автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Моделирование и оптимизация процесса плазменного напыления тугоплавких керамических покрытий

Введение.

1. Модели описания процессов движения и нагрева частиц в плазменных струях.

2. Разработка трехмерной модели ускорения и разогрева частиц материалов в плазменных струях, и ее компьютерная реализация.

2.1. Общие уравнения движения и нагрева дисперсных материалов при напылении.

2.2. Одномерная и двумерная модели нагрева и движение частицы.

2.2.1 Ограничения и допущения, использованные при построении одномерной модели.

2.2.2 Уравнения движения и нагрева частицы.

2.2.3 Начальные условия для одномерной модели.

2.2.4 Двумерная модель.

2.3. Трехмерная модель.

2.3.1 Уравнения движения и нагрева частиц.

2.3.2 Модель плазменной струи для трехмерной модели.

2.3.3 Начальные условия.

2.4. Компьютерная реализация трехмерной модели.

2.4.1 Метод траекторий.

2.4.2 Метод отдельных частиц.

2.4.3 Использование методологии объектно-ориентированного проектирования. Структура объектов для модели.

3. Исследование пригодности математической модели ускорения и разогрева частиц в плазменных струях.

3.1. Объект исследования.

3.2. Анализ и сравнение результатов физического и вычислительного эксперимента для частиц вольфрама.

3.3. Проведение физического и вычислительного эксперимента по измерению скорости и температуры частиц боридов переходных металлов.

3.3.1 Методика проведения эксперимента.

3.3.2 Анализ результатов эксперимента.

4. Оценка влияния технологических параметров процесса плазменного напыления на разогрев и ускорение частиц.

5. Исследование скорости и температуры частиц тугоплавких соединений в плазменной струе и оптимизация условий напыления.

Выводы.

Современная техника характеризуется неуклонно повышающимися рабочими температурами, скоростями, высокими и сложными нагрузками, необходимостью эксплуатации отдельных узлов, машин и механизмов в условиях одновременного воздействия механических нагрузок и агрессивных сред. Это в свою очередь вызывает необходимость усовершенствования существующих и разработки новых материалов, отличающихся повышенными физико-техническими и физико-химическими свойствами [1]. К одним из наиболее перспективных материалов подобного типа, наряду с тугоплавкими металлами и их сплавами, относятся тугоплавкие соединения типа карбидов, боридов, нитридов, силицидов, оксидов [2,3]. Высокая твердость, износостойкость, тугоплавкость, коррозионная стойкость, термическая стабильность и т.д. делает использование этих соединений в современном материаловедении весьма эффективным. Однако их применение часто ограничивается технологическими трудностями изготовления из них деталей машин и механизмов, особенно если последние имеют сложные формы и конструкции, а также значительной хрупкостью и невысокими прочностными свойствами в условиях динамических нагрузок. Поэтому гораздо целесообразнее использовать тугоплавкие соединения в форме покрытий на достаточно прочных и пластичных основах [4, 5]. Создание таких покрытий является в ряде случаев наиболее эффективным, а иногда и единственно возможным средством решения сложных технических проблем.

В настоящее время для нанесения покрытий из тугоплавких материалов большое распространение получило нанесение плазменным напылением, при котором слой покрытия образуется из потока расплавленных мелкодисперсных частиц вещества [6].

К преимуществам метода плазменного напыления покрытий необходимо отнести [7]:

- возможность напыления практически любых, не разлагающихся и не сублимирующих материалов и соединений;

- большие возможности управления тепловым режимом напыления;

- возможность нанесения покрытий на большие и малые поверхности, на отдельные участки и детали сложной конфигурации;

- низкую температуру нагрева напыляемой поверхности, что позволяет сохранять особенности структуры и свойства материала основы.

Применение метода плазменного напыления для получения жаростойких покрытий возможно лишь при условии устранения недостатков, присущих этому методу. Известно, что обычные плазменные покрытия, наносимые на воздухе и в аргоне, характеризуются наличием в них остаточной пористости, повышенным содержанием оксидных фаз и недостаточной прочностью сцепления с подложкой.

