завышенная оценка критических размеров разнородных участков, при которых обеспечивается рав-нопрочность конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

Показано, что для конструктивных элементов из жаропрочной хромистой стали типа 15Х5М свойственна многокомпонентная разнородность. В ряде случаев разнородность проявляется по модулю упругости. Не исключена возможность возникновения такой разнородности, когда мягкая или твердая прослойка контактирует с двумя частями, имеющими различную прочность.

Все это вызывает необходимость более глубоких исследований напряженного и предельного состояний разнородных конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

При этом требуют существенной доработки существующие технологии производства и ремонта нефтегазохимического оборудования, обеспечивающие регламентированные геометрические и механические параметры разнородных конструктивных элементов.

Во второй главе приведены результаты теоретических исследований напряженного состояния двухкомпонентной разнородной модели (рисунок 1). Полученное решение легло в основу усовершенствования методов оценки напряженного и предельного состояний конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования с многокомпонентной разнородностью.

Рисунок 1 - Разнородная модель с зонами сложного напряженного состояния в твердом (зсн)т и мягком (зсн)м металлах

На этом рисунке буквами Т и М обозначены соответственно «твердая» и «мягкая» части модели. Этими же буквами будем обозначать соответствующие характеристики свойств той или иной части модели, в частности пределы текучести а' и ст" и временные сопротивления а^ и а".

Опыты показывают, что при растяжении такой модели (при условии качественного соединения частей) разрушение, как правило, происходит вдали от линии сплавления (у = о) по мягкой части модели. Когда средние (номинальные) напряжения аср < а", модель будет работать при упругих деформациях в условиях однородного напряженного состояния. Здесь имеется в виду, что модули упругости мягкой (Ем) и твердой (Ет) частей одинаковы (Ем = Ет).

При достижении нагрузкой значений напряжений предела текучести сг" в мягкой части модели (оср = а") она полностью переходит в пластическое состояние. С развитием пластических деформаций напряженное состояние все

более отклоняется от равномерного растяжения и приобретает сложный пространственный характер, так как деформированию мягкого металла в окрестности линии сплавления препятствует металл твердой части модели. При этом в окрестности плоскости сплавления модели развиваются касательные напряжения т,.

В случае, когда ст* » а", можно полагать, что тк могут достигать предела текучести мягкой части металла при чистом сдвиге: км = а" /л/з . Очевидно, что в реальных соединениях а* и о" могут отличаться незначительно. Поэтому возникает вопрос оценки касательных напряжений по линии сплавления модели в случае, когда отношение а' к а" имеет произвольное значение. Не менее серьезный вопрос, по какому закону касательные напряжения изменяются вдоль линии сплавления и как они развиваются по мере роста приложенной нагрузки (или номинального напряжения о„).

Базируясь на экспериментальных данных, полученных на моделях с мягкими и твердыми прослойками методом муаровых полос, нами предлагается следующая формула для оценки касательных напряжений вдоль линии сплавления:

где аи = он /а", <тн - номинальное напряжение в мягком металле вне зоны контакта, а" - временное сопротивление мягкого металла; к„ =ст"/ст", с" - предел текучести мягкого металла; - 2х/Ь„, И,, - высота слоя со сложным (объемным) напряженным состоянием. Координаты х и у видны из рисунка 1. Величина см в формуле (1) зависит от высоты зоны ь„ со сложным напряженным состоянием (с„ к Ьм), а постоянная я к 1,0.

Эксперименты показывают, что по координате у касательные напряжения изменяются по линейному закону:

В условиях плоской деформации уравнение равновесия имеет следующий

вид:

(1)

(2)

где Т1 = —; Ь„ = 2 - безразмерные параметры координат.

15

да , 8 т

= 0.

(3)

дх ду

Путем интегрирования дифференциального уравнения равновесия (3) можно получить величину поперечных напряжений о-", в ЗСН мягкой части элемента:

а", = + /?(,),

I дт)

(4)

где р(г|) - постоянная интегрирования.

Поскольку боковые поверхности модели (£ = ± 1) свободны от напряжений, то можно полагать, что р(г|)= 0.

В этом случае из уравнения (4) получаем значения поперечных напряжений а"х на линии сплавления модели:

1 ~Кт. К?

(5)

7з (1+см)им

Уравнение пластичности на линии сплавления (п = Ьм) будет иметь следующий вид:

«,-»,=2^5^. (6)

Откуда находим осевые напряжения ам,:

„и _2а"т

* '~1ъ

' к:

2(1+ С„) К

К!

-К...

•(7)

В предельном состоянии (с„ =1,0) напряженное состояние мягкой части модели описывается следующей системой уравнений:

4 к. ьм' " к;(1+сн) ьи "

2 о;

: 7з

1 Гк;-1

2к;(1 + см) и. | I к:

Прит1 = 0,т„=0,с,=0

Для удовлетворения условия (9) полагаем, что поперечные напряжения в (ЗСН)" изменяются по линейному закону:

а", = <т

■Sk; им v ' h„

{щ-1)

(10)

Следовательно, осевые продольные напряжения ау = сту/ст" в объеме (зсн)м будут определяться формулой

S

а„-к„

V 1-К„

(k;-i)

2K:(1 + C.).h,

-(i-^-li

<у.-к,. гк;-1

1-К.

к?

.JL. (11) h

Для примера на рисунках 2 и 3, а приведены распределения напряжений

а" и а" по координате .

Как известно, третье напряжение стг при плоской деформации равно:

а2=0,5(а,+ау). (11')

Интегрируя выражение (11) при п = Ь„> можно получить среднеинте-

гральное значение осевых напряжений = ауср :

'S

fc'-l)

+ ,1

л?

(12)

В предельном состоянии (ст„ =1) формула (12) приобретает следующий

вид:

'V3

fo-Q

2К?(2 + С„)И„

+ J1-

/Г'

(13)

Отношение /w/<t," условимся называть коэффициентом механического упрочнения мягкой части модели (кву), реализуемого в результате стесненного плоского деформированного и сложного (объемного) напряженного состояний. При этом его величина снижается по мере удаления от линии сплавления модели.

С уменьшением величины hM значение киу значительно повышается. Однако, параметр hM в каждом конкретном случае механической неоднородности является величиной постоянной, в среднем величина h„ «0,5... 1,0.

а «=1 П7 1 ьи = 1,0

-0,1

- % -0,75 -0,5 -0,25 0 0,25 0,5 0,75 \

СТк= 1 0.1 1

- % -0,75 -0,5 -0,25 0 0,25 0,5 0,75 %

И =2.0

- \ -0,75 -0,5 -0,25 0 0,25 0,5 0,75 %

Рисунок 2 - Распределение контактных поперечных относительных напряжений а" по линии сплавления модели при различных значениях Ьы

Полученные закономерности напряженного состояния являются причиной разрушений рассматриваемой модели вне зоны линии сплавления (г) > Н„).

Далее рассмотрим особенности напряженного состояния в окрестности линии сплавления модели со стороны твердой части.

Толщину участка твердой части модели со сложным напряженным состоянием обозначим через безразмерный параметр К, = 2ЬТ /Э. Тогда касательные напряжения в объеме (ЗСН)* будут определяться следующей формулой:

- ат V 1 ~ к т. кг1 5 к/ (14)

По аналогии с предыдущим решением находим относительные поперечные напряжения сГ (ахт =а*/а'):

1-К„

(км)

у = ' -_

В этом случае условие пластичности Мизеса дает: о.-К„

я'- 2

1

1-к„

(к^-1)

2КГ>.(1 + СТ) Ьт

1-к„

к„ гк;-1

к?

(16)

Среднеинтегральное напряжение стуср, соответствующее формуле (16), равно (при г] =КТ и ан = 1,0):

°уср 14 мр ^

-Л-

К!-1

(17)

2 К<ч+0(2 + Ст)Ьт V I к:

где К„р - коэффициент механического разупрочнения, реализуемого из-за возникновения объемного напряженного состояния с шаровым тензором, меньшим, чем при одноосном напряженном состоянии. К примеру, при К, = 2,0 и К, = 0,25 = Ст величина К„р = 0,75.

На рисунке 3, б представлены графики зависимости осевых напряжений Сту = ау/а] по линии сплавления модели для твердой части.

1,3

1,2

1,1

1,0

Ч. ь„ = 0,5 1,0 К. = 2,0 Л = Ь„

г = 1,0

-и ^ 2^0 "—

0,25 0,5 0,75 \

а)

т у К. = 2,0 4-1,0

К, =о,; —"оТ^ — У/

/

оз/ 0,25у

0,25

0,75

б)

Рисунок 3 - Графики зависимости относительных осевых напряжений ст" (а) и Сту (б) от относительной координаты В,

В отличие от напряжений 5" в твердой части модели осевые напряжения стут уменьшаются при 1,0. При этом чем меньше Ет, тем выше степень указанного снижения осевых напряжений стут в области 0 < \ < 1.

Реализация такого напряженного состояния заметно снижает шаровую часть тензора напряжений аср: стср = (стх +ау +аг)/3.

В работе также рассмотрены особенности напряженного и предельного состояний осесимметричных элементов (рисунок 4).

о

<1 м

Г»

т т

м Г. м

Рисунок 4 - Осесимметричные двухкомпонентные разнородные круглые (а) и цилиндрические (б) элементы

Алгоритм решения задачи о напряженном состоянии осесимметричных элементов аналогичен предыдущему для плоской деформации.

Механизмы упрочнения мягкой и разупрочнения твердой частей моделей одинаковы. Отмечается лишь некоторое количественное различие в коэффициентах Кму и К„р в сравнении с таковыми, полученными для плоской деформации двухкомпонентной разнородной модели.

Установлено, что в двухкомпонентных разномодульных цилиндрических элементах при упругих деформациях возникают краевые силы (2^ и моменты М^. В работе получены формулы для оценки и М^, которые способствуют снижению их несущей способности.

Третья глава посвящена разработке расчетных методов оценки напряженного состояния и несущей способности конструктивных элементов нефте-газохимического оборудования, для которых характерна многокомпонентная разнородность.

Наиболее характерна многокомпонентная разнородность для конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из стали марок 15Х5М и 15Х5МУ, выполненных аустенитными электродами (рисунок 5).

НУ 4000 3500 3000 2500 2000 1500

ай.

■ / Л". •Л

о |Т) м мм зтв (ОТ) шов (М 1 зтв (ОТ) 0 :мц м (Т)

1 1 г

и V и

0.,МПа 1106 1080 951 73« 608 470

15 10 5 0 5 10 15 Расстояние от осп шка. ми

от > сгт > стт > стт а - сварка с подогревом 300...350 "С

НУ 4000 3500 3000 :50о 2000 1500

/

ом (Т) ¿ШОВ з Т| (М) (СП в ом г) (Т)

/ J 1-, 1 1

0.,МПа 1206 1080 951 726 СО 8 470

15 10 5 0 5 10 15 Расстояние от осп шра. им

стт > ат > стт б - сварка с сопутствующим охлаждением

Рисунок 5 - Схемы многокомпонентных разнородных конструктивных элементов и распределение твердости сварных соединений стали марок 15Х5МУ и 15Х5М

При сварке стали 15Х5МУ с подогревом схема структурно-механической неоднородности неблагоприятная (см. рисунок 5, а) за счет увеличения ширины наиболее твердой и хрупкой околошовной зоны подкалки (ОТ) и появления участков разупрочнения (М1). Характерная схема многокомпонентной разнородности при сварке сталей типа 15Х5М с регулированием термических циклов за счет сопутствующего принудительного охлаждения (водовоздушной смесью) показана на рисунке 5, б. Более простые схемы разнородных конструктивных элементов показаны на рисунках 6 и 7.

Рисунок 6 - Цилиндрический элемент (обечайка) (под давлением Р) с продольной мягкой (М) и твердой (Т) прослойками (а) и его расчетная схема (б)

м(т)

-т!м).

М(Г)

к 0

-^чГ—

т О

м(т) /а Ьк.)

т(м) 0

м(т) й

б) I о

Рисунок 7 - Схемы цилиндра (а) и круглого образца (б)

с осесимметричной твердой (мягкой) прослойкой

Определенный практический интерес представляет разнородная модель, представленная на рисунке 8.

Рисунок 8 - Модель с мягкой прослойкой, закрепленной с твердыми частями различной прочности Т, и Т2 (аТ[ * ат_ > ст")

В отличие от предыдущей задачи (глава 2) здесь имеются две линии сплавления. Для плоской деформации введем следующие безразмерные пара-

2х 2у

метры: х. =Ь„/8;хт = Ьт/Б;4 = —;п = .

В этом случае относительные касательные напряжения в объеме мягких (т"у) и твердых (т^) прослоек определяются по формулам:

к;-1еС. г,.

-11—-—--ь--1

1 -ст"/ст„,

Хм

1-к„ к; х/

(18)

(19)

где а„с - предельные номинальные напряжения. Для соединения с твердой прослойкой а„ = о"; ан = ст„ /анс.

Интегрируя уравнение равновесия (3) с учетом формул (18) и (19) при 1 = Х„ и п = х,. получаем:

1-к:

7з(1+с„)к<

где К^=о;/о„.

Условие пластичности Мизеса, в первую очередь, удовлетворяется при т) = х, и т| = х, • Поэтому осевые напряжения сту будем определять в центральной части прослоек (при г) = 0), где касательные напряжения равны нулю (тху = о). В этом случае условие пластичности имеет вид:

Тогда, рассматривая уравнения (20) - (22), получаем:

(22)

1+

н_тв_

1-К'

к;-1

К'

2(1 + Си)

1-

1-К_

к; -1 к:

2(1 + Ст)-х.

(23)

(24)

где су" = о" /а"; ату

В предельном состоянии (а„ =1) уравнениям (23) и (24) соответствуют следующие формулы для определения среднеинтегральных напряжений авс:

1 + -

К?-1

а; ^Н 2К:(2 + См)-х, К'-1

о;

_2_ "л

(25)

(26)

2к,ч(2 + ст).%т,г

Из полученных формул (25) и (26) вытекают следующие выражения для оценки коэффициентов механического упрочнения мягких (кму) и разупрочнения твердых (к„р) прослоек:

к?-1

К„ =1 +

к =1-

2К;-(2 + Си)хм '

км

(27)

(28)

2кг'-(2 + ст)л'

В дальнейшем решены задачи о напряженном и предельном состояниях осесимметричных элементов в виде круглого стержня и цилиндра с попереч-

ными твердыми и мягкими прослойками. Показано, что соответствующие значения Кму и Кмр для стержней и цилиндров отличаются незначительно.

В работе дан полный анализ большинства характеристик тензора напряжений. В частности, получены формулы для определения коэффициента жесткости напряженного состояния =стср/о(, где аср =(о, +о2 +о,)/3 -гидростатическое давление (среднее напряжение); ст, - интенсивность напряжений. Как известно, величина предопределяет характеристики работоспособности разнородных конструктивных элементов нефтехимического оборудования.

В частности, для центральной части = 0) мягких и твердых прослоек при плоской деформации величина \|>„ определяется по формулам (при ст„ =1):

1 К4"1

"'■-^ш^н:- (29>

Как и следовало ожидать, с уменьшением параметра %„ коэффициент жесткости напряженного состояния у" в мягкой прослойке значительно возрастает (рисунок 9, а). Для модели с твердой прослойкой, наоборот, с уменьшением параметра хт величина у, уменьшается (рисунок 9, б).

