автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Совершенствование технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М с применением вибрационной обработки

На правах рукописи

ДЖАСЕМ АЛИ ХАДДАД АЛЬ-АБОДА

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ЗМЕЕВИКОВ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧЕЙ ИЗ СТАЛИ 15Х5М С ПРИМЕНЕНИЕМ ВИБРАЦИОННОЙ ОБРАБОТКИ

Специальность 05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы» (Машиностроение в нефтеперерабатывающей промышленности)

2 2 И ЮН 2012

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа-2012

005046140

Работа выполнена на кафедре «Технология нефтяного аппаратостроения» Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Защита состоится 03 июля 2012 г. в 15:00 часов 2012 г. на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета. Автореферат разослан « 1 » июня 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета,

Научный руководитель доктор технических наук

Ризванов Риф Гарифович.

Официальные оппоненты: Ерофеев Валерий Владимирович

доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Технология и организация технического сервиса» Челябинской государственной агро-инженерной академии;

Талыпов Шамиль Мансурович

кандидат технических наук, первый заместитель директора по производству - главный инженер Бугульминского механического завода ОАО «Татнефть» им. В.Д. Шашина.

Ведущая организация ГУЛ «БашНИИнефтемаш», г. Уфа.

доктор технических наук

Ризванов Риф Гарифович

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

В условиях все усложняющихся процессов нефтепереработки, связанных с растущими требованиями к качеству выпускаемой продукции и обеспечению, безопасности процессов переработки, а также с учетом многообразия технологических процессов и их интенсификации, ужесточаются условия работы неф-тегазохимического оборудования и расширяется номенклатура применяемых материалов. Значительное количество оборудования, особенно для осуществления высокотемпературных процессов переработки в сероводородных и окислительных серосодержащих средах, изготавливается из жаропрочных хромомо-либденовых сталей. Наиболее характерным объектом широкого применения хромомолибденовой стали марки 15Х5М служат змеевики трубчатых печей, которые наиболее теплонапряжены и относятся к ответственным конструкциям, работающим в очень жестких условиях. С позиции технологической и эксплуатационной прочности наиболее слабым звеном таких конструкций является образование зон повышенной твердости различного происхождения. Помимо этого они подвержены коррозионно-эрозионному износу как по внутренней, так и по наружной поверхности труб.

В производственной практике нередко встречаются случаи отклонения от технологического режима эксплуатации нагревательных трубчатых печей, сопряженные со значительным перегревом труб, что неизбежно ведет к аварийным остановкам из-за изменения структурного состояния, соответственно механических свойств металла труб змеевиков, изготовленных из стали марки 15Х5М, и их разрушению.

В условиях производства очень важно быстро и качественно провести ремонтно-восстановительные работы с соблюдением всех действующих норм, которые нередко предполагают замену секций змеевиков, а это выливается в большие материальные затраты. Таким образом, необходима разработка научно обоснованных ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих надежное и

быстрое восстановление работоспособности змеевиков трубчатых печей, металл труб которых претерпел неблагоприятные структурные изменения вследствие вышеуказанных причин.

Термическая обработка является известным и наиболее используемым методом снижения остаточных напряжений. Термическая обработка как основной метод снижения остаточных напряжений в соединениях базовых деталей аппаратов является энергоемким и непроизводительным технологическим процессом. Проблема обеспечения работоспособности сварных соединений из хромомолибденовых сталей широко представлена в работах Халимова А.Г., Зайнуллина P.C., Бакиева A.B., Халимова A.A. и других ученых, а их результаты нашли широкое применение на практике.

В работах Рубцова А.Г., Хаерланамовой Е.А. и других ученых выявлены особенности разрушения труб змеевиков реакционных печей, разработаны методы оценки технического состояния, расчета и конструирования элементов печей.

Однако на данный момент нет работ по применению вибрационной обработки в процессе сварки для увеличения технологической прочности сварного соединения при ремонте змеевиков трубчатых печей. Учитывая крупногаба-ритность, сложность пространственного положения и возможные неудовлетворительные структурно-механические свойства металла змеевиков трубчатых печей, находящихся при длительной высокотемпературной эксплуатации, ремонт с применением сварки закаливающихся сталей является сложной технической задачей.

Цель работы: снижение энерго- и трудоемкости ремонта и повышение сопротивляемости образованию трещин сварных соединений змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М путём замены предварительного и сопутствующего подогрева вибрационной обработкой, выполняемой в процессе сварки.

Задачи исследований:

1) установление характера распределения остаточных напряжений и деформаций, возникающих в процессе ремонта змеевиков трубчатых печей из стали

15Х5М с целью оценки их влияния на прочность получаемого сварного соединения;

2) исследование влияния вибрационной обработки трубных деталей из стали 15Х5М в процессе их сварки на прочность и трещиностойкость сварных соединений;

3) разработка практических рекомендаций по совершенствованию технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М с применением сварки.

Методы исследований

При исследованиях закономерностей деформирования металла использовались методы теории упругости и пластичности, а также численный метод решения задач сплошных сред — метод конечных элементов. При экспериментальных исследованиях использовали метод рентгеноструктурного анализа, а также стандартные методы определения механических свойств и твердости металла. Обработку результатов экспериментов проводили с использованием методов математической статистики.

Основные защищаемые положения

1 Совокупность установленных в результате теоретических и экспериментальных исследований закономерностей влияния вибрационной обработки при выполнении сварки труб из стали 15Х5М на механические свойства получаемых сварных соединений.

2 Экспериментально обоснованные решения по повышению сопротивляемости образованию трещин сварных соединений труб, получаемых при ремонте змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М, путём вибрационной обработки в процессе сварки.

3 Усовершенствованная технология ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М.

Научная новизна

1 Установлено, что вибрационная обработка в процессе сварки печных труб из стали 15Х5М позволяет повысить предел прочности металла шва при растяжении в условиях высоких температур. Предел прочности металла шва, полученного

при сварке труб из стали 15Х5М с применением сопутствующей виброобработки с частотой 50 Гц и амплитудой колебаний от 0,4 до 0,6 мм, при температуре испытания 500 °С повысился на 16% по сравнению со сваркой с использованием предварительного подогрева и на 21% по сравнению со сваркой без подогрева.

2 Экспериментально выявлено, что сопутствующая вибрационная обработка металла труб из стали 15Х5М в зоне сварки за счет увеличения дисперсности металла шва и околошовных участков и снижения уровня внутренних напряжений позволяет повысить сопротивляемость образованию трещин сварных соединений печных труб при циклических нагревах до температуры 600°С.

3 Численным моделированием установлены зависимости частоты собственных колебаний труб змеевика от их длины, диаметра и толщины коксоотложения, которые позволяют определить частоту вибрационной обработки, обеспечивающей необходимую стойкость сварных соединений к трещинообразованию при минимальных энергозатратах.

Практическая ценность

1 Предложенная технология ремонта змеевиков трубчатых печей с применением вибрационной обработки принята к внедрению в ОАО «Нефтехимрем-строй» (г. Уфа).

2 Результаты, полученные в работе, используются при проведении практических и лабораторных работ по дисциплине «Теория сварочных процессов» в рамках подготовки инженеров по специальности 150202 «Оборудование и технология сварочного производства» в Уфимском государственном нефтяном техническом университете.

Апробация результатов работы

Основные результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на 58-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ (Уфа, 2007), 61-ой студенческой научной конференции «Нефть и газ -2007» (Москва, 2007), научно-технической конференции «Новые и нетрадиционные технологии в ресурсе - и энергосбережении» (Одесса, 2007), Меж-

дународной научно-практической конференции «Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2007» (Уфа, 2007), Учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2007» (Уфа, 2007), Всероссийской конференции молодых ученых «Актуальные проблемы науки и техники» (Уфа, 2009), Всероссийской научно-практической конференции «Экологические проблемы нефтедобычи» (Уфа, 2010), Всероссийской научно-технической конференции «Инновационное нефтегазовое оборудование: проблемы и решения» (Уфа, 2010).

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 11 печатных работ, в том числе две статьи в рецензируемых изданиях.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырёх глав, основных выводов, приложения и содержит 151 страницу машинописного текста, в том числе 94 рисунков, 16 таблиц, список использованной литературы из 140 наименований.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выбранной темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, показаны научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе рассмотрены и проанализированы области применения жаропрочной стали 15Х5М, ее свойства, структура, а также их изменение в процессе сварки и влияние на технологическую прочность и эксплуатационную надежность. Показаны преимущества данной стали перед углеродистыми и высоколегированными сталями.

По результатам работ профессора А.Г. Халимова и других ученых проведён анализ особенностей сварки оборудования из жаропрочных сталей. Описаны затруднения, возникающие при применении этих сталей, способы их решения, преимущества и недостатки этих способов. Также приводятся результаты исследований напряженно-деформированного состояния металла сварного соединения, кото-

рые позволяют сделать вывод о возможности снижения остаточных напряжений в сварных швах из стали 15Х5М путем вибрационной обработки в процессе сварки за счет более интенсивного процесса аустенитно-мартенситного превращения при высоких температурах, а также релаксации напряженного поля при переходе металла шва в пластическую стадию работы в процессе вибрационного воздействия при величине интенсивности напряжений, меньшей значения его предела текучести.