В целом задача создания защитного покрытия для того или иного изделия должна решаться комплексно, а именно, выбором оптимального его состава, использованием высокоэффективного технологического оборудования и оптимизацией технологии нанесения.

Поиск оптимальных режимов плазменного напыления покрытий предполагает варьирование большого количества факторов. В тоже время, используя лишь те или иные характеристики покрытия: твердость, износостойкость, жаростойкость и т.д., нельзя в целом решить задачу оптимизации его процесса напыления. Исходя из физических представлений процесса плазменного напыления, можно сделать вывод о том, что качество напыляемых покрытий во многом зависит от скорости и температуры распыляемых в плазменной струе частиц порошков. Ясно, что частицы в момент соприкосновения с подложкой должны быть нагреты как минимум до температуры плавления, и иметь максимально высокую скорость.

Для выбора оптимальных условий проведения плазменных процессов необходим всесторонний анализ взаимодействия частиц порошков с плазменными струями, а для этого, прежде всего, требуется построение модели и проведение оптимизации для управления процессом в реальном времени.

В общем случае математическая модель для струйно-плазменного процесса обработки дисперсного материала должна представлять собой систему уравнений, отражающих смешение реагентов, теплообмен, фазовые переходы в исходном сырье, химические реакции и процессы формирования целевого продукта (конденсация, коагуляция, кристаллизация) с возможным наложением обратных химических реакций, причем практически все эти стадии совмещены. Моделирование процессов с переходом дисперсного вещества в газовую фазу осложняется и тем, что уменьшение размера частиц и изменение температур и скоростей фаз должно отражаться на характере взаимодействия этих частиц с газовой фазой, что требует изменения структуры соответствующих уравнений или введения уточняющих поправок при необходимости постоянного слежения за величинами определяющих критериев.

Трудности, возникающие при моделировании таких процессов, обусловливают возможность использования различных подходов, основанных на различных представлениях об определяющей роли отдельных стадий и различном уровне и объеме допущений, принимаемых при математическом описании. Из этих подходов можно выделить два основных[8]: описание процессов с учетом эволюции параметров газовой и дисперсной фаз во времени (пространстве) при некотором упрощении представлений о механизме взаимодействия отдельной частицы с химически активным газовым потоком; детальное описание процесса взаимодействия частицы с нагретым газом без учета динамики всей системы в целом, основанное на представлениях газокинетической теории и теории пограничного слоя; задача может быть расширена учетом процессов, происходящих внутри частиц.

Наиболее правильный путь состоит в разумном сочетании того и другого подхода, так как стремление наиболее полно отразить физическую сторону процесса не должно лишать модель возможности инженерного приложения. Связь результатов эксперимента с условиями осуществления технологического процесса не очевидна и не может быть определена без достаточно подробного исследования. Безусловно, практически невозможно учесть все важные для процесса факторы, и адекватность модели реальному процессу может быть проверена только при сравнении результатов вычислительного и реального экспериментов.

Следует выделить две группы задач, стоящих в настоящее время в области модельно-математических исследований процессов в плазменных струях. Первая относится к выявлению наиболее существенных факторов, оказывающих наибольшее влияние на выходные параметры процесса, например, структура струи, размеры и конфигурация рабочей зоны, наличие возмущений в потоке, способ ввода сырья, т.е. те, которые должны учитываться или закладываться в определенном варианте при аппаратурно-технологической разработке процесса. Вторая группа относится к исследованиям конкретного процесса, с целью определения его возможностей и оптимального уровня регулируемых параметров при заданном аппаратурном оформлении для разработки систем автоматического управления.

Высокоэффективное управление технологическим процессом плазменного напыления и его оптимизация позволяет существенно повысить качество наносимых покрытий, надежность и долговечность защищаемого оборудования и машин. Поэтому разработка научных основ, построение физико-математических моделей и технологических принципов напыления покрытий является актуальной задачей.