Эти факторы являются причинами повышения прочности мягких и разупрочнения твердых прослоек.

В формулах (29) и (30) величина 1/л/з соответствует параметру для однородных конструктивных элементов в условиях плоской деформации.

В работе получены обобщенные аналитические зависимости для определения ч/„ для произвольной схемы деформации.

Важными параметрами прослоек являются их критические (допускаемые) относительные толщины и х?. Как известно, при х„ = х*р прочность конструктивного элемента достигает прочности основного (твердого) металла (ст* или о;). Если %т=х?> т0 металл твердой прослойки полностью вовлекается в пластическую деформацию, повышая деформационную способность конструктивного элемента.

V« 5

4 3 2 1

а)

О 1

0,5 0,4 0,3 0,2

0,1

6)

0-

0,25 0,5 0,75 1,0 1,25 X,

Рисунок 9 - Графики зависимости коэффициента жесткости

напряженного состояния ч/„ от относительной толщины мягкой х» (а) и твердой %т (б) прослоек

Для определения получена следующая формула:

\ 0,5

к„.

1

^ 2aM(K,-l)j

где а„ - константа; Крз =(К'3 -1)/К'э; К„ - коэффициент механической неоднородности, определяемый с учетом многокомпонентности разнородного соединения.

Для схемы, представленной на рисунке 6, Квэ = К„. Аналогичные зависимости получены и для определения х? Для более сложных разнородных соединений (см. рисунки 5, 8), включая композиционные мягкие прослойки.

На рисунке 10 показаны зависимости xüTOO- Как видно, данные формулы (31) консервативны по отношению к данным других авторов, что подтверждается результатами натурных испытаний (P.C. Зайнуллин и др.). Расчеты показывают, что наличие участков ОТ в моделях (см. рисунок 5) значительно повышает несущую способность конструктивных элементов с мягкими прослойками. При этом соответственно увеличиваются критические значения х? •

«уКР Ам

0,2 0,1

0

V1

1.5 2 2 5 3 К

1 - Бакши O.A.; 2 - по формуле (31) Рисунок 10 - Графики зависимости х« от параметра К,

Для расчетов %* в работе получена аналитическая зависимость:

•уЧ> _ Л.Т

1

к.

1

(32)

_ат 2К„ат(1-Ки)_ где а, - константа; Кр =(к?-1)/к;; К „=^/ст".

График зависимости Хт от К,т показан на рисунке 11.

Расчетная формула (32) подтверждает имеющиеся экспериментальные

данные, полученные путем непосредственного замера остаточных деформаций в твердых прослойках моделей сварных образцов (о), сварных пластин (А) и натурных сварных сосудов (□) из стали 15Х5М (15Х5МУ).

В ряде случаев при ремонтной сварке мягкие прослойки могут иметь незначительную протяженность (£„)•

Я

0,15 0,1

0,05 0

0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 Квт

О - (модели; д - сварные пластины из стали 15Х5М- У; д - сварные пластины из стали 15Х5М; сварные сосуды из стали15Х5М

Рисунок 11 - График зависимости хГ от параметра К„

Вследствие «поддерживающего» эффекта уменьшение протяженности мягких продольных и кольцевых швов приводит к значительному росту несущей способности конструктивных элементов.

В работе установлено, что прочность конструктивных элементов с короткими мягкими прослойками определяется по формуле: о, =ст" -Киу 'К(, где а, и а" - соответственно временное сопротивление конструктивного элемента и мягкой прослойки; К„у - коэффициент механического упрочнения мягкой прослойки; К, - коэффициент, учитывающий «поддерживающий» эффект. В работе получены аналитические зависимости для определения К, для продольных и кольцевых коротких мягких прослоек.

Кроме этого, в работе рассмотрены особенности напряженного состояния разномодульных цилиндрических конструктивных элементов с мягкими и твердыми прослойками с позиции подходов теории оболочек.

Базируясь на основных подходах краевой задачи теории тонких оболочек, определены краевые силы С!^ и моменты М^ в окрестности линий сплавления разномодульных цилиндров. Установлено, что при сближении линий сплавления твердых прослоек (или при уменьшении их относительной толщины) величины и М^ уменьшаются, что способствует повышению несущей способности конструктивного элемента.

Четвертая глава посвящена разработке методик оценки остаточного ресурса конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

На основе проведенного анализа обширных данных по фактическим механическим отказам на крупных нефтехимических комплексах установлено, что основными повреждающими факторами являются пониженная трещино-стойкость сварных элементов, общая и локализованная механохимическая коррозия, температурное разупрочнение (ползучесть) и др.

В процессе эксплуатации нефтегазохимического оборудования в его конструктивных элементах появляются различные коррозионные повреждения, вызывающие общее (равномерное или неравномерное) и локализованное (в результате язвенной, канавочной и питтинговой коррозии, коррозионного растрескивания и др.) снижение их рабочих сечений, несущей способности и долговечности. В связи с этим возникают две взаимосвязанные и сложные проблемы установления степени снижения несущей способности и долговечности конструктивных элементов с различными коррозионными повреждениями. Такие сведения необходимы для принятия обоснованных технических решений по дальнейшей эксплуатации нефтегазохимического оборудования с соблюдением всех требований промышленной и экологической безопасности.

В работе установлены основные закономерности напряженного состояния и разрушения конструктивных элементов с локальными утонениями стенок труб, вызванными общей, язвенной, канавочной и питтинговой коррозией.

Установлено, что в средах, не вызывающих растрескивания, разрушающее давление (окружное напряжение стс) конструктивных элементов с характерными коррозионными повреждениями определяется степенью снижения их рабочего сечения, которая оценивается относительной глубиной

ть (ть = Нк/ Бо, где Нк и Бо - средняя глубина повреждения и толщина стенки элемента) и длиной т, (т, = £к/Б, где £к и Б - средняя длина повреждения и диаметр конструктивного элемента). При т( > 1,0 коэффициент прочности элемента фс уменьшается (фс = ас/а,;ас - разрушающее окружное напряжение). Снижение протяженности повреждения (т, < 1,0) приводит к росту несущей способности элемента.

Острые коррозионные повреждения в сочетании с охрупчивающим действием рабочих сред могут дополнительно снижать несущую способность. В этом случае коэффициент прочности конструктивного элемента определяется по формуле

Фс =[1-ть(1-т,Х1-а^)11-ш|1^т7), (33)

где сцр - коэффициент трещиностойкости, определяемый на малогабаритных (Эо^о) образцах с острыми надрезами, при тн = 0,5 (ГУЛ «ИПТЭР»). Экспериментально установлено, что для жаропрочных хромистых сталей а^ изменяется в пределах 0,9... 1,0. Для сварных швов, выполненных аустенитными электродами по предлагаемой технологии, сцр = 1,0. Наименьшую трещиностойкость имеет металл в зонах термического влияния (зонах подкалки), для которых Оф = 0,6...0,7.

На следующем этапе работы произведена оценка влияния начальной поврежденное™ конструктивных элементов на ресурс оборудования с различными коррозионными повреждениями. Показано, что наличие исходных повреждений значительно снижает период эксплуатации. При этом указанный факт проявляется тем в большей степени, чем выше степень локальной перенапряженности, реализуемой в окрестности вершины повреждений.

Особый интерес и сложность представляет оценка долговечности конструктивных элементов с мягкими прослойками в условиях механохимической повреждаемости. Одной из сложностей решаемой задачи является оценка предельных деформаций е|пр в металле мягкой прослойки, поскольку из-за механического стеснения величина е111р должна уменьшаться.

На основе анализа литературных данных и результатов проведенных собственных исследований получена следующая формула для определения с,пр для конструктивных элементов оболочкового типа:

Как известно, при растяжении однородного круглого стержня е|лр = п. С учетом механического стеснения:

(35)

При Хц = 1.0 по формуле (35) е(пр = п. Этот факт объясняется тем, что при Х„ ^ 1,0 контактные упрочнения мягкой прослойки практически отсутствуют и мягкий металл ведет себя как однородный. Графики зависимости г1Пр/п от показаны на рисунке 12.

0,6

0,4

0,2

0

^ 2 ___""" '

/г / / /

0,2 0,4 0,6 0,8 Хм

1 - по формуле (34); 2 - Ю.И. Анисимов Рисунок 12 - Графики зависимости ср^ от х„

На основании выполненного анализа кинетики механохимической повреждаемости при длительном статическом нагружении конструктивных элементов с мягкими прослойками получена следующая формула для определения долговечности (времени до разрушения I,):

^ = 1/

1+

зктф

-т +т„

(р„-кст-^„р^+1), (36)

где I. = Б (1—Р Уи„; Р =—<г - начальное напряжение; о - скорость корро-<г.(Хи)

зии ненапряженного металла; сгъ{х„) - временное сопротивление элемента с мягкой прослойкой, рассчитываемое на основании данных главы 3; m^tjj/ci,;®, и а2 - окружное и осевое (меридиональное) напряжения; R- универсальная газовая постоянная; V- мольный объем стали; Т- абсолютная температура; Кст - константа стали.

На рисунке 13 построены графики зависимости t,(xu) на основании формулы (36) для круглого стержня с мягкой прослойкой. Там же даны экспериментальные данные испытаний круглых стержней с мягкими прослойками (P.C. Зайнуллин).

t.,4 200

150 100

50

0

1 - расчет без учета механохимической коррозии;

2 - расчет по формуле (36);* - эксперимент P.C. Зайнуллина

Рисунок 13 - Графики зависимости времени до разрушения t, круглых

образцов с мягкой прослойкой при длительных испытаниях в растворе соляной кислоты

Отмечается достаточно хорошая сходимость теоретических и экспериментальных данных. При этом с уменьшением х„ величина t, возрастает более чем в три раза. При х„ < xLP отмечается перенос места разрушения с мягкого металла на основной более прочный металл.

Неучет механохимического эффекта приводит к существенному завышению долговечности образцов (кривая 1).

Величина сг„(х) в формуле (36) определялась на основании данных главы 3 по формуле

1 + -

К'„

(37)

где к; = (к; - 1)/К'„; к; = 07 /о" (к; « 2,0); К, = а] = 1,45. При этих данных равнопрочность элемента достигается при < 0,215.

Графики зависимости (37) показаны на рисунке 14. Полученная формула (37) наиболее адекватно отвечает эксперименту.

о,, МПа

р* = о. м

1

<

3

ч4

600

500

0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 Хм

1 - O.A. Бакши; 2 - P.C. Зайнуллин; 3 - по формуле (37); 4 • - эксперимент P.C. Зайнуллина

Рисунок 14 - Графики зависимости временного сопротивления ст,

круглого стержня с мягкой прослойкой от ее относительной толщины х„

Для оценки малоцикловой долговечности конструктивных элементов с мягкими прослойками в работе обоснована следующая аналитическая зависимость:

N„=10

ЬL

.к.

\12.5

(38)

где К - определяется по данным главы 3; п, - коэффициент запаса прочности

по временному сопротивлению с учетом контактного упрочнения мягкой прослойки (п,=2,4). При Кму = К, достигаются равнопрочность конструктивного элемента с мягкой прослойкой и максимальное значение Ыр.

Расчеты показывают, что с уменьшением х» долговечность конструктивных элементов значительно возрастает.

На основании описанного метода в работе произведена оценка степени опасности возможных трещин в твердых прослойках. Показано, что с уменьшением относительной толщины твердых прослоек хт отмечается значительный рост циклической долговечности конструктивных элементов нефтехимического оборудования.

Доказано, что при обеспечении в конструктивных элементах твердых прослоек с критическими достигается не только равнопрочность, но и их равнопластичность.

В дальнейшем произведена оценка долговечности конструктивных элементов нефтехимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей в условиях одновременного действия высоких температур и механохимической коррозии.

Базируясь на основных положениях механохимии и ползучести металлов, в работе получена следующая формула для определения времени до наступления предельного состояния конструктивных элементов, работающих в условиях механохимической коррозии и действия высоких температур при длительном статическом нагружении:

Б.

I =■

о„

1 + к,

(39)

где ар - рабочее окружное напряжение; [а20] - допускаемое напряжение при температуре 20 °С; к„ - механохимический параметр; к^ - коэффициент температурного разупрочнения при длительном статическом нагружении. Величина к„ в (39) определяется по формуле

з-яТл/Г

т„

Для оценки коэффициента термического разупрочнения к^ получена эмпирическая формула:

k^l-a-T', (41)

где а и в - эмпирические константы; Т = Т/Т8; Т и Ts - текущая и базовая температуры. Установлено, что для исследованных сталей а = 0,7... 0,9; в = 3,0... 3,5. Анализ формулы (39) показывает, что с увеличением температуры эксплуатации механохимический эффект заметно снижается вследствие уменьшения уровня действующих напряжений ар и параметра кс. Кроме этого в работе дан алгоритм решаемой задачи с позиции подходов теории ползучести.

Анализ литературных данных (ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ») и результатов проведенных собственных испытаний на длительную прочность основных жаропрочных хромистых сталей и их сварных соединений показывает, что для оценки долговечности (времени до разрушения tp) конструктивных элементов может быть использована следующая формула:

(42)

где А и m - константы, определяемые экспериментально (таблица 1).

Таблица 1 - Параметры длительной прочности жаропрочных хромистых сталей

Марка стали 15Х5М 15Х5МУ 12Х5ВФ 12Х2М1 12Х8ВФ 12X9M

А, МПа и 260 387 256 400 272 308

m о «п Ь -0,115 -0,137 -0,140 -0,128 -0,127 -0,113

а ,,МПа 69 80 50 92 63,3 84

А, МПа CJ 205 321 202 330 220 280

m о -0,138 -0,176 -0,152 -0,156 - 0,146 -0,130

ст ,, МПа VC II Н 42 42 35 55 41 63

Остаточный ресурс безопасной эксплуатации для сварных конструктивных элементов:

(43)

Для сварных соединений, в частности, из стали 15Х5М, выполненных ау-стенитными электродами, параметр ш больше (по абсолютной величине), чем

для основного металла (таблица 2). Как видно, наименьшее значение коэффициента m соответствует сварным соединениям, выполненным по предлагаемой технологии (см. колонку I таблицы 2). При этом коэффициент прочности сварных соединений оказывается наибольшим {<рс = 0,9).

Таблица 2 - Характеристики длительной прочности сварных элементов из стали 15Х5М при Т = 550 °С

Тип образца m А, МПа а ,,МПа fio1 Ф.

ОМ -0,115 260 69 1,0

I -0,124 -II- 62 0,9

II -0,148 -II- 47 0,68

III -0,176 -II- 34 0,49

Примечание. Здесь ОМ - основной металл; I - полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (Аг + С02) с сопутствующим охлаждением; II - сварка электродами АНЖР-2; III - сварка электродами 03Л-6; фс - коэффициент прочности сварных элементов по а .

