автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Методы оценки вероятности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти

005001864

ВДОВИН АЛЕКСЕЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ВЕРОЯТНОСТИ ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ ПРИ ДИАГНОСТИРОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ ДОБЫЧИ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ ГАЗА И НЕФТИ

Специальность 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы

в нефтяной и газовой промышленности

2 4 НОЯ 2011

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2011

005001864

Работа выполнена в открытом акционерном обществе «Системы и технологии обеспечения безопасности. Техдиагностика» - специализированном центре по диагностированию оборудования на объектах сероводородсодержащих нефтегазовых месторождений и газоперерабатывающих заводов ОАО «Газпром»

Научный руководитель: доктор технических наук

Митрофанов Александр Валентинович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Зорин Евгений Евгеньевич

доктор технических наук, профессор Кушнаренко Владимир Михайлович

Ведущая организация: Общество с ограниченной ответственностью

«ВолгоУралНИПИГаз»

Защита состоится «14» декабря 2011 г. в 13 часов 30 мин. на заседании диссертационного совета Д 511.001.02, созданного при ООО «Газпром ВНИИГАЗ» по адресу: 142717, Московская обл., Ленинский район, пос. Развилка. ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

С содержанием диссертации можно ознакомиться в библиотеке ООО «Газгшом ВНИИГАЗ».

Автореферат разослан « ю » ноября 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук " "> Курганова И.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. На опасных производственных объектах добычи серово-дородсодержащих газа и нефти (ДСГ) более 30 лет эксплуатируются десятки тысяч единиц технологического оборудования. Доля оборудования ДСГ, исчерпавшего установленный проектом срок эксплуатации, приближается к 100%. Законодательными и нормативными документами в области промышленной безопасности возможность продолжения эксплуатации такого оборудования определена условием положительной оценки его технического состояния, безотказности и безопасности на прогнозируемый период эксплуатации. Основу для такой оценки составляют результаты диагностирования. Длительная эксплуатация этого оборудования при воздействии рабочих сред приводит к образованию и развитию дефектов и повреждений, в их числе - сульфидного коррозионного изнашивания и растрескивания металла. Последствиями возникновения и развития этих дефектов и повреждений являются внезапные отказы, разрушения оборудования и аварии с катастрофическими последствиями. Ежегодно на объектах ДСГ выполняется диагностирование технического состояния более 2 ООО единиц такого оборудования.

Учитывая, что литературные и экспериментальные данные показывают разброс значений вероятности выявления дефектов оборудования методами диагностирования до 30% и более, возникает неопределённость конечного результата реализации программы диагностирования. То есть, при наличии нормированных значений допустимой вероятности отказа оборудования, оценить и обеспечить требуемую вероятность выявления дефектов при реализации программы диагностирования не представляется возможным. В этих условиях исследования и разработка методов обеспечения требуемой вероятности выявления дефектов, безотказности и безопасности эксплуатации оборудования становятся актуальными и значимыми. Актуальность этих исследований повышается по мере накопления оборудованием наработки.

Цель работы. Разработка методов вероятностной оценки выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования добычи сероводородсодержа-щих газа и нефти для обеспечения надёжности эксплуатации.

Основные задачи исследования:

1. Анализ методов диагностирования, результатов выявления дефектов и повреждений, причин снижения безотказности оборудования.

2. Экспериментальные исследования и оценка вероятности выявления дефектов и повреждений оборудования на его образцах, моделях и натурных конструкциях

методами диагностирования.

3. Обоснование методов обеспечения требуемых: вероятности выявления дефектов и повреждений; безотказности оборудования при его диагностировании.

4. Разработка методики обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования, обеспечивающей требуемую вероятность выявления дефектов, и оценка ее эффективности.

Научная новизна:

Обоснованы параметры, критерии и методы оценки достоверности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования. Установлено, что разброс значений вероятностей выявления дефектов и повреждений составляет до 30% и более и приводит к недооценке риска продолжения эксплуатации оборудования из-за наличия невыявленных дефектов и повреждений.

Впервые выполнена экспериментальная оценка значений, факторов и закономерностей изменения вероятности выявления по видам/типам дефектов, наиболее часто встречающихся в узлах и элементах оборудования добычи сероводородсодер-жащих газа и нефти.

Впервые обоснованы значения и разработаны методы и алгоритмы оценки требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений по критериям допустимых вероятности и риска отказа оборудования; методы, показатели, критерии и алгоритмы контроля качества диагностических работ на образцах, моделях и нэтурггых конструкциях оборудования.

Разработаны новые нормативно-методические принципы оценки и обеспечения требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования и качества проведения диагностических работ.

Защищаемые положения;

-теоретическое и экспериментальное обоснование параметров, критериев и методов оценки достоверности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования;

-расчетно-экспериментальное обоснование: методов оценки значений и факторов изменения вероятности выявления дефектов и повреждений оборудования на образцах и моделях его конструктивных элементов; критериальных значений требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений для обеспечения допустимых вероятности и риска отказа оборудования; параметров и методов контроля качества диагностических работ;

- нормативно-методические принципы оценки и обеспечения: требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования; требуемого качества диагностических работ; обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования.