На основе работ В.М. Сагалевича, В.А. Винокурова, K.M. Рагульскиса, В.Г. Полнова, М.Н. Могильнера, Е.П. Оленина, Г.В. Сутырина, В.А. Судни-ка и других в главе выполнен обзор существующих методов предупреждения и снижения уровня остаточных напряжений и деформаций, рассмотрены пределы применения и эффективность каждого из методов. Особое внимание уделено снижению остаточных напряжений в сварных швах менее энергоёмкой вибрационной обработкой.

Во второй главе проведено исследование закономерностей возникновения холодных трещин в металле шва и зоне термического влияния.

Исследован процесс образования сварочных напряжений и деформаций при сварке кольцевого стыкового соединения из стали 15Х5М численным моделированием с применением метода конечных элементов (МКЭ).

Метод, основанный на применении температурных деформаций при охлаждении сварной конструкции, моделирует процесс остывания сварного соединения, поэтому по сравнению с методом фиктивных сил позволяет получать более точные результаты.

Моделирование охлаждения стыкового сварного соединения и возникновения остаточных напряжений и деформаций было выполнено с применением конечно-элементного программного комплекса ANSYS 12.0. Для этого был произведен сначала температурный, а затем конструктивный анализ поведения материала модели кольцевого сварного стыка трубной заготовки с температуры окончания сварки 1780 °С до её остывания.

В качестве модели для исследования была использована конечно-элементная осесимметричная модель трубы наружным диаметром 219 мм, дли-

ной 180 мм, толщиной стенки 10 мм из стали 15Х5М (в состоянии поставки -труба горяче деформированная, после нормализации). Структурное мартенсит-ное превращение и связанное с этим изменение механических свойств металла моделировалось путем задания металлу сварного шва и зоны термического влияния соответствующих механических свойств. На рисунке 1 показана конечно-элементная модель сварного соединения.

Старая труба ЗТВ Сварной шов ЗТВ Новая труба

М1ЙИ1М1

шшшш

Рисунок 1 - Конечно-элементная модель стыкового сварного соединения, получаемого при ремонте змеевика

В результате температурного моделирования были получены изменения температурных полей в ходе остывания сварного шва. Проведенные эксперименты по замеру температуры металла при сварке в зоне сварного соединения показали, что разность между величинами, полученными в процессе численного решения и натурного эксперимента, составляет не более 13%.

Данные по изменению температурных полей, полученные в результате температурного моделирования, были использованы при дальнейшем конструктивном анализе конечно-элементной модели кольцевого стыкового сварного соединения "старая труба - новая труба" змеевика печи.

При построении геометрической модели для определения напряженно-деформированного состояния в сварном соединении принимался восьмиузло-вой конечный элемент PLANE-55. Анализ проводился в упругопластической области деформирования с учетом пластических деформаций металла шва и основного металла модели. Для моделирования были заданы кривые деформирования металла, коэффициент температурного расширения, модуль упругости, коэффициент Пуассона для различных температур.

В результате численного моделирования были получены распределения напряжений и деформаций в зоне сварного соединения двух труб после полно-

го остывания кольцевого сварного шва. На рисунке 2 показано распределение окружных напряжений в области сварного шва.

Рисунок 2 - Распределение окружных сварочных напряжений в продольном сечении трубы

На рисунке 3 приведено распределение осевых напряжений, действующих вдоль оси трубы.

Рисунок 3 - Распределение осевых сварочных напряжений в продольном сечении трубы

На рисунке 4 представлены графики изменения сварочных окружных и эквивалентных (по Мизесу) напряжений вдоль оси трубы для стыков, сваренных без предварительного подогрева и с подогревом до 350 °С.

800

МПа б00 400 200 0 -200

] 1 ( .......... .......~ —^ ........ Г " Ац /л I 1 1 ... ...... \ г 1 ~.........г

1 ' ¿г \ \ ^^^ 1 -

1__;_____ \

-125 -100 -75 -50

-25

25

-от оез подогрева -ое без подогрева

50 75 ОТ с подогревом се с подогревом

100 125

— окружные напряжения (у — эквивалентные напряжения Рисунок 4 - Сравнительная характеристика изменения

окружных и эквивалентных напряжений

Из представленных графиков видно, что напряжения достигают наибольших значений в металле сварного шва. На графике окружных напряжений со стороны «старой» трубы можно увидеть скачок напряжений в околошовной зоне, возникающей из-за разности механических свойств свариваемых труб. На практике при ремонте змеевиков трубчатых печей при вварке новой трубы встречались случаи возникновения трещин в околошовной зоне и, как правило, появлялись они со стороны старой трубы.

Также во второй главе был проведен расчет параметров собственных колебаний труб змеевика с учетом наличия коксоотложения на внутренней поверхности труб. Для расчета в программном комплексе АЫБУЗ 12.0 были построены модели труб змеевика с различной толщиной кокса. Для определения частот и мод собственных колебаний труб был выполнен частотный анализ.

По результатам расчетов были получены зависимости частот собственных колебаний труб змеевика от их длины, диаметра и толщины кокса. На рисунке 5 приведены указанные зависимости для труб наружным диаметром 219 мм, толщиной стенки 10 мм и четырех значений толщины кокса (0, 10, 30 и 50 мм).

я и

я н

0 н

1

5 6

Длина трубы, м

Рисунок 5 - График зависимости частоты собственных колебаний труб от их длины при различной толщине кокса на внутренней поверхности

Как показывают результаты расчета, с увеличением длины трубы и толщины кокса на ее внутренней поверхности частота собственных колебаний снижается. Полученные зависимости позволяют определить оптимальную частоту вибрационной обработки труб при их ремонтной сварке для получения наибольшего эффекта по улучшению механических свойств сварных соединений.

Учитывая приведенные факты, в дальнейшем, с целью повышения технологической прочности металла сварного соединения, рассматривается вибрационная обработка в процессе ремонтной сварки трубных змеевиков из стали 15Х5М как способ увеличения интенсивности аустенитно-мартенситного превращения при высоких температурах и снижения остаточных напряжений в сварных швах.

В третьей главе приведены результаты исследования влияния виброобработки на механические характеристики и напряженно-деформированное состояние сварных соединений труб из жаропрочной мартенситной стали 15Х5М.

Исследования проводили на образцах из стали 15Х5М, полученных с использованием различных видов обработки, указанных в таблице 1.

Таблица 1 - Виды сопутствующей обработки образцов

Тип образца Вид сопутствующей обработки при сварке образцов Послесва-рочный высокий отпуск

1 ' Сварка без предварительного подогрева нет

2 Сварка с предварительным подогревом до температуры 300- 350°С нет

3 Вибрационная обработка при частоте 50 Гц, амплитуде 0,4...0,6 мм нет

4 Вибрационная обработка при частоте 100 Гц, амплитуде 0,1...0,2 мм нет

5 Сварка без предварительного подогрева да

6 Сварка с предварительным подогревом до температуры 300-350°С да

7 Вибрационная обработка при частоте 50 Гц, амплитуде 0,4...0,6 мм да

8 Вибрационная обработка при частоте 100 Гц, амплитуде 0,1...0,2 мм да

Возможность снижения остаточных напряжений в стали 15Х5М низкочастотной вибрационной обработкой, взамен предварительной термообработки, была исследована при сварке новой трубы с трубой, бывшей в эксплуатации более 10 лет и вырезанной из змеевика диаметром 219 мм, толщиной стенки 10 мм. Сварку производили электродами марки ЦЛ-17 диаметром 3...4 мм на следующих режимах: сила сварочного тока 110...115А, напряжение 25В, постоянный ток обратной полярности. Источник питания - выпрямитель ВДУ-506У.

Далее в третьей главе приведены результаты исследования механических свойств сварных соединений, полученных при сварке новой трубы со старой трубой с применением различных видов сопутствующей обработки (таблица 1).

Первоначально была определена величина остаточных напряжений в исследованных образцах с помощью рентгеновского дифрактометра ДРОН-ЗМ. Результаты дифрактометрических измерений показаны на рисунке 6.

МП ____

600

VIII

о

без подогрева С С вибр. обработкой С вибр. обработкой

предвар.подогревом 50 Гц 100 Гц

до 300-350° С

■ до послесварочной термообработки по окончании послесварочной термообработки

Рисунок 6 - Результаты определения остаточных напряжений

Из рисунка 6 видно, что на межоперационном цикле до проведения послесварочной термообработки минимальный уровень остаточных напряжений наблюдается в образцах, выполненных с применением вибрационной обработки при частоте 50 Гц и амплитуде 0,4 - 0,6 мм, а также в образцах, полученных с использованием предварительного подогрева. После проведения послесва-

рочной термообработки уровень напряжений в образцах становится значительно ниже, но наименьшие значения также наблюдаются в сварных образцах, полученных при виброобработке 50 Гц и с предварительным подогревом.

При испытаниях на ударный изгиб определяли ударную вязкость металла шва и околошовной зоны. При определении ударной вязкости в околошовной зоне У-образный надрез выполняли на границе сплавления основного металла с металлом шва. Температура испытаний составляла плюс 20°С, ширина образцов 10 мм, высота рабочего сечения 8 мм. Результаты испытаний образцов, полученных при различных видах сопутствующей обработки в процессе сварки, показаны на рисунках 7 и 8.