При оценке возможности обеспечения условий безопасности эксплуатации потенциально опасных объектов, в особенности взрывопожароопасных производств нефтегазовой отрасли, весьма актуально обоснованно устанавливать параметры предельного состояния по различным диагностическим параметрам. Для разнородных соединений характерна ярко выраженная неоднородность свойств, обусловленная закалочными и диффузионными процессами, происходящими при сварке и последующей длительной эксплуатации. В работе получены аналитические зависимости для оценки допускаемых геометрических и механических параметров диффузионных мягких (ДМП) обезуглероженных и твердых (ДТП) науглероженных прослоек в разнородных соединениях трубопроводов из специальных теплоустойчивых и жаропрочных сталей с высоколегированными нержавеющими сталями (типа 08X13 и 08Х18Н10Т). Установленные пределы характеристик ДМП и ДТП, а также закономерности напряженного состояния в окрестностях линии сплавления из сталей феррито-перлитной и аустенитной структуры могут быть использованы как диагностические параметры для оценки технического состояния и остаточного ресурса дальнейшей безопасной эксплуатации оборудования нефтегазового комплекса.

Полученные результаты доведены до практического использования в виде разработки методических рекомендаций по оценке ресурса безопасной эксплуатации по критериям длительной прочности, механохимической повреж-

даемости, долговечности при малоцикловом нагружении и внедрения стандарта предприятия - изготовителя оборудования.

Пятая глава посвящена разработке и внедрению ресурсосберегающих технологий ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

Одной из актуальных и важных проблем нефтехимических производств является возможность восстановления работоспособности объектов после аварийной остановки вследствие непредвиденных пожаров.

В работе научно обосновано применение технологии восстановления работоспособности змеевика из стали 15Х5М крупногабаритной печи установки АВТМ-9 Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода после пожара путем объемной термообработки его по режиму высокого отпуска от собственных горелок печи с обязательным выполнением рекомендуемых специальных технологических мероприятий (рису-

710-7

650-6 ю-о <

'Ау /5 10-53(1 с\ V2 ч N

Ф \з_ ъ \

\г

\

10 12 14 16 18 20 I. ч

1 - регламентируемый НТД; 2 - закаленные трубы с твердостью 360.. .410 НВ; 3 - участки крутоизогнутых калачей с твердостью труб ниже 200 НВ

Рисунок 15 - Графики термических воздействий на трубы и режимы высокого отпуска объемной термической обработки змеевика печи

Очень низкие вязкопластичные свойства по относительному удлинению и сужению образцов, вырезанных из охрупченных участков трубчатого змеевика, можно объяснить образованием закалочных структур вследствие резкого охлаждения при пожаротушении. Наиболее опасными с этой точки зрения являются сварные соединения, которые находятся в сложнонапряженном состоянии из-за

наличия в них твердых участков (твердых прослоек) с неравновесной структурой мартенситного характера (рисунок 16, а; вариант 1), насыщенных различными трещиноподобными дефектами, склонными к развитию в процессе эксплуатации. С этой точки зрения, надежность безопасной эксплуатации трубчатого змеевика, выполненного из стали 15Х5М, в первую очередь, определяется напряженно-деформированным состоянием сварных соединений.

Вариант 1

НВ = 360...410 а) НВ = 227...249

НВ = 306...327 Вариант 2

■Щ

НВ = 337...380

ШШ

Шшшк - 1 л,,«

б) НВ = 207. ..210

в) НВ = 153... 198

1 - после пожаротушения; 2 - после высокого отпуска; а - шов; б - околошовный участок; в - основной металл

Рисунок 16 - Микроструктуры (х 200) различных участков сварного стыка печного змеевика из стали 15Х5М

Установлено, что металл труб змеевика печи, практически полностью охрупченный при пожаре, за счет разработанной технологии объемной термической обработки восстановил регламентируемые нормативными документами характеристики работоспособности.

Полученные после объёмной термической обработки по режиму высокого отпуска механические свойства основного металла и сварных соединений обеспечивают возможность безопасной эксплуатации нагревательной печи. При этом твердость закаленных участков труб, подвергшихся воздействию огня пожара в печи, снизилась до нормативных значений и произошло образование структуры металла (рисунок 16, вариант 2) с повышенными прочностными и

вязкопластичными свойствами. Структура металла восстановленных участков труб и сварных швов после высокого отпуска стала равновесной мелкозернистой с равномерным распределением упрочняющих зернистых карбидов. Твердость металла охрупченных труб с 360...410 НВ уменьшилась до 153...198 НВ.

Выполненная впервые в производственных условиях нефтеперерабатывающего завода объемная термическая обработка по восстановлению работоспособности крупногабаритного змеевика трубчатой печи позволила сэкономить 1,7 км труб диаметром 0 273x10 мм из жаропрочной стали марки 15Х5М. За счет снижения трудоемкости строительно-монтажных работ по демонтажу и монтажу при замене охрупченных участков змеевика получен экономический эффект более 8 млн рублей в ценах 2000 г.

В работе показано, что в ряде случаев вместо предварительной термообработки целесообразно применение вибрационной обработки сварного соединения из стали 15Х5М. Установлено, что вибрационная обработка при сварке однородными электродами позволяет снизить величину остаточных напряжений до 25 % и повысить трещиностойкость сварных соединений до последующей высокотемпературной термической обработки (рисунок 17).

Ни. МПа

4000

3000

2000

1000

0

а)

ч ►и**

У1

!• "

МПа

0.5 1.0 1.5 3.0 2.5 3.0 3,5 расстояние от оси шва. мм

]-«-сварка с подогревом: 2-*-сварка с вибрационной обработкой,

3-*- сварка с подогревом и высоким отпуском:

4-*-сварка с вибрационной обработкой и высоким отпуском

Рисунок 17 - Распределение микротвердости (а), остаточных напряжений (б) и микроструктуры сварного шва (х 300) после высокого отпуска при сварке с подогревом (в) и виброобработкой (г)

Для выполнения ремонтно-сварочных работ при восстановлении работоспособности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования в работе обосновано применение полуавтоматической сварки (рисунок 18) в смеси защитных газов (аргона и углекислого газа).

б)

Рисунок 18

в) ----------------- -------------------------

- Заварка дефектов типа «каверна» полуавтоматической сваркой в среде СОг (а) и микроструктуры околошовной зоны под дефектом (х 200) при сварке без давления (б) и под давлением рабочей среды (в)

Технология газоэлектрической сварки сварочной проволокой повышает (с точки зрения водородной теории хрупкости) стойкость сварных соединений к холодным трещинам. Снижение содержания водорода достигается применением осушенных газов и проволоки с чистой поверхностью без покрытия. Кроме того, механизированная дуговая сварка в среде защитного газа плавящимся электродом имеет ряд весьма существенных преимуществ, например, в ремонтном производстве. Использование сварочной проволоки малого диаметра и высокая плотность тока при этом будут способствовать увеличению провара, качественному исправлению дефектных сварных стыков и других видов повреждений (коррозионных язв, трещин, рисок и т.п.).

Проведенные исследования зависимости разрушающего напряжения (давления) от остаточной толщины стенки трубы под дефектом при его заварке под давлением перекачиваемой среды показали, что при полуавтоматической сварке в среде углекислого газа опасность прожога уменьшается в 2,0...2,4 раза по сравнению с ручной электродуговой сваркой электродами диаметром 3 мм и в 3,0. ..3,5 раза - при сварке электродами диаметром 4 мм. Исследования качества наплавленных швов при заварке коррозионных язв в различных пространственных положениях показали, что сварка в среде защитного газа способствует созданию условий для более безопасного ведения ремонтно-сварочных работ и при этом обеспечивается регламентируемый уровень свойств сварных соединений. При заварке повреждений металла труб за счет благоприятного воздействия на металл околошовных зон внутреннего давления в определенных пределах нагружения и охлаждающего влияния защитного газа, рабочей среды в трубопроводе возможно повышение трещиностойкости сварных соединений закаливающихся хромомолибденовых сталей (таблица 3).

Таблица 3 - Механические свойства образцов с заваренными повреждениями типа «каверна» на сосуде из стали 15Х5М полуавтоматической сваркой в С02 (среда - нефть)

Пространственное Одноосное растяжение Ударная вязкость, КСУ Угол загиба, град

положение дефек- От св б5 20 °С -30°С

та при заварке МПа % МДж/м'

Без давления среды

Нижнее 353...402 460...526 7...14 0,98...1,12 0,60...0,81 56...76

Горизонтальное 328.. .390 504...526 11...13 1,45...1,47 0,61... 0,79 75...90

Потолочное 322...410 508...539 9...12 0,90...1,71 0,45... 0,69 52...71

Под давлением среды

Нижнее 340...356 500...532 17...19 1,67...2,06 0,99... 1,28 146...160

Горизонтальное 353...360 522...552 13...26 1,23...1,45 1,16...1,49 164...170

Потолочное 326...356 515...539 14...18 1,06... 1,65 0,68... 0,99 140...170

Основной металл

Основной металл 310...320 560...570 16...21 1,45...1,67 0,95... 1,03 160...180

Таким образом, преднамеренное пластическое деформирование сварного соединения в сочетании с регулированием термических циклов сварки может способствовать повышению трещиностойкости и, соответственно, ресурса

безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных склонных к закалке сталей и сплавов, легированных стойкими карбидооб-разующими элементами. Комплексными экспериментальными исследованиями доказана возможность устранения коррозионных повреждений напряженных конструктивных элементов.

Выполнение ремонтно-восстановительных сварочных работ на конструктивных элементах нефтегазохимического оборудования с применением вибрационной обработки сварного соединения и ремонтных сварочных работ под давлением рабочей среды за счет благоприятных изменений структурно-механической неоднородности способствует обеспечению работоспособности и продлению ресурса безопасной эксплуатации. Механизмы влияний на структурно-фазовые превращения хромистых жаропрочных сталей мартенситного класса при этих технологических приемах ремонтных работ как по отдельности, так и в совокупности аналогичны. Создание дополнительных напряжений в зоне заварки повреждений от вибрационной нагрузки или внутреннего давления способствует высокотемпературному распаду хромистого аустенита малоуглеродистых хромистых сталей типа 15Х5М. Фазовые превращения в условиях воздействия сварочного термического цикла при непрерывном охлаждении необходимо рассматривать как квазистационарные, протекающие ступенчато при изотермических условиях. Преднамеренное приложение растягивающих напряжений от виброобработки и внутреннего давления интенсифицирует превращения аустенита при высоких температурах сварочного нагрева. Следовательно, в околошовных зонах подкалки будет меньше фазового наклепа металла, а интенсивный отвод тепла из зон сварки рабочей средой помимо уменьшения ширины хрупких участков в ЗТВ будет способствовать получению измельченной структуры с более высокой пластичностью и трещиностойкостью.

Отмеченные факторы подтверждены экспериментальными исследованиями возможности проведения ремонта сваркой на сосудах из стали 15Х5М, находящихся под внутренним давлением.

Установлено, что в отдельных зонах в сварных элементах происходит снижение до 50 % и выше остаточных напряжений. Получены соответствую-

щие формулы для определения степени снижения остаточных напряжений при выполнении ремонтно-сварочных работ на напряженных конструктивных элементах.

По исследованным технологиям восстановления работоспособности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования создан комплекс нормативно-технических документов, регламентирующих повышение характеристик безопасности дальнейшей эксплуатации. В этих руководящих документах регламентированы конструктивные формы и размеры элементов подготовки кромок, последовательность и требования к сборке, допустимые параметры твердых прослоек во взаимосвязи с геометрическими размерами и степенью их механической неоднородности. Кроме того, в них отражены порядок выполнения сварки, выбор сварочных материалов и рекомендуемые режимы сварки, параметры сопутствующего охлаждения и виброобработки с учетом толщины металла свариваемых элементов и рабочих условий эксплуатации.

Основные выводы

1. Разнородность конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей создает особые трудности для обеспечения безопасности их эксплуатации, обусловленные реализацией определенных зон с пониженной трещиностойкостью и различиями в напряженно-деформированных состояниях, что особенно актуально при воздействии водо-родсодержащих рабочих сред и механохимической коррозии, циклических нагрузок и высоких температур.

С целью снижения негативного проявления разнородности необходима разработка нетрадиционных технологий ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

На основании обширного анализа литературных данных по влиянию разнородности на работоспособность конструктивных элементов систематизированы и получены новые сведения о механизме контактных явлений на линиях сплавления металлов с отличающимися механическими характеристиками. В частности, показано, что касательные напряжения на плоскостях сплавления

(или плоскостях, разделяющих разнородные участки) непостоянны и изменяются по сложным зависимостям, характер которых зависит от размеров и степени разнородности отдельных участков (прослоек).

В ряде случаев конструктивные элементы оборудования из жаропрочных хромистых сталей приобретают многокомпонентные неоднородности, параметры которых зависят от длительности эксплуатации.

2. Базируясь на установленных закономерностях распределения касательных напряжений на линиях сплавления разнородных металлов, впервые решена задача о напряженном состоянии двухкомпонентной разнородной модели при плоской и осесимметричной деформациях применительно к различным конструктивным элементам нефтегазохимического оборудования оболочкового типа различной формы.

Получены аналитические зависимости для расчетов коэффициентов упрочнения мягкой и разупрочнения твердой частей двухкомпонентной разнородной модели, а также коэффициентов жесткости напряженного состояния в ее объеме.

Полученные результаты легли в основу разработанных методов расчета напряженного и предельного состояний многокомпонентных разнородных конструктивных элементов нефтехимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

Выведены аналитические зависимости для расчетов краевых сил и моментов в окрестности линии сплавления двух разномодульных металлов.

3. Используя результаты предыдущих исследований и основные подходы деформационной теории пластичности идеально-пластических материалов, произведена уточненная оценка основных компонентов тензора напряжений в мягких и твердых прослойках многокомпонентной разнородной модели при плоской и осесимметричной деформациях.

Получены формулы для расчетного определения коэффициентов жесткости напряженного состояния, которые предопределяют степень упрочнения мягких и разупрочнения твердых прослоек разнородных моделей конструктивных элементов.

Определена взаимосвязь критических параметров многокомпонентных разнородных моделей, при которых обеспечивается перенос места разрушения с разнородного шва конструктивного элемента на основной металл.

Впервые дана расчетная оценка напряженного и предельного состояний мягких прослоек, прочно скрепленных двумя частями с различными прочностными характеристиками.

Установлены и описаны основные закономерности влияния протяженности продольных мягких и твердых прослоек в составе цилиндрических и сферических сосудов и аппаратов. Показано, что уменьшение протяженности мягких и твердых прослоек значительно увеличивает несущую способность сосудов и аппаратов. Этот факт открывает новые возможности применения ремонт-но-сварочных работ на действующем оборудовании (в напряженном состоянии).

Методами краевой задачи теории тонких оболочек вращения впервые решена задача о напряженном состоянии разномодульных конструктивных элементов с мягкими и твердыми прослойками. Показано, что с уменьшением относительной толщины мягких и твердых прослоек происходит значительное снижение краевых сил и моментов, следовательно, повышаются характеристики работоспособности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

4. Произведена оценка долговечности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования без коррозионных повреждений и с учетом коррозионных повреждений.

Получены аналитические зависимости для определения долговечности оборудования с трещинами при длительном статическом и циклическом нагру-жениях с учетом повышенных температур и механохимической повреждаемости.

Произведена оценка долговечности конструктивных элементов с мягкими прослойками при длительном статическом и циклическом нагружениях с учетом механохимической коррозии и действия высоких температур.