Практическая ценность и пеяляпяпиа результатов работы. Методы оценки, повышения и обеспечения на требуемом уровне значений вероятности выявления дефектов в узлах и элементах оборудования внедрены в ОАО «Техдиагностика» и применяются при диагностировании оборудования ООО «Газпром добыча Оренбург». По результатам внедрения оценены и откорректированы программы диагностирования по видам/типам оборудования, не отвечавших критериям требуемой вероятности выявления дефектов. По откорректированным программам продиагности-ровано 499 единиц оборудования установок комплексной подготовки газа, выявлено 43 дефекта браковочного уровня. Контроль качества диагностических работ выпол-4

няется по обоснованным в работе критериям. Ведётся учёт индивидуальных показателей надёжности специалистов неразрушающего контроля, эти показатели учитываются при распределении работ различной сложности и ответственности. Разработанные и апробированные методы реализованы в СТО-ЭПБ.И-177 «Методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти по критерию требуемой вероятности выявления дефектов» и используются в учебных процессах подготовки специалистов неразрушающего контроля.

Исследования выполнены в соответствии с п. 3.2 Перечня приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006 - 2010 годы - «Создание методов и технологий для повышения эффективности разработки и безопасной эксплуатации месторождений», отраслевой программой ОАО «Газпром» «Диагностическое обслуживание объектов добычи газа» и «Перечнем научно-технических работ ООО «Газпром добыча Оренбург»».

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях, включая:

-V Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 22-25 ноября 2004 г.;

- VI Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 20-23 ноября 2006 г.;

-V Международную научную конференцию «Прочность и разрушение материалов и конструкций», г. Оренбург, 12-14 марта 2008 г.;

- VII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 26-29 ноября 2008 г.;

-III Научно-техническую конференцию с международным участием «Основные проблемы освоения и обустройства нефтегазовых месторождений и пути их решения», г. Оренбург, 21-22 мая 2009 г.;

-II Научно-практическую конференцию «Безопасность регионов - основа устойчивого развития», г. Иркутск, 19-21 сентября 2009 г.;

-VIII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 23-26 ноября 2010 г.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 30 печатных работ из них 6 в изданиях, входящих в "Перечень..." ВАК Минобрнауки РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения; изложена на 185 страницах; содержит 48 рисунков, 62 таблицы и список использованных источников из 141 наименования.

Условные обозначения и сокряпуииа

ЯД - нормативные документы в области промышленной безопасности- ДСГ -объекты добычи сероводородсодержащих газа и нефти; НК- неразрушающий контроль, УК- ультразвуковой контроль; КЭИ-коррозионно-эрозионный износ ВИР -водородиндуцированное расслоение; СКРН - сульфидное коррозионное растрескивание под напряжением; НСШ-несплошности сварных швов; Рп - вероятность выявления (выявляемое^) дефектов; [/>„] - требуемый уровень вероятности выявления дефектов; Р,0 - вероятность пропуска дефектов; АХСИСТ- систематическая погрешность; г - предел повторяемости; Л - предел воспроизводимости; и - расширенная неопределённость; ККДР - контроль качества диагностических р^от; I-количес^ во производственных заданий, выполненных дефекгоскопистом; £> - общая периодичность ККДР; степень сложности производственного задания; К„ - коэффициент надежности специалиста НК; Мв - число дефектов, выявленных при переконтроле; Мп - число пропущенных дефектов; АК - весовой коэффициент допущенного отклонения (нарушения); /дс - частота достижения предельных состояний дефектными элементами;/вл - частота выявления дефектов; Х-размер дефекта; Я- плотность распределения вероятности существования дефекта; ХПР - предельный размер дефекта; Хшн -минимальный размер дефекта, подлежащего выявлению- 5 - площадь отражающей поверхности модели дефекта; И - глубина залегания отражающей поверхности модели дефекта; / -протяженность отражающей поверхности модели дефекта; Р10ср. - средняя вероятность пропуска дефектов; Рц ср. - средняя выявляе-мость дефектов; V, (Ри) - коэффициент вариации значений выявляемое™ дефектов.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследования, сформулированы цель и задачи исследования, положения, выносимые на защиту, научная новизна, практическая значимость и реализация результатов исследования.

В первой гааве выполнен анализ причин снижения безотказности, выявляемо-СТИ дефектов при диагностировании технического состояния оборудования ДСГ. Рассмотрен опыт эксплуатации; результаты исследований статистики, причин и тяжести последствий, имевших место отказов и аварий; требования, условия и методы обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования. Показано, что частота с учётом тяжести последствий имевших место отказов и аварий превышает допустимый уровень. Причиной аварий служат отказы, а основной причи-нои отказов оборудования служат дефекты его элементов. Виды дефектов приведшие к отказам обор^ования, имеют следующее распределение: коррозионные повреждения поверхности стенки - 44%, несплошносги основного металла - 36% несплошности сварных швов - 18%, отклонения структурно-механических свойств -2/.. По результатам диагностирования 661 единицы оборудования за последние 10

лет выявлено: коррозионных повреждений поверхности стенки - 1043, несплошно-сгей основного металла - 68, несплошностей сварных швов - 592. Входной контроль (диагностирование) нового оборудования показывает наличие так называемых исходных дефектов в его узлах и элементах - из 36 проконтролированных новых сепараторов в 16 были выявлены недопустимые дефекты сварных швов.

Литературные и экспериментальные данные о выявляемое™ наиболее применяемыми ультразвуковыми методами контроля характерных для оборудования ДСГ дефектов сплошности основного металла и сварных швов показывают разброс значений вероятности их выявления от 30% и выше, что свидетельствует о недостаточной выявляемости дефектов применяемыми методами и эффективности диагностирования оборудования.

Решению задачи повышения выявляемости дефектов при диагностировании оборудования опасных производственных объектов посвящены исследования многих известных учёных и специалистов. В их числе В.В. Болотин, В.Н. Волченко,

A.Ф. Гетман, Е.Е.Зорин, Ю.Н.Козин, Н.Н.Коновалов, A.C. Коробцов,

B.М. Кушнаренко, В.Н. Лозовский, В.Ф. Лукьянов, H.A. Махутов, A.B. Митрофанов, В.В. Харионовский, A.M. Шелихов и многие другие. Для повышения выявляемости дефектов предложены и применяются: комплекс методов диагностирования - применение для выявления определённого вида дефектов и повреждений двух и более методов контроля с различными физическими основами; дублирование контроля несколькими независимыми операторами - дефектоскопистами; совершенствование методик контроля, приборов и принадлежностей и некоторые другие.