КСУ, ио Дою/см2 120

100 80 60 40 20 0

Без подогрева С С вибр. обработкой С вибр. обработкой

предвар.подогревом 50 Гц 100 Гц

до 300 - 350°С

• до послесварочной термообработки по окончании послесварочной термообработки

Рисунок 7 - Средняя величина ударной вязкости металла сварного шва

КСУ, 70 Дж/см2 60

Без подогрева С предвар. С вибр. С вибр.

подогревом до обработкой 50 Гц обработкой 100 300- 350 С Гц

в до послесварочной термообработки по окончании послесварочной термообработки

Рисунок 8 - Средняя величина ударной вязкости металла околошовной зоны

Как видно из результатов испытаний, ударная вязкость металла сваренных образцов после выполнения послесварочной термообработки (отпуска) выше для образцов, выполненных с вибрационной обработкой при частоте 50 Гц и предварительным подогревом.

Измерение твердости металла сварного соединения проводили на твердомере Rockwell 574. Замеру подвергались различные участки сварного соединения: сварной шов, зона термического влияния и основной металл. Результаты замеров приведены на рисунках 9 и 10.

Распределение твердости в металле сварного соединения на межоперационном цикле (рисунок 9) показывает, что твердость в металле сварного соединения превышает нормативные значения.

Твердосп гь, HV

v Vzfejoirr ro-v^vb». ■ ■ Ч, vx

1 Г

/ \ \

и А

rffj JJ

рассп гояние от ос -е- и сварного ш - ва, мм -

-10 -5 о 5 ю

-Сварка без предварительного подогрева Сварка с предварительным подогревом

Вибрационная обработка при частоте 50 Гц Вибрационная обработка при частоте 100 Гц

Рисунок 9 - Графики распределения твердости в металле сварного соединения до проведения послесварочной термообработки

Распределение твердости в металле сварного соединения после проведения послесварочной термообработки показывает, что при применении вибрационной обработки твердость становится ниже, особенно это заметно в зоне термического влияния. Это объясняется двумя причинами:

1) общим снижением уровня остаточных напряжений в конструкции;

2) повышением интенсивности аустенитно-мартенситных превращений при использовании вибрационной обработки.

Твердое» ООО ■ гь, НУ

/ и *

./ /

сстояние от оси -е- сварного шва, м.

ра м

-Ю -5 0 5 Ю

-Сварка без предварительного подгрева Сварка с предварительным подогревом

Вибрарационная обработка при частоте 50 Гц Вибрационная обработка при частоте 100 Гц

Рисунок 10 - Графики распределения твердости в металле сварного соединения после проведения послесварочной термообработки при температуре 750-760 °С

Так как эксплуатация труб змеевика осуществляется при высоких температурах, нами были проведены испытания металла сварного шва на статическое растяжение при высокой температуре.

Исследование проводилось с целью определения влияния вида обработки в процессе сварки на прочность металла сварного шва при высокой температуре. Температура испытаний определялась из возможного условия эксплуатации данной стали - 500° С, скорость нагружения - 2 мм/мин. Испытание на растяжение проводилось на испытательной машине Ыэггоп 5982. Образцы изготавливались в соответствии с ГОСТ 6996 (тип XXV), по три образца для каждого режима обработки. По результатам испытаний построена диаграмма зависимости предела прочности металла сварного шва от вида обработки при проведении сварочных операций (рисунок 11).

МПа

600

400

200

0

Сварка с Вибрационная Сварка без

предварительным обработка при предварительного

подогревом при частоте 50 Гц и подогрева температуре 300 амплитуде

-350°С 0,4...0,6 мм

■ до термической обработки После термической обработки Рисунок 11 - Предел прочности металла сварного шва из стали 15Х5М

Результаты испытаний сварного шва и сварного соединения на статическое растяжение показывают, что предел прочности при температуре 500 °С при использовании вибрационной обработки в процессе сварки, до проведения термообработки, в среднем на 16% выше, чем по существующей технологии с предварительным подогревом, а после проведения термической обработки - на 11%. По сравнению со сваркой без подогрева предел прочности повышается на 21% и 15% соответственно.

Также в работе были проведены исследования образцов на трещиностой-кость при циклическом нагреве. Испытания сварных соединений при высоких температурах с постоянными нагрузками или скоростями деформации предназначены, в первую очередь, для определения их жаропрочных свойств при высокотемпературной эксплуатации. Однако их можно использовать и для оценки склонности к образованию трещин при термической обработке, так как поведение сварных соединений при термической обработке подчиняется общим закономерностям деформации ползучести. Для сварных соединений низко- и среднеле-гированных сталей эффективными являются так называемые разнородные пробы,

при температуре испытания 500 °С

в которых дополнительное лодгружение осуществляется за счет разницы коэффициентов линейного расширения испытываемого металла и жесткой основы из аустенитной стали, к которой пробу приваривают перед тем, как ее поместить в печь. При одинаковых режимах испытания склонность к растрескиванию разнородных проб с дополнительным подгружением существенно больше.

Для исследования из трубных образцов стали 15Х5М диаметром 159 мм, толщиной 10 мм и длиной 250 мм, сваренных на двух режимах, указанных в таблице 2, были изготовлены разнородные пробы (проба Тэккен), в которых дополнительное подгружение при подогреве осуществлялось за счет жесткой основы из аустенитной стали 12Х18Н10Т в виде пластины с размерами 100x10x285 мм. Далее пробы нагревали в печи, изменяя температуру от 20 до 600°С с интервалом 100°С и выдержкой на каждом интервале в течение 1 часа. В случае если образец не разрушался при первом цикле нагревания до 600°С, то через 30 минут остывания в комнатных условиях производили дополнительный нагрев до температуры 600° С. Таким образом, образцы нагружали в несколько циклов до появления трещины.

Результаты испытаний, приведенные в таблице 2, показывают, что трещино-стойкость металла шва образцов, полученных с вибрационной обработкой, существенно повышается по сравнению с существующей технологией изготовления.

Таблица 2 - Результаты испытаний на трещиностойкость

Вид сопутствующей обработки при сварке Среднее количество циклов до появления трещины

Сварка с предварительным подогревом до температуры 300 - 350°С 2

Сварка с вибрационной обработкой при частоте 50 Гц, амплитуде вибрации 0,4 - 0,6 мм 5

В четвертой главе представлена усовершенствованная технология ремонта змеевиков трубчатых печей с применением сварки и сопутствующей вибрационной обработки.

Анализ разрушений змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М показывает, что повреждения, как правило, инициируются в перенапряженных областях

конструктивных элементов. Одной из основных причин преждевременных хрупких разрушений конструкций из стали 15Х5М в эксплуатационных условиях является наличие развитых закаленных участков сварных соединений. Также возможно утонение стенок двойников вследствие коррозионно-эрозионных процессов и потеря устойчивости трубы при нарушении технологического режима процесса эксплуатации.

Существующая технология ремонта змеевиков трубчатых печей производится в соответствии с РД 26-02-80-2004, ОТУ 3-01, ОСТ 26.260.3-2001 и другими нормативными документами. Технология ремонта, как правило, сводится к заварке трещины, замене участка трубы или двойника (калача) путем вырезки дефектного и приварки нового элемента с применением предварительного подогрева и незамедлительной термообработки сварного соединения. Существующая схема технологии ремонта змеевика представлена на рисунке 12.

Подготовка кромок, установка подогревателей

Предварительный подогрев свариваемых кромок до температуры 300 —350 °С. Сборка узла под сварку. Контроль.

Предварительный подогрев свариваемых кромок до температуры 300 -350 °С. Дуговая сварка с недопущением охлаждения свариваемых кромок ниже 300 °С, с сопутствующим подогревом (по необходимости)_

Термообработка по режиму высокотемпературного отпуска. Температура нагрева 740—760 °С. Скорость подъема температуры с 300 °С не более 200 °С 1ч. Выдержка 2 час. Охлаждение до 300°С в печи, далее на воздухе. Во избежание образования трещин в сварном соединении термообработку проводить сразу после сварки.

Контроль

Рисунок 12- Существующая схема технологии ремонта С учётом проведенных исследований и конструкторских разработок усовершенствован технологический процесс ремонта змеевиков трубчатых печей из ста-

ли 15Х5М с применением вибрационной обработки в процессе сварки вместо предварительного и сопутствующего подогрева. По предлагаемой технологии при ремонте змеевиков трубчатых печей перед сварочными работами на змеевике производится установка вибрационного устройства. Вибрационное устройство крепится на змеевике с помощью хомута (рисунок 13). Схема предлагаемой технологии ремонта представлена на рисунке 14.

1 — свариваемый змеевик; 2 - сварной шов; 3 - вибрационное устройство Рисунок 13 — Схема расположения вибрационного устройства при сварке

Подготовка кромок

Сборка узла под сварку. Прихватка кромок

Определение собственной частоты колебаний ремонтируемой трубы змеевика

Установка вибрационного устройства. Сварка с вибрацией на частоте, равной частоте собственных колебаний трубы, при амплитуде 0,4...0,6 мм

Термообработка по режиму высокотемпературного отпуска. Температура нагрева 740—760°С. Скорость подъема температуры с 300 °С не более 200 °С/ч. Выдержка 2 час. Охлаждение до 300 °С в печи, под слоем теплоизоляции, далее на воздухе

Контроль

Рисунок 14 - Схема предлагаемой технологии ремонта с применением вибрационной обработки в процессе сварки

Предлагаемая схема ремонта с применением вибрационной обработки в процессе сварки позволит увеличить производительность ремонтных работ, снизить энерго- и трудозатраты.

Выводы Ii рекомендации

1 Результаты исследований позволили усовершенствовать технологию ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М, снизив при этом энерго- и трудоемкость ремонта и повысив технологическую прочность сварных соединений. Получены зависимости для определения собственных частот труб змеевика, при которых вибрационная обработка позволяет обеспечить наибольшее улучшение механических свойств сварных соединений при выполнении ремонта с применением сварки.

2 Численным моделированием с помощью программного комплекса ANSYS 12.0 исследовано напряженно-деформированное состояние сварного шва из стали 15Х5М с учетом возникновения в сварном шве и зоне термического влияния закалочной структуры. Расчет напряженно-деформированного состояния сварного соединения труб показывает, что эквивалентные напряжения достигают предела текучести в металле сварного шва.

3 Результаты определения остаточных напряжений в сварном шве при приварке новой трубы показывают, что на межоперационном цикле до проведения послесварочной термообработки минимальный уровень остаточных напряжений наблюдается в образцах, выполненных с вибрационной обработкой при частоте 50Гц и амплитуде 0,4 - 0,6 мм, а также при использовании предварительного подогрева.

4 Результаты испытаний сварного шва и сварного соединения на статическое растяжение при высоких температурах (500°С) показывают, что прочностные характеристики сварного шва при использовании вибрационной обработки в процессе сварки до проведения термообработки в среднем на 16 % выше, чем по существующей технологии, а после проведения термической обработки - на 11 %. По сравнению со сваркой без подогрева предел прочности повышается на 21% и 15% соответственно.

5 Результаты испытаний на трещиностойкость при повторных нагревах показывают, что трещиностойкость металла шва образцов, полученных с вибрационной обработкой, существенно повышается по сравнению с образцами, изготовленными с применением предвариетльного подогрева.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1 Хаддад, Джасем Али (Джасем Али Хаддад Аль-Абода). Совершенствование технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из стали марки 15Х5М с применением вибрационной обработки в процессе сварки / Хаддад Джасем Али, Р.Г. Ризванов, A.M. Файрушин, Я.А. Колесников // Электронный научный журнал "Нефтегазовое дело". 2011. №2. С. 208 - 214

2 Файрушин, А.М. О влиянии параметров вибрационной обработки на свойства металла сварного соединения / А.М. Файрушин, Д.В. Каретников, А.М. Салмин, Дж.А. Хаддад // Электронный научный журнал "Нефтегазовое дело". 2011. Том 9, №2 -С.70 - 75.

3 Haddad, Jassem Ali (Jasim АН Hadad Al-Aboda). Technological development of furnace coil pipes repairing made of steel 15Cr5Mo with application of vibrating processing during welding / Haddad Jassem Ali, R.G. Rizvanov, A.M. Fairu-shin, Y.A. Kolesnikov // Electronic scientific journal "Oil and Gas Business", 2011, Issue 2, pp. 215-221.

4 Файрушин, A.M. Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М / A.M. Файрушин, Д.А. Хаддад, А.А. Айгильдин // Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2007: Международная научно-практическая конференция (Уфа, 22 мая 2007 г.): Материалы конференции. -Уфа: Изд-во ГУЛ ИНХП РБ, 2007. - С. 403.

5 Исмагилов, А.З. Применение магнитоанизотропного метода для оценки напряженного состояния сварных конструкций / А.З. Исмагилов, A.M. Файрушин, Д.А. Хаддад, М.Д. Ясин // Трубопроводный транспорт - 2007: Тезисы докладов учебно-научно-практической конференции / Редкол.: А.М.Шаммазов и др. - Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2007. - С. 139.

6 Файрушин, А.М. Ресурсосберегающая технология изготовления сварных конструкций из стали 15Х5М / A.M. Файрушин, М.З. Зарипов, Д.А. Хад-дад, М.З. Ямилев // Новые и нетрадиционные технологии в рсурсо и энергосбережении: Материалы научно-технической конференции, 11-12 октября 2007 г., г. Одесса. - Киев: ATM Украины, 2007. - С. 122 - 125.

7 Хафизова, О.Ф. Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М / О.Ф. Хафизова, Д.А. Хадцад, Э.У. Галеев // Тезисы докладов 61-ой студенческой научной конференции «Нефть и газ - 2007». Секция: Инженерная и прикладная механика нефтегазового комплекса. - М.: РГУ нефти и газа им. Губкина, 2007. -С.243.

8 Айшльдин, A.A. Повышение технологической прочности сварного оборудования из стали 15Х5М / A.A. Айшльдин, ДА. Хаддад, А.М. Файрушин II Материалы 58-й научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых: Сб. тез. докл.- Кн.1/ Редкол.: Ю.Г. Матвеев и др. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2007. - С.137.

9 Хадцад, Д.А. Ресурсосберегающая технология изготовления сварных конструкций из стали 15Х5М / Д.А. Хаддад, А.Ф. Закирова, A.M. Файрушин // Актуальные проблемы науки и техники: Сборник трудов I Всеросийской конференции молодых ученых. - Уфа: УГНТУ, 2009. - С. 129-131.

10. Хаддад, Джасем Али. Повышение энергоэффективности технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из стали марки 15Х5М с применением вибрационной обработки в процессе сварки / Хаддад Джасем Али, Р.Г. Ризванов, A.M. Файрушин // Сборник трудов I Всероссийской конференции «Экологические проблемы нефтедобычи». Уфа: Изд-во УГНТУ, 2010. - С. 84 - 86.

11 Хадцад, ДА. Совершенствование технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из стали марки 15Х5М с применением вибрационной обработки в процессе / ДА. Хаддад, Р.Г. Ризванов, A.M. Файрушин, Д.В. Каретников // Инновационное нефтегазовое оборудование: проблемы и решения: Всероссийская науч.-техн. конф. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2010. - С. 300 - 304 .

Подписано в печать 30.05.2012. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Гарнитура «Тайме». Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1. Тираж 90. Заказ 66.

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета

Адрес издательства и типографии: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ТРУБЧАТОЙ ПЕЧИ.

1.1 Трубчатые печи.

1.1.1 Назначение и классификация трубчатых печей.

1.1.2 Трубчатый змеевик и особенности его эксплуатации.

1.2 Дефекты змеевиков трубчатых печей нефтеперерабатывающих установок и способы их ремонта.

1.2.1 Хрупкое разрушение печных труб.

1.2.2 Местная деформация печных труб и образование отдулин.

1.2.3 Высокотемпературная газовая коррозия наружной поверхности печных труб.

1.2.4 Образование сквозных свищей и прогаров в трубах.

1.2.5 Способы ремонта змеевиков трубчатых печей.

1.3 Применение жаропрочной стали 15Х5М для изготовления технологического оборудования.

1.4 Особенности поведения хромомолибденовых жаропрочных сталей типа 15Х5М в процессе кристаллизации сварочной ванны.

1.4.1 При сварке однородными (перлитными) электродами.

1.4.2 При сварке аустенитными электродами.

1.5 Особенности технологии изготовления и ремонта конструкций из стали 15Х5М с применением сварки.

1.6 Существующие методы снижения остаточных напряжений.

1.6.1 Влияние термообработки на механические свойства сварных соединений из стали 15Х5М.

1.6.2 Влияние вибрационной и ультразвуковой обработок на механические свойства сварных соединений стальных изделий.

1.7 Выводы.

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ, ВОЗНИКАЮЩЕГО В ЗОНЕ СВАРНОГО

СОЕДИНЕНИЯ ИЗ СТАЛИ 15Х5М.

2.1 Исследование напряженно-деформированного состояния сварного соединения из стали 15Х5М применением численных методов анализа.

§

2.1.1 Оценка остаточных сварочных деформаций и напряжений методом фиктивных сил.

2.1.2 Определение остаточных сварочных деформаций и напряжений решением температурной задачи деформируемого тела.

2.2 Определение остаточных сварочных деформаций и напряжений в кольцевом стыковом соединении из жаропрочной стали 15Х5М.

2.2.1 Оценка остаточных сварочных деформаций и напряжений в кольцевом стыковом соединении из жаропрочной стали 15Х5М после сварки.

2.2.2 Оценка остаточных сварочных деформаций и напряжений в кольцевом стыковом соединении из жаропрочной стали 15Х5М после сварки с предварительным подогревом до 350°С.

2.3 Определение остаточных сварочных деформаций и напряжений в змеевике из жаропрочной стали 15Х5М.

2.4 Расчет параметров собственных колебаний.

2.5 Выводы.

Глава 3 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ВИБРАЦИОННОЙ ОБРАБОТКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКРЕСТИКИ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ИЗ ЖАРОПРОЧНОЙ СТАЛИ 15Х5М.

3.1 Планирование эксперимента.

3.1.1 Выбор образцов.

3.1.2 Характеристика сварочных материалов и применяемого оборудования.

3.1.3 Режимы сварки и вибрационной обработки.

3.2 Исследование влияния вибрационной обработки на характеристики сварного соединения при заварке кольцевой трещины.

3.2.1 Испытания металла сварного шва на ударный изгиб (на образцах типа VII по ГОСТ 6996).

3.2.2 Измерение микротвердости металла различных участков сварного соединения.

3.2.3 Исследование влияния различных видов обработки в процессе сварки на микроструктуру металла шва и околошовной зоны.

3.2.4 Определение остаточных напряжений на рентгеновском ди-фрактометре «ДРОН-ЗМ».

3.3 Исследование влияния вибрационной обработки на характеристики сварного соединения при вварке новой трубы.

3.3.1 Исследование влияния вибрационной обработки в процессе сварки на коэффициент концентрации механических напряжений и другие характеристики местных напряжений.

3.3.2 Определение остаточных напряжений на рентгеновском ди-фрактометре «ДРОН-ЗМ».

3.3.3 Испытание металла сварного соединения на ударный изгиб.

3.3.4 Измерение твердости металла различных участков сварного соединения.

3.3.5 Исследование влияния различных видов обработки в процессе сварки на микроструктуру металла шва и околошовной зоны.

3.3.6 Испытание сварного соединения на статическое растяжение.

3.3.7 Испытания сварных соединений на статический изгиб.

3.3.8 Испытания на трещиностойкость при повторных нагревах

3.3.9 Испытания сварных соединений на статический изгиб

3.4 Выводы.

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ЗМЕЕВИКОВ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧЕЙ ИЗ СТАЛИ 15Х5М С ПРИМЕНЕНИЕМ ВИБРАЦИОННОЙ ОБРАБОТКИ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ.

4.1 Существующая технология ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М.

4.2 Усовершенствованный технологический процесс ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М.

4.3 Выводы.

В условиях все усложняющихся процессов нефтепереработки, связанных с растущими требованиями к качеству выпускаемой продукции, и обеспечения безопасности процессов переработки, а также с учетом многообразия технологических процессов и их интенсификации усложняются условия работы нефтегазохимического оборудования и расширяется номенклатура применяемых материалов. Значительное количество оборудования, особенно для осуществления высокотемпературных процессов переработки в сероводородных и окислительных серосодержащих средах, изготавливается из жаропрочных хромомолибденовых сталей. Наиболее характерным объектом широкого применения хромомолибденовых сталей марки 15Х5М служат змеевики трубчатых печей, которые наиболее теплонапряженные и относятся к ответственным конструкциям, работающим в очень жестких условиях

С позиции технологической и эксплуатационной прочности наиболее слабым звеном таких конструкций является образование зон повышенной твердости различного происхождения. Помимо этого они подвержены коррозионно-эрозионному износу как по внутренней, так и по наружной поверхности труб.

В производственной практике нередко встречаются случаи отклонения от технологического режима эксплуатации нагревательных трубчатых печей, сопряженных со значительным перегревом труб, что неизбежно ведет к аварийным остановкам из-за изменения структурного состояния, соответственно механических свойств металла труб змеевиков, изготовленных из стали марки 15Х5М, и их разрушению.

В условиях производства очень важно быстро и качественно провести ремонтно-восстановительные работы с соблюдением всех действующих норм, которые нередко предполагают замену секций змеевиков, а это выливается в большие материальные затраты. Таким образом, необходима разработка научно обоснованных ресурсосберегающих технологий, обеспечивающих надежное и быстрое восстановление работоспособности змеевиков трубчатых печей, металл труб которых претерпел неблагоприятные структурные изменения вследствие вышеуказанных причин.

Термическая обработка является известным и наиболее используемым методом снятия остаточных напряжений.Термическая обработка как основной метод снятия остаточных напряжений в соединениях базовых деталей аппаратов является энергоемким и непроизводительнымтехнологическим процессом. Проблема обработки соединений из хромомолибденовых сталей широко представлена в работах Халимова А.Г.,ЗайнуллинаР.С.,БакиеваА.В., Халимова A.A. и др. ученых, а их результаты нашли широкое применение на практике [6,91,126,129].

В работах Рубцова А.Г., Хаерланамовой Е.А. и других ученых выявлены особенности разрушения труб змеевиков реакционных печей, разработаны методы оценки технического состояния, расчета и конструирования элементов печей.

Одним изресурсосберегающих методов снижения остаточных напряжений в сварном нефтеперерабатывающем оборудовании является вибрационная обработка, позволяющая уменьшить энергозатраты, повысить производительность работ, улучшить механические свойства сварных соединений и повысить несущую способность конструкций. Несмотря на обширные исследования в данной области, на сегодняшний день отсутствуют сведения по практическому применению вибрационной обработки в процессе сварки конструкций из хромомолибденовых сталей.

Работепосвящена решению проблемы восстановленияработоспособно-сти змеевика трубчатой печи. На основе результатов комплексных, теоретических и экспериментальных исследований Колесниковым Я.А. разработаны и внедрены технологические процессы ремонта змеевиков трубчатых печей из стали марки 15Х5М с применением вибрационной обработки [43] Однако на данный момент нет работ по применению вибрационной обработки в процессе сварки для увеличения технологической прочности сварного соединения при ремонте трубчатых печей.

В связи сэтим были сформулированыследующие задачи исследований:

- установка характера распределения остаточных напряжений и деформаций, возникающих в процессе ремонта змеевика трубчатых печей с учетом свойств металла шва и в зоне термического влияния стали 15Х5М с целью оценки их влияния на прочность получаемого сварного соединения;

- исследование влияния вибрационной обработки деталей в процессе их сварки нараспределение и величину остаточных напряжений в сварных соединениях, а также на изменение механических свойств и структуры в зонах сварных соединений из стали 15Х5М;

- разработка практических рекомендаций для совершенствования технологии ремонта змеевиков трубчатых печей из жаропрочных сталей типа 15Х5М с использованием вибрационной обработки свариваемых деталей в процессе сварки.

Проведенные и описанные в данной работе теоретические и экспериментальные исследования выполнены на кафедре "Технология нефтяного аппаратостроения", в связи с этим автор выражает благодарность за содействие в проведении исследований заведующему кафедрой профессору И.Г. Ибрагимову и научному руководителю д.т.н., профессору Р.Г.Ризванову, а также признателен к.т.н. A.M. Файрушину,к.т.н.М.З. Зарипову и О.В. Четвертковойза постоянную помощь в работе.

ГЛАВА 5 ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1 Численным моделированием с помощью программного комплекса ANS YS 12.0 исследовано напряженно-деформированное состояние сварного шва из стали 15Х5М с учетом возникновения в сварном шве и зоне термического влияния закалочной структуры. Расчет напряженно-деформированного состояния сварного соединения труб показывает, что эквивалентные напряжения достигают предела текучести в металле сварного шва.

2Численным моделированием получены зависимости для определения собственной частоты трубного змеевика, при которой вибрационная обработка позволяет обеспечить наибольшее улучшение механических свойств сварных соединений при выполнении ремонта с применением сварки.

3 Результаты определения остаточных напряжений в сварном шве при приварке новой трубы показывают, что на межоперационном цикле до проведения послесварочной термообработки минимальный уровень остаточных напряжений наблюдается в образцах, выполненных с вибрационной обработкой при частоте 50Гц и амплитуде 0,4 - 0,6 мм, а также при использовании предварительного подогрева.

4Результаты испытаний показали, что ударная вязкость металла сваренных образцов как при заварке трещины, так и при вварке новой трубы до термообработки независимо от вида обработки отличается незначительно. Разность значений лежит в пределах 5. 12%. После проведения отпуска ударная вязкость в образцах, выполненных с вибрационной обработкой при частоте 50Гц и амплитуде 0,4.0,6 мм, возрастает относительно других способов обработки в сварном шве на 14. 17%,в зоне термического влияния на 6. 8%.

5Распределение твердости в металле сварного соединения на межоперационном цикле показывает, что твердость превышает нормативные значения. Причем твердость в ЗТВ со стороны «старой трубы» при сварке без подогрева выше. Это может обосновываться наличием диффузионного водорода в металле старой трубы.

Распределение твердости в металле сварного соединения после проведения послесварочной термообработки показывает, что после применения вибрационной обработки твердость становится ниже. Особенно это заметно в зоне термического влияния. Это объясняться двумя причинами:

1) общим снижением уровня остаточных напряжений в конструкции;

2) повышением интенсивности аустенитно-мартенситных превращений при использовании вибрационной обработки. бАнализ микроструктуры металла сварного шва показывает, что при вибрационной обработке наблюдается снижение неоднородности структуры, ведущее к возможному уменьшению уровня остаточных напряжений и повышению ударной вязкости. Как показывают результаты исследований микроструктуры с применением программы 81АМ8, размеры зерен при использовании вибрационной обработки снижаются по сравнению со сваркой без обработки.

7Результаты испытаний сварного шва и сварного соединения на статическое растяжение при нормальных температурах показывают, что прочностные характеристики сварного шва после проведения отпуска практически аналогичны между собой. При определении прочности сварного соединения разрушение происходило, как правило, по основному металлу.

Результаты испытаний сварного шва и сварного соединения на статическое растяжение при высоких температурах (500°С) показывают, что прочностные характеристики сварного шва при использовании вибрационной обработки в процессе сварки до проведения термообработки в среднем на 16 % выше, чем по существующей технологии, а после проведения термической обработки - на 11 %. По сравнению со сваркой без подогрева предел прочности повышается на 21% и 15% соответственно.

8Результаты испытанийна трещиностойкость при повторных нагревах показывают, что трещиностойкость металла шва образцов, полученных с вибрационной обработкой, существенно повышается по сравнению с образцами, изготовленными с применением предвариетльного подогрева.

9На основе результатов исследований выбрана технология ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М с применением вибрационной обработки, позволяющая более эффективно снижать остаточные напряжения в местах сварки и улучшать механические свойства сварного соединения.

ЮРезультаты исследований позволили усовершенствовать технологию ремонта змеевиков трубчатых печей из стали 15Х5М, снизив при этом энерго- и трудоемкость ремонта и повысив технологическую прочность сварных соединений. Получены зависимости для определения собственных частот труб змеевика, при которых вибрационная обработка позволяет обеспечить наибольшее улучшение механических свойств сварных соединений при выполнении ремонта с применением сварки.

1. Абрамов, В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. Расчёты методом расчленения тела. М.: Машгиз, 1963. - 352 с.

2. Абрамов, О.В. Кристаллизация металла в ультрозвуковом поле. М.: Металлургия, 1972. - 256 с.

3. Анкирский, Б.М. Влияние вибрационной и термической обработки на механические свойства металла сварного соединения стали 20К // Сварочное производство. 1985. -№ 3. - С. 19 - 21.

4. Ачинович, H.H. Влияние остаточных напряжений на выносливость сварных соединений стали повышенной прочности / H.H. Ачинович, H.A. Клыков // Автоматическая сварка. 1973. - № 11.- С.6 - 8.

5. Бакиев, A.B. Исследование свариваемости жаропрочных малоуглеродистых сталей типа 15Х5М / A.B. Бакиев, А.Г. Халимов, P.C. Зайнуллин // Нефть и газ. 1978. -№4. - С. 81- 84.

6. Бакши, O.A. О снятии сварочных напряжений в сварных соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки / O.A. Бакши, P.C. Зайнуллин // Сварочное производство. 1973. - № 7. - С. 10-11.

7. Бакши,O.A. Влияние остаточных напряжений на выносливость сварных соединений с мягкой прослойкой при изгибе с кручением / O.A. Бакши, H.A. Клыков, А.Л. Решетов // Автоматическая сварка. 1978. - № 1. - С.31-33.

8. Берлинер, Ю.И. Технология химического и нефтяного аппаратостроения / Ю.И. Берлинер, Ю.А. Балашов. М.: Машиностроение, 1976.-256 с.

9. Биргер, И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963. - 232 с.

10. Вибрационная обработка металлических деталей / Е.А. Соловьева, А. Ф. Петров, О.Г. Чикалиди, A.M. Ким-Хенкина // Химическое и нефтяное машиностроение. 1991. -№1 - С. 31 -32.

11. Винокуров, В.А. Отпуск сварочных конструкций для снижения напряжений. М.: Машиностроение, 1973. - 213 с.

12. Винокуров, В.А. Сварочные деформации и напряжения. М.: Машиностроение, 1968. - 236 с.

13. Винокуров, В.А. Влияние пластических деформаций и остаточных напряжений на сопротивляемость сталей разрушениям при пониженных температурах / В.А. Винокуров, М.Н. Скурихин // Автоматическая сварка. -1967. № 4. - С.1-5.

14. Вихман, Г.Л. Основы конструирования аппаратов и машин нефтеперерабатывающих заводов / Г.Л. Вихман, С.А. Круглов. М.: Гостоптехиздат, 1962. - 350 с.

15. Влияние виброобработки на напряженное состояние сварных конструкций / В.А. Ионов, В.И. Борисов, A.M. Вельбель, В.Г. Смирнов // Сварочное производство. 1997. - № 9. - С.26 - 29.

16. Влияние остаточных напряжений на сопротивление сварных соединений разрушению при циклическом сжатии / Е.К. Добыкина, А.Г. Буренко, П.П. Михеев, Ю.Ф. Кудрявцев // Автоматическая сварка. 1992. - № 2. -С.11-14.

17. Влияние остаточных напряжений на траекторию и скорость распространения трещины при циклическом нагружении сварных соединений / Г.П. Карзов, В.А. Кархин, В.П. Леонов, Б.З. Марголин // Автоматическая сварка. 1986. - № 3. - С.5 - 10, 14.

18. Галяш, A.A. Определение частоты нагружения при низкочастотной виброобработке сварных конструкций / A.A. Галяш, К.И. Васильченко, Г.П. Чернецов // Сварочное производство. 1992. - №8 - С. 35 - 36.

19. Гиренко, B.C. Анализ влияния остаточных напряжений на прочность сварных соединений / B.C. Гиренко, В.И. Кирьян // Автоматическая сварка. -1975.-№ 12.-С. 1-5.

20. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. Введ.1967-01- 01. - М.: Стандартинформ, 2006. - 44 с.

21. Грачев, Ю.П. Математические методы планирования экспериментов. -М.: Пищевая промышленность, 1979. 199 с.

22. Дель, Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. -М.: Машиностроение, 1979. 200 с.

23. Дрыга, А.И. Вибрационная обработка сварного корпуса концевой части турбогенератора для снижения остаточных напряжений // Автоматическая сварка. 1990. - № 6. - С. 10 -11.

24. Дрыга, А.И. Виброкомплекс ВК-86 для стабилизирующей обработки крупных сварных конструкций // Сварочное производство. 1989. - № 3. - С. 28 -30.

25. Ентус, Н.Р. Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности: Справочник / Н.Р. Ентус, В.В. Шарихин. М.: Химия, 1987.- 304 с.

26. Ефименко, JI.A. Металловедение и термическая обработка сварных соединений: учебн. пособие / Л.А. Ефименко, А.К. Прыгаев, О.Ю. Елагина. М.: Логос, 2007. - 342 с.

27. Жуков,С.В. Исследование полей механических напряжений в металлических конструкциях приборами «Комплекс-2» / C.B. Жуков, H.H. Копица // Специальные проблемы транспорта: сб. науч. тр. / Рос. Академия транспорта. 1998. - №3. - С. 214 - 222.

28. Зайнуллин, P.C. Конструкционная прочность сосудов, применяемых в нефтяной промышленности / P.C. Зайнуллин, A.B. Бакиев // Нефть и газ. 1970. -№ 11. -С. 105-108.

29. Зайнуллин, P.C. Ресурсосберегающие технологии в нефтехимическом аппаратостроении / Под редакцией академика АН РБ А.Г. Гумерова Уфа.: ТРАНСТЭК, 2000. - 348 с.

30. Зайнуллин, P.C. Работоспособность механически-неоднородных сварных соединений: учебное пособие / P.C. Зайнуллин, А.Г. Халимов. Уфа: изд-воУНИ, 1989.-55 с.

31. Земзин, В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. М.: Машиностроение, 1966. - 232 с.

32. Земзин, В.Н. Термическая обработка и свойства сварных соединений / В.Н. Земзин, Р.З. Шрон. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние,1978. - 367 е., ил.

33. Игнатьева, B.C. Влияние остаточных напряжений на развитие усталостной трещины в области сварного стыкового шва / B.C. Игнатьева, P.P. Кулахметьев, В.В. Ларионова // Автоматическая сварка. 1985. - № 1. - С. 1-4.

34. Казимиров, A.A. Аналитическое описание процесса образования продольных сварочных деформаций и напряжений / A.A. Казимиров, А.Я. Недосека, А.И. Лобанов // Автоматическая сварка. 1969. - № 2. - С.39 - 44.

35. Казимиров, A.A. Механизм уменьшения остаточных напряжений при импульсной обработке сварных соединений / A.A. Казимиров, В.П. Моргун, В.Ф. Хоменко // Автоматическая сварка. 1974. - № 7. - С.39 - 43.

36. Карпенко, A.C. Остаточные деформации цилиндрической обечайки при сварке продольных швов / A.C. Карпенко, И.М. Чертов, А.Е. Бабенко // Автоматическая сварка. 1985. - № 8. - С. 49 - 52.

37. К вопросу о технологии сварки стали 15Х5М аустенитными электродами / А.Г. Халимов, A.B. Бакиев, P.C. Зайнуллин, А.Г. Кукин, Ю.А. Таюрский Ю.А. // Вопросы сварочного производства / Тр. ЧПИ. Челябинск, 1978. - № 203. - С.77- 82.

38. Кириличев, В.А. Влияние никеля в аустенитных швах на миграцию углерода в сварных соединениях разнородных сталей / В.А. Кириличев Г.Л. Земзин, A.C. Петров // Автоматическая сварка. 1969. - №5. - С. 9 -12.

39. Клыков, H.A. О влиянии остаточных напряжений на усталостную прочность сварных конструкций // Автоматическая сварка. 1962. - № 10. - С. 22-31.

40. Кобрин, М.Н. Определение внутренних напряжений в цилиндрических деталях / М.Н. Кобрин, Л.И. Дехтярь. М.: Машиностроение, 1965. - 172 с.

41. Колесников, Я.А. Совершенствование технологии изготовления сварного оборудования нефтеперерабатывающей промышленности из жаропрочных сталей типа 15Х5М: Дис. канд. техн. наук. Уфа 2006. - 110 с.

42. Левин, Е.Е. Микроскопическое исследование металлов: практ. руководство. М. - Л.: Машгиз, 1955. - 235 с.

43. Лившиц, Л.С., Хакимов А.Н. Металловедение сварки и термическая обработка сварных соединений / Л.С. Лившиц, А.Н. Хакимов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1989. - 336 с.

44. Лобанов, Л.М. Расчетно-экспериментальный метод определения остаточных сварочных продольных напряжений в листовых конструкциях / / Л.М. Лобанов, В.И. Павловский, О.В. Махненко // Автоматическая сварка.-1993.-№ 1.-С. 21 24.

45. Макаров, P.A. Тензометрия в машиностроении. М.: Машиностроение, 1975.-286 с.

46. Малинин, H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1968. - 362 с.

47. Манохин, Ю.И. Оценка влияния циклического нагружения внутренним давлением на точность формы сварных полых цилиндров / Ю.И. Манохин, A.B. Сорокин, М.А. Всяких // Сварочное производство. 1987. - №12. - С. 14.

48. Математическая статистика: учебник / В.М. Иванова, В.Н. Калинкина, Л.А. Нещумова и др. М.: Высшая школа, 1981.-371 с.

49. Махненко, В.И. Расчетный метод оценки напряжений и деформаций в зоне продольных сварных швов цилиндрических оболочек / В.И. Махненко, Л.А. Егорова // Автоматическая сварка. 1980. - № 3. - С. 3 - 7.

50. Махненко, В.И. Особенности распределения напряжений и деформаций от сварки кольцевых швов в цилиндрических оболочках / В.И. Махненко, В.М. Шекера, JI.A. Избенко // Автоматическая сварка. 1970. - № 12. - С. 43 - 47.

51. Медведев, С.В. Компьютерное моделирование остаточных сварочных деформаций при технологическом проектировании сварных конструкций // Сварочное производство. 2001. - № 8. - С. 10 - 18.

52. Методика определения трещиностойкости сварных соединений закаливающихся сталей / P.C. Зайнуллин, А.Г. Халимов, A.A. Халимов. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. - 27 с.

53. Милехин, Е.С. Оборудование для правки сварных швов тонкостенных оболочек // Труды МВТУ,- М.,1969. №133. - С 44 - 51.

54. Налимов, В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. - 207 с.

55. Навроцкий, Д.И. О влиянии остаточных напряжений на вибрационную прочность образцов с поперечными сварными швами / Д.И. Навроцкий, В.Н. Савельев // Сварочное производство. 1960. - № 5. - С. 15 - 17.

56. Недосека, А .Я. Остаточные напряжения в пластинах при сварке стыкового шва // Автоматическая сварка. -1974. № 11.-С.32-38.

57. Никифоров, А.Д. Точность в химическом аппаратостроении. М.: Машиностроение, 1969. -216 с.

58. Никифоров, А.Д. Основы взаимозаменяемости в химическом аппаратостроении. -М.: Машиностроение, 1979. 157 с.

59. Николаев, Г.А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций / Г.А. Николаев, С.А. Куркин, В.А. Винокуров. М.: Высшая школа, 1982. - 272с.

60. Носкова, Н.И. Релаксация остаточных напряжений металлов в поле упругих колебаний / Н.И. Носкова, Н.Ф. Вильфанова // Проблемы прочности. -1986. -№9.-С. 67- 7Г

61. Обеспечение качества изготовления кольцевых сварных соединений нефтехимической аппаратуры / Р.Г. Абдеев, Р.Г. Ризванов, A.M. Файрушин идр. // Тезисы докладов юбилейной 20-й научно-технической конференции сварщиков Урала. Нижний Тагил, 2001. - С. 86-87.

62. Одинг, И.А. Допускаемые напряжения в машинострении и циклическая прочность металлов. М.: Машгиз, 1962. - 260 с.

63. Окерблом, Н.О. Расчет деформаций металлоконструкций при сварке. JL: Машгиз, 1955.-212 с.

64. Окерблом, Н.О. Конструктивно-технологическое проектирование сварных конструкций. М. - Д.: Машиностроение, 1964. - 420 с.

65. Окерблом, Н.О. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций / Н.О. Окерблом, В.П. Дымянцевич, И.П. Байкова. Д.: Судпромгиз, 1963. - 604 с.

66. Окерблом, Н.О. Влияние остаточных напряжений на вибрационную прочность сварных конструкций / Н.О. Окерблом, Д.Н. Навроцкий // Сварочное производство. 1960. - № 3. - С. 9 - 12.

67. Олейник, Н.В. Несущая способность элементов конструкций при циклическом напряжении. Киев.: Наукова думка, 1985. - 238 с.

68. Опара, B.C. Электрогидроимпульсная обработка многошовных сварных узлов / B.C. Опара, Е.С. Юрченко, Л.Ю. Демиденко // Автоматическая сварка. 1990. - № 6. - С.9 -10.

69. Определение остаточных напряжений в типовых сварных соединениях магнитоупругим методом / Г.Т. Орехов, А.Г. Состин, Г.Г. Артюх, JI.K. Сидорова // Автоматическая сварка. 1976. - № 4. - С.34 -36.

70. Орехов, Г.Т. Использование магнитоупругого метода контроля для определения влияния температуры отпуска на остаточные сварочные напряжения / Г.Т. Орехов, А.Г. Состин, В.Т. Орехов // Автоматическая сварка. 1974. - № 4. - С.73 - 74.

71. Орлов, М.В. / Приближенные методы расчета прогиба цилиндрической оболочки от сварки кольцевого шва // Автоматическая сварка. 1964. - № 4. -С. 38-42.

72. OCT 26.260.3 2001. Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.

73. ОТУ 3-01. Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов.

74. Пат. 19539 Япония, кл.12С311, МКИ (В21). Способ снятия остаточных напряжений энергией взрыва / С. Такэнао, К. Тосикадзу // Изобретения за рубежом. 1983. - №3.

75. Петушков, В.Г. Применение взрыва для снятия напряжений в сварных соединениях // Сварочное производство. 1972. - №7 - С16 -18.

76. Петушков, В.Г. Механика перераспределения остаточных напряжений при взрывном нагружении / В.Г. Петушков, В.М. Кудинов, Н.В. Березина // Автоматическая сварка. 1974. - №3- С 37- 39.

77. Пляцко, Г.В. Неразрушающий способ определения остаточных сварочных напряжений в цилиндрических оболочках / Г.В. Пляцко, E.H. Новосад, Л.П. Карасев// Автоматическая сварка. 1972. -№ 9.-С.36-38.

78. Повышение точности изготовления тонкостенных оболочковых конструкций в условиях механизированного производства / А.И. Дремлюга, B.C. Кириченко, B.C. Михайлов, В.М. Заикин // Автоматическая сварка. 1983.№ 8. -С.21-24.

79. Погодина-Алексеева, K.M. Влияние ультразвука на снятие остаточных напряжений в стали ХВГ при отпуске / К.М Погодина-Алексеева, Е.М. Кремлев

80. Металловедение и термическая обработка металлов. 1966. - № 9. - С. 7- 9.

81. Полнов, В.Г. Определение режимов вибрационной обработки сварных конструкций с целью снижения остаточных напряжений / В.Г. Полнов, М.Н. Могильнер // Сварочное производство. 1984. - № 2. - С. 32 - 34.

82. Полнов, В.Г. Влияние собственных колебаний сварных конструкций на устранение в них остаточных напряжений вибрацией / В.Г. Полнов, В.М. Сагалевич, М.Н. Могильнер // Сварочное производство. -1988. № 4. - С.37-39.

83. Полтавцев, С.И. Проблемы и пути повышения долговечности и надёжности сварных конструкций объектов повышенной опасности / С.И. Полтавцев, О.И. Стеклов // Сварочное производство. 1996. - №5. - С. 2 - 3.

84. Потенциальная энергия остаточных напряжений в сварных стыковых соединениях / В.М. Прохоренко, И.М. Жданов, Г.М. Ищенко и др. // Автоматическая сварка. 1974. - № 3. - С.30 - 32.

85. Применение вибрационного нагружения для снятия остаточных напряжений в сварных рамах. / О.И. Зубченко, A.A. Грузд, Г.М. Орехов, А.Г. Состин // Автоматическая сварка. 1974. - № 9. - С.64 - 66.

86. Применение метода конечного элемента для решения задач о сварочных деформациях и напряжениях / Г.А. Бельчук, K.M. Гатовский, Г.Ю. Полишко, Ю.И. Рыбин // Автоматическая сварка. 1977. - № 11.- С.52-56.

87. Применение низкочастотной вибрационной обработки для стабилизации размеров сварных и литых изделий машиностроения / A.A. Галяш, М.Ю. Козин, Н.П. Коломеец и др. // Тяжёлое машиностроение. 1992. - №8. -С. 30-32.

88. Пути повышения качества и надежности нефтехимического оборудования из хромомолибденовых сталей / A.B. Бакиев, А.Г. Халимов, P.C. Зайнуллин, Е.А. Афанасенко. М, 1987. - 32 с. - (Обзорная информация. Сер. ХМ-9/ ЦИНТИхимнефтемаш).

89. Прочность, устойчивость и колебания термонапряженных оболочечных конструкций / В.Ф. Грибанов, И.А. Крохин, Н.Г. Паничкин и др.-М.: Машиностроение, 1990. 368 с.

90. Рагульскис, K.M. Вибрационное старение / K.M. Рагульскис, Б.Б. Стульпинас, К.Н. Толутис. Д.: Машиностроение, 1987. - 72 с.

91. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / В.И. Мяченков, В.П. Мальцев, В.П. Майборода и др. -М.: Машиностроение, 1989. 520 с.

92. РД 26-02-80-2004. Змеевики сварные для трубчатых печей

93. РТМ 26-17-076-87. Ручная электродуговая сварка с регулированием термических циклов конструктивных элементов нефтехимического оборудования из закаливающихся сталей типа 15Х5М / A.B. Бакиев,

94. A.Г. Халимов, P.C. Зайнуллин Р.С и др. М.: Минхиммаш, 1987. - 26 с.

95. Сагалевич, В.М. Термические и деформационные методы обработки сварных конструкций. М.: ИНИинформтяжмаш, 1975. - №11. - 56 с.

96. Сагалевич, В.М. Методы устранения сварочных деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1974. - 248 с.

97. Сагалевич, В.М. Устранение деформаций сварных балочных конструкций вибрацией / В.М. Сагалевич, H.H. Завалишин, В.В. Нашивочкин // Сварочное производство. 1971. - №9 - С. 1-3.

98. Сагалевич, В.М. Устранение сварочных деформаций и напряжений листовых конструкций нагружением с вибрацией / В.М. Сагалевич, A.M. Мейстер // Сварочное производство. 1979. - №9- С. 9 - 12

99. Сагалевич, В.М. Стабильность сварных соединений и конструкций /

100. B.М. Сагалевич, В.Ф. Савельев. М.: Машиностроение, 1986. - 264 с.

101. Сагалевич, В.M. Установка для обкатки сварных швов и околошовной зоны с наложением ультразвуковых колебаний / В.М. Сагалевич, Ю.А.Янченко // Технология, организация и механизация сварочного производства. Серия 1075-7.1975/ НИИинформтяжмаш. С. 21-24.

102. Семенов, В.М. Виброобработка крупных сварных конструкций тяжелого машиностроения / В.М. Семенов, В.Е.Соломатин, Т.М. Новоселова // Сварочное производство. -1991. № 8. - С. 25 - 26.

103. Сканеры-дефектоскопы серии «Комплекс-2»: новые модели / С.А. Гурин, B.C. Жуков, C.B. Жуков, H.H. Копица // В мире НК. 2004. - №2(24) -С. 31-33.

104. Скорняков, J1.M. Температурные поля при сварке кольцевых швов на цилиндрических оболочках / JIM. Скорняков, С.Н. Киселев, H.H. Воронин // Автоматическая сварка. 1976. - № 5. - С. 12-15.

105. Снижение виброобработкой остаточных напряжений в сварных элементах. / Оленин Е.П., Аверин A.C., Добротина Е.В., Алексеев O.K. // Сварочное производство. 1983. - № 5. — С. 11-13.

106. Снижение остаточных сварочных напряжений ультразвуковой обработкой / И.Г. Полоцкий, А.Я. Недосека, Г.И. Прокопенко и др. // Автоматическая сварка. 1974. - № 4. - С.74 -75.

107. Сорокин, A.B. Влияние остаточных напряжений на размерную стабильность сварных тонкостенных оболочек из малоуглеродистых сталей / A.B. Сорокин, Ю.И.Манохин ; Редкол. журн. «Автоматическая сварка». Киев, 1991,- 10 е.-Деп. в ВИНИТИ 28.08.90, №3531 -В91.

108. Стеклов, О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

109. Стеклов, О.И. О влиянии остаточных напряжений и вида напряженного состояния на коррозионное растрескивание сварных соединений / О.И. Стеклов, А.И. Акулов // Автоматическая сварка. -1965. № 2. - С.38 -43.

110. Стеклов, О.И. Основы сварочного дела. М.: Высшая школа, 1986. - 224 с.

111. Сутырин, Г.В. Исследование механизма воздействия низкочастотной вибрации на кристаллизацию сварочной ванны // Автоматическая сварка. -1975.-№5.-С. 7- 10.

112. Сутырин, Г.В. Снижение остаточных напряжений сварных соединений низкочастотной вибрационной обработкой // Сварочное производство. -1983. №2.- С. 22 - 24.

113. Талыпов, Г.Б. Сварочные деформации и напряжения. Л.: Машиностроение, 1973. - 280 с.

114. Труфяков, В.И. О роли остаточных напряжений в понижении выносливости сварных соединений // Автоматическая сварка. 1956. - № 5. - С.90-103.

115. Труфяков, В.И. К расчетной оценке влияния внешнего нагружения на релаксацию остаточных сварочных напряжений / В.И. Труфяков, Ю.Ф. Кудрявцев // Автоматическая сварка. 1988. - № 1. - С. 7 - 9.

116. Труфяков, В.И. О влиянии остаточных напряжений на сопротивление усталости сварных соединений / В.И. Труфяков, Ю.ф. Кудрявцев, П.П. Михеев // Автоматическая сварка. 1988. - № 2. - С. 1- 4.

117. Труфяков, В.И. Влияние остаточных сварочных напряжений на развитие усталостных трещин в конструкционной стали / В.И. Труфяков, П.П. Михеев, А.З. Кузьменко // Автоматическая сварка. 1977. - № 10. - С.6 -7.

118. Файрушин, A.M. Совершенствование технологического процесса изготовления корпусов аппаратов с применением вибрационной обработки: дис. канд. техн. наук. Уфа, 2003. - 121 с.

119. Физическое моделирование процесса виброимпульсной обработки жидкой и кристаллизующейся стали. / Б.И. Бутаков, В.А. Ульянов, П.И.

120. Царенко, С.П. Сидоров // Оборудование и технология высоковольтного разряда в жидкости. Киев, 1987. - С. 65 - 68.

121. Финк, К. Измерение напряжений и деформаций / К. Финк, X. Ротбах. -М.: Машгиз, 1961.-535 с.

122. Фомичев, С.К. Экспериментально-расчетный метод определения остаточных напряжений в зоне кольцевых швов оболочечных конструкций / С.К. Фомичев, Ю.А. Осламовский, Е.А. Великоиваненко // Автоматическая сварка, 1998.-№5. -С. 14-18.

123. Фридман, Я.Б. Механические свойства металлов. В 2 ч. Ч. 2. Механические испытания. Конструкционная прочность. М.: Машиностроение, 1974.-368 с.

124. Халимов, А.Г. Исследование свариваемости и разработка технологии сварки нефтеаппаратуры из малоуглеродистых хромистых закаливающихся сталей: дис. канд. техн. наук. Москва, 1980. - 278 с.

125. Халимов, А.Г. Работоспособность сварных соединений из стали 15Х5М / А.Г. Халимов, A.B. Бакиев, P.C. Зайнуллин. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. - 84 с.

126. Химченко, Н.В. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении / Н.В. Химченко, В.А. Бобров. М.: Машиностроение, 1978. -264 с.

127. Халимов, А.Г. Ресурсосберегающая технология сварки технологических трубопроводов из стали 15Х5М // Промышленная и технологическая безопасность: проблемы и перспективы: сб. науч. тр. Уфа, 2002. - С.177-180.

128. Чертов, И.М. Применение разжимных подкладных колец для снижения остаточных напряжений при сварке кольцевых швов // Автоматическая сварка. 1984. - № 12. - С.40 - 42.

129. Шпеер, Ф.З. Вибрационная обработка сварных крупногабаритных конструкций с целью уменьшения деформации и склонности к образованию трещин / Ф.З. Шпеер, В.И. Панов // Сварочное производство. -1983. -№ 5. С. 13 -15.

130. Эльдарханов, А. С. Технологии современной металлургии / А.С. Эльдарханов, В.А. Ефимов. М.: Новые Технологии, 2004. - 784 с.

131. Эльдарханов, А. С. Кавитационное разрушение границы затвердевания // Процессы литья. 1996.- №3.- С. 16-24.

132. Эльдарханов, А. С. Процессы кристаллизации в поле упругих волн М.: СП Интербук, 1996 - 256 с.

133. Эффективность методов снижения остаточных сварочных напряжений. / А .Я. Недосека, А.А. Грузд, О.И. Зубченко, С.Б. Ищенко // Автоматическая сварка. 1974. - №3. - С. 66 - 69.

134. Kelso, Т. Stress relief by vibration // Tool and Manufacturing Engineer. -1968. -№3.- P.P.

135. Rietveld, H.M. A profile refinement method for nuclear and magnetic structures // J. Appl. Crystallography. 1969. - V. 2 . - P. 65-71.

136. Rietveld Refinement Guidelines / / L.B. McCusker, R.B.Von Dreele, D.E. Cox, D. Ьоиёг, P. Scardi // J. Appl. Crystallography. 1999. - P. 32, 36 - 50.

137. Vinckier, A.G. A review on undercklad creking in pressure vessels components / A.G. Vinckier, A.W. Ptnse // WRC Bulletin. 1974. - № 197.

138. Vinckier, A.G. The assessment of the susceptibility to rehaet cracking of pressure vessels // Revue de lac soudure. 1973. - № 2.