Установлены основные закономерности формирования характеристик

безопасности конструктивных элементов с твердыми прослойками, в том числе с учетом наличия в них трещин.

Получены расчетные зависимости по оценке допускаемых геометрических и механических характеристик диффузионно-мягких и твердых прослоек, обеспечивающих безопасность эксплуатации разнородных соединений жаропрочных хромистых сталей с высоколегированными нержавеющими сталями. Обоснованы технологические мероприятия, основанные на регулировании установленных параметров неоднородности.

5. Разработан и научно обоснован технологический процесс объемной термообработки крупногабаритных змеевиков из стали 15Х5М печей после аварийного пожара, в результате чего происходит полное восстановление характеристики безопасности их эксплуатации.

Разработана технология ремонта нефтехимического оборудования из сталей типа 15Х5М с применением вибрационной обработки, позволяющая обеспечивать технологическую прочность сварных конструктивных элементов.

Установлена целесообразность применения полуавтоматической сварки в среде защитных газов при ремонте конструктивных элементов из сталей типа 15Х5М.

Доказана возможность ремонта технологических трубопроводов без остановки работы технологических установок.

Показано, что при применении разработанной технологии ремонтно-сварочных работ происходит снижение до 50 % остаточных напряжений, что значительно повышает как технологическую, так и эксплуатационную прочность и характеристики безопасности объектов нефтехимических производств. Получены формулы для оценки степени снижения остаточных напряжений в зависимости от величины окружных напряжений при устранении коррозионных повреждений цилиндрических и сферических сосудов.

Разработана нормативная база по обеспечению безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей типа 15Х5М регламентацией прогнозируемого и остаточного ресурсов и ресурсосберегающих технологий.

Основные результаты работы опубликованы в следующих научных трудах:

1. Халимов A.A. Вопросы технологии сварки элементов трубопроводов из стали 15Х5М при ремонте // Проблемы нефтегазового комплекса России. Матер. Всеросс. научн.-техн. конф. - Уфа: УГНТУ, 1995. - С. 23-33.

2. Зайнуллин P.C. и др. Методика определения трещиностойкости сварных соединений из закаливающихся сталей / P.C. Зайнуллин, A.A. Халимов, А.Г. Халимов. - Уфа: УГНТУ, 1996. - 27 с.

3. Халимов A.A., Коваленко В.В., Закареев P.P. Исследование процессов зарождения и развития холодных трещин закаливающихся хромомолибдено-вых сталей // Матер. 48-ой научн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых (Секция технологическая). - Уфа: УГНТУ, 1997. - С. 143-144.

4. Зайнуллин P.C., Халимов A.A. Особенности формирования остаточных напряжений при ремонте сваркой сосудов и аппаратов из стали 15Х5М под давлением // Проблемы машиноведения, конструкционных материалов и технологий. Матер, научн.-техн. конф. - Уфа: УГНТУ, 1997. - С. 79-83.

5. Халимов A.A., Зайнуллин P.C., Халимов А.Г. Диагностика разрушений сварных соединений жаропрочной стали 15Х5М // Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа. По материалам Конгресса нефтегазопромышленников России. - Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1998.-С. 92-104.

6. Методика оценки технического состояния и определения срока эксплуатации печей установок каталитического крекинга, отработавших проектный ресурс / A.A. Халимов, Ю.С. Медведев, Н.М. Королев и др. - М.: ВНИИ-нефтемаш, 1998,- 13 с.

7. Зайнуллин P.C., Халимов A.A. Оценка остаточных напряжений при ремонте под давлением сосудов и аппаратов из стали 15Х5М // Шаг в XXI век. Тез. докл. III междунар. конгресса «Защита-98» (Секция № 2). - М.: Нефть и газ, 1998.-С. 69-70.

8. Зайнуллин P.C., Халимов A.A. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта // Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры. - Уфа: УГНТУ, 1999. - С. 43-56.

9. Зайнуллин P.C., Мулкаманов М.М., Халимов A.A. Особенности формирования сварочных напряжений при приварке накладных усилительных элементов на трубы и сосуды, находящиеся под давлением // Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. - Уфа: УГНТУ, 1999. -С. 87-103.

10. Зайнуллин P.C., Халимов A.A., Халимов А.Г. Особенности ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромомолибденовых сталей // Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. - Уфа: УГНТУ, 1999. - С. 52-61.

11. Халимов A.A. Технология ремонта конструктивных элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М: Автореф. ... канд. техн. наук. -Уфа: УГНТУ, 1999.-19 с.

12. Методика оценки технического состояния и определения срока эксплуатации трубчатых печей нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств / A.A. Халимов, Д.Ф. Габбасов, А.Н. Бочаров и др. - М.: АООТ «ВНИИнефтемаш», 2000. - 14 с.

13. Каткова Н.В., Габбасов Д.Ф., Халимов A.A. Ресурсосберегающая технология сварки технологических трубопроводов из стали 15Х5М // Промышленная и технологическая безопасность: проблемы и перспективы: Сб. научн. тр. - Уфа: ГУП «Уфимский полиграфкомбинат», 2002. - С. 177-179.

14. Халимов А.Г., Зайнуллин P.C., Халимов A.A. и др. Ресурсосберегающая технология изготовления и ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Нефтегазовое дело. - 2003. - № 1. -С. 279-289.

15. Халимов A.A., Халимов А.Г. Работоспособность нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Мировое сообщество: проблемы и пути решения: Сб. научн. статей. - Уфа: УГНТУ, 2003. - № 14. -С. 85-97.

16. Халимов A.A. Оценка напряженного состояния цилиндрических сосудов с разномодульными прослойками // Прикладная механика механохими-ческого разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. - Уфа: ПММР, 2003.-№3.-С. 16-21.

17. Зайнуллин P.C., Халимов A.A. Оценка скорости механохимической повреждаемости металла в высокотемпературных средах // Прикладная механика механохимического разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. - Уфа: ПММР, 2003. -№ 3. - С. 37-38.

18. Халимов A.A. Основы расчета ресурса высокотемпературной аппаратуры в условиях механохимической коррозии // Прикладная механика механохимического разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. - Уфа: ПММР, 2003. - № 3. - С. 38-39.

19. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазохимического оборудования и трубопроводов / P.C. Зайнуллин, А.Г. Гумеров, A.A. Халимов и др. - М.: Недра, 2004. - 286 с.

20. Халимов A.A., Вахитов А.Г., Зайнуллин P.C. и др. Ресурсосберегающая технология сварки стали 15Х5М // Технологическое обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования. - Уфа: Транстэк, 2005. - С. 120-137.

21. Халимов A.A., Зайнуллин P.C., Вахитов А.Г. и др. Технология заварки повреждений на сосудах, находящихся под давлением // Технологическое обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования. - Уфа: Транстэк, 2005.-С. 137-222.

22. Халимов A.A. Проблема обеспечения работоспособности нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Проблемы

качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе. - Салават: Сала-ватнефтемаш, 2006. - С. 19-28.

23. СТП 10-06. Технология полуавтоматической сварки жаропрочных хромомолибденовых сталей / A.A. Халимов, Н.В. Жаринова, С.Ф. Шайхулов. -Уфа: ОАО «Салаватнефтемаш», 2006. - 12 с.

24. Ризванов Р.Г., Халимов A.A., Файрушин А.М., Колесников ЯЛ. Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе. - Салават: Салаватнефтемаш, 2006. - С. 29-34.

25. Абдуллин Л.Р., Халимов A.A. Оценка предельного состояния элементов нефтепромыслового оборудования (сосуды, аппараты и трубопроводы) с металлургическими несплошностями и их очагами // Нефтепромысловое дело.

— 2007. - № 10.-С. 42-44.

26. Зайнуллин P.C., Халимов A.A., Абдуллин JI.P. Оценка ресурса оборудования в условиях механохимической коррозии // Нефтегазовое дело. - 2007. -Т. 5.-№2.-С. 155-161.

27. Основы нормирования характеристик безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом механической неоднородности конструктивных элементов / Л.П. Худякова, Ю.Н. Антипов, A.A. Халимов и др. -Уфа: ИПТЭР, 2007. - 50 с.

28. Халимов A.A. Научные основы технологии ремонта конструктивных элементов из хромомолибденовых сталей. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2007. -115 с.

29. Халимов A.A., Худяков Д.С. Методика определения безопасного срока эксплуатации нефтегазохимического оборудования по данным периодических испытаний. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2007. - 8 с.

30. СТП 3-07. Повышение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов регулированием параметров механической неоднородности их конструктивных элементов / Д.С. Худяков, A.A. Халимов. -ОАО «Салаватнефтемаш», 2007. - 8 с.

31. СТП 8-07. Технология ремонта оборудования, находящегося под давлением / A.A. Халимов. - Салават: ОАО «Салаватнефтемаш», 2007. - 22 с.

32. Халимов A.A. К вопросу о старении труб из низкоуглеродистых и низколегированных сталей // Диагностика и ресурс нефтегазохимического оборудования (сосуды, аппараты и трубопроводы). - Уфа: МУП «ЦБЭСТС», 2007.

- С. 24-28.

33. Зайнуллин P.C., Халимов A.A., Халимов А.Г. К вопросу оценки тре-щиностойкости нефтегазохимического оборудования из теплоустойчивых и жаропрочных сталей // Остаточный ресурс нефтегазового оборудования: Сб. научн. тр. - Уфа: УГНТУ, 2007. - С. 56-64.

34. Халимов A.A., Фаизов И.Ф., Жаринова Н.В. Проблемы продления ресурса нефтегазохимической аппаратуры из двухслойных сталей // Обеспечение промышленной безопасности на взрывопожароопасных и химически опасных

производственных объектах: Сб. научн. тр. Всероссийского конкурса инновационных проектов студентов, аспирантов и молодых ученых вузов Российской Федерации. - Уфа: УГНТУ, 2007. - С. 85-90.

35. Халимов A.A. Определение остаточных напряжений после ремонта напряженных конструктивных элементов оборудования и трубопроводов // Нефтепромысловое дело. - 2008. - № 1. - С. 46-48.

36. Халимов А.Г., Зайнуллин P.C., Халимов A.A. Особенности оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования для переработки нефти // Безопасность жизнедеятельности. - 2008. - № 2. - С. 6-11.

37. Халимов A.A. Оценка напряженного состояния и несущая способность разнородных конструктивных элементов нефтехимического оборудования // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008. - № 3. - С. 97-104.

38. Халимов A.A., Абдуллин JI.P. Расчет ресурса цилиндрических элементов с трещинами при повышенных температурах и механохимической коррозии //Нефтегазовое дело.-2008.-Т. 6.-№ 1.-С. 153-159.

39. Халимов A.A. Определение безопасного срока эксплуатации оборудования и трубопроводов из жаропрочных хромистых сталей // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008. -№ 3. - С. 105-109.

40. Халимов A.A. Оценка ресурса оборудования и трубопроводов в условиях одновременного действия высоких температур и коррозии // Нефтепромысловое дело. - 2008. - № 10. - С. 53-55.

41. Халимов A.A. Повышение ресурса оборудования и трубопроводов из жаропрочных хромистых сталей // Известия высших учебных заведений. Нефть и газ.-2008.-№6.-С. 105-109.

42. Халимов A.A., Худяков Д.С. Оценка длительной прочности сварных конструктивных элементов оборудования из жаропрочных хромистых сталей // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. - 2008. - № 4. - С. 67-70.

43. Халимов А.Г. и др. Работоспособность сварного нефтегазохимическо-го оборудования из жаропрочных хромистых сталей / А.Г. Халимов, И.Г. Ибрагимов, A.A. Халимов. - СПб.: Недра, 2008. - 412 с.

44. СТП 09-07. Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов сталей марок 12Х2М1 и 15Х5М (15Х5МУ) / A.A. Халимов, Н.В. Жаринова, A.M. Файрушин. - Уфа: УГНТУ, 2008. - 20 с.

45. Халимов A.A., Халимов А.Г., Зайнуллин P.C. Проблемы технического диагностирования и обеспечения работоспособности оборудования нефтегазовой отрасли // Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа: УГНТУ, 2008. - С. 361-368.

46. Халимов A.A., Абдуллин Л.Р. Опыт диагностики оборудования из биметаллов // Остаточный ресурс нефтегазового оборудования. Матер, семинара в рамках Междунар. научн.-практ. конф. «Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах». -Уфа: ИПТЭР, 2008. - С. 92-104.

47. Халимов A.A. и др. Оценка ресурса нефтегазохимического оборудования по критериям длительной прочности: Методические рекомендации / A.A. Халимов, Д.С. Худяков, P.M. Тазетдинов. - Уфа: ГУЛ «ИПТЭР», 2008. -38 с.

48. Халимов A.A., Худяков Д.С. Особенности напряженного и предельного состояний соединений патрубков сильфонного компенсатора и трубопровода. - Уфа: ГУП «ИПТЭР», 2009. - 40 с.

49. Халимов A.A., Жаринова Н.В. Технологические методы обеспечения трещиностойкости оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах. Матер. III Междунар. научн.-практ. конф. - Уфа: УГНТУ, 2009.-С. 108-114.

50. Халимов A.A., Худяков Д.С., Тазетдинов P.M. К оценке ресурса нефтегазохимического оборудования по критериям длительной прочности // Актуальные вопросы нефтегазовой отрасли в области добычи и трубопроводного транспорта углеводородного сырья. Матер, научн.-техн. семинара. - Уфа, 2009. -С. 50-51.

Фонд содействия развитию научных исследований. Подписано к печати 2009 г. Бумага писчая. Заказ № 636. Тираж 100 экз. Ротапринт ГУП «ИПТЭР». 450055, г. Уфа, проспект Октября, 144/3.

ВВЕДЕНИЕ.

1 ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ И БЕЗОПАСНОСТИ МЕХАНИЧЕСКИ НЕОДНОРОДНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ.

1.1 Основные понятия и виды механически неоднородных конструктивных элементов оборудования.

1.2 Роль закалочных структур в формировании характеристик работоспособности и безопасности конструктивных элементов оборудования.

1.3 Основные подходы и методы к оценке несущей способности механически неоднородных конструктивных элементов оборудования.

1.4 Технологическое обеспечение работоспособности и безопасности механически неоднородных конструктивных элементов из жаропрочных хромистых сталей.

Выводы по главе 1.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОЦЕНКИ И ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕСУРСА РАЗНОРОДНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1 Оценка напряженного состояния в окрестности линии соединения двух металлов с различными прочностными свойствами в условиях плоской деформации.

2.2 Напряженное состояние в окрестности линии сплавления модели, состоящей из двух осесимметричных элементов с различными прочностными характеристиками.

2.3 Особенности напряженного состояния в окрестности линии сплавления двух разномодульных металлов.

Выводы по главе 2.

3 ИССЛЕДОВАНИЕ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ РАЗНОРОДНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ.

3.1 Математические модели многокомпонентных разнородных конструктивных элементов.

3.2 Напряженное и предельное состояния базовых элементов нефтегазо-химического оборудования.

3.3 Напряженное и предельное состояния многокомпонентных механически неоднородных конструктивных элементов.

3.4 Особенности напряженного и предельного состояний многокомпонентных разнородных конструктивных элементов кольцевой формы.

3.5 Оценка поддерживающего эффекта в моделях с короткими мягкими прослойками.

3.6 Определение напряженного состояния разномодульных конструктивных элементов с мягкой и твердой прослойками.

3.7 Несущая способность разнородных многокомпонентных конструктивных элементов.

Выводы по главе 3.

4 РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ РАСЧЕТА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ.

4.1 Основные факторы повреждений конструктивных элементов оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

4.2 Математическая модель для расчетов скорости механохимической повреждаемости конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

4.3 Определение коэффициентов прочности и долговечности конструктивных элементов с коррозионными повреждениями.

4.4 Определение остаточного ресурса конструктивных элементов оборудования с эксплуатационными повреждениями.

4.5 Особенности оценки ресурса конструктивных элементов при повышенных температурах и механохимической повреждаемости.

4.6 Особенности определения прогнозируемого остаточного ресурса разнородных конструктивных элементов оборудования в условиях механохимической повреждаемости.

4.7 Оценка ресурса конструктивных элементов в условиях механохимической коррозии и ползучести.

4.8 Оценка допускаемых параметров диффузионных прослоек в разнородных соединениях.

Выводы по главе 4.

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И ПОВЫШЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ

ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ.

5.1 Технологические методы обеспечения трещиностойкости сварного оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

5.2 Восстановление характеристик безопасности змеевика трубчатой печи из стали 15Х5М после пожара.

5.3 Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М вибрационной обработкой.

5.4 Особенности технологии ремонта конструктивных элементов полуавтоматической сваркой в среде защитных газов.

5.5 Разработка технологии ремонтно-сварочных работ напряженных конструктивных элементов с коррозионными повреждениями.

Выводы по главе 5.

Многообразие технологических процессов и их интенсификация за счет использования высоких давлений и температур, новых физических процессов, повышение агрессивности рабочих сред значительно усложняют условия работы нефтегазохимического оборудования. Расширяется номенклатура применяемых материалов, обновляются виды неразъемных соединений, изменяется строение зоны термического влияния (ЗТВ) сварных соединений и возникают новые задачи при совершенствовании технологии выполнения сборочных и сварочных работ. Появляются новые факторы, ранее не учтенные при проектировании, изготовлении и эксплуатации оборудования (сосудов, аппаратов и трубопроводов).

В дальнейшем будут совершенствоваться процессы разработки и производства сварных конструкций, направленные на реализацию преимуществ применения прогрессивных конструкционных материалов, и создаваться сварные сосуды и аппараты, обладающие максимальной надежностью во все более усложняющихся условиях эксплуатации, высокой технологичностью, минимальной материалоемкостью, с уменьшенной массой наплавленного металла.

Постоянный рост использования высокопрочных, специальных жаропрочных и коррозионностойких сталей, сплавов с различными физико-механическими свойствами, биметаллов превратил механическую неоднородность в широко распространенное явление.

Теплофизическое и химико-металлургическое воздействия сварки на металл обусловливают различие механических и электрохимических характеристик зон сварного соединения (механохимическую неоднородность): ЗТВ, шва (Ш) и основного металла (Oft-l).

Степень механохимической неоднородности зависит от исходных свойств металла, способа и режимов сварки, применяемых сварочных материалов и др. Механическая и электрохимическая неоднородностей взаимосвязаны между собой. Электрохимически однородное соединение до приложения нагрузки может оказаться электрохимически гетерогенным в процессе приложения к изделию внешней нагрузки и наоборот.

Механохимическая неоднородность свойственна практически всем сварным соединениям, даже при сварке углеродистых сталей (например, СтЗ) с благоприятной реакцией на термический цикл сварки. Наиболее выраженной механохимической неоднородностью обладают разнородные сварные и паяные соединения, сварные соединения из термоупрочненных и жаропрочных сталей и др.

В плане работоспособности в механически неоднородных соединениях обычно выделяют мягкие и твердые прослойки. Металл мягких прослоек имеет пониженные прочностные характеристики (в сравнении с основным металлом), а металл твердых прослоек — повышенные прочностные характеристики, но, как правило, более низкие показатели трещиностойкости и пластичности.

Теоретические и экспериментальные исследования (Н.О. Окерблом, О.А. Бакши, Г.А. Николаев, Н.Н. Прохоров, Р.З. Шрон, А.Н. Клыков и др.) показали, что при определенных условиях мягкие и твердые прослойки могут не снижать работоспособность сварных соединений.

Внедрение сталей повышенной прочности в производстве оборудования в значительной степени зависит от обеспечения технологической и эксплуатационной прочности сварных соединений. В настоящее время существуют технологические приемы обеспечения технологической и эксплуатационной прочности сварных соединений высокопрочных и специальных сталей, в принципе отличающиеся от традиционных (применения различного рода термической обработки и др.). Эти приемы основаны на зональном регулировании свойств и геометрии сварных швов и соединений в целом. Обоснованием этих способов явились глубокие исследования напряженно-деформированного состояния (НДС) механической и геометрической неод-нородностей сварных соединений, выполненные под руководством А.Г. Гумерова, А.В. Бакиева, Р.С. Зайнуллина и др. Например, при сварке сталей повышенной прочности с целью исключения образования холодных и горячих трещин сварные швы целенаправленно выполняются электродами с достаточно высокими характеристиками пластичности и вязкости. Таким образом, механическая неоднородность является не только следствием сварки, но может создаваться преднамеренно с целью обеспечения работоспособности оборудования.

Отметим, что в случае большого различия прочностных показателей металла шва и основного металла применение мягких электродов с целью обеспечения технологической прочности может оказаться неоправданным, поскольку для осуществления равнопрочного сварного соединения потребуется слишком узкая разделка кромок. Поэтому в тонких мягких прослойках возможна реализация хрупкого разрушения. Этот недостаток можно устранить путем применения технологии сварки композитными швами (О.А. Бак-ши, Р.С. Зайнуллин). В этом случае лишь отдельные слои завариваются мягкими (пластичными) электродами, а остальные - более прочными с целью повышения уровня прочности металла шва. Поэтому становится возможным применение обычных размеров разделки кромок. В результате применения такой технологии сварные швы приобретают переменные по поперечному сечению механические свойства. Такие швы принято называть композитными многокомпонентными мягкими швами.

Таким образом, мягкие прослойки в одних случаях появляются в силу особенностей состава и структурного состояния стали, а в других - преднамеренно с целью обеспечения технологической и эксплуатационной прочности.

Твердые прослойки в сварных соединениях - весьма распространенное явление. Особенно характерно появление твердых прослоек в сварных соединениях из закаливающихся жаропрочных сталей типа 15Х5М, применяемых для изготовления некоторых видов нефтегазового оборудования. Низкая трещиностойкость и вязкость твердых прослоек ставят проблему облагораживания их свойств в составе сварного оборудования. Отметим, что последнее направление сопряжено с большими трудностями технико) экономического характера. Более подробные сведения о причинах появления и видах механической неоднородности сварных соединений приведены в работах О.А. Бакши и его учеников. Вопросы электрохимической неоднородности сварных соединений освещены в работах О.И. Стеклова.

Таким образом, механохимическая неоднородность, заключающаяся в различии свойств характерных зон сварного соединения, является, с одной стороны, следствием неоднородности температурных полей при сварке, с другой, — применения технологии сварки с отличающимися по свойствам сварочными материалами из-за необходимости обеспечения технологической прочности. Неблагоприятная реакция на термодеформационный цикл сварки жаропрочных хромистых сталей, выражающаяся в образовании хрупких участков металла с закалочной неравновесной структурой, влияет на технологическую прочность и эксплуатационную надежность сварного оборудования, снижая трещиностойкость, ограничивая деформационную способность и повышая склонность к непредсказуемым аварийным хрупким разрушениям. При последующей разгерметизации и выбросе пожаровзрывоопасных рабочих сред велика вероятность возникновения облака газопаровоздушных смесей (ГПВС), которые при зажигании от искры или от открытого огня (например пламени форсунок трубчатой нагревательной печи) могут мгновенно сгорать с образованием высокотемпературного огненного шара или взрываться по детонационному механизму. При взрывном разрушении корпуса оборудования могут образоваться осколки, дополнительно поражающие рабочий персонал и оборудование, что значительно повышает риск травматизма и аварийности на предприятиях.

Наличие разнородности приводит к возникновению сложного напряженного состояния в металле конструктивных элементов сварного оборудования, работающего под внутренним давлением. В местах сплавления разнородных металлов вследствие различия их свойств имеет место существенная концентрация напряжений, которая в конечном свете существенно влияет на характеристики безопасности нефтегазохимического оборудования по прочности, твердости, трещиностойкости, на запас пластичности, место и характер разрушения оборудования при эксплуатации.

Все это вызывает необходимость оценки характеристик безопасности оборудования с учетом влияния фактора механохимической неоднородности. Учет этого влияния и возможность сознательного регулирования параметров неоднородности позволяют по-новому подходить к оптимизации конструкций и технологии их изготовления, а также более объективно оценивать характеристики их работоспособности и безопасности.

Несмотря на большие достижения в этой области, остаётся ряд нерешенных вопросов по оценке характеристик безопасности разнородных многокомпонентных конструктивных элементов, в особенности после длительной эксплуатации. Остаются открытыми вопросы ремонта таких конструктивных элементов, в частности, из сталей типа 15Х5М.

Цель работы — обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей регламентацией остаточного ресурса и ресурсосберегающих технологий его ремонта.

Для решения основной цели были поставлены следующие задачи:

- анализ проблемы разнородности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования;

- изучение особенностей взаимодействия разнородных металлов с различными прочностными свойствами в окрестности линии их сплавления;

- совершенствование методов расчета напряженного и предельного состояний многокомпонентных разнородных конструктивных элементов с различной степенью механической неоднородности и создание на этой базе методов расчета их несущей способности;

- разработка методов определения остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования с многокомпонентными разнородными конструктивными элементами;

- создание новых технологий ремонта нефтегазохимического оборудования из среднелегированных жаропрочных хромистых сталей.

Методы решения поставленных задач

Исследования выполнены на базе современных и апробированных теоретических и экспериментальных методов и подходов теории упругости и пластичности, механики разрушения, механохимии металлов, металловеде/ ния и сварочных процессов и др.

Научная новизна

1. Впервые решена задача о напряженном состоянии в окрестности линии сплавления двух металлов с различными прочностными свойствами. Показано, что на линии сплавления касательные напряжения существенно зависят от коэффициента механической неоднородности и изменяются по степенной зависимости от нулевого значения вдоль оси элемента до максимального значения на свободных поверхностях плоских и осесимметричных моделей конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

Установлены закономерности распределения основных компонентов напряжений в окрестности мягкой и твердой частей двухкомпонентной разнородной модели. Произведена оценка коэффициентов жесткости напряженного состояния, от величины которой зависит степень упрочнения мягкой и разупрочнения твердой частей двухкомпонентной разнородной модели. Для оценки степени механического упрочнения мягкого и разупрочнения твердого металла в окрестности линии их сплавления получены соответствующие аналитические зависимости.

2. Базируясь на результатах решения предыдущей задачи для двухкомпонентной модели, а также основных подходах теории пластичности, получено уточненное решение задачи о напряженном и предельном состояниях мягких и твердых прослоек с учетом взаимодействия металлов разнородной многокомпонентной модели. Это позволило установить основные закономерности проявления эффектов механического разупрочнения твердых и упрочнения мягких участков и изменения несущей способности многокомпонентной разнородной модели с учетом ее геометрических параметров и пространственного расположения в конструктивных элементах, работающих при различных условиях деформации.

Впервые с использованием подходов краевой задачи теории тонких оболочек вращения установлено, что при упругих деформациях разномо-дульных по модулю упругости кольцевых конструктивных элементов возникающие краевые силы и моменты значительно снижаются с уменьшением относительной толщины разномодульных прослоек.

3. Получены аналитические зависимости для расчетного определения допускаемых геометрических и механических параметров разнородных многокомпонентных конструктивных элементов, обеспечивающих максимальные прочностные и пластические характеристики, соответствующие основному металлу.

4. На основании проведенного комплекса исследований напряженного и предельного состояний разработаны методы расчетного определения прогнозируемого и остаточного ресурсов конструктивных элементов нефтегазо-химического оборудования из жаропрочных хромистых сталей с учетом их разнородности и коррозионной поврежденности по критериям статической и циклической трещиностойкости, механохимической повреждаемости и длительной прочности при высоких температурах.

Практическая ценность результатов работы

• Результаты оценки критических параметров разнородных конструктивных элементов являются базовыми для нормирования механической неоднородности, создания новых технологий и расчетной оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования.

• Разработанные методы оценки прогнозируемого и остаточного ресурсов позволяют научно обоснованно назначать последующие сроки безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

• Предложенные технологии ремонтно-сварочных работ и восстановления позволяют обеспечивать достаточно высокие характеристики работоспособности и безопасности нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей при достаточно низких капиталовложениях.

На защиту выносится комплекс разработок и результатов, имеющих научную новизну и практическую ценность, в частности:

• методы оценки особенностей напряженного состояния в окрестности линии сплавления двухкомпонентных разнородных конструктивных элементов;

• методы и математические модели оценки несущей способности разнородных конструктивных элементов оборудования из жаропрочных хромистых сталей;

• методы прогнозирования безопасного срока эксплуатации конструктивных элементов различных конфигураций и комбинаций механической неоднородности с учетом коррозии, дефектности, ползучести, циклических нагрузок;

• технологии ремонта напряженных конструктивных элементов неф- < тегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей;

• усовершенствованная технология ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей полуавтоматической сваркой в среде защитных газов;

• технология восстановления работоспособности крупногабаритного нефтегазохимического оборудования объемной термообработкой;

• возможность повышения безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования применением виброобработки при выполнении ре-монтно-сварочных работ;

• комплекс нормативно-технических материалов по обеспечению и расчету ресурса безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

В частных случаях из полученных теоретических результатов оценки напряженно-деформированного состояния и несущей способности вытекают ранее известные аналитические формулы и выводы.

Некоторые результаты исследований качественно и количественно совпадают с экспериментальными данными других авторов.

Лабораторные и натурные испытания проводились с использованием современных приборов и машин, прошедших госповерку.

Личный вклад автора

Постановка задач данных исследований, формулировка и разработка всех положений, определяющих научную новизну и практическую значимость работы, руководство всеми этапами исследований, участие в их проведении, публикации и внедрение полученных результатов.

Лично автором проведены исследования напряженного и предельного состояний разнородных многокомпонентных конструктивных элементов, в том числе разномодульных. Разработаны методы оценки несущей способности и остаточного ресурса. Под его руководством и при непосредственном участии проведены экспериментальные исследования технологии ремонтно-сварочных работ на натурных сосудах. Разработана усовершенствованная технология полуавтоматической сварки сталей типа 15Х5М. Предложена, обоснована и внедрена технология восстановления1 заводских печей из стали 15Х5М путем полной объемной термообработки. Разработан ряд стандартов предприятий по технологическому обеспечению работоспособности и оценке ресурса безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей. Все это подтверждается соответствующими публикациями.

Промышленные испытания проведены в ОАО «Салаватнефтемаш» и ОАО «Ново-Уфимский НПЗ» при непосредственном участии автора.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разнородность конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей создает особые трудности для обеспечения безопасности их эксплуатации, обусловленные реализацией определенных зон с пониженной трещиностойкостью и различиями в напряженно-деформированных состояниях, что особенно актуально при воздействии водородсодержащих рабочих сред и механохимической коррозии, циклических нагрузок и высоких температур.

С целью снижения негативного проявления разнородности необходима разработка нетрадиционных технологий ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

На основании обширного анализа литературных данных по влиянию разнородности на работоспособность конструктивных элементов систематизированы и получены новые сведения о механизме контактных явлений на линиях сплавления металлов с отличающимися механическими характеристиками. В частности, показано, что касательные напряжения на плоскостях сплавления (или плоскостях, разделяющих разнородные участки) непостоянны и изменяются по сложным зависимостям, характер которых зависит от размеров и степени разнородности отдельных участков (прослоек).

В ряде случаев конструктивные элементы оборудования из жаропрочных хромистых сталей приобретают многокомпонентные неоднородности, параметры которых зависят от длительности эксплуатации.

2. Базируясь на установленных закономерностях распределения касательных напряжений на линиях сплавления разнородных металлов, впервые решена задача о напряженном состоянии двухкомпонентной разнородной модели при плоской и осесимметричной деформациях применительно к различным конструктивным элементам нефтегазохимического оборудования оболочкового типа различной формы.

Получены аналитические зависимости для расчетов коэффициентов упрочнения мягкой и разупрочнения твердой частей двухкомпонентной разнородной модели, а также коэффициентов жесткости напряженного состояния в ее объеме.

Полученные результаты легли в основу разработанных методов расчета напряженного и предельного состояний многокомпонентных разнородных конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей.

Выведены аналитические зависимости для расчетов краевых сил и моментов в окрестности линии сплавления двух разномодульных металлов.

3. Используя результаты предыдущих исследований и основные подходы деформационной теории пластичности идеально-пластических материалов, произведена уточненная оценка основных компонентов тензора напряжений в мягких и твердых прослойках многокомпонентной разнородной модели при плоской и осесимметричной деформациях.

Получены формулы для расчетного определения коэффициентов жесткости напряженного состояния, которые предопределяют степень упрочнения мягких и разупрочнения твердых прослоек разнородных моделей конструктивных элементов.

Определена взаимосвязь критических параметров многокомпонентных разнородных моделей, при которых обеспечивается перенос места разрушения с разнородного шва конструктивного элемента на основной металл.

Впервые дана расчетная оценка напряженного и предельного состояний мягких прослоек, прочно скрепленных двумя частями с различными прочностными характеристиками.

Установлены и описаны основные закономерности влияния протяженности продольных мягких и твердых прослоек в составе цилиндрических и сферических сосудов и аппаратов. Показано, что уменьшение протяженности мягких и твердых прослоек значительно увеличивает несущую способность сосудов и аппаратов. Этот факт открывает новые возможности применения ремонтно-сварочных работ на действующем оборудовании (в напряженном состоянии).

Методами краевой задачи теории тонких оболочек вращения впервые решена задача о напряженном состоянии разномодульных конструктивных элементов с мягкими и твердыми прослойками. Показано, что с уменьшением относительной толщины мягких и твердых прослоек происходит значительное снижение краевых сил и моментов, следовательно, повышаются характеристики работоспособности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования.

4. Произведена оценка долговечности конструктивных элементов нефтегазохимического оборудования без коррозионных повреждений и с учетом коррозионных повреждений.

Получены аналитические зависимости для определения долговечности оборудования с трещинами при длительном статическом и циклическом нагружениях с учетом повышенных температур и механохимической повреждаемости.

Произведена оценка долговечности конструктивных элементов с мягкими прослойками при длительном статическом и циклическом нагружениях с учетом механохимической коррозии и действия высоких температур.

Установлены основные закономерности формирования характеристик безопасности конструктивных элементов с твердыми прослойками, в том числе с учетом наличия в них трещин.

Получены расчетные зависимости по оценке допускаемых геометрических и механических характеристик диффузионно-мягких и твердых прослоек, обеспечивающих безопасность эксплуатации разнородных соединений жаропрочных хромистых сталей с высоколегированными нержавеющими сталями. Обоснованы технологические мероприятия, основанные на регулировании установленных параметров неоднородности.

5. Разработан и научно обоснован технологический процесс объемной термообработки крупногабаритных змеевиков из стали 15Х5М печей после аварийного пожара, в результате чего происходит полное восстановление характеристик безопасности их эксплуатации.

Разработана технология ремонта нефтегазохимического оборудования из сталей типа 15Х5М с применением вибрационной обработки, позволяющая обеспечивать технологическую прочность сварных конструктивных элементов.

Установлена целесообразность применения полуавтоматической сварки в среде защитных газов при ремонте конструктивных элементов из сталей типа 15Х5М.

Доказана возможность ремонта технологических трубопроводов без остановки работы технологических установок.

Показано, что при применении разработанной технологии ремонтно-сварочных работ происходит снижение до 50 % остаточных напряжений, что значительно повышает как технологическую, так и эксплуатационную прочность и характеристики безопасности объектов нефтехимических производств. Получены формулы для оценки степени снижения остаточных напряжений в зависимости от величины окружных напряжений при устранении коррозионных повреждений цилиндрических и сферических сосудов.

Разработана нормативная база по обеспечению безопасности эксплуатации нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей типа 15Х5М регламентацией прогнозируемого и остаточного ресурсов и ресурсосберегающих технологий.

1. Акулов А.И. и др. Технология и оборудование сварки плавлением / А.И. Акулов, Г.А. Бельчук, В.П. Демянцевич. — М.: Машиностроение, 1977. -432 с.

2. Абдуллин Л.Р., Халимов А.А. Оценка предельного состояния элементов нефтепромыслового оборудования (сосуды, аппараты и трубопроводы) с металлургическими несплошностями и их очагами // Нефтепромысловое дело. 2007. - № 10. - С. 42-44.

3. Ажогин Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. — М.: Металлургия, 1974. 256 с.

4. Аснис А.Е., Иващенко Г.А. Повышение прочности сварных конструкций. Киев: Наукова думка, 1979. - 193 с.

5. Антикайн П.А., Зыков А.К. Эксплуатация объектов котлонадзора: Справочник. -М.: НПО ОБТ, 1996.-430 с.

6. Бабич В.К. и др. Деформационное старение сталей / В.К. Бабич, Ю.П. Гуль, И.Е. Долженков. М.: Металлургия, 1972. - 320 с.

7. Бакиев А.В. Технология аппаратостроения. Уфа: УГНТУ, 1995.297 с.

8. Бакиев А.В., Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С. Механические свойства сварных соединений жаропрочной термоупрочненной стали Х5М-У // Наукаи технический прогресс нефтехимической промышленности Башкирии. Тез. докл. республ. конф. Уфа, 1977. - С. 137-139.

9. Бакиев А.В., Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С. Исследование свариваемости жаропрочных малоуглеродистых сталей типа 15Х5М // Известия вузов. Нефть и газ. 1978. -№ 4. - С. 81-84.

10. Бакиев А.В., Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Афанасенко Е.А. Пути повышения качества и надежности сварного нефтехимического оборудования из хромомолибденовых сталей // Обзорная информация. Серия ХМ-9. -М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1987. С. 32.

11. Бакиев А.В., Халимов А.Г. Повышение стойкости к термической усталости сварных соединений стали 15Х5М // Надежность и прочность сварных соединений и конструкций. Матер, краткосрочного семинара. Л., 1980.-С. 79-82.

12. Бакиев А.В., Зайнуллин Р.С., Халимов А.Г. Повышение прочности сварных соединений закаливающихся сталей // Интенсификация нефтехимических процессов как фактор повышения эффективности средств производства. Тез. межотрасл. конф. Уфа, 1977. - С. 168-174.

13. Бакиев А.В., Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С. Повышение коррозион-но-механической прочности сварных соединений закаливающихся сталей типа 15Х5М // Информационный листок №315/ БашЦНТИ. Уфа, 1984.

14. Бакиев А.В. Технологическое обеспечение качества функционирования нефтегазопромыслового оборудования оболочкового типа: Автореф. . д-ра техн. наук. — М., 1984. 38 с.

15. Бакши О.А., Качанов Л.М. О напряженном состоянии пластичной прослойки при осесимметричной деформации // Изв. АН СССР. Механика.1965.-№2.-С. 134-137.

16. Бакши О.А., Ерофеев В.П. Напряженное состояние и прочность стыкового шва с Х-образной разделкой // Сварочное производство. 1971. — № 1. - С. 4-7.

17. Бакши О.А., Шрон Р.З. Прочность при статическом растяжении сварных соединений с мягкой прослойкой // Сварочное производство. 1962. — № 5. - С. 6-10.

18. Бакши О.А., Кульневич Б.Г. Расчетная оценка прочности и энергоемкостей сварного стыка соединения при изгибе // Автоматическая сварка. — 1972.-№6.-С. 4.

19. Бакши О.А., Зайнуллин Р.С. О снятии сварочных напряжений в сварных соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки // Сварочное производство. 1973. - № 7. - С. 10-11.

20. Бакши О.А., Анисимов Ю.И., Зайнуллин Р.С., Голиков В.Н., Рахманов А.С., Чабуркин В.Ф. Прочность и деформационная способность сварных соединений с композиционной мягкой прослойкой // Сварочное производство.-1974.-№ 10.-С. 3-5.

21. Бакши О.А., Анисимов Ю.И., Зайнуллин Р.С., Голиков В.Н., Рахманов А.С., Чабуркин В.Ф. Механические свойства сварных соединений с мягкой двухслойной прослойкой // Вопросы сварочного производства: Сб. на-учн. тр. / ЧПИ. 1974. - Вып. 139. - С. 4-19.

22. Бакши О.А., Зайцев Н.Л., Зайнуллин Р.С., Шрон Р.З. Определение поля деформации и напряжений в сварных соединениях методом муаровых полос // Вопросы сварочного производства. Сб. научн. тр. / ЧПИ. 1974. -Вып. 139.-С. 130-141.

23. Бакши О.А., Зайнуллин Р.С., Анисимов Ю.И. О напряженном состоянии двухслойной композитной мягкой прослойки при плоской деформации // Вопросы сварочного производства: Сб. научн. тр. / ЧПИ. 1975. -Вып. 168.-С. 3-16.

24. Бакши О.А. Механическая неоднородность сварных соединений.

25. Челябинск: ЧПИ, 1981. 56 с.

26. Бакши О.А., Зайцев Н.Л., Гумеров К.М. Трещиностойкость прослоек в разномодульных соединениях при статическом растяжении // Проблемы прочности. 1983. - № 4. - С. 58-62.

27. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1967. - 635 с.

28. Белоглазов С.М. Наводороживание стали при электрохимических процессах. Л.: Изд-во ЛГУ, 1975. - 412 с.

29. Бельчук Г.А. Приближенный расчет геометрической формы и коэффициента концентрации напряжений сварных стыковых соединений по режиму сварки. Л.: ЛДНТП, 1964. - 33 с.

30. Берман У.И., Кузнецов Л.И., Орленков Е.А. Исследование структурных изменений в соединениях из сплавов ЭП199, полученных сваркой с принудительным охлаждением // Физика и химия обработки материалов. -1974.-№3.-С. 68-73.

31. Берман У.И., Петров А.В., Швец М.Я. Влияние принудительного охлаждения при сварке на термическое растрескивание жаропрочных дис-персионно-твердеющих материалов // Сварочное производство. — 1978. — № 4.-С. 19-20.

32. Браун У., Сроулли Дж. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации. М.: Мир, 1972.-246 с.

33. Браун М. и др. Реакции твердых тел / М. Браун, Д. Доллимор, А. Галвей. М.: Мир, 1983. - 360 с.

34. Борьба с коррозией в химической и нефтеперерабатывающей промышленности. Металлические материалы / Под ред. И.Я. Клинова. — М.: Машиностроение, 1967.—206 с.

35. Вивсик С.Н., Николаенко М.Р., Харин В.П. Автоматическая сварка труб из стали Х5М-У // Сварочное производство. 1966. - № 6. — С. 28-31.

36. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. Методы их устранения. — М.: Машиностроение, 1968. 236 с.

37. Винокуров В.А. Использование положений механики разрушения для оценки свойств сварных соединений // Сварочное производство. 1977. — №5.-С. 2-4.

38. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. — М.: Металлургия, 1984. 280 с.

39. ВСН 154-83. Инструкция по технологии сварки, термической обработке и контролю стыков трубопроводов сероводородсодержащего нефтяного месторождения Жанажол. Введ. 1.12.83. М.: ВНИИСТ, 1983. - 47 с.

40. Временная инструкция по ручной электродуговой сварке изделий из малоуглеродистых закаливающихся сталей, типа. 15Х5М перлитными электродами с сопутствующим охлаждением. Уфа, 1978. - 19 с.

41. Васютин А.Н. Критерий упругопластического разрушения применительно к коротким трещинам // Заводская лаборатория. 1985. - № 4. — С. 71-73.

42. Гольденблат И.И. и др. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов / И.И. Гольденблат, B.JI. Бажанов, В.А. Копнов. -М.: Машиностроение, 1968. -248 с.

43. Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А. Высокопрочная строительная сталь. — М.: Металлургия, 1972. 240 с.

44. Гусенков А.П. Прочность при изотермическом и неизотермическом малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1979. - 295 с.

45. Гиренко B.C., Дядин В.П. Зависимости между ударной вязкостью и критериями механики разрушения, конструкционных сталей и их сварных соединений // Автоматическая сварка. 1985. - № 9. - С. 13-20.

46. Герасимов В.В., Герасимова В.В. Коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей. М.: Металлургия, 1976. - 176 с.

47. Гриднев В.Н. и др. Прочность и пластичность холоднодеформиро-ванной стали / В.Н. Гриднев, В.Г. Гаврилюк, ЮЛ. Мешков. Киев: Наукова думка, 1974.-231 с. ,

48. Гутман Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. —271 с.

49. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Зарипов Р.А. Долговечность сосудов высокого давления в условиях механохимической коррозии // Коррозия и защита. 1977.-№ 9. - С. 3-5.

50. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. 1987. - № 4. - С. 63-65.

51. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Т., Зарипов Р.А. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984.-75 с.

52. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Зарипов Р.А. Кинетика механохими-ческого разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упругопластических деформациях // Физико-химическая механика материалов. 1984. -№ 2. - С. 14-17.

53. Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления // Физико-химическая механика материалов. 1984. - № 4. - С. 95-97.

54. ГОСТ 5264-80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — М.: Изд-во стандартов,1980.-63 с.

55. ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. М.: Изд-во стандартов, 1976. - 60 с.

56. ГОСТ 16037-80. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — 1980. — 29 с.

57. ГОСТ Р 52857.1-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. М.: Стандартинформ, 2008. - 28 с.

58. ГОСТ 25.506-85. Методы механических испытаний материалов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Госстандарт, 1985. — 61 с.

59. Готальский Ю.Н. Вопросы металловедения и технологии сварки разнородных сталей в конструкциях, работающих при высоких температурах: Автореф. . д-ра техн. наук. Киев, 1971. - 39 с.

60. Готальский Ю.Н., Стретович А.Д. О шлаковых включениях в многослойном шве при сварке в защитных газах аустенитной проволокой // Автоматическая сварка. 1971. - № 12. - С. 11-14.

61. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М. и др. Старение труб нефтепроводов. -М.: Недра, 1995. -218 с.

62. Грабин В.Ф. Металловедение сварки плавлением. Киев: Наукова думка, 1982.-416 с.

63. Гуляев А.П. Металловедение. 5-е изд. перераб. - М.: Металлургия, 1977.-647 с.

64. Герман С.И. Электродуговая сварка теплоустойчивых сталей перлитного класса. — Киев: Машгиз, 1963. — 215 с.

65. Демин Е.А., Белов В.В., Ефименко Л.А., Хакимов А.Н. Дилатометрический анализ структурных превращений при сварке термически упрочненных сталей // Сварочное производство. 1972. - № 3. - С. 9-10.

66. Дмитриев В.Г., Кирюхин О.С., Комаров Б.Д. Опытно-промышленное применение электродов АНЖР-2 для сварки стали Х5М // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования: Реф. сб.

67. ЦНИИТЭнефтехим. 1974. -№> 5.- С. 5-7.

68. Дьяков В.Г., Медведев Ю.С., Абрамова З.А., Бочаров А.Н., Пупелис В.Н. Легированные стали для нефтехимического оборудования. -М.: Машиностроение, 1971. 183 с.

69. Закс И.А. Сварка разнородных сталей. Л.: Машиностроение, 1973. - 208 с.

70. Задоян М.А. О сжатии пластически неоднородной по длине полосы двумя жесткими штампами // Изв. АН СССР ОТН. Механика и машиностроение. 1962. -№ 4. - С. 163-167.

71. Зайнуллин Р.С. Исследование несущей способности сварных соединений с композитной мягкой прослойкой: Автореф. . канд. техн. наук. -Челябинск, 1974.-23 с.

72. Зайнуллин Р.С. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: ИПК Госсобрания РБ,1997.-426 с.

73. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Особенности диагностирования технического состояния змеевиков печи из стали 15Х5М // Шаг в XXI век. Тез. докл. III междунар. конгресса «Защита-98». Секция № 1. М.: Нефть и газ,1998.-С. 42.

74. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Оценка остаточных напряжений при ремонте под давлением сосудов и аппаратов из стали 15Х5М // Шаг в XXI век. Тез. докл. III междунар. конгресса «Защита-98» Секция № 2. М.: Нефть и газ, 1998.-С. 69-70.

75. Зайнуллин Р.С. и др. Методика определения трещиностойкости сварных соединений из закаливающихся сталей / Р.С. Зайнуллин, А.Г. Халимов, А.А. Халимов. Уфа: УГНТУ, 1996. - 27 с.

76. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта // Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры. Уфа: УГНТУ, 1999. - С. 43-56.

77. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А., Халимов А.Г. Особенности ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромомолибденовых сталей // Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. Уфа: УГНТУ, 1999. - С. 52-61.

78. Зайнуллин Р.С., Бакши О.А., Абдуллин Р.С., Вахитов А.Г. Ресурс нефтехимического оборудования с механической неоднородностью. М.: Недра, 1998.-268 с.

79. Зайнуллин Р.С., Гумеров А.Г., Халимов А.А. и др. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазохимического оборудования и трубопроводов: Научно-практическое издание. — М.: Недра, 2004. 286 с.

80. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Оценка скорости механохимической повреждаемости металла в высокотемпературных средах // Прикладная механика механохимического разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. Уфа: ПММР, 2003. - № 3. - С. 37-38.

81. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А., Халимов А.Г. К вопросу оценки трещиностойкости нефтегазохимического оборудования из теплоустойчивых и жаропрочных сталей // Остаточный ресурс нефтегазового оборудования: Сб. научн. тр. Уфа: УГНТУ, 2007. - С. 56-64.

82. Зайнуллин Р.С., Халимов А.А., Абдуллин JI.P. Оценка ресурса оборудования в условиях механохимической коррозии // Нефтегазовое дело. -2007. Т. 5. -№ 2. - С. 155-161.

83. Земзин В.Н. Жаропрочность сварных соединений. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

84. Земзин В.Н., Шрон Р.З. Термическая обработка и свойства сварных соединений. JL: Машиностроение, 1978. - 367 с.

85. Ито Ю., Мураками Ю., Хасебэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: В 2 Т. -М.: Мир, 1990. 1016 с.

86. Инструкция по сборке и сварке змеевиков трубчатых печей. Волгоград: ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, 1987. - 62 с.

87. Инструкция по ручной электродуговой сварке трубопроводов и змеевиков печей из среднехромистых сталей. — М.: ВНИИнефтемаш, 1976. — 70 с.

88. Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением. РД 39-0147103-36-89 / А.Г. Гуме-ров, Р.С. Зайнуллин, А.Г. Халимов и др. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1989. -59 с.

89. Игнатов В.А., Земзин В.Н., Петров Г.Л. Влияние никеля в аусте-нитных швах на миграцию углерода в сварных соединениях разнородных сталей // Автоматическая сварка. 1969. - № 5. - С. 9-12.

90. Королев Н.М. Исследование термической усталости сварных соединений разнородных сталей, выполненных электродами на никелевой основе // Химическое и нефтяное машиностроение. 1979. — № 2. - С. 25-26.

91. Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. М.: Высшая школа, 1991. - 398 с.

92. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1963. - 235 с.

93. Канторович З.Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. -М.: Машгиз, 1960. 743 с.

94. Кириличев Н.В., Нечаев В.В., Копелян И.Н., Кузнецов С.С. О сварке толстостенных трубопроводов из стали Х5М без термической обработки //

95. Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования: Реф. сб. 1975. - № 8. -С. 9-12.

96. Кириличев Н.В., Нечаев В.А., Копелян И.Н., Козырева Л.Г. Влияние системы легирования аустенитного шва на стойкость зоны сплавления к холодным трещинам при сварке // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования: Реф. сб. 1975, № 12. С. 6-8.

97. Кох Б.А. К вопросу об отказе от термической обработки электрошлаковых сварных соединений // Сварочное производство 1961. - № 8. -С. 34-39.

98. Касаткин О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин // Автоматическая сварка. 1985. - № 12. -С. 1-4.

99. Кисилев С.Н., Шевелев Г.Н., Рощин В.В. и др. Соединение труб из разнородных металлов. — М.: Машиностроение, 1981. — 176 с.

100. Крошкин В.А., Печенников В.Н., Кудрин Ю.П. Автоматическая сварка без подкладных колец отводов и стыков труб из стали Х5М // Химическое машиностроение. 1970. - № 7. - С. 163-171.

101. Когут Н.С. и др. Несущая способность сварных соединений / Н.С. Когут, М.В. Шахматов, В.В. Ерофеев. Львов: Свит, 1991. - 184 с.

102. Когаев В.П. и др. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник / В.П. Когаев, Н.А. Махутов, А.П. Гусен-ков. М.: Машиностроение, 1985. - 224 с.

103. Курдюмов Г.В. и др. Превращение в железе и стали / Г.В. Курдю-мов, Л.М. Утевский, Р.Н. Энтин. М.: Наука, 1977. - 235 с.

104. Коррозия и защита химической аппаратуры / Под ред. A.M. Сухотина. -Л.: Химия, 1969. Т. 1. -552 С.

105. Коффин Л. Усталость и выносливость металлов. М.: ИЛ, 1963. -С. 257-274.

106. Карлашов А.В. и др. Коррозионно-усталостная прочность бурильных труб из алюминиевых сплавов / А.В. Карлашов, А.Н. Яров, К.М. Гильман. М.: Недра, 1977. - 183 с.

107. Качанов JI.M. Основы теории пластичности. — М.: Наука, 1969. —420 с.

108. Колмогоров B.JL, Богатов А.А., Мигачев Б.А. и др. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

109. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов. Л.: Машиностроение, 1981. - 382 с.

110. Лютцау В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения малоцикловой усталости // Структурные факторы малоциклового разрушения. — М.: Наука, 1977.-С. 5-19.

111. Лахтин Ю.М., Леонтьева Б.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

112. Лившиц Л.С. Структурная неоднородность в участках сплавления и расчет состава металла сварных соединений // Сварочное производство. — 1962.-№9.-С. 1-5.

113. Лившиц Л.С., Бахрах Л.П. О связи между твердостью и микроструктурой сплавления аустенитных швов на перлитных сталях и химическим составом стали и швов // Автоматическая сварка. 1958. - № 10. — С.81-85.

114. Ланская К.А. Высокохромистые жаропрочные стали. М.: Металлургия, 1976. - 216 с.

115. Лившиц Л.С. О зоне сплавления аустенитной и перлитной стали // Сварочное производство. — 1955. — № 10. — С. 14-16.

116. Лившиц Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение и термическая обработка сварных соединений. М.: Машиностроение, 1989. - 336 с.

117. Махутов Н.А. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. - 200 с.

118. Махутов А.Н., Москвичев В.В., Козлов А.Г. Экспериментальное определение энергетического критерия // Заводская лаборатория. 1983. -№6.-С. 68-75.

119. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. — М.: Машиностроение, 1981. 314 с.

120. Макара A.M., Мосендз М.А. Природа влияния металла шва на образование трещин в околошовной зоне // Автоматическая сварка. — 1964. -№9.-С. 1-10.

121. Макара A.M. Исследование природы холодных трещин при сварке закаливающихся сталей // Автоматическая сварка. 1960. - № 2. — С. 9-33.

122. Макаров Э.Л., Субботин Ю.В. Пути повышения сопротивляемости сталей образованию холодных трещин при сварке // Прочность сварных конструкций: Тр. МВТУ. М.: Машиностроение, 1966. - С. 227-242.

123. Макаров Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М.: Машиностроение, 1981. - 248 с.

124. Медведев Ю.С., Мещерякова В.В. Влияние длительной эксплуатации при повышенных температурах на свойства стали Х5М // Химическое и нефтяное машиностроение. 1972. — № 10. - С. 34.

125. Медведев Ю.С., Королев Н.М., Халимов А.Г. и др. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа стали 15Х5М (временная инструкция). М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1992. - 16 с.

126. Медовар Б.Н. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1966. - 430 с.

127. Морозов Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин // Прочность материалов конструкций. Киев: Наукова думка, 1975. - С. 323-333.

128. Морозов Е.М. Расчет допускаемых длин трещин // Физико-химическая механика материалов. 1986. - № 1. - С. 72-76.

129. Морозов Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа: МНТЦ1. БЭСТС», 1997. 429 с.

130. Морозов Л.С., Чечулин Б.Б. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1967. - 255 с.

131. Морозов Е.М., Зайнуллин Р.С., Пашков Ю.И., Гумеров Р.С. и др. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. М.: МИБ СТС, 1997.- 75 с.

132. Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабаты--вающих, нефтехимических и химических производств (ДиОР-05). — Волгоград: ВНИКТИнефтехимоборудования, 2005. — 44 с.

133. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов: РД 39-0147103-387-87 (Утверждена Миннефтепромом 24.12.82).

134. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации: РД 39-00147105-001-91. -Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. С. 120-125.

135. Методика оценки технического состояния и определения срока эксплуатации трубчатых печей нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств / А.А. Халимов, Д.Ф. Габбасов, А.Н. Бочаров и др. М.: АО ОТ «ВНИИнефтемаш», 2000. - 14 с.

136. Методика определения безопасного срока эксплуатации нефтегазохимического оборудования по данным периодических испытаний / А.А. Халимов, Д.С. Худяков Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2007. - 8 с.

137. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах: Сб. научн. тр.: Пер. с англ. / Под ред. М.Н. Фридляндера. М.: Металлургия, 1983. - 432 с.

138. Механика разрушения и прочность материалов: Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1988. Т. 2.-619 с.

139. Мэнсон С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость.- М.: Машиностроение, 1974. 344 с.

140. Нейбер Г. Концентрация напряжений. -М.: ГИТТЛ, 1974. 204 с.

141. Навроцкий Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. JL: Машиностроение, 1968. — 170 с.

142. Никольс Р. Конструирование и технология изготовления сосудов давления. М.: Машиностроение, 1975. - 464 с.

143. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению / Под ред. Ю.Н. Работнова. М.: Мир, 1972. - 440 с.

144. Новиков И.И. Дефекты кристаллического строения металлов. М.: Металлургия, 1983. - 232 с.

145. Немец Я. Жесткость и прочность стальных деталей: Пер. с чешского / Под ред. С.В. Серенсена М.: Машиностроение, 1970. - 528 с.

146. Никифоров А.Д. и др. Обеспечение качества нефтехимического оборудования / А.Д. Никифоров, В.И. Колчков, М.И. Поликарпов. М.: Машиностроение, 1984. — 176 с.

147. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоатомнадзор, 1989. - 525 с.

148. Оценка ресурса нефтегазохимического оборудования по критериям длительной прочности: Методические рекомендации / А.А. Халимов, Д.С. Худяков, P.M. Тазетдинов. Уфа: ГУП «ИПТЭР», 2008. - 38 с.

149. ОСТ 26-291-94. Отраслевой стандарт. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические требования — М.: НПО ОБТ, 1994. 336 с.

150. Онучин Л.Г., Шоршоров М.Х. Доклады АН СССР. 1983. - № 6. -С. 1165-1170.

151. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под ред. Р.С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. - 44 с.

152. Окерблом Н.О. и др. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций / Н.О. Окерблом, В.П. Демянцевич, И.П. Байкова. Л.: Судпромгиз, 1963. - 602 с.

153. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упругопластического разрушения. М.: Наука, 1985. - 504 с.

154. Петерсон Р. Коэффициент концентрации напряжений. М.: Мир,1997.-302 с.

155. Пластичность и разрушение / Под ред. B.JI. Колмогорова. М.: Металлургия, 1977. - 336 с.

156. Пимштейн П.Г. и др. Расчет предварительной нагрузки сварных сосудов давления. Конструирование, исследование и расчеты аппаратов и трубопроводов высокого давления: Тр. НИИхиммаша. -1977. -№ 76. С. 4549.

157. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Диля. М.: Металлургия, 1983. - 568 с.

158. ПБ 03-576-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. — М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2003. — 192 с.

159. ПБ 09-540-03. Общие правила взрывобезопасности для взрывопо-жароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств. М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2003. - 112 с.

160. ПБ 03-585-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2004. - 152 с.

161. ПБ 08-624-03. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности. М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2003. - 312 с.

162. Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке Т.П. Внутренние напряжения, деформации и фазовые превращения. М.: Металлургия, 1976. - 600 с.

163. Прохоров Н.Н., Самотохин С.С. Влияние искусственных стоков тепла на процессы развития внутренних напряжений и деформаций при сварке // Сварочное производство. 1975. - № 5. - С. 3-6.

164. Пояркова Е.В. Долговечность разнородных сварных соединений трубопроводных систем: Автореф. . канд. техн. наук. Уфа: УГНТУ, 2008.-24 с.

165. Ризванов Р.Г., Халимов А.А., Файрушин A.M., Колесников Я.А. Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе. — Салават: Салаватнефтемаш, 2006. С. 29-34.