По результатам выполненного анализа установлены причины и следствия недостаточной выявляемости дефектов при диагностировании оборудования. Причинами недостаточной выявляемости дефектов служат: отрицательное влияние человеческого фактора; недостатки методик; недостатки (ограниченные возможности) приборов; ограничения применимости методов; разброс значений характеристик дефектов. Причинами накопления дефектов и, как следствие, повышение вероятности отказа служат: ошибки проектирования, изготовления, монтажа, эксплуатации; кинетика повреждаемости и длительность эксплуатации. Следствием накопления и недостаточной выявляемости дефектов является снижение эффективности диагностирования, переоценка несущей способности, запасов прочности, срока (ресурса) безопасной эксплуатации, уровня безотказности и безопасности и недооценка вероятности отказа, что для эксплуатирующих такое оборудование организаций, окружающей среды, персонала и населения представляет повышенную опасность в виде отказов и аварий и ущерба от их последствий. В этих условиях для обеспечения: уровня безопасности, т.е. риска менее допустимого; безотказности более требуемой; вероятности (частоты) отказа менее допустимой необходимо заблаговременно выявлять дефекты оборудования с вероятностью выявления не ниже требуемой.

Выполнен обзор методов диагностирования и оценки выявляемости дефектов натурных конструкций, образцов и моделей оборудования ДСГ. Сделано предполо-

жение, что обеспечение требуемой выявляемое™ дефектов, точности оценки поврежденное™, безотказности и безопасности оборудования на прогнозируемый период эксплуатации становится возможным за сч&т применения комплексных экспериментальных моделей оборудования в виде совокупности экспериментальных образцов -моделей узлов и элементов оборудования с заложенными в них моделями дефектов Проведения экспериментальных исследований закономерностей, причин и факторов недостаточной выявляемое™ дефектов и эффективности применяемых программ диагностирования. Обоснования критериев, разработки и внедрения технических решений и методики выбора методов и разработки программ диагностирования повышения и обеспечения требуемого уровня выявляемое™ дефектов при диагностировании. Установлено, что образцовый метод может служить основой для постановки и решения научной задачи исследования зависимости вероятности выявления дефектов в узлах и элементах оборудования от основных, определяющих её значения причин и факторов, и разработки технических решений её повышения.

Во второй главе представлены результаты решения задачи экспериментальных исследований и оценки выявляемое™ методами диагностирования наиболее характерных для оборудования ДСГ дефектов. На основе анализа требований и условий НД в области НК оборудования ДСГ, результатов исследований других авторов разработана математическая модель зависимости вероятности выявления дефектов -Р„

от параметров контроля, характеристик дефектов и свойств контролепригодности объекта контроля:

Рн ед)*Пс,(с,). (1)

1 >1 У=1 У '

где п - число параметров контроля; т - число характеристик дефекта; к - число свойств объекта контроля, характеризующих его контролепригодность; а, а- параметры контроля; Ь, ... Ът - характеристики дефекта; с, ... с, - свойства объекта контроля; А, (а^ В; (Ь), Су (су) - функции выявляемое™ дефекта, зависящие от параметров контроля, характеристик дефекта и свойств объекта контроля соответственно.

Для обеспечения возможное™ экспериментальной оценки Р„ выполнено- разделение функции вероятности выявления дефектов по элементам оборудования:

л.©)=П4(«).-б)хПлад, а)

где 2 - тип элемента;

- разделение функции вероятности (2) для каждого сочетания метод, методика средство и параметры контроля: '

= Ц Д/М.0, (3)

Основываясь на (3) в рамках настоящего исследования была поставлена и решена задача экспериментального определения зависимости:

где S - площадь, т.е. одна из характеристик дефекта; B(S) - функция влияния характеристики дефекта S на вероятность выявления дефекта.

Анализ последствий недобраковки и перебраковки при НК оборудования ДСГ позволил установить, что при условии переконтроля тяжесть последствий перебраковки можно приравнять к нулю в сравнении с тяжестью последствий недобраковки, т.е. пропуска дефекта, ведущего к аварии. В этом случае вероятность выявления -Pu определяется выражением Р„ = 1-Рю, где, в соответствии с известными подходами, вероятность пропуска - Ло определяется отношением числа пропущенных дефектов к общему числу дефектов, либо количества нерезультативных контролен к

общему числу контролей.

Обоснованы, разработаны и изготовлены экспериментальные образцы - модели узлов и элементов, совокупность которых составляет модель единицы оборудования ДСГ - теплообменника газ/газ. В их числе: образец №1 - состоящий из семи фрагментов размером 500x500 мм, вырезанных из обечайки теплообменника 0900x22 мм; образец №2 - размером 500><500 мм - стыковое сварное соединение обечаек и днищ 0900^22 мм, включая перекрестье; образец №3 - угловое сварное соединение штуцера 0273x25 мм с обечайкой (днищем) 0900x22 мм.

По результатам анализа распределения видов/типов дефектов, выявляемых при диагностировании оборудования ДСГ в его узлах и элементах, обоснованы, разработаны и реализованы модели наиболее характерных для оборудования дефектов и способы включения их в экспериментальные образцы. Основные из моделей дефектов показаны на рисунке 1.