Цель работы - разработка научных подходов для исследования скорости движения и температуры нагрева частиц тугоплавких материалов в плазменных струях с использованием совместного вычислительного и физического эксперимента, и прогнозирование на этой основе отдельных стадий технологий газотермического напыления.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Построение математической модели ускорения, нагрева и испарения частиц дисперсного материала в плазменной струе.

2. Построение моделей плазменной струи для различных плазмообразующих газов (аргон, азот и их смеси)

3. Реализация предложенных модельных представлений и методов оптимизации в виде пакета программ для ЭВМ.

4. Проведение эксперимента по определению скорости и температуры частиц тугоплавких боридов переходных металлов в плазменном потоке.

5. Проведение вычислительного эксперимента на основе разработанных модельных представлений, и апробация его результатов в натурном эксперименте.

6. Исследование численными методами влияния технологических параметров процесса плазменного напыления (мощности дуги; расхода плазмообразующего газа; расхода транспортирующего газа; угла ввода частиц в плазму; состава плазмообразующего газа; размера частиц; давления газа в камере для напыления) на скорость и температуру распыляемых частиц тугоплавких соединений.

7. Выбор наиболее значимых факторов и расчет оптимальных условий проведения процесса напыления с учетом задаваемых ограничений.

ВЫВОДЫ

1. Анализ известных математических моделей процессов нагрева и движения частиц материала в газовых и плазменных струях позволил выбрать критерии классификации и рассмотреть наиболее значимые параметры, характеризующие процесс плазменного напыления порошков.

2. Создана усовершенствованная 3-х мерная математическая модель процесса нагрева и ускорения частиц в плазменной струе, позволяющая учитывать следующие факторы: температурную зависимость свойств газов и материала частиц; турбулентность плазменной струи; наличие радиальных составляющих скорости плазменной струи; использование смесей газов и материалов; полидисперсность частиц материала; пространственное распределение частиц в плазменной струе и в канале ввода дисперсного материала; начальный угол ввода частиц в плазменную струю; использование частиц тугоплавких соединений.

3. Разработанная модель была реализована в виде пакета прикладных программ с использованием методологии объектно-ориентированного анализа, и содержит следующие модули: расчета; базы данных плазмообразующих газов и порошковых материалов с учетом зависимости их свойств от температуры; графического отображения результатов моделирования; поиска оптимального режима распыления. Результаты расчетов выводятся в виде изображений траекторий частиц в плоскостях X-У, Х-Х, а также Х-Ъ на задаваемом расстоянии от среза сопла. Проведение вычислительного эксперимента с использованием разработанной модели позволяет находить энергетические параметры процесса напыления тугоплавких соединений, определять условия ввода в плазменную струю исходного порошкового материала и выбирать необходимый гранулометрический состав.

4. Разработанная модель проверена на пригодность путем сравнения с имеющимися экспериментальными данными для частиц тугоплавких боридов Т1В2, СгВ2, ТаВ2, ZrB2. Полученные результаты показали удовлетворительное совпадение экспериментальных и расчетных данных для всех рассматриваемых режимов, плазмообразующих газов и материалов, максимальное отклонение не превышало 20%, что вполне сопоставимо с погрешностями экспериментального измерения скорости и температуры и допущениями, используемыми в модели.

5. С использованием разработанной модели исследовано влияние технологических параметров процесса напыления на скорость и температуру распыляемых частиц на примере частиц вольфрама и тугоплавких боридов ПВ2 и ТаВ2. Наибольшее влияние оказывают давление газа в камере для напыления, состав плазмообразующего газа, размер распыляемых частиц и расход транспортирующего газа (начальная скорость ввода частиц в плазменную струю).

6. В результате вычислительного эксперимента сделаны расчетные оценки скорости и температуры частиц различных тугоплавких соединений карбидов, нитридов и боридов переходных металлов для различных режимов напыления.

7. С помощью разработанного пакета программ проведен поиск оптимальных режимов напыления для частиц тугоплавких соединений. Получено, что модель в сочетании с методом оптимизации позволяет увеличить скорости частиц в 1,5-2,5 раза при сохранении средней температуры на заданном уровне, а это лежит в основе улучшения свойств напыляемых покрытий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Большинство технологических операций по нанесению плазменных покрытий выполняются «вручную», без применения средств механизации и автоматизации, поэтому трудно достичь высокого качества получаемых покрытий и хорошей воспроизводимости их свойств. Весьма перспективным и современным методом является компьютеризация технологического процесса нанесения покрытий. На первом этапе представляется необходимым численное моделирование процессов взаимодействия дисперсного материала с плазменной струей и формирования структуры покрытий. Для построения качественных моделей необходимо развитие новых подходов к исследованию гетерогенных плазменных струй, позволяющих рационально сочетать возможности физического и вычислительного экспериментов. Применением к этим моделям математических методов оптимизации для широкого диапазона технологических параметров, с учетом условий эксплуатации и комплекса требований, предъявляемых заказчиком, определяются наилучшие условия напыления. На втором этапе уже с использованием промышленных компьютеров возможно осуществление управления технологическим процессом нанесения покрытия на детали различных размеров и форм.

1. Самсонов Г.В. Состояние и перспективы создания покрытий из тугоплавких фаз на металлах и сплавах //Защитные покрытия на металлах. -Киев, 1973.- Вып.7-С. 6-15.

2. Самсонов Г.В., Винницкий И.М. Тугоплавкие соединения,-М.'Металлургия, 1976.- 558с.

3. Высокотемпературная работоспособность тугоплавких металлов и сплавов в агрессивных средах / Г.Г.Максимович, В.Ф.Шатинский, Е.М.Лютый и др. - Киев: Наук. Думка, 1982.- 244с.

4. Высокотемпературные неорганические покрытия / Под ред. Дж. Гуменника. - М. .'Металлургия, 1968. - 239с.

5. Технологический процесс нанесения покрытий из некоторых боридов переходных металлов методом плазменного напыления / Б.Н.Горшков, П.Ю.Кудрявцев, В.С.Лоскутов и др.// Порошковая металлургия.-1980.-№5. -С.73-76.

6. Клубникин B.C. О достижениях в термическом напылении покрытий // Пленки и Покрытия 2001: Труды 6-й Международной конференции. -СПб.: Полиплазма, 2001. - С. 15-22.

7. Костиков В.И., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия. - М.: Металлургия, 1978. - 159с.

8. Цветков Ю.В., Панфилов С.А. Низкотемпературная плазма в процессах восстановления.- М.: Наука, 1980. - 359 с.

9. Моссэ А.Л., Буров И.С. Обработка дисперсных материалов в плазменных реакторах.- Минск: Наука и техника, 1980. - 208с.

10. Донской A.B., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении.- Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1979.-221с.

11. Физика и техника низкотемпературной плазмы / С.В.Древесин, А.В.Донской, В.М.Гольдфарб, B.C. Клубникин. - М.: Атомиздат, 1972.- 352с.

12. Рыкалин H.H., Углов A.A., Анищенко JI.M. Высокотемпературные технологические процессы: теплофизические основы.- М.: Наука, 1986.-173с.

13. Панфилов С.А., Цветков Ю.В. К расчету нагрева конденсированных частиц в плазменной струе// Теплофизика высоких температур.-1967.-т.5,№2. - С.294-301.

14. Применение математического моделирования для оценки поведения порошков элементов и соединений, вводимых в струю низкотемпературной плазмы / С. А.Панфилов, И.К.Тагиров, Ю.В.Цветков и др. // Генераторы низкотемпературной плазмы. - М.: Энергия, 1969.- С. 48-59.

15. Получение ультратонких порошков металлов восстановлением их соединений в плазменной струе / Д. М.Чижиков, Ю.В.Цветков, С.С.Дейнека и др. // Получение, свойства и применение тонких металлических порошков: Тезисы докладов Всесоюзной конф. ИПМ АН УССР.- Киев, 1971.- С. 204214.