166. РД 03-484-02. Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах. М.: ГУП НТЦ «Промышленная безопасность» Госгортехнадзора России, 2003. — 16 с.

167. РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1с). Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования.

168. РТМ 26-17-076-87. Ручная электродуговая сварка с регулированием термических циклов конструктивных элементов нефтехимического оборудования из закаливающихся сталей типа 15Х5М. М.: Минхиммаш, 1987. -26 с.

169. РТМ 26-44-82. Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов. Волгоград: ВНИИПТхимнефтеаппаратура, 1982. -18 с.

170. РТМ 26-02-67-84. Методика расчета на прочность элементов печей, работающих под давлением. -М.: Союзнефтехиммаш, 1984. 16 с.

171. Серенсен С.В. и др. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность / С.В. Серенсен, В.П. Когаев, P.M. Шнейдерович. М.: Машиностроение, 1975. - 488 с.

172. Стасенко И.В. Расчет трубопроводов на ползучесть. М.: Машиностроение, 1986. -256 с.

173. Стеклов О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

174. Стеклов О.И., Лапшин Л.Н. Коррозионно-механическая стойкость паяных соединений. -М.: Машиностроение, 1981. 101 с.

175. Структура и коррозия металлов и сплавов / Под ред. Е.А. Ульяни-на. М.: Металлургия, 1989. - 400 с.

176. Сборка и сварка змеевиков трубчатых печей: Технологическая инструкция. Волгоград: ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, 1987. - 62 с.

177. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. — М., 1985. 29 с.

178. Титлянов Е.Е., Щеглов Б.А. Влияние нормальной анизотропии на результаты испытаний листовых металлов на двухосное растяжение // Машиноведение. 1968. - № 2. - С. 106-114.

179. Томсен и др. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 504 с.

180. Тришкина И.А. Разработка методов прогнозирования остаточного ресурса печных змеевиков из стали 15Х5М на основе исследования структурно-механических состояний и их эволюции в процессе эксплуатации: Ав-тореф. . канд. техн. наук. Волгоград, 2008. - 22 с.

181. Третьяков Е.М., Луговской В.М. Упругопластическое сжатие тонкой полосы между плоскими жесткими штампами // Расчеты пластического формоизменения металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1962. - С. 19- 34.

182. Третьяков Е.М., Еленев С.А. Исследование пластического сжатия тонкой упрочняющейся полосы // Исследование процессов пластической деформации. -М.: Наука, 1965. С. 57-67.

183. Технология электрической сварки плавлением / Под ред. Б.Е. Па-тона. М., Киев: Машгиз, 1995. - 663 с.

184. Шахматов М.В., Ерофеев В.В., Гумеров К.М. и др. Оценка допустимой дефектности нефтепроводов с учетом их реальной нагруженности // Строительство трубопроводов. — 1991. -№ 12. С. 37-41.

185. Шахматов М.В., Ерофеев В.В. Инженерные расчеты сварных оболочковых конструкций. Челябинск: ЧГТУ, 1995. - 229 с.

186. Шахматов М.В., Ерофеев В.В. Напряженное состояние и прочность сварных соединений с переменными механическими свойствами металла мягкого участка // Сварочное производство. 1982. - № 3. - С. 6-7.

187. Шахматов М.В. Рациональное проектирование сварных соединений с учетом их механической неоднородности // — Сварочное производство.- 1988.-№7.-С. 7-9.

188. Шахматов М.В. Несущая способность механически неоднородных сварных соединений с дефектами в мягких и твердых швах // Автоматическая сварка. 1988. -№ 6. - С. 14-18.

189. Шатов А.А. О вовлечении твердой прослойки в пластическую деформацию // Вопросы сварочного производства: Тр. УПИ. — 1968. — № 63. — С. 102-108.

190. Шнейдерович P.M. Проблема малоцикловой прочности при нормальных и высоких температурах // Прочность материалов конструкций. -Киев: Наукова думка, 1975. —С. 114-136.

191. Школьник JI.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. — 216 с.

192. Шляфирнер A.M., Сотсков Н.И., Якубова Г.П. Методика исследования длительной прочности канатной проволоки в агрессивной среде // Заводская лаборатория. 1973. - № 3. - С. 343-346.

193. Шрон Р.З. О прочности при растяжении сварных соединений с мягкой прослойкой в условиях ползучести // Сварочное производство. — 1970.-№5.-С. 6-8.

194. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.- 640 с.

195. Халимов А.А., Бакиев А.В. Исследование физико-механических свойств металла аппаратов неразрушающими методами // Вклад молодежи

196. Башкирии в решение комплексных проблем нефти и газа. Тез. док. 44 ой научн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых Башкирии. -Уфа: УНИ, 1993.-60 с.

197. Халимов А.А. Вопросы технологии сварки элементов трубопроводов из стали 15Х5М при ремонте // Проблемы нефтегазового комплекса России. Матер. Всеросс. научн.-техн. конф. Уфа: УГНТУ, 1995. - С. 23-33.

198. Халимов А.А., Надршин А.С., Зайнуллин Р.С. К вопросу о трещиностойкости металла длительно проработавшего оборудования // Матер. 47-ой научн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. Уфа: УГНТУ, 1996. Т. 1. - С. 73-74.

199. Халимов А.А., Багин В.Ю. Диагностирование технического состояния печного змеевика установки каталитического крекинга // Матер. 49-ой научн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. Секция технологическая. Уфа: УГНТУ, 1998. - С. 213-214.

200. Халимов А.А., Габбасов Д.Ф. Применение полуавтоматической сварки в СС>2 при ремонте технологических трубопроводов // Матер. 50-ойнаучн.-техн. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. Уфа: УГНТУ, 1999.-С. 88.

201. Халимов А.А. Технология ремонта конструктивных элементов нефтехимического оборудования из стали 15Х5М: Автореф. . канд. техн. наук. Уфа: УГНТУ, 1999. - 19 с.

202. Халимов А.А. Оценка напряженного состояния цилиндрических сосудов с разномодульными прослойками // Прикладная механика механо-химического разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. Уфа: ПММР, 2003.-№3.-С. 16-21.

203. Халимов А.А. Основы расчета ресурса высокотемпературной аппаратуры в условиях механохимической коррозии // Прикладная механика механохимического разрушения (ПММР): Научно-практическое издание. — Уфа: ПММР, 2003. № 3. - С. 38-39.

204. Халимов А.А., Халимов А.Г. Работоспособность нефтегазохими-ческого оборудования из жаропрочных хромистых сталей. // Мировое сообщество: проблемы и пути решения. Сб. научн. статей. — Уфа: УГНТУ, 2003. -№ 14. С. 85-97.

205. Халимов А.А., Вахитов А.Г., Зайнуллин Р.С. и др. Ресурсосберегающая технология сварки стали 15Х5М // Технологическое обеспечениебезопасности нефтегазохимического оборудования. — Уфа: Транстэк, 2005. 11. С. 120-137.

206. Халимов А.А., Зайнуллин Р.С., Вахитов А.Г. и др. Технология заварки повреждений на сосудах, находящихся под давлением // Технологическое обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования. Уфа: Транстэк, 2005. - С. 137-222.

207. Халимов А.А. Проблема обеспечения работоспособности нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе. Салават: Салаватнефтемаш, 2006. - С. 19-28.

208. Халимов А.А., Жаринова Н.В., Шайхулов С.Ф. Технология полуавтоматической сварки жаропрочных хромомолибденовых сталей: Стандарт предприятия СТП 10-06. — Уфа: ОАО «Салаватнефтемаш», 2006. 12 с.

209. Халимов А.А. Научные основы технологии ремонта конструктивных элементов из хромомолибденовых сталей. — Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2007.- 115 с.

210. Халимов А.А. Технология ремонта оборудования, находящегося под давлением: Стандарт предприятия СТП 8-07. Салават: ОАО «Салаватнефтемаш», 2007. — 22 с.

211. Халимов А.А. Оценка напряженного состояния и несущая способность разнородных конструктивных элементов нефтехимического оборудования // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. 2008. - № 3 (73). - С. 97-104.

212. Халимов А.А. Определение безопасного срока эксплуатации оборудования и трубопроводов из жаропрочных хромистых сталей // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. — 2008.-№3 (73).-С. 105-109.

213. Халимов А.А. Оценка ресурса оборудования и трубопроводов в условиях одновременного действия высоких температур и коррозии // Нефтепромысловое дело. — 2008. № 10. - С. 53-55.

214. Халимов А.А., Абдуллин JI.P. Расчет ресурса цилиндрических элементов с трещинами при повышенных температурах и механохимической коррозии//Нефтегазовое дело. 2008. - Т. 6.-№ 1.-С. 153-159.

215. Халимов А.А. Повышение ресурса оборудования и трубопроводов из жаропрочных хромистых сталей // Известия высших учебных заведений. Нефть и газ. 2008. - № 6. - С. 105-109.

216. Халимов А.А., Худяков Д.С. Оценка длительной прочности сварных конструктивных элементов оборудования из жаропрочных хромистых сталей // НТЖ «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов» / ИПТЭР. 2008. - № 4 (74). - С. 67-70.

217. Халимов А.А. Определение остаточных напряжений после ремонта напряженных конструктивных элементов оборудования и трубопроводов // Нефтепромысловое дело. 2008. - № 1. - С. 46-48.

218. Халимов А.А., Жаринова Н.В., Файрушин A.M. Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов сталей марок 12Х2М1 и 15Х5М (15Х5МУ): Стандарт предприятия СТП 09-07. Уфа: УГНТУ, 2008. - 20 с.

219. Халимов А.А, Худяков Д.С. Особенности напряженного и предельного состояний соединений патрубков сильфонного компенсатора и трубопровода. Уфа: ГУП «ИПТЭР», 2009. - 40 с.

220. Халимов А.А., Худяков Д.С., Фаизов И.Ф. Оценка допускаемых параметров диффузионных твердых и мягких прослоек в разнородных сварных соединениях // Сварочное производство. 2009. - № 10. - С. 3-5.

221. Халимов А. А., Жаринова Н.В. Оптимизация технологии высокотемпературной термической обработки хромистых жаропрочных сталей // Технология машиностроения. — 2009. № 10. - С. 19-25.

222. Халимов А.Г. Обеспечение работоспособности сварного нефтехимического оборудования из хромомолибденовых сталей мартенситного класса: Дисс. . д-ра техн. наук. Уфа: УГНТУ, 1997. - 377 с.

223. Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Техническая диагностика и оценка ресурса аппаратов: Учебное пособие. Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001.-408 с.

224. Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Халимов А.А., Ибрагимов И.Г. идр. Ресурсосберегающая технология изготовления и ремонта нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей // Нефтегазовое дело. 2003. -№.1. - С. 279-289.

225. Халимов А.Г., Зайнуллин Р.С., Халимов А.А. Особенности оценки ресурса безопасной эксплуатации оборудования для переработки нефти // Безопасность жизнедеятельности. 2008. — № 2. - С. 6-11.

226. Халимов А.Г. и др. Работоспособность сварного нефтегазохимического оборудования из жаропрочных хромистых сталей / А.Г. Халимов, И.Г. Ибрагимов, А.А. Халимов. — СПб.: Недра, 2008. 412 с.

227. Худякова Л.П., Антипов Ю.Н., Халимов А.А., Шайхулов С.Ф. Основы нормирования характеристик безопасности нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом механической неоднородности конструктивных элементов. Уфа: ИПТЭР, 2007. - 50 с.

228. Худяков Д.С. Обеспечение безопасности эксплуатации разнородных соединений сильфонных компенсаторов с трубопроводами: Дисс. . канд. техн. наук. Уфа, 2009. — 137 с.

229. Хрупкие разрушения сварных соединений: Пер. с англ. / В. Холм, X. Кихара, В. Зуб и др. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

230. Diegle R.B., Freseder Р.С. Technical Note: Resistance of Ductile Iron to Sulfide Stress Cracking // Materials Performance. June, 1978.-P. 31-32.

231. Kihara H. Fissures dues an sondage et tenacite sous entaille de la zone thermiguement affectee des aciers a naute resistence // Sondage et techniques con-nexes. 1969. - Vol.23. - № 1/2. - P. 41-66.

232. Raju I.S., Newman J.C. Stress-Intensity Factors for Internal and External Surface Cracks in Cylindrical Vessels // Journal of Pressure Vessel Technology. 1982. - Vol. 104. -№ 1. -P. 293-298.

233. Reutor W.G. Matnews S.D. Critical Parameters for Ductile Fracture of Surface Flaws. Engineering Fracture Mechanics. — Print in Great Britain. 1984. -Vol. 19.-№ l.-P. 159-179.

234. Roos E., Eisele and Silclher. A Procedure for the Experiment-al Assessment of the J-integral by Means of Specimens of Differ-ent Geometries. Int. J. Pres. Ves.& Piping. 1986. - № 23. - P. 81 -89.

235. Sato K., Toyoda. M. Size Effects on Static Properties of Welded Joints Including Soft Interlayers. Journal of the Japan Welding Society. 1968. -Vol. 37. № 1. -P.132-138.

236. Tuttle R.N., Kohera J.W. Control of Hydrogen Embrittlement in Deep & Gas Wells // H S Corrosion in Oil Gas Production. A Compilation of Classic Papers. Huston, 1981.-P. 193-197.

237. Competing fracture mechanisms in the brittle-to-ductile transition region of ferritic steels: Докл. 13 International Conference on the Strength of Materials, Budapest, 25-30 Aug., 2003. Mater. Sci. and Eng. A. 2004. 387-389, № 1-2, p. 367-371.

238. Weber U., Deimel P., Saraev D., Sattler E., Schmauder S., Soppa E. In-fuence of hydrogen on the deformation behavior of a fine-grined low alloy stell // Comput. Mater. Sci. 2005. - Vol. 32. - № 3-4. - P. 577-587.

239. ShindoY., Horiguchi K., Yamada J. Specimen size effects in the cryogenic fracture toughness testing of Fe 12Cr - 12 Ni - lOMn - 0,24N stainless steel // Fusion Eng. and Des. - 2005. - Vol. 73. № 1. - P. 1-7.

240. Capelle J., Dmytrakh I., Gilgert J., Jodin P., Pluvinage G. A comparison of experimental results and computations for cracked tubes subjected to internal pressure // Mater, in tehnol. 2006. - Vol. 40. - № 6. - P. 233-237.

241. Lee Hyeong-Yeon, Lee Se-Hwan, Kim Jong-Bum, Lee Jae-Han. Greep fatigue damage for a structure with dissimilar metal welds of modified 9 Cr 1 Mo steel and 316L stainless steel // Int. J. Fatique. 2007. - Vol. 29. - № 9-11. - P. 1868-1879.

242. Takagaki Masakazu, Nakamura Toshiya. Fatigue crack modeling and simulation based on continuum damage mechanics // Trans. ASME. J. Pressure Vessel Technol. 2007. - Vol. 129. - № 1. - P. 96-102.

243. Baron A., Bakhracheva J., Osipenko A. Fractue toughness estimation by means of indentation test. // Mechanika (Lietuva). 2007. - № 5. - P. 33-36.

244. Guede Z., Sudret В., Lemaire M. Life-time reliability based assessment of structures submitted to thermal fatigue // Int. J. Fatique. 2007. - Vol. 29. -№ 7.-P. 1359-1373.