Рисунок 1 - Эскизы моделей дефектов: а - КЭИ, ВИР, СКРН; б - НСШ

В числе основных моделей дефектов: КЭИ в виде общего равномерного износа путём выполнения вышлифовок - 7 ед., глубиной - А = 18 - 21,5 мм; КЭИ в виде язв и питгингов путём засверловки - 11 ед., А = 16 4- 21,5 мм; ВИР путём фрезеровки плоскодонных отражателей - 21 ед., площадью - 5= 3-510 мм2, И = 7-«-18 мм;

СКРН путём выполнения уголювых отражателей, общеизвестных под термином «зарубка»-бед.,5=2,21 мм2; НСШ путём заложения тугоплавких встГ™ зволяющих получить несплавления - 21 ед„ 5= 1,5-21,0 мм2, протяжённостью -/= 4 -г- 14 мм

Выполнен анализ требований и условий НД к НК и контролепригодности узлов и элементов оборудования ДСП Установлено, что наиболее приемлемыми методам^ НК образцов - моделей узлов и элементов оборудования и, в их числе, теплообменника являются методы УК. Обоснованы и разработаны технические требования к их УК, обеспечивающие воспроизводимость и сравнимость результатов. Эксперименты выполнены с привлечением десяти дефекгоскопистов УК ОАО «Техдиагностика» второго уровня квалификации по ПБ 03-440 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля». По результатам эксперимента рассчитаны значения вероятности пропуска и вероятности выявления щя каждого вида/типа дефектов (таблица 1) и для каждого из дефекгоскопистов (рисунок 2).

1б^в1;ияДОГеСТВеННЫе П0КаЖеЛИ - И - П0 ВВДаМ/Т™

Вид дефекта Р« ср. Рц ср. УР(Р»)

ВИР 0,04 0,96 0,05

СКРН 0,17 0,83 0,22

кэи 0,58 0,42 0,28

НСШ 0,46 0,54 0,37

Значения параметров Р», Рн

оя

0 8 •

07 -

0« -

0,5-

П 4 -

03 - Рю

0?-

0,1 • лш ' —

0 - —--

Стаж работы по УК,

Рисунок 2 - Количественные показатели Р,0 и Р„ в зависимости от стажа работы дефекгоскописта

В соответствии с техническим заданием и ГОСТ Р 5725-1 «Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 1. Основные положения и определения», по результатам эксперимента получены значения ряда дополнительных показателей достоверности результатов УК образцов №№1 и 3, в их числе: систематическая погрешность - АХсист, предел повторяемости - г, предел воспроизводимости - Я, расширенная неопределённость - V.

По результатам экспериментальной оценки значений Рц, ЛХсист, г, Я, и установлены отклонения (ошибки), допущенные дефекгоскопистами в параметрах УК, служащие базой данных для факторного анализа причин и закономерностей изменения вероятности выявления дефектов.

По результатам исследования, работ известных учёных и специалистов в области НК разработана, представленная на рисунке 3, модель образцового метода оценки и повышения вероятности выявления дефектов оборудования ДСГ. Модель также позволяет выполнять оценку значений Рц, ЛХСист, г, /?, и результатов НК.

Рисунок 3 - Модель образцового метода оценки и повышения вероятности выявления дефектов оборудования ДСГ

В третьей главе для разработки методов обеспечения требуемого уровня вероятности выявления дефектов выполнены: анализ факторов и закономерностей изменения вероятности выявления дефектов; разработка методов снижения отрицательного влияния человеческого фактора; обоснование методического подхода определе-

ния значений требуемого уровня вероятности выявления дефектов и алгоритма выбора методов программы диагностирования, обеспечивающей вероятность выявления дефектов более требуемой. По данным экспериментально установленных отклонений (ошибок), допущенных дефектоскопистами, от оптимальных параметров НК снижающих значения вероятности выявления дефектов и повышающих вероятность пропуска дефектов, выполнен их факторный анализ, выделены и сгруппированы наиболее значимые из них. На основе анализа требований соответствующих нормативных документов, разработаны технические решения по документированию и формализации процессов их выполнения и контроля, позволяющие снизить вероятность проявления отрицательного влияния человеческого фактора при выборе и настройке параметров НК.

По данным других авторов и результатов контроля качества диагностических работ установлено, что отрицательное влияние человеческого фактора в причинах недостаточной выявляемое™ дефектов методами НК может составлять до 80%. Одними из основных методов снижения отрицательного влияния человеческого фактора являются применение диагностических приборов с функциями автоматизированной регистрации настроек, процессов и результатов НК и контроля качества диагностических работ. В части приборов в последние годы их развитие осуществляется изготовителями достаточно успешно. Для повышения эффективности контроля качества диагностических работ обоснованы показатели: коэффициент надёжности специалиста НК - Кн\ число пропущенных дефектов - число дефектов, выявленных при переконтроле - Ыв- количество производственных заданий, выполненных дефектоскопистом - общая периодичность контроля качества диагностических работ - О; степень сложности производственного задания - IV, методики их определения и критерии оценки. Разработаны алгоритм и информационная система обоснования контроля качества диагностических работ, оценки и повышения коэффициента надёжности специалистов НК, рисунок 4.

Решение о проведении контроля качества диагностических работ определяется неравенством:

а Ж

—X->1

£> Кн ' (5)

Раздел реализации системы обоснования контроля качества диагностических работ включен в СТО-НК.И-177. На начальном этапе внедрения системы контроля качества диагностических работ значение коэффициентов надёжности для всех специалистов принято равным 1. Затем по результатам контроля качества диагностических работ каждому из специалистов определяется величина изменения его коэффициента надёжности - АКн \

Система обоснования контроля качества диагностических работ также служит для мотивации специалистов, имеющих коэффициент надёжности меньше единицы, к повышению уровня знаний и навыков. В СТО-НК.И-177 определены условия и процедуры их самоподготовки с использованием образцов-моделей узлов и элементов оборудования ДСГ.