16. О применении методов математического моделирования для описания процессов переработки дисперсных материалов в газовом потоке/ С.А.Панфилов, В.С.Симкин, И.К.Тагиров и др. // Физико-химические исследования в металлургии и металловедении с применением ЭВМ. - М.: Наука, 1974.- С. 37-47.

17. К расчету процесса испарения частиц в высокотемпературном потоке газа в неадиабатических условиях /Сахиев A.C. и др. // Физика горения.- Киев: Наукова думка, 1966.- С. 70-84.

18. Кинетика теплофизических процессов при плазменной металлизации частиц / А.А.Углов, А.Г.Гнедовец, В.А.Петруничев, А.И.Смирнов // Физика и химия обработки материалов.- 1983.- №2,- С. 44-52

19. Орехов И.Е., Блинков И.В., Казаков O.A. Нагрев и испарение керамических порошков в импульсной плазме высоковольтного конденсаторного разряда // Физика и химия обработки материалов.- 1996.-№2 - С.49-56.

20. Лясников В.Н., Украинский B.C., Богатырев Г.Ф. Плазменное напыление покрытий в производстве изделий электронной техники. - Изд-во Сарат. ун-та, 1985.- 200с.

21. Пустовойтенко А.И. Методика определения параметров теплообмена в двухфазном потоке и расчета геометрических размеров плазменного нагревателя мелкодисперсных частиц // Физика и химия обработки материалов.- 1975.-№5.-С. 131-134.

22. Кутателадзе С. С. Основы теории теплопередачи. - М.: Машгиз, 1957.-390с.

23. Пустовойтенко А.И. О расчете нагрева мелкодисперсных частичек в высокотемпературной струе газа // Физика и химия обработки материалов.-1976.-№3.- С.138-141.

24. Суров Н.С., Полак Л.С. Исследование взаимодействия частиц порошка с потоком плазмы в сопле // Физика и химия обработки материалов.- 1969.- № 2.- С. 19-29.

25. Стельмах Г.П., Сахиев A.C., Чесноков H.A. О теплообмене дисперсных тел в плазменном потоке // Тепло- и массоперенос: Сборник.-1968.- Вып.5.

26. Пустовойтенко А.И. Математическое моделирование нагрева и испарения полидисперсного порошка в плазменной струе газа // Физика и химия обработки материалов.- 1977.-№2,- С. 15-20.

27. Горбис 3. Р. Теплообмен и гидромеханика дисперсных сквозных потоков. - М.: Энергия, 1970.

28. Горбис 3. Р., Календерьян В. А. Теплообменники с проточными дисперсными теплоносителями. - М.: Энергия, 1975.

29. Лыков А. В. Теория теплопроводности.- М.: Высшая школа, 1967.

30. Дорфман Г. А., Жахов В. В. Процесс нагрева, ускорения и испарения силикатных частиц в высокотемпературном потоке газа // Физика и химия обработки материалов. - 1976.- № 1.

31. Расчет поведения частиц вольфрама при радиальном вводе в поток высокочастотной плазмы/ Райцис М. Б. и др. // Изв. АН ЛатвССР, сер. физ.-техн. наук.- 1976.- № 1.-С. 15-21.

32. Модельно-математическое исследование нагрева и движения частиц трехокиси ванадия в высокотемпературной струе воздуха /Дорзет В. С. и др.// Исследование плазменных процессов и устройств. - Минск: ИТМО АН БССР, 1978.- С.103-110.

33. Буров И. С. Исследование межкомпонентного теплообмена при обработке дисперсного материала в плазменном реакторе с многоструйной камерой смешения // Исследование плазменных процессов и устройств.-Минск: ИТМО АН БССР, 1978.- С.42-48.

34. Умнов С.П., Мышкин В.Ф. Кинетика нагрева и испарения частиц в разряженном высокотемпературном газе// Физика и химия обработки материалов.-1989.-№1- С.57-62.

35. .Coy С. Гидродинамика многофазных систем. - М.: Мир, 1971.

536с.

36. Газотермические покрытия / В.Н.Анциферов, А.М.Шмаков, С.С.Агеев, В.Я.Буланов.- Екатеринбург: УИФ "Наука", 1994.- 320с.

37. Турбулентное смешивание газоваых струй / Г.Н.Абрамович, С.Ю.Крашенинников, А.Н.Секундов.-М.:Наука, 1974.

38. Бабуха Г.Л., Рабинович М.И. Механика и теплообмен потоков полидисперсной газовзвеси. - Киев: Наукова думка, 1969.- 218с.

39. Измерение скорости и температуры мелких частиц вольфрама в струе аргоновой плазмы /Гуревич М.А. и др. // Вопросы физики низкотемпературной плазмы. - Минск: Наука и техника, 1970.- С.580-585.

40. Демьянцев В.П., Клубникин B.C., Низковский A.A. Исследование движения частиц порошка при плазменном нанесении покрытий // Физика и химия обработки материалов. - 1973.- №2.- С. 102-107.

41. Сивакумар Р. Покрытия, полученные плазменным напылением // Актуальные проблемы порошковой металлургии / Под ред. Романа О.В., Аруначалама B.C. - М.: Металлургия, 1990.- С.129 - 174.

42. A. Vardelle, М. Vardelle, P.Fauchais. Plasma Chemistry and Plasma Processing. - 1982. -№2.- C.255.

43. Жуков М.Ф., Солоненко О.П. Высокотемпературные запыленные струи в процессах обработки порошковых материалов.-Новосибирск: ИТ СО АН СССР, 1990.-516с.

44. Жуков М.Ф., Солоненко О.П. Проблемы плазмодинамики струйных дисперсных систем. Совместный физический и вычислительный эксперимент.-Новосибирск: ИТ СО АН СССР, 1987.-32с.

45. Митин Б.С. Порошковая металлургия и напыленные покрытия.- М.: Металлургия, 1987- 792 с.

46. Иванов Е.М. Инженерный расчет теплофизических процессов при плазменном напылении. - Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1983. - 140с.

47. Фукс Н. А. Испарение и рост капель в газообразной среде. - М.: Издательство Академии наук СССР, 1958. - 150с.

48. Поляков С.П., Рязанцев О.В., Твердохлебов В.И. О нагреве и движении частиц порошка в плазменных струях //Физика и химия обработки материалов. - 1975.- №3.- С.43-47.

49. Мелвин-Хьюз Э. А. Физическая химия. - Изд. иностр. литерат.,

1962.

50. Нанесение покрытий плазмой / В.В.Кудинов, П.Ю.Пекшев, В.Е.Белащенко и др. - М.: Наука, 1990. - 408с.

51. Теория турбулентных струй / Абрамович Т.Н. и др. - М.: Наука, 1984. - 720с.

52. Суворов Н. В. Экспериментальные исследования распределения параметров в однофазной и двухфазной дозвуковых плазменных струях // Теплофизика высоких температур. - 1969.- Том 7, №2.- С.304-312.

53. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. - М.: Наука, 1974. - 712с.

54. Исследование движения и нагрева частиц в плазменной азотной струе пониженного давления / В.В. Блохин, В.В.Ванновский, В.М.Гольдфарб, Б.Н. Гуревич // Физика и химия обработки материалов.- 1978.- №2- С. 76-81.

55. Ванновский В.В., Гольдфарб В.М., Гуревич Б.Н. Температура и скорость плазменных струй применяемых для напыления // Физика и химия обработки материалов.- 1975.- №3 - С.51-56.

56. Свойства элементов. В двух частях. Ч. I. Физические свойства. Справочник. 2-е изд.- М.: Металлургия, 1976.- 600с.

57. Зайцев И. Д., Зозуля А. Ф., Асеев Г. Г. Машинный расчет физико-химических параметров неорганических веществ. - М.: Химия, 1983. - 256с.

58. Программа моделирования движения и нагрева частиц дисперсного материала в плазменной струе/ И.Н.Обабков, А.В.Талабуев, Н.В.Обабков, А.Р.Бекетов //Перспективные технологии автоматизации: Тезисы докладов международной электронной научно-технической конференции.- Вологда: ВоГТУ, 1999. - С. 144 - 145.

59. Использование метода траекторий для моделирования процессов движения, нагрева и испарения частиц дисперсных материалов в плазменных струях / А.В.Талабуев, И.Н.Обабков, Н.В.Обабков, А.Р.Бекетов // Перспективные технологии автоматизации: Тезисы докладов международной электронной научно-технической конференции. - Вологда: ВоГТУ, 1999.-С.100-101.

60. Шлер С., Меллор С. Объектно-ориентированный анализ: моделирование мира в состояниях.- Киев: Диалектика, 1993. - 240 с.

61. Г.Буч. Объектно-ориентированный анализ и проектирование с примерами приложений на С++. - М.: Изд-во Бином, 2000. -560с.

62. Бояринов А.И., Кафаров B.B. Методы оптимизации в химической технологии. - М.: Химия, 1975. - 575с.

63. Кафаров В.В., Петров В. Л., Мешалкин В.П. Принципы математического моделирования химико-технологических систем. - М., 1974.

64. Древесин C.B., Калганова И.В. Исследование динамики нагрева и движения мелких частиц Zr02, А1203, W в струе азотной и аргоновой плазмы // Физика, техника и применение низкотемпературной плазмы.- Алма-Ата, 1970.-С. 617-621.

65. Рузинов Л.П. Статистические методы оптимизации химических процессов. - М.: Химия, 1972.

66. Древесин C.B., Михальков С.М. Теплообмен сферических моделей и мелких движущихся частиц в плазменных струях// Генераторы низкотемпературной плазмы. - Новосибирск, 1989.- С. 266-267.

67. Кудинов В.В., Бобров Г.В. Нанесение покрытий напылением// Теория, технология и оборудование: уч. для ВУЗов. /Под ред. Митина Б.С.-М. Металлургия, 1992.

68. Сквайре Дж. Практическая физика. - М.: Мир, 1971. - 246с.

69. Клинская H.A., Королева Е.Б., Петруничев В.А. Анализ металлизации карбидных частиц в плазменном потоке// Порошковая металлургия:0, Тезисы докладов XVI Всесоюзной научно-технической конф. Часть IV.- Свердловск, 1989.- С.91.

70. Клинская H.A., Королева Е.Б., Петруничев В.А. Получение и свойства металлизированных боридных порошков// Физика и химия обработки материалов. -1990.-№5.-С.42-47.

71. Кржижановский P.E., Штерн З.Ю. Теплофизические свойства неметаллических материалов. - Л.: Энергия, 1973. - 335с.

72. Самсонов Г.В., Серебрякова Т.И., Неронов В.А. Бориды. - М.: Атомиздат, 1975. - 375с.

73. Кудинов B.B. Плазменные покрытия. - М.: Наука, 1977.- 184с.

74. Жуков М.Ф., Коротеев A.C., Урюков Б.А. Прикладная динамика термической плазмы. - Новосибирск: Наука, Сибирское отделение, 1975. -298с.

75. Авдеев Н.В. Определение прочности связи металлизационного слоя с основным // Вестник машиностроения. - 1961.- №10.- С. 37-39.

76. Моделирование и оптимизация процессов распыления порошков в плазме при нанесении покрытий / А.В.Талабуев, И.Н.Обабков, Н.В.Обабков, А.Р. Бекетов// Химия твердого тела и функциональные материалы: Тезисы докладов Всероссийской конференции. - Екатеринбург, 2000.

77. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс: Пер. с англ. -М.: Радио и связь, 1988.-128с.

78. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Регсдел К. Оптимизация в технике. -М.:Мир, 1986.-320с.