автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Моделирование транспортно-накопительных систем гибких многономенклатурных производств

На правах рукописи

РГ6 од

- з т т

ВИССО ЛЕАНДР МАТИАС

Моделирование транспортно-накопительных систем гибких многономенклатурных производств.

)3.01 - процессы механической и физико-технической обработки,

станки и инструмент 13.07 - автоматизация технологических процессов и производств в машиностроении

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2000 г.

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения, металлорежущих станков и инструментов инженерного факультета Российского университета дружбы народов.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор А.Д Чудаков

Официальный оппоненты: Лауреат Государственной премии СССР, Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор Б.И. Черпаков.

кандидат технических наук, доцент В.Ф. Ржевский.

Ведущая организация - АО "Красный пролетарий"

С£>

Защита диссертации состоится "lU" ноября 2000г. в/Ь часов на заседании диссертационного совета К OS3.22.19 в Российском университете дружбы народов по адресу: Москва, 113090, Подольское шоссе, дом 8/5, ауд. 125.

С диссертацией можно ознакомится в Научной библиотеке Российского университета дружбы народов (Москва, 117198, ул. Миклухо-Маклая, дом 6).

Автореферат разослан: октября 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

кандидат технических наук, доцент В.Л. Федоров

ОБ1ЦАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Современное многономенклатурное механообрабатываю-щее производство характеризуется высокой производительностью одновременной обработки деталей различных наименований при существенном сокращении сроков освоения выпуска новых деталей. Это достигается в том числе и благодаря применению бысгроперена-лаживамого оборудования с ЧПУ, соединенного между собой различного рода транспортно-накопительными системами (ТНС). Однако, взаимосвязи конструктивных параметров отдельных компонентов ТНС, как и ТНС в целом и эксплуатационных режимов многономенклатурной механообработки с технологическими и организационными характеристиками производственного процесса не получили своего аналитического описания. Методы моделирования дают возможность для ряда типовых производств решить проблему определения конструктивных параметров ТНС на этапе проектирования, а также нахождения рабочих режимов, возникающих в спроектированных ТНС при их эксплуатации. В связи с изложенным, тема диссертации представляется актуальной как с теоретической, так и с практической точки зрения.

Цель исследования. - построение моделей и установление взаимозависимостей, связывающих конструктивные параметры ТНС многономенклатурных производств с эксплуатационными режимами ТНС и параметрами маршрутной технологии.

Методика исследования. Работа базируется на методах теории массового обслуживания, имитационном событийно-ориентированном моделировании дискретных процессов, на применении проблемно-ориентированного языка имитационного моделирования SLAM П и на использовании вычислительной техники со статистической обработкой результатов математических экспериментов.

Научная новизна. Получены аналитические выражения и построены расчетные номограммы для определения емкости локальных накопителей ТНС, разработана методика и алгоритмы имитационного моделирования потоков деталей в многономенклатурных производствах для обработки корпусных деталей и деталей типа тел вращения, построены модели этих грузопотоков на проблемно-ориентированном языке SLAM II с учетом расписаний загрузки оборудования и возможности поломок станков.

Практическая ценность работы. Полученные аналитические соотношения, расчетные номограммы и имитационные модели позволяют проектировать ТНС для различных производств и определять рабочие режимы в ТНС, возникающие при ведении производственного процесса с соответствии с конкретными маршрутными технологиями механообработки.

Апробация работы. Отдельные разделы работы и работа в целом обсуждались на з седаниях кафедры "технология машиностроения, металлорежущие станки и инструмент! РУДН, на научно-технических конференциях инженерного факультета РУДН в 1993-2000г

Публикации. По результатам исследования опубликованы 3 работы.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, оснозт выводов, приложения, списка использованной литературы, изложена на страницах, к шинописноготекста, содержит рисунков и таблиц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАН И Е РАБОТЫ

Во введении обосновываются актуальность темы и основные направления исследов

ний.

В первой глазе рассматриваются тенденции современного машикостроительно производства и задачи синтеза автоматизированных транспортных систем. Отмечаются ко цептуальные сдвиги в сторону многономенклатурного производства. Выделяются резерс повышения производительности заключающиеся в правильном выборе конструктивных п раметров ТНС, в адекватной загрузке многономенклатурных производств и соответству; щей рационной организации технологического процесса. Рассматриваются и классифиц руются основные известные решения в области структурного анализа и синтеза гибких пр изводственкых систем. Классификация операций производственных струшур производт по принципу назначения (подготовка исходных данных по управлению складом заготова по маршруту транспортирования заготозск, по управлению складом инструментов, тран портировкой, оборудованием, складом готовых изделий), а также по принципу реализацз хода производства (ведение модели складов материалов и инструментов, управление трак портировкой, составление отчетов, отправка на склад готозых изделий).

Рассмотрены структуры и режимы работы автоматизированной транспорта складской системы (АТСС) в составе многоноыенклатурного производства и определен требования к таким АТСС. Подчеркивается, что этим требованиям в наибольшей степе/ удовлетворяет модульная структура. Сформулированы задачи параметрического сшгге АТСС при проектировании многономенклатурных произгодственных систем.

Выделены следующие конструктивные и эксплуатационные параметры прое:гп:ру мой АТСС:

- емкость центрального склада-накопителя;

- емкость локальных накопителей;

- время поиска и доставки транспортных партий из центрального склада-накопите. на локальные накопители и обратно;

- узкие места з технологическом маршруте;

- длины очередей к тому или иному станку.

гансвление зависимостей между вышеназванными параметрами и технологическо-танизацконными характеристиками позволит обоснованно создавать ТСС многокоменк-гурных производств, соответствующие технологическим требованием масштабам и харак->у зыпуска обрабатываемых деталей. Это и является задачей, решаемой з настоящей дис-ггации.

Вторая глава посвящена анализу типовых структур АТСС как систем глзссоеого об-А''ивания с целью получения аналитических зависимостей и рзсчетных номограмм, опре-гающих конструктивные параметры этих систем.

Производится анализ структуры АТСС с оперативным складом накопителем и отсут-зием локальных накопителей у станков, язляющейся достаточно распространенной. Вво-тся понятие состояния такой системы, определяемого числом ззяесх 1 на транспортировку, задающих своего удовлетворения. Для установившегося режима выводятся соотношение:

У

__у^_

(N-1) ' £(N-¡-1)

е !;„ = — - коэффициент качества обслуживания,:: а

Ч

2, 1,, I — соответственно времена: удовлетворения заявки на транспортировку, между ончанием удовлетворения предыдущей и поступлением косей заявки а таюхе между по-уплеяием заявки и окончанием ее удовлетворения. N - число обслуживаемых станков.

Пример расчетной зависимости числа станков N от отношения времени обслужива-!я 1г к времени I, мекду удовлетворением старой и поступлением новой заявки а приведен .рис.1.

N '3

12 И 10

9 3 7 б

3

4

3

2

I

§

1

1

1

1 ^

1

я

1 1

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,

Рис. 1

3

Далее производится анализ структуры АТСС с оперативными складами и локальными накопителями у станков. На локальных накопителях создается страховой (буферный) запас, обеспечивающий работу станка за время удовлетворения заявки на транспортировку. Показывается, что при интенсивности потока заявок огг станков к центральному складу X, вероятность Р того, что за время Т в системе будет находиться £ заявок, составит.

1=в (ЛТУе"" Р(£ £ В) = ]Г ^(к. Л, Т), где В - величина страхового запаса, <р((, Т) = -——-

Оптимальное значение буферного запаса В „ определяется соотношением:

В„_=тш

На рис.2 приводятся рассчитанные на этим соотношениями емкости локальных накопителей для N токарных станков (накопители кассетного типа)-а) и для N станков типа "обрабатывающий центр" (накопитель для палет)-б).

В+У,

80

70 60 50 40 30 -I 20 10 0

В+У

14 12 10 8 б 4 2 0

б

8

10

а)

12 N

8

б)

10

12 N

Рис.2

Произволен также анализ типовой структуры с оперативным складом, локальными накопителями у станков и горизонтальным адресуемым транспортом. Эта система рассматривается как замкнутая циклическая трехфазная система массового обслуживания, где первой фазой являются локальные накопители, второй фазой - горизонтальный адресуемый транспорт, а третьей - центральный оперативный склад с краном-штабелером. Методами теории массового обслуживания получены аналитические выражения для п,- среднего числа заявок, находящихся в ]-ой фазе и для Ц, - относительного времени простоя оборудования

в ]-ой фазе.

Наконец, в этой же главе произведена типизация информационного обеспечения ТСС и рассматриваются его параметры.

Ниже приводится структура информационной базы системы управления ТСС.

Третья глава посвящена моделированию движения грузоедин:щ з мкогономеикла-турном производстве.

Математическое имитационное моделирование является наибоадекватным методом анализа таких обье!стсв как транспортно-кахопитгльнке системы иногевомгдклатуркыз: производств вследствие следующих причин:

- процессы в транспортно-накопитгльаых системах таким путем можго представить в чистом виде без ненужных деталей и посторонних влияний;

- с математическими моделями становится возможным проведение различного рокг. экспериментов, для которых иначе было бы затруднительно создать в реальности соответствующие объекты вследствие их масштабности и дороговизны;

- указанные эксперименты на математически моделях мохско кксгократно повторить (осуществлять повторные "прогоны"), что дагг возможность прнходоть к обоснованным выводам и выяснять тенденции и сущность процессов;

- эксперименты на моделях можно проводить, Еарьвруя характеристики системы к изучая ее реакции на эта изменения, что, как правила, кезезгдахко для ргапын.-п:, уже фа;;-тически функционирующих производств.

Расчетная структура г.шдели материального потока сркзедска на рис.3.

цвитры Г|

Центральный Установка к скятке Оперативной ^ [

склад-накопитель деталей ва/с падзт(ы) склад-какопитель Г—I— ■ггиир- (зона отпгжбки) / i ( \

1 ' 'А-Г\\

Поступление и выход деталей из системы

4 ,

<3 -2-

Обработанные детали

|

ьН

\

V

\¥о I

1

оперативны:-; с;слйд-каколь'Ггель (зона ко>г.рс;:;;::-.:)

\\

Риг.З

При такой ньтерпрэтации событиями, изме!иющими состояние производственной системы, являютсл:

- прибытие из локального схлзда козьк заготовок ка транспортировку;

- завершение обработки детали на станке и последующий уход ее из производственной системы.

Выходными параметрами модели являются

- число прогонов при проведении имитационного эксперимента, И;

- текущий г.-р заготовки, ] (: -- 1, 2.....Я);

- врем ожидания з очереди 1-ой заготовки, Ь./-,\

- сред:.': пребывания ¡-ой заготовки в системе, Т^

- среднее пргафмггическоз гремя ожидания в очереди,

- средкез арифметическое гремя пребывания заготовки в системе, Та;

- среднее гряфкэтяческсе число заготовок, находящихся одновременно в системе, 0а;

вреьа простоя обрабатывающих центров, т.

Далее з згой гласе предлагается процедура развертывания во времени процесса движения грузоедгнзц з тргкспсрпзо-каколятзлькой система при обработке деталей типа тел вращения.

В современных гибких мнсгономеяхлатурных производствах принято транспортирование грузогдижщ по прхкцмпу "Склад - Станах - С1спад". Цель такой организации транспортных пэтохок состоит в том, чтобы нсоночить жесткие связи при выполнении межопе-рациснного сдадирозз.чия, избз"сатъ ситуаций, когда заготовка не может быть перемещена из следующий ко техиолоп»«есхоглу маршруту станок, поскольку он занят, что блокирует предыдущей сггкск, а таске ргсзгззть "узкие" места и максимально увеличить коэффициенты загрузки и кспользсв^и-гя оборудования.

Исходной инитыжсккого моделирования является таблица, графы которой приводятся ниже.

Таблица 1

Момент прибытия и длительности обработки заготовок:

Ьокер заготовок

Момеэт прибытия (мин.)

Время обработки

у!) (мин.)

Примером такого родя организации грузопотоков является, например, доставка деталей типа тел вращения портальным манипулятором. В таком случае указанное время доставки и возвращения грузсздиницы может быть включено в технологическое время обработки.

На основании данных таблицы 1 строится таблица 2, столбцы которой приведены ниже.

Таблица 2

Имитационное моделирование движения материальных потоков.

номер Момент Момент начала Момент ухода Время Время пребьи

заготовок прибытия обработки деталей из системы ожидания заготовок

1 1п(!) (мин.) Ц!) (мин.) 1уД (мин.) обработки Цц (мин.) системе Т(1) (к

В этой таблице первый и второй столбцы взяты из таблицы 1 .Время начала обслуживания Ц;), приведенное в третьем столбце, зависит от того, покинула ли предыдущая заготовка станки. Это время принимается равным наибольшему из значений прибытия новой заготовки и ухода предыдущей.

Время ухода заготовки, приведенное в четвертом столбце, вычисляется как сумма соответствующего элемента третьего столбца и длительности обслуживания данной заготовки или группы заготовки, которое определяется по таблице 1. В таблице 2 приводится также суммарное значение длительности нахождения каждом ¡-ой заготовки в очереди (врем* ожидания) и ее пребывания в системе в целом (включая как ожидание, так и обработку).

Логика обработки фактов событий прибытия и ухода, отраженных в таблице 2, зависит от состояния системы в моменты наступления этих событий. При наступлении событш "прибытие заготовки в систему" дальнейшая ситуация определяется состоянием станков £ этот момент. Если хотя бы один станков свободен его переводят в состояние "занят" и приступают к обработке заготовки. При этом планируется событие ухода данной заготовки в момент времени г^^ равный текущему времени плюс продолжительность ее обслуживания. Вели же все станки заняты, обработка заготовки не может начаться и, следовательно, она встает в очередь (длина очереди увеличивается на 1). Логика обработки события "уход заготовки из системы" зависит от длины очереди. Если в очереди есть хотя бы одна заготовка, станки остаются в состоянии "занято", длина очереди уменьшается на 1, и для первой заготовки из очереди планируется "событие ухода". Если же очередь пуста, переходят в состояние "свободны".

В построенной таким образом таблице 3 приводится событийно-ориентированное описание состояний станков и числа заготовок в системе.

Таблица 3

Событийно-ориентированное описание имитации работы системы.

Время со- Номер за- Тип собы- Длина Число за- Состоя- Время про-

бытия готовок тия очереди на готовок в ние стан- стоя стан-

(мин) обработку системе ков ков (мин)

Чтобы автоматизировать построение результирующих таблиц 2 и 3, составлен компьютерный алгоритм преобразования данных исходной таблицы в данные таблиц 2 и 3. Такой алгоритм преобразования по своим возможностям эквивалентен аналитическим зависимостям и является общим решением для задачи имитационного моделирования конкретной структуры материальных потоков.

Подобный алгоритм имитационного моделирования прибытия, обработки и убытия разработан и реализован на языке ОВАБЮ. Он приводится на рис.4.

Рис. 4. Блок-схема имитационного моделирования прибытия, обработки и убытия заготовки

9

Разработан таюке алгоритм определения среднего арифметического значения для Бремени пребывания заготовок в сисгеме, tai, и для среднего числа заготезок, г.=, одновременно находящихся в системе.

Осуществлена также формализация процедура ».'оделиросанкя грузопотоков при многономенклатурной обработке корпусных деталей.

Характерны?.! типовым решением для многонекгнкяьтурней обработки корпусных деталей являются гибкие производственные системы, состоящие кз двух - трех обрабатывающих центров, соединенных замкнутой транспортной системой с локальными накопителями, и с обходной ветвью транспортной системы связанной с собственным буферным накопителем. Примером такого рода структур является целый ряд практически реализованных и эксплуатирующихся систем.

В соответствии с технологическим маршрутом дэтакь ке может попасть на станок 2, ке пройдя до этого обработки на станке 1. Поэтому заготозкн, поступающие на обработку в систему, с терминального накопителя поступают на травспортгр и заполняют локальный накопитель. Избыточные заготовки временно отправляют в буферный накопатель. По мерз обработки станком 1 заготовок из своего локального какопигеа:, они передаются ка локальный накопитель станка 2, а содержимое накопителя станка 1 пополняется за счет буферного накопителя. Вновь поступившие заготовки поступают либо на локальный кькопитель станка 1, либо на буферный накопитель. Детали, прошедшие обработку на станке 2, удаяядзтея ез системы на терминальный накопитель.

Объемы всех этих локальных накопителей могут бить оценены с поггощыо соотношений, полученных в предыдущей глазе.

Кроме этого, вознжггиот вопросы определения значгкнй дга;

- загрузки рабочих мест (станков с ЧПУ);

- времени обработки одной детали в произзодстваимой системе;

- числа деталей (в единицу времени), обработка которых откладывается;

- числа деталей, находящихся в очереди к каждому рабочему месту (станку с ЧПУ);

- доли времени, в течение которого занято первое рабочее место (первый сгекск с ЧПУ).

Для ответа на эти Еопросы целесообразно испольаогать проблемиэ-оряентироганлы": язык SLAM И (Simulation Language for Alternative Modeling) - имитационный ::■>.-.•./. для aj:ь-тернативного моделирования.

Составлены общая и конкретная имитационная модели производственной системы такого типа на языке SLAM И, являющиеся общим решением поставленной задачи. Они показаны на рис.5 а) и б) соответственно.

. Такого рода модель и однозначно вытекающая из нее операторная закись язлякися

современным аналогом общего решения, представляющего собой аналитическое выражение. Подобную запись можно считать общим решением для рассматриваемых дискретных процессов, которые не подаются аналитическому описанию. Модель на языке SLAM Ii приведена на рис.5 (рис.5-а общая модель, ка рис.З-б-кокхретиая).

Рис. 5

Для сценки точности к адекватности результатов, полученных многократным "протоком" состглшекной ккктацкокксй модели, разработана методика применения статистических оцено::, основанная на дублировании процедуры моделирования, разделении имитационного прогона кг группы и на проведения регенерацкоикых циклов.

Четвертая глп.ре посвящена разработке каучко-обосиозанкых методов имитационного иодзкирэегкгзя грузояотокоз в спроекпфоггкком многонсменклатурном производства. При этек решены следующие задачи.

I). Организация н идентификация входных потоков сигналов, изображающих поступление, пребывание, обработку и убытие грузоединицы а/из производственную/ой систе-

му(ы).

2). Изображение и интерпретация входных потоков сигналов в виде стохастических процессов известного вида или их суперпозиции.

3). Модельная реализация блоков, генерирующих входные потоки имитирующих сигналов.

Для представления потоков входных сигналов, разработана методика, основанная на использовании программных генераторов квазислучайных чисел.

Фактическая длительность обработки на каждой операции, распределенная обычно в соответствии с нормальным законом, может быть искажена возникновением различного рода непредвиденных осложнений в тех или иных компонентах системы "станок - приспособление - инструмент - деталь", которые определяются общим названием "отказ".

Для генерации фактических значений длительности обслуживания детали на данной технологической операции, складывающейся из времени собственно обработки и времени устранения возможного отказа, которая должна бьпъ занесена в соответствующую графу таблицы 1, предложена специальная процедура, и разработан соответствующий алгоритм.

При эксплуатации уже созданной системы ее загрузка при выполнении каждого конкретного задания перестает быть случайной. Стохастическим остается лишь процесс возникновения и устранения отказов в обработке. Во время сеанса планирования, должно составляться расписание начала обработки каждой детали на каждом станке с соблюдением длительности обработки на этой операции, предусмотренной технологическим маршрутом. В этом случае исходные данные для задачи имитационного моделирования движения трузо-единиц внутри производственной системы становятся детерминированными. Обработка их, совершаемая по той же, описанной выше процедуре, дает результаты, носящие поверочный, а не проектный характер.

Для составления подобных детерминированных исходных данных предложено использование эвристической процедуры планирования операций.

Для нахождения поверочных оценок фактических значений этих параметров при выполнении данной системой конкретного производственного задания необходимо знать на какую долю общего рабочего времени станка можно реально рассчитывать при составлении планов протекания производственного процесса.

При составлении планов необходимо имитировать работу станка при условии возможности возникновения в нем "отказов" и провести статистический анализ полученных результатов. Это значит, что определяются моменты начала и окончания обработки детали, и проверяется, не происходит ли на этом временном интервале "отказ" станка. Такой "отказ" возникает на данном интервале или не возникает в соответствии с каким-либо заданным

распределением случайной величины временного интервала. Моменты же начала и конца обработки не являются случайными величинами, а для конкретного производственного задания определяются вышеназванной детерминированной процедурой.

Разработаны два вида моделей возникновения отказов в станках и методология их взаимосвязей с моделями движения грузоединиц в исследуемой ТНС.

Первый вид модели разработан для непосредственного имитационного моделирования и сводится к следующей процедуре.

1. Генерируются длительности обработки каждой i-ой заготовки, распределенные по нормальному закону, Цд.

2. Для каждой J-ой по порядку заготовки нарастающим итогом определяется суммарное время, в течение которого данным станком производится обработка с момента ее начала или момента устранения последнего отказа.

'»cd =

3. Для распределения Эрланга, характеризующего момент возникновения и длительность устранения Ат^ k-oro отказа на данном станке генерируются эти величины, начиная cj=l.

4. Сопоставляются величины t^1 и т^. Если оказывается, что отказа станка за время обработки J деталей не произошло, то имитация обработки последней детали продолжается, то есть t^,, остается неизменным. Если оказывается, что за это время произошел отказ, то длительность обработки J-ой детали увеличивается на время Дтад.

Процедура начинается с i = 0 и к =0 и продолжается, пока i не достигнет предельного значения i = N.

Второй вид модели связан с использованием проблемно-ориентированного языка SLAM II. Эта модель исходит из того, что отказы возникают случайным образом. Возникновение этих отказов описывается распределением Эрланга. При возникновении отказа принято, что ресурс "станок" (TOOL) перехватывается у компонента "заготовка" компонентом "отказ". Длительность этого перехвата (длительность устранения отказа) также является случайной величиной и распределена по нормальному закону со своими средним значением и дисперсией.

Для учета возможностей отказов обработки на станках в сеть, моделирующую движение компонента "заготовка" введен фрагмент сети, моделирующей движение компонента "отказ".

Выбор того или иного вида модели отказов определяется наличием у пользователя

проблемно-ориентированной системы SLAM И. Таким образом предлагаемые решения могут найти всеобщее применение.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ НО РАБОТЕ

1. Транспортно-накопительные системы (ТНС) с центральным оперативным складом и локальными накопителями либо без них, а также при наличия горизонтального адресуемого транспорта либо без него позволяют компоновать все практически применяемые виды многономенклатурных производств.

2. Для всех указанных видов ТНС получены аналитические соотношения и построены расчетные номограммы, которые позволяют обоснованно определять конструктивные параметры указанных ТНС.

3. Показано, что в зависимости от числа станков, обслуживаемых ТНС, емкость локальны;; накопителей для обработки корпусных деталей должна лежать в пределах 3-12 мест, а емкость локальных кассетных накопителей для токарных станков в пределах 30-70 единиц.

4. Построены событийно-ориентированные имитационные модели движения грузопотоков для всех названных типов ТНС, являющиеся общим решением задачи анализа дискретных ТНС в многономенклатурных производствах.

5. Построены модели и разработана методология опредглгння с !гх помощью зкеплуатгци-онньгх режимов в спроектированных ТНС применительно к конкретным производственным задачам.

6. Построены модели и разработана методология их использования для анализа поломок в станках, увязанных в производственную систему, при стсхастчегком характере возникновения поломок и времени их устроения.

7. Построены модели и разработана методология анализа и определения эксплуатационных режимов в ТНС многономенклатурных производств с учетом возможности непредвиденных поломок станков.

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

1. А. Д. Чудаков, Виссо Леандр Матиас. Структуры и режимы работы АТСС в составе многономенклатурного производства // Станки и инструмент. - 1999. - № 5 - С. 3 - 7.

2. А. Д. Чудаков, Виссо Леандр Матиас. Информационное обеспечение АСУ АТСС // Станки и инструмент. - 1999. -№ 11. - С. 3 - 5.

3. А. Д. Чудаков, Виссо Леандр Матиас. Имитационное моделирование движения грузоеди-ницы з р/шогономенклатурном производстве // Проблемы теории и практики инженерных исследований".- М.: Изд-во АСВ, 2000. - С. 31-32.

Виссо Леандр Матиас (Бенин)

"Моягляропенке трзиспортао-нэкопгэтелыгых систем гибких многономенклатурных производств".

Диссертация посвящена исследованию структур транспортно-накогаггельных систем, определению их конструктивных параметров и эксплуатационных режимов при обработке корпусных деталей и деталей типа тел вращения. Разработаны аналитические соотношения и построены расчетные номограммы для определения объемов локальных накопителей. Построены имитационные модели движения грузопотоков в многономенклатурных производствах, а также возникновения и устранения поломок в станках. Разработана и апробирована имеющая общее значение методология определения эксплуатационных режимов в таких производствах.

Vissoh Leandre Mathias (Benin)

"The transport-accumulating systems or the flexible multi-nomenclature manufacturing simulating".

The thesis is devoted to research in the transport-accumulating systems, to determine their constructive parameters at the treatment of the body details and the rotation type details. The analytic correlations are worked out and the calculation nomograms are constructed for local storage device volume determining. The goods traffic in the multi-nomenclature manufacturing as soon as the arising and the removing of the breakages in the machine-tools simulating models are worked out. The operating conditions determination methodology, having general significance, is worked out and approved.

Vissoh Léandre Mathias (Benin)

"La modélisation de systèmes de transport-stockage dans une unité de production flexible à

plusieurs nomenclatures".

La thèse est consacrée aux études de structures de systèmes transport-stochage et à la recherche des paramètres constructifs et de régimes d'exploitation au cours de Fusinage des pièces de formes variées et de type de corps rotationel. De même, il a été élaboré ce qui suit:

- La correlation analytique et des nomogrammes ont été construits pour déterminer la capacité des magasins de stockage des pièces.

- Des modèles de simulation du déplacement des pièces, en tenant compte, des pannes des machines-outils et de leur remise en état dans une unité de production de pièces à plusieurs nomenclatures. Enfin, Il a été proposé des méthodologies de régime de production dans ce type d'entreprise.

Ztr. {0,2aoo -A j. Tup tëejx^ . ¿Tç ¡L

"Z J-SeC/- ¿G, yS. Cyjf ^c-C^ù/u'ç 'i 3- TuZ U/7JC /°V €'//

Введение

Оглавление

ГЛАВА 1.

Тенденции развития современного многономенклатурного производства и задачи синтеза автоматизированных транспортных систем.

1.1. Концептуальные сдвиги в сторону многономенклатурного производства.

1.2. Структурный анализ и синтез гибких производственных систем.

1.3. Структуры и режимы работы автоматизированной транспортно-накопительной системы (ТНС) в составе много номенклатурного производства

1.4. Задачи параметрического синтеза ТНС при проектировании многономенклатурных систем.

ГЛАВА 2.

Анализ структур ТНС как систем массового обслуживания.

2.1. Анализ структур ТНС с оперативным складом-накопителем и с отсутствием локальных накопителей у станков

2.2. Анализ структуры ТНС с оперативным складом и с локальными накопителями у станков

2.3. Анализ типовой структуры с оперативным складом, и с локальными накопителями у станков и с горизонтальным адресуемым транспортом.

2.4. Типизация информационного обеспечения транспортно-накопительных систем и синтез параметров его обработки.

ГЛАВА 3.

Моделирование движения грузоединиц в многономенклатурном производстве.

3.1. Событийно-ориентированное имитационное моделирование движения грузоединиц.

3.2. Развертывание во времени процесса движения грузоединиц в транспортно-накопительной системе при обработке деталей типа тел вращения.

3.3. Формализация процедуры имитационного моделирования грузопотоков при многономенклатурной обработке корпусных деталей.

3.4. Методология статистических оценок процедур имитационного моделирования в многономенклатурных производствах.

ГЛАВА 4.

Исходные данные для имитационного моделирования грузопотоков в многономенклатурном производстве.

4.1. Организация и генерирование входных потоков данных.

4.2. Имитационное моделирование задержек обработки.

4.3. Интерпретация планирования моментов поступления заготовок на операции.

4.4. Моделирование отказов станков при планировании производственной системы. 121 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 127 Литература

Работа в условиях рынка со свободными связями между поставщиком и потребителем заставляет соответствующим образом оценивать приоритеты в экономической и технической политике. Интегральным показателем эффективности работы предприятия в этих условиях является прибыль как оценка всей производственной деятельности.

Эффективность производства и полученная норма прибыли не только зависят от выпускаемой продукции, но и во многом определяются совершенством организации ее выпуска. Успешный сбыт продукции зависит не только от цены и качества, но и от соответствия запросам потребителя и от сроков выполнения заказа. Прибыль, кроме того, зависит от расхода материальных, энергетических и человеческих ресурсов, в том числе и интеллектуальных.

С одной стороны, наиболее высокими экономическими показателями обладает производство с массовым характером выпуска продукции. С другой стороны, потребитель готов приобрести в первую очередь продукцию и, следовательно, заплатить дороже, которая наиболее полно удовлетворяет его конкретным потребностям. Приоритетное удовлетворение запросов различных конкретных потребителей требует разнообразия в продукции машиностроения, увеличения номенклатуры его изделий, снижения серийности. Производитель машин должен проявлять гибкость, продукция машиностроения должна обладать большим количеством модификаций при минимальных сроках и затратах на перестройку производственного процесса.

Кроме того, отток людей из сферы производства порождает дефицит в квалифицированной рабочей силе, что заставляет искать пути ее восполнения за счет более высокого уровня автоматизации.

Переналаживаемость оборудования - один из важнейших показателей, характеризующих гибкость производства. Чем меньше требуется времени на переналадку оборудования при переходе на обработку детали другого наименования, чем меньше затраты на дополнительное оснащение, приспособления и инструмент, тем эффективнее высокопроизводительное оборудование, и тем меньше может быть размер партии деталей, которые экономически выгодно на нем обрабатывать.

Значительным шагом в области технологии машиностроения явилось создание принципов групповой технологии обработки. Групповая технология обработки позволяет снизить требования ко времени и условиям переналадки, разделив затраты на две группы: на сравнительно небольшие затраты при обработке деталей в пределах одной группы и на большие затраты при переходе от одной группы технологии к другой, что обычно требует практически полной замены приспособлений, инструмента и оснастки.

Для обеспечения выполнения современных требований к гибкости производства необходимо затрагивать не только конструкцию самой машины, но и организацию всего рабочего процесса на участке, цехе или предприятии в целом. Необходимо решить множество вопросов, связанных с технической и материальной подготовкой производства при сохранении приемлемых экономических показателей.

Опыт развития машиностроительного производства, накопленный за последние годы в различных развитых странах, показывает, что достижение требуемой гибкости производственной системы может быть обеспечено только при реконструкции всей организации производства в целом, совершенствования ее в первую очередь на основе широкого и глубокого использования компьютерной техники на всех этапах производства, начиная от формирования портфеля заказов и до сбыта готовой продукции. Такая концепция приводит к построению так называемых интегрированных производств, где объединяется (интегрируется) сфера материального производства и сфера информационной технологии. Такая концепция предусматривает также частичную или полную автоматизацию интеллектуальной деятельности людей, занятых плановой, организационной, экономической, конструкционной и технологической подготовкой производства и контролем за его результатами, а также занятых управленческой и финансово-сбытовой деятельностью.

Задачи управления многономенклатурным производственным участком, отличаясь от традиционных вычислительных задач, также отличаются и от задач управления традиционным автоматизированным технологическим оборудованием, таким как автоматические поточные линии, агрегатные станки, сварочные аппараты, дозирующие устройства и другие технологические агрегаты циклического действия.

В многономенклатурном производстве ситуация не является повторяющейся и заранее однозначно все многообразие действий системы управления задано быть не может. Однако могут быть описаны общие закономерности, определяющие выбор адекватных управленческих решений в любых возникающих производственных ситуациях, каковы бы они ни были.

Подобные многономенклатурные производства представляют собой совокупность технологического оборудования, большей частью с ЧПУ, соединенного транспортно-накопительными системами различной степени целостности и законченности, различной структуры и различной степени автоматизации.

Ход производственного процесса в таких системах и движение грузопотоков во время производственного цикла определяются неоднократно на этапе проектирования, а много5 кратно во время всего периода эксплуатации применительно к конкретным производственным заданиям.

Поэтому весьма существенным является определение структуры транспортно-накопительной системы (ТНС), выбор и назначение конструктивных параметров ее компонентов, осуществляемые на этапе проектирования, а также прогнозирование рабочих режимов ТНС, возникающих на этапе ее эксплуатации. При этом следует изыскать возможность учета случайно возникающих аварий отдельных станков при случайных же значениях времени устранения этих аварий.

Таким образом, необходимо изыскать научно-обоснованные методы и практически примененные и процедуры определения параметров компонентов ТНС для различных вариантов таких ТНС на этапе выбора и назначения их структуры. Далее, задавшись выбранными значениями параметров, следует определить эксплуатационные режимы, возникающие в течение всего периода работы этой системы при выполнении тех или иных конкретных производственных заданий.

К числу параметров, определяемых на этапе проектирования, относится выбор той или иной структуры ТНС, определение емкостей локальных накопителей, допустимого для данной ТНС числа обслуживаемых станков и некоторые другие.

К эксплуатационным параметрам следует отнести наличие и местонахождение "узких" мест в движении грузопотоков, длины очередей к каждому станку и изменения этих очередей во времени, а также ряд временных показателей - среднее время транспортировки одной грузоединицы, среднее время ожидания транспортировки и ожидания начала обработки, общее среднее время пребывания грузоединицы в системе и некоторые другие.

Проблема осложняется тем, что для дискретных процессов механообработки не существует готовых формализованных методов аналитического описания.

Поэтому необходимо изыскать адекватные методы и процедуры, использовав возможности, предоставляемые современной компьютерной техникой и методами математического моделирования.

Эта задача и решается в настоящей диссертации.

Она включает в себя:

- классификацию и типизацию структур ТНС, входящих в состав многономенклатурных механообрабатывающих производств;

- выводы аналитических соотношений и построение на их основе расчетных номограмм для определения структуры ТНС объемов локальных накопителей для различных производственных систем;

- прогнозирование эксплуатационных параметров ТНС при стохастических параметрах аварий станков и времени их устранения для различных конкретных производственных заданиях.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В настоящее время все более широкие масштабы приобретает многономенклатурное производство "открытых" технологических семейств деталей, то есть деталей отличающихся значительным конструктивным и технологическим разнообразием. Особенно это важно в условиях рыночной экономики при показательном формировании производственных заданий.

Реализация производственных систем, удовлетворяющих таким задачам, осуществляется путем соединения отдельных единиц технологического оборудования транспортно-накопительными системами (ТНС) различной структуры и различного уровня автоматизации. В таких системах организуется движение грузопотоков по принципу "Склад - Станок -Склад", то есть грузоединицы (заготовки или полуфабрикаты) со склада доставляются посредством ТНС на станок, определяемый расписанием загрузки оборудования, и после выполнения запланированной операции с помощью той же ТНС возвращаются на склад.

Выявлены три базовые типовые структуры ТНС.

Путем различной их комбинации или же в результате непосредственного применения можно скомпоновать практически все известные варианты ТНС многономенклатурных производств как для обработки корпусных деталей, так и деталей типа тел вращения. К таким типовым структурам относятся:

- ТНС с центральным оперативным складом-накопителем, без локальных пристаноч-ных накопителей, с двухместным пристаночным поворотным перегрузочным устройством;

- ТНС с центральным оперативным складом-накопителем при наличии локальных пристаночных накопителей;

- ТНС с центральным оперативным складом-накопителем при наличии локальных пристаночных накопителей и горизонтального адресуемого транспорта.

Выявлены потенциальные резервы повышения пропускной способности и, следовательно, эффективности многономенклатурных производств за счет научно-обоснованного проектирования и управления эксплуатационными режимами ТНС в составе таких производств.

Конструктивными и эксплуатационными параметрами проектируемой ТНС являются:

- емкость локальных накопителей и связанная с ним емкость центрального оперативного склада-накопителя;

- время поиска и доставки грузоединиц на локальные накопители и обратно;

- "узкие места" в технологическом маршруте;

- длины очереди к тому или иному станку.

Установление зависимостей и разработка процедур нахождения конструктивных и эксплуатационных параметров решалась в настоящей диссертации.

Для решения задач определения конструктивных параметров ТНС, а именно емкостей локальных пристаночных накопителей применены современные методы массового обслуживания. Получены соответствующие аналитические соотношения. Эти соотношения запрограммированы и многократно просчитаны на компьютере, что дало возможность построить расчетные номограммы. Полученные номограммы удобны для практического использования.

Определение эксплуатационных режимов для тех или иных видов структур ТНС в составе конкретных механообрабатывающих производств наиболее целесообразно производить методами компьютерного имитационного моделирования. Это объясняется следующими причинами.

- процессы в ТНС представляются без ненужных подробностей;

- с математическими моделями возможно проведение экспериментов, для которых нельзя создать в реальности исследуемые объекты вследствие их масштабности и дороговизны;

- указанные эксперименты на математических моделях можно многократно повторять;

- эксперименты на моделях можно проводить, варьируя характеристики системы, что недопустимо для реальных уже функционирующих производств.

Для построения соответствующих имитационных моделей использованы событийно-ориентированный подход, универсальный алгоритмический язык программирования QBASIC и специальный язык SLAM II. В результате построены компьютерные модели , и предложена процедура их использования как на этапе проектирования, так и на этапе эксплуатации реальных производств, выполняющих конкретных производственные задания, при этом учитывается возможность случайной поломок того или иного станка со стохастически распределенным временем его восстановления.

В результате выполнения работы получены следующие общие выводы:

1. Транспортно-накопительные системы (ТНС) с центральным оперативным складом и локальными накопителями либо без них, а также при наличии горизонтального адресуемого транспорта либо без него позволяют компоновать все практически применяемые виды многономенклатурных производств.

2. Для всех указанных видов ТНС получены аналитические соотношения и построены расчетные номограммы, которые позволяют обоснованно определять конструктивные параметры указанных ТНС.

3. Показано, что в зависимости от числа станков, обслуживаемых ТНС, емкость локальных накопителей для обработки корпусных деталей должна лежать в пределах 3-12 мест, а емкость локальных кассетных накопителей для токарных станков в пределах 30-70 единиц.

4. Построены событийно-ориентированные имитационные модели движения грузопотоков для всех названных типов ТНС, являющиеся общим решением задачи анализа дискретных ТНС в многономенклатурных производствах.

5. Построены модели и разработана методология определения с их помощью эксплуатационных режимов в спроектированных ТНС применительно к конкретным производственным задачам.

6. Построены модели и разработана методология их использования для анализа поломок в станках, увязанных в производственную систему, при стохастическом характере возникновения поломок и времени их устранения.

7. Построены модели и разработана методология анализа и определения эксплуатационных режимов в ТНС многономенклатурных производств с учетом возможности непредвиденных поломок станков.

1. Автоматизация дискретного производства / Под ред. Е. И. Семенова и Л. И. Волчкевича. -М: София Техника, 1987. 375с.

2. Автоматизированные системы управления машиностроительными предприятиями. Учебник для Вузов/ под ред. С У. Олейника. М.: Высшая школа, 1991, 222с.

3. Бусленко Н.И. Калашников В.В. Коваленко И.Н. Лекции по теории сложных систем. М. Советское радио. 1973г.

4. Вагнер Г. Основы исследования операций. Том. 3. 1973

5. Васильев В Н. Принципы построения гибких производств//станки и инструмент. 1984. № 4. С. 4-6.

6. Васильев B.C. Переход к рыночной экономике и концептуальные сдвиги в станкостроении России. Сб. научных трудов ЭНИМС "Развитие современного металлообрабатывающего оборудования в России и Китае". Москва, 1993г.

7. Веселов А.И. Экспертные системы современные средства решения научных задач. М. ЦНИИатоминформ. 1989г.

8. Вычислительная техника в системах промышленной автоматизации на ярмарке в Ганновере в 1988г. М. ИНФОРМЭЛЕКТРО. 1988.

9. Ганин Н. М., Катковник В. Я. Сетевые модели функционирования ГПС с ограниченными накопителями//Машиностроение. 1988г. №2. С. 34-42.

10. Герчикова И.Н. Менеджмент. Учебник. М : Банки и биржа. ЮНИТИ, 1995,480с.

11. Гибкие производственные системы Японии. Сб. переводов / под ред. Л.Ю. Лищинского. М.: Машиностроение, 1989.

12. Гибкие производственные системы. Под ред. П.Н. Белянина и В. А. Лещенко. М. Машиностроение, 1983, 376 с.

13. Гибкие производственные системы изготовления РЭА / А.И. Артемьев и др. М.: Радио и Связь, 1990, 240с.

14. Гибкие производственные системы Японии / под ред. Л.Ю. Лищинского. М.: Машиностроение, 1989, 260с.

15. Евланов Л.Г. Теория и практика принятия решений. М.: Экономика, 1984, 175с.

16. Использование ЭВМ для автоматизации управления складскими работами. Аутома-тише Лагергервалтунг. Материалфлусс. (нем) 1987г.

17. Информация о новой разработке. Контроллеры программируемые малые КПМ 3001. Чебоксары. ВНИИР. 1987г.

18. Имитационное моделирование автоматизированных комплексов с использованием системы GPSS. Методические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1982. 38 с.

19. Кокс Д., Смит У. Теория очередей. "Мир" Москва 1966г.

20. Карданская Н.Л., Чудаков А.Д. Системы управления производством: анализ и проектирование. М.: Русская деловая литература. 1999, 240 с.

21. Карданская H.JI. Основы принятия управленческих решений. М.: Русская деловая литература, 1998, 287с.

22. Карданская Н.Л., Чудаков А Д. Системы управления производством: анализ и проектирование. М.: Русская деловая литература. 1999, 240с.

23. Комплексный анализ и моделирование гибкого производства. Сб. научных трудов./ Отв. Ред. И.М. Макаров, C.B. Емельянов, М.: Наука, 1990, 179с.

24. Контроллер программируемый типа КПБ22-02-2-20УХЛ4 (КП-1М). Информэлек-тро. 1988г.

25. Котлер Ф. Основы маркетинга. М.: Прогресс, 1991, 734с.

26. Коутс, Роберт, Влейминк, И. Интерфейс "человек компьютер". Пер. с англ. Под ред. В.Ф. Шаньгина, М.: Мир, 1990, 501с.

27. Комплексы технических средств. Вычислительные комплексы, технические средств, программное обеспечение и сопровождение малых электронных вычислительных машин (СМ ЭВМ). М. Информприбор. 1988г.

28. Кудинов А. В. Расчет автоматизированных производств при проектировании: Методические рекомендации. М.: ВНИИТЭМР, 1985. 75 с.

29. Кудрявцев Е. М. Исследование операций в задачах, алгоритмах и программах.

30. Лищинский Л. Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. М. Машиностроение 1990г.

31. Лищинский Л.Ю. Гибкие производственные системы Японии. 1987г. 230с.

32. Лищинский Л.Ю. Технико-экономический анализ и методы выбора рациональных гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМП, 1985. Вып. 4.

33. Лищинский Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибких автоматизированных производств. М.: Машиностроение. 1989.

34. Майер Е. Е. Протоколы высокого уровня, стандарты и эталонная модель ОСИ (лат.). Дата коммуникашион. том 11. Перевод ЦООНТИ/ ВЦП. 1987г.

35. Мартин Дж. Планирование развития автоматизированных систем. М.: Финансы и статистика, 1984, 196с.

36. Материалы по теме "Создание на базе выпускаемых вычислительных средств специализированного управляющего вычислительного комплекса и программного обеспечения систем управления АТСС для ГПС". М. ВИАС, 1989г

37. Мясников В.А., Игнатьев М.Б., Перовская Е.И. Модели планирования и управления производством, М.: Экономика, 1982, 231 с.

38. Мячев А. А. Иванов В.В. Интерфейсы вычислительных систем на базе мини и микроЭВМ. М. Радио и связь. 1986г.

39. Новости науки и техники. Комплексная автоматизация. Том. 5. М. ВИНИТИ. 1988г.

40. Ope О. Теория графов М. Наука, 1986г., 312 с

41. ОстремК. Введение в стохастическую теорию управления. М.: Мир. 1973. 324 с.

42. Петров В. А., Масленников А Н., Осипов Л. А. Планирование гибких производственных систем. Л. Машиностроение, 1985. 182с.

43. Первозванский А. А. Математические модели в управлении производством. М.: Наука, 1975 512с.

44. Портман В. Т., Скляревская Е. И. Имитационное моделирование в задачах проектирования и функционирования A3// Научно-методические основы разработки и создания автоматизированных заводов: Сб. научных трудов. М.: ЭНИМС, 1989. С. 150-168.

45. Портман В. Т., Скляревская Е. И, Яковлев А. Е. Специализированная система имитационного моделирования ГПС// Станки и инструмент. 1992. № 7. С. 2- 4.

46. Португал В. М. Семенов А.И. Модели планирования на предприятии. М.: Наука, 1978. 269с.

47. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-6 "Приборы и устройства для контроля и регулирования технологических процессов". Выпуск 4. Состояние и тенденции развития средств для распределенных АСУТП. М. ЦНИТЭИприборострое-ния. 1985г.

48. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-3. "Автоматизированные системы управления". Выпуск 2. Автоматизированные производства за рубежом. М. ЦНИИТЭИприборостроения. 1984г.

49. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-3 "Автоматизированные системы управления". Выпуск 2. Программируемые контроллеры зарубежных фирм. М. ЦНИИТЭИприборостроения. 1986г.

50. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-3. "Автоматизированные системы управления". Выпуск 6. Гибкие производства за рубежом. М. ЦНИИТЭИприборостроения. 1984г.

51. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-3. "Автоматизированные системы управления". Выпуск 4. Развитие автоматизированного промышленного производства за рубежом. М. Информприбор. 1990г.

52. Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-2. "Средства вычислительной техники и оргтехники". Выпуск 4. Многопользовательские мини и микроЭВМ. М. Информприбор. 1990г.

53. Приборы, средства автоматизации и системы управления . ТС-3 "Автоматизированные системы управления". Выпуск 2. Применение экспертных систем при проектировании ИАСУ. М. Информприбор. 1989г.

54. Прицкер А. Введение в имитационное моделирование и язык СЛАМ II "Мир" Москва 1987г. 646с.

55. Программные средства для персональных компьютеров. Аналитическая справка. М. Информприбор. 1990г.

56. Райе, Лежек. Эксперименты с локальными сетями микро-ЭВМ / пер. с англ. М.А. Болдырева. М.: Мир, 1990.

57. Рихтер К. Динамические задачи дискретной оптимизации. М. Радио и связь, 1985г. 132с.

58. Саати Т. Элементы теории массового обслуживания и ее приложения. М.: "Советское радио", 1971г., 520с.

59. Свами М., Тхуласираман К. Графы, сети и алгоритмы. М.: Мир, 1984. 455с.

60. Системное проектирование интегрированных АСУ ГПС машиностроения / Ю.М. Со-ломенцев и др. под общ. ред. Ю.М. Соломенцева и др. М.: Машиностроение, 1988, 487с.

61. Системы производственные гибкие. Моделирование автоматизированных транспорт-но-складских систем. Методические указания. РД 24. 090. 94-89. ОКСТУ 31 76.

62. Скляревская Е.И., Токарев О.Б. Оценка пропускной способности гибкого автоматизированного производства. "Развитие современного металлообрабатывающего оборудования в России и Китае". Москва, 1993г.

63. Снаксарев А. М. Оптимизация размещения технологического оборудования ГПС//Станки и инструмент. 1987. № 8 С. 2- 4.

64. Советов Б.Я. АСУ: Введение в специальность. Учебник для Вузов. М.: Высшая школа, 1989, 128с.

65. Соломенцев Ю. М., Сосонкин В. Л. Управление гибкими производственными системами. Москва, Машиностроение, 1988г.

66. Соломенцев Ю. М., Кутин А. А., Шептунов С. А. Оценка гибкости автоматизированной станочной системы//Вестник машиностроение. 1984. № 1. С. 38-40.

67. Сольницев Р. И. и др. Автоматизация проектирования ГПС. Ленинград, Машиностроение, 1990г.

68. Сосонкин В.Л. Микропроцессорные системы числового управления станками. Москва, Машиностроение 1985

69. Справочник по вероятностным расчетам. М.: Воениздат, 1970г.

70. Теория, анализ и структурирование программ в задачах автоматизации. ИПК МРП СССР. 1989г.

71. Типовые комплексно-автоматизированные участки типа АСВ из оборудования с ЧПУ с применением ЭВМ: метод. Рекомендации ЭНИМса. М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 40 с.

72. Трофимова И.П. Системы обработки и хранения информации. Учебник для Вузов. М.: Высшая школа. 1989, 191с.

73. Уотермен Д. Руководство по экспертным системам. Перевод с английского. М. Мир. 1989г.

74. Формат идентификации текста информационных сообщений, передаваемых по каналу связи между ЭВМ и ЧПУ: Методические рекомендации. М.: ВНИИТЭМР, 1985. С. 16.

75. Фрейшман Б. Ш. Основы системологии. М.: Радио и связь, 1982. 368 с.

76. Цвиркун А. Д. Основы синтеза структур сложных систем. М.: Наука, 1982. 200 с.

77. Цейтлин М. 3., Чудаков А. Д. Система редактирования управляющих программ на участке АП-1 Станки и инструмент. 1976 № 3. С. 1—3.

78. Черпаков Б. И. Принципы агрегирования, т. IV 7, М. : Машиностроение. 1999, с. 629.

79. Черпаков Б.И. Типовые компоновки автоматических линий и агрегатных станков, в книге Энциклопедия машиностроения, т. IV 7, М.: Машиностроение. 1999, с. 661.

80. Чудакоа А. Д., Аакшат Синха Представление исходных технологических данных для алгоритма диспетчирования гибких многономенклатурных произ-водств. СТИН, 1999, №8,

81. Чудаков А Д. "Проектирование систем управления станками и станочными комплексами" Энциклопедия Машиностроение. Том IV- 7. Глава 1.8. М.: Машиностроение, 1999.

82. Чудаков А. Д. Системы управления гибкими комплексами механообработки. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

83. Чудаков А. Д., Виссо Леандр Матиас. Структуры и режимы работы АТСС в составе многономенклатурного производства // Станки и инструмент. 1999. - № 5 - С. 3 - 7.

84. Чудаков А. Д., Виссо Леандр Матиас. Информационное обеспечение АСУ АТСС // Станки и инструмент. 1999. -№ 11. - С. 3 - 5.

85. Чудаков А. Д., Виссо Леандр Матиас. Имитационное моделирование движения грузо-единицы в многономенклатурном производстве // Проблемы теории и практики инженерных исследований",- М.: Изд-во АСВ, 2000.

86. Чудаков А. Д., Фалевич Б. Я. Автоматизированное оперативно-календарное планирование в гибких комплексах механообработки. Москва Машиностроение 1988г., 224с.

87. Чудаков А.Д. Системы управления гибкими комплексами механообработки. М.: Машиностроение, 1990, 237с.

88. Шеннон Р. Имитационное моделирование систем. Искусства и наука. М.: Мир, 1978. 418с.

89. Шуп Т. Решение инженерных задач на ЭВМ. М.: Мир, 1982. 240с.

90. Щетинин Д.Д., Лебедева В.И. Гибкая система фирмы "AKearney and Trecker", применяемая на тракторном заводе "John Deere"(CHIA). Технология автомобилестроения. М.: НИИ-НАвтопром, 1983, №7, с.25-26.

91. Энциклопедия машиностроения, т. IV-7, М.: Машиностроение. 1999.

92. Юхимов В. В. Оценка производственных возможностей ГАУ// Организационно-экономические проблемы гибкой автоматизации производства. М.: МДНТП, 1988.

93. Ahrens, J. Н. And Dieter. Computer Methods for sampling from the Exponential and normal Distribution, comm. ACM, Vol. 15, 1972, pp. 873-872

94. Fishman, G. S. Principles of Discrete Event Simulation, John Wiley, 1978.

95. Forrester, J. W. Industrial Dynamics, John Wiley, 1961.

96. Gordon, G., The application of GPSS V to Discrete Systems Simulation, Prentice-Hall. 1975.

97. Kiviat, P. J. Digital Event Simulation: Modelling Concepts, The Rand Corporation, RM-5378-PR Santa Monica, Calif, 1967.

98. Lawrence K. D. And С. E. Signal. A work flow Simulation of a Regional Service Office of a property and Casualty Insurance Company with Q-GERT, Proceedings, Pittsburgh Modelling and Simulation Conference, Vol. 5, 1974, pp. 1187-1192.

99. Nakamura T. , Fukui I. Navigation of a robot vehicule by slit pattern detection Control Problems and Devices in Manufacturing Technology. Proceedings of the IF AC Simposium , Budapest, 1980. -Oxford , 1981, pp. 233-239

100. Pohlman R., Gilligan T. Control of variable mission manufacturing systems "25th IEEE Machine Tools Conference, 1981" New-York : IEEE, 1981, pp. 18-22

101. Roy B. Decisions aves criteries multiplex/ Problems and methodes//Metra International. 1972. V. 11. No. l.P. 121-151.

102. Schriber, T., Simulation Using GPSS, John Wiley, 1974.

103. Shannon, R. E., Systems Simulation. The Art and the Science. Prentice-Hall. 1975.

104. Valeada A., Mastretta M. Composition of different computerised design fools for flexible manufacturing. 3-rd Inst. Conf. on FMS. 1984. P. 51-60.

105. Zeliny Jaromir. Flexible manufacturing systems with Automatic transport of tools // Annals of the CIRP. 1981. No. 1. S/ 349-362.