Рисунок 4 - Блок-схема алгоритма обоснования ККДР, оценки и повышения Кн специалистов НК

Для обоснования методического подхода определения критериальных значений требуемого уровня вероятности выявления дефектов - [Р„] элементов оборудования ДСГ рассмотрены классические зависимости вероятности выявления дефектов от размеров дефектов - Рц(Х) и плотности вероятности существования дефектов Н от

13

их размеров - Н(Х)\ показано, что плотность вероятности существования дефектов, определяющих предельное состояние элементов (предельных дефектов) - Н(ХПр) значительно ниже плотности вероятности существования минимальных, подлежащих выявлению дефектов (минимальных дефектов) - Н(ХМИ!1), в свою очередь, вы-являемость предельных дефектов - Рц(Хпр) значительно выше выявляемое™ минимальных дефектов - Рц(Хшн)- Отношение этих плотностей вероятностей могут быть выражены через отношения фактических частот: выявления предельных дефектов -fn.c. и количества выявленных дефектов -/вд. Этим же отношением может быть выражено отношение допустимой вероятности отказа - [V0TK\ к допустимой вероятности пропуска дефектов - [f;o]. С учётом этого составлено равенство:

\Fo7x 1 _ fn.c.

ГР 1 -у—- (?)

I/ 101 j в . д.

С учётом подстановки P¡¡ = 1 - Рц получено выражение для расчёта величины требуемого уровня вероятности выявления дефектов:

fr.H-T^foJ. (8)

JПС.

Используя значения fnc. и /в.д., рассчитанные по данным диагностирования оборудования ДСГ за 2008-2010 годы, литературные данные значений допустимого (приемлемого) уровня вероятности отказа, выражение (8) рассчитаны значения требуемого уровня вероятности выявления дефектов для узлов и элементов исследуемого теплообменника газ/газ. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Результаты расчета значений [Рц] в узлах и элементах исследуемого теплообменника газ/газ

Наименование узла/элемента [Votí] Pllyj

Основной металл и сварные швы обечаек, днищ 10-* 0,92

Основные технологические штуцерные узлы 0у £ 100 мм 10-2 0,87

Вспомогательные и контрольные штуцерные узлы Оу < 100 мм .10-' 0,74

Для выбора наиболее приемлемых по критерию Рц > [Рц] сочетаний метод-методика НК (включая средства НК) и методов повышения выявляемости дефектов с минимальными подлежащими определению параметрами обоснован метод матриц.

Для матрицы значения вероятности выявления дефектов по каждому возможному сочетанию метод - методика НК определяются экспериментально с использованием образцового метода. Значения Рцкомпл- комплекса из двух сочетаний метод-методика определяются выражением:

рикомпл - 1-(1—Рц(а)) Х(1-Рщб))-

(9)

Значения Ридубл - двух дублирующих независимых контролей комплекса определяются выражением:

Р идубл = 1-(1-Рцкомпл)2 • (10)

Матрицы значений Р„, Рцкомпл и Ридубл строятся для всех узлов и элементов и всех возможных видов/типов дефектов с минимальными подлежащими определению параметрами. Для выбранного теплообменника газ/газ это КЭИ, ВИР, СКРН, НСШ.

Для реализации выбора методов программы диагностирования по критериям требуемого уровня вероятности выявления дефектов разработан алгоритм. Блок-схема алгоритма представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 - Блок-схема алгоритма выбора методов программы диагностирования

Алгоритм позволяет обосновать состав и последовательность работ и оценить значения вероятности выявления дефектов программы диагностирования оборудования ДСГ. Результат реализации алгоритма по узлам и элементам теплообменника

газ/газ для УК приведён в таблице 3. Коэффициент вариации значений выявляемо-сти определен для доверительной вероятности 0,95.

Таблица 3 - Результаты оценки значений и соответствия критерию [Рц\ программы диагностирования для УК теплообменника газ/газ

Узел / элемент Значения и коэффициенты вариации (V,) значений Р„ по видам дефектов / обоснованное сочетание методов С«] Обеспечение Р„а[Р„]

КЭИ ВИР СКРН, неш

Основной металл обечаек и днищ 0,98 (V,- 0.02) 0,98 (у,= 0.02) не встречается 0,92 обеспечено

один метод-методика один метод-методика

Сварные швы обечаек и днищ 0,98 (у,= 0.02) не встречается 0,98 (у,= 0.03) 0,92 обеспечено

один метод-методика дублирование 2м* операторами

Основные технологические штуцерные узлы Оуг 100 мм не встречается не встречается 0,98 (V,- 0.04) 0,87 обеспечено

комбинация 2" методов-методик

Вспомогательные штуцерные узлы йу < 100 мм не встречается не встречается 0,83 (V,- 0.03) 0,74 обеспечено

один метод-методика

Полученные превышения значений Р(1 над [Р//] обеспечивают уверенное выявление указанных в таблице 3 дефектов с учётом разброса значений Рц.

В четвертой главе представлена методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования ДСГ по критерию требуемой вероятности выявления дефектов, в которую включено краткое описание причин и факторов снижения выявляемое™ дефектов и методы ее повышения.

В методике описан порядок оценки и оптимизации программы диагностирования. Методика содержит конструкции и технические требования для изготовления образцов - моделей узлов и элементов оборудования и моделей специфических для этого оборудования дефектов и повреждений; методику и алгоритм обоснования критериальных значений требуемой выявляемое™ дефектов и необходимые для их определения справочные данные: таблицы категорирования узлов и элементов оборудования по уровням тяжести последствий отказа и предельные значения вероятности отказа. В методику включены технические задания и требования экспериментальной оценки выявляемое™ дефектов с применением образцов - моделей узлов и элементов оборудования; методам НК и методикам контроля; обеспечения независимости результатов контроля; параметрам настройки дефектоскопических приборов; оформления, обработки и анализа результатов контроля.

Методика содержит алгоритм и описание последовательности работ по обоснованию выбора состава и методов программы диагностирования, выбора и включения в программу диагностирования методов повышения и обеспечения требуемой выяв-ляемости по видам / типам дефектов каждого из образцов - моделей узлов и элементов диагностируемого оборудования. Оформления матриц значений показателя вероятности выявления дефектов, их последующего анализа и оптимизации программы диагностирования. После формирования программы диагностирования методикой предусмотрен повторный контроль и оценка фактических значений вероятности выявления дефектов методами, методиками, средствами и параметрами НК, включенными в программу диагностирования. В случае получения результатов, не удовлетворяющих критерию требуемого уровня вероятности выявления дефектов, внесение и проверку результативности соответствующих изменений в программе диагностирования. Конечным результатом применения методики является оценка и обеспечение соответствия значений вероятности выявления дефектов критериям требуемого уровня вероятности выявления дефектов для всех узлов и элементов диагностируемого по этой программе оборудования и предполагаемых в них дефектов с минимальными, подлежащими выявлению, параметрами.

Для минимизации отрицательного влияния человеческого фактора на показатели выявляемое™ дефектов в методике предусмотрен алгоритм обоснования контроля качества диагностических работ и оценки коэффициента надёжности специалиста НК. Обоснованы показатели и критерии отбора случаев выполнения выборочного контроля качества диагностических работ, приведены методы их расчета. Предусмотрены меры мотивации специалистов НК к самостоятельному повышению знаний и навыков, для этого разработаны и изготовлены учебные и контрольные образцы - модели узлов и элементов оборудования и методические материалы.

В методике также предусмотрен порядок документирования и контроля правильности выбора и применения ряда параметров настройки приборов УК, обоснованные в плаве 3 настоящего исследования.

Применение методики показало, что включенные согласно рекомендаций НД в программы диагностирования оборудования методы и объемы НК не обеспечивают требуемую выявляемость дефектов сварных швов обечаек, днищ и основных технологических штуцеров оборудования ДСГ. Программы технического диагностирования оборудования в части проведения НК указанных сварных швов были переработаны. В соответствии с методикой выполнена оптимизация программ и повторная оценка выявляемое™ дефектов сварных швов. Результаты оценки, на примере исследуемого теплообменника, показывают, что риск отказа элементов теплообменника с наиболее высоким уровнем тяжести последствий (днищ и обечаек) снижен на 73%, риск отказа основных технологических штуцерных узлов снижен на 60% и риск отказа вспомогательных и контрольных штуцерных узлов снижен на 11%. Среднее значение величины снижения риска отказа - 48%.

Методика внедрена в ОАО «Техдиагностика» и применяется при диагностировании оборудования ООО «Газпром добыча Оренбург». Количественный анализ де-

фектов, выявленных при использовании в 2010 году новых программ технического диагностирования в сравнении с результатами прошлых лет показал увеличение относительного числа выявляемых дефектов сварных швов с 18% до 30%. Рост количества выявляемых дефектов сварных швов свидетельствует об эффективности применения новых программ диагностирования.

Анализ результатов применения в 2009 - 2010 годах информационной системы контроля качества диагностических работ, (алгоритм представлен на рисунке 4) показал снижение относительного числа выявляемых недостатков в результатах диагностирования и рост показателей надежности специалистов ПК.

Расчет эффективности применения представленных в настоящем исследовании разработок и технических решений повышения выявляемое™ дефектов оборудования на объектах ООО "Газпром добыча Оренбург" показывает, что годовой экономический эффект за 2010 год составляет 7,85 млн. рублей.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основе анализа методов диагностирования, результатов выявления дефектов и повреждений, причин снижения безотказности оборудования ДСГ показано, что причинами отказов и аварий при его эксплуатации служат невыявленные дефекты его узлов и элементов.

Установлено, что разброс значений вероятностей выявления дефектов и повреждений составляет до 30% и более. Причинами недостаточной выявляемости дефектов служат отрицательное влияние человеческого фактора, недостатки методик, ограниченные возможности приборов, накопление и разброс значений характеристик дефектов. Следствием этого является снижение эффективности диагностирования, переоценка несущей способности, запасов прочности, срока (ресурса) безопасной эксплуатации, уровня безотказности и безопасности и недооценка вероятности отказа эксплуатируемого оборудования.

2. Для проведения теоретических и экспериментальных исследований выявляемости дефектов и повреждений оборудования ДСГ обоснованы и разработаны: модель образцового метода оценки и повышения выявляемости дефектов применяемыми методами НК и других показателей достоверности результатов реализации программы диагностирования; математическая модель обоснования экспериментальной оценки значений вероятности выявления дефектов; экспериментальные модели оборудования ДСГ в виде совокупности экспериментальных образцов-моделей его узлов и элементов, технические требования и задания их УК в эксперименте; модели и способы закладки в экспериментальные образцы дефектов наиболее часто встречающихся в элементах оборудования.

3. По результатам расчетно-экспериментальных исследований выполнена оценка значений, факторов и закономерностей изменения вероятности выявления по видам/типам дефектов, наиболее часто встречающихся в узлах и элементах оборудования ДСГ, разработаны технические решения по документированию и формализации

процессов выбора и настройки параметров УК, позволяющие снизить вероятность ошибки оператора (дефектоскописта) и повысить значения вероятности выявления дефектов.

Для снижения отрицательного влияния человеческого фактора на показатель вероятности выявления дефектов обоснованы показатели, критерии, алгоритм и информационная система обоснования и реализации контроля качества диагностических работ, позволяющие повысить коэффициент надёжности специалистов НК и обеспечить мотивацию повышения навыков специалистов НК, обладающих низким коэффициентом надёжности.

Для обеспечения требуемых вероятности выявления дефектов и безотказности оборудования ДСГ обоснованы и разработаны: методический подход к определению значений требуемого уровня вероятности выявления дефектов по узлам и элементам оборудования для наиболее часто встречающихся в них дефектов с подлежащими определению параметрами; алгоритм выбора методов программы диагностирования и оценки ее соответствия критериальным значениям вероятности выявления дефектов путем применения экспериментальных образцов-моделей конструктивных элементов диагностируемого оборудования ДСГ с дефектами.

4. Разработан нормативный документ - стандарт предприятия СТО-ЭПБ.И-177 «Методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти по критерию требуемой вероятности выявления дефектов» , позволяющий применить полученные разработки в практике диагностирования оборудования ДСГ и, при этом, обеспечить требуемую вероятность выявления его дефектов и повреждений, повысить качество диагностических работ, выполнить обоснование выбора и экспериментальную проверку состава и методов программ диагностирования по критериям требуемой выявляемо-сти дефектов с учётом разброса значений выявляемое™.

5. Разработки апробированы и внедрены в производство. По результатам их практического применения обоснованы новые программы диагностирования, по которым выполнено диагностирование 499 единиц оборудования ДСГ предприятия ООО «Газпром добыча Оренбург». По результатам диагностирования выявлено 43 дефекта браковочного уровня.

По результатам внедрения разработок в 2010 году за счёт предупреждения возможных отказов, внеплановых остановок и простоев оборудования получен положительный экономический эффект 7,85 млн. рублей.

Основные положения диссертация опубликованы в работах:

1. Особенности повреждения и неразрушающего контроля адаптеров фонтанных арматур скважин производственного газопромыслового управления ООО «Оренбурггазпром» / Гафаров H.A., Митрофанов A.B., Вдовин AJL и др. // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. - 1999. - №6. - С. 2 - 7.

2. Вдовин АЛ., Ломанцов В. А. К проблеме обеспечения достоверности результатов работ по оценке технического состояния и ресурса оборудования и трубопроводов опасных производственных объектов ГХК // Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред: Материалы V международной научно-технической конференции, г.Оренбург (Самородово) 22-25 ноября 2004 г. - Оренбург: изд-во ООО «Агентства «Пресса», 2004. - С. 249 - 252.

3. О методах оценки безопасности при обследовании трубопроводов транспортирующих углеводороды / Митрофанов A.B., Барышов С.Н., Вдовин A.A. // Обеспечение промышленной и экологической безопасности трубопроводного транспорта углеводородов: Материалы II научно-технической конференции, г. Оренбург (ДКиС «Газовик») 15-16 февраля 2007 г. - Оренбург: изд-во ИПК «Газпромпечать», 2008.-С. 78-91

4. Вдовин AjV. Методический подход к оценке достоверности диагностирования технологического оборудования объектов добычи сероводородсодержащего газа, конденсагга, нефти // Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред: Материалы VII международной научно-технической конференции, г. Оренбург (Самородово) 26-29 ноября 2008 г. - Оренбург: изд-во ООО «Агентство «Пресса», 2008. - С. 275 - 278.

5. Вдовин А^А., Митрофанов A.B. Методы повышения эффективности диагностирования технологического оборудования объектов добычи сероводородсодержащего газа, конденсата, нефти // Нефтепромысловое дело. - 2009. - №8. - С. 65 — 67.

6. Вдовин АА., Митрофанов A.B. Человеческий фактор в эффективности диагностирования технологического оборудования объектов добычи сероводородсодержащего газа, конденсата, нефти // Нефтепромысловое дело. - 2009. - №8. - С. 67 - 70.

7. Обоснование критериев оценки повреждённости шлейфовых трубопроводов по результатам диагностирования / Пастухов C.B., Вдовин A.A., Ломанцов В.А., Кравцов A.B., Егоров C.B. // Нефтепромысловое дело. - 2009. - №10. - С. 5 - 11.

8. Вдовин A.A. Формализация и автоматизация решения задачи периодического контроля качества работ по диагностированию оборудования объектов добычи сероводородсодержащего газа // Автоматизация, телемеханизация и связь в нефтяной промышленности. - 2009. - №8. - С. 6 — 10.

9. Экспериментальные исследования выявляемое™ и достоверное™ контроля дефектов и повреждений оборудования объектов добычи сероводородсодержащих газа, конденсата, нефти / Вдовин АА., Барыльченко O.A., Лисовский О.Н., Ши-шов В.А. // Диагностака оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред: Материалы VIII международной научно-технической конференции, г. Оренбург (Самородово) 23-26 ноября 2010 г. - Оренбург: изд-во ИПК «Газпромпечать», 2011. - С. 34 - 42.

10. Митрофанов A.B., Вдовин АА. Образцовый метод вероятностной оценки выявляемое™ дефектов оборудования добычи сероводородсодержащего газа, кон-

денсата, нефти // Автоматизация, телемеханизация и связь в нефтяной промышленности. - 2011. - №6. - С. 7-11.

11. Митрофанов A.B., Вдовии A.A. Вероятностная оценка выявляемое™ дефектов и эффективности программ диагностирования оборудования добычи серово-дородсодержащего газа, конденсата, нефти // Нефтепромысловое дело. - 2011. - №7. -С. 47-51.

Подписано к печати «26» октября 2011 г. Заказ 7070 Тираж 120 экз. 1 уч.-изд. л. ф-т 60x84/16

Отпечатано с готового оригинал-макета ООО «Агентство «Пресса» ЛР № 063109 от 04.02.1999 г. г. Оренбург, ул. Комсомольская, 45, тел. 30-61-83 e-mail: presal999@mail.ru

ВВЕДЕНИЕ.

1 ПРИЧИНЫ СНИЖЕНИЯ БЕЗОТКАЗНОСТИ, ЭФФЕКТИВНОСТИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ, ВЫЯВЛЯЕМОСТИ ДЕФЕКТОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙ КОНСТРУКТИВНЫХ УЗЛОВ И ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ.

1.1 Причины и статистика отказов оборудования, критерии и методы обеспечения безотказности и безопасности его эксплуатации.

1.2 Причины снижения выявляемое™ дефектов, эффективности диагностирования и безотказности оборудования.

1.3 Обзор методов диагностирования и оценки выявляемое™ дефектов и повреждений натурных конструкций, образцов и моделей оборудования.

2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОЦЕНКА ВЫЯВЛЯЕМОСТИ ДЕФЕКТОВ ОБОРУДОВАНИЯ НА ЕГО ОБРАЗЦАХ - МОДЕЛЯХ УЗЛОВ И ЭЛЕМЕНТОВ.

2.1 Анализ повреждённости, обоснование и разработка экспериментальных образцов - моделей узлов и элементов оборудования.

2.2 Определение выявляемое™ дефектов на образцах - моделях узлов и элементов оборудования.

3 МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ВЫЯВЛЯЕМОСТИ ДЕФЕКТОВ, ПОВРЕЖДЕНИЙ И БЕЗОТКАЗНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ЕГО ДИАГНОСТИРОВАНИИ.

3.1 Факторы и закономерности изменения выявляемое™ дефектов и повреждений оборудования методами диагностирования.

3.2 Методы снижения отрицательного влияния человеческого фактора.

3.3 Критерий требуемой выявляемое™ дефектов, повреждений и безотказности оборудования.

3.4 Технические решения и алгоритмы выбора методов диагностирования, обеспечивающие требуемую выявляемость дефектов и эффективность программ ТД.

4 РАЗРАБОТКА И ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ МЕТОДИКИ ОБОСНОВАНИЯ ВЫБОРА СОСТАВА И МЕТОДОВ ПРОГРАММЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ДОБЫЧИ СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ ГАЗА И НЕФТИ ПО КРИТЕРИЮ ТРЕБУЕМОЙ ВЕРОЯТНОСТИ ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ.

4.1 Методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти по критерию требуемой вероятности выявления дефектов.

4.2 Показатели оценки эффективности применения методики выбора методов диагностирования.

4.3 Апробация и эффективность применения методики выбора методов диагностирования.

Законодательными и нормативными документами в области промышленной безопасности возможность продолжения эксплуатации оборудования, выработавшего проектный срок эксплуатации, на опасных производственных объектах (далее - оборудования) и, в их числе объектов добычи сероводородсодержащих газа и нефти (ДСГ), определена условием положительной оценки его технического состояния, безотказности и безопасности на прогнозируемый период эксплуатации. Основу для такой оценки составляют результаты диагностирования. Учитывая, что литературные и экспериментальные данные показывают разброс значений вероятности выявления дефектов оборудования методами диагностирования до 30% и более, возникает неопределённость конечного результата программы диагностирования. То есть при жёстком нормировании допустимой вероятности отказа оборудования, оценить и обеспечить необходимую вероятность выявления дефектов при реализации программы диагностирования не представляется возможным. В этих условиях исследования параметров и критериев оценки и обоснования выбора состава и методов программы диагностирования и обеспечения необходимых вероятности выявления дефектов, безотказности и безопасности эксплуатации в прогнозируемом периоде эксплуатации оборудования становятся актуальными и значимыми. Актуальность и значимость этих исследований повышается по мере накопления оборудованием наработки.

Целью работы является разработка методов вероятностной оценки выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти для обеспечения надёжности эксплуатации.

Основные задачи исследования:

1. Анализ методов, результатов выявления дефектов и повреждений, причин снижения безотказности и эффективности диагностирования оборудования.

2. Экспериментальные исследования и оценка вероятности выявления дефектов и повреждений оборудования на его образцах, моделях и натурных конструкциях методами диагностирования.

3. Обоснование методов обеспечения требуемых вероятности выявления дефектов, повреждений и безотказности оборудования при его диагностировании.

4. Разработка и оценка эффективности применения методики обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования, обеспечивающей требуемую вероятность выявления его дефектов и повреждений.

Научная новизна:

Обоснованы параметры, критерии и методы оценки достоверности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования. Установлено, что разброс значений вероятностей выявления дефектов и повреждений составляет до 30% и более и приводит к недооценке риска продолжения эксплуатации оборудования из-за наличия невыявленных дефектов и повреждений.

Впервые выполнена экспериментальная оценка значений, факторов и закономерностей изменения вероятности выявления по видам/типам дефектов, наиболее часто встречающихся в узлах и элементах оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти.

Впервые обоснованы значения и разработаны методы и алгоритмы оценки требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений по критериям допустимых вероятности и риска отказа оборудования; методы, показатели, критерии и алгоритмы контроля качества диагностических работ на образцах, моделях и натурных конструкциях оборудования.

Разработаны новые нормативно-методические принципы оценки и обеспечения требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования и качества проведения диагностических работ.

На защиту выносятся следующие положения:

- теоретическое и экспериментальное обоснование параметров, критериев и методов оценки достоверности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования;

- расчетно-экспериментальное обоснование: методов оценки, значений и факторов изменения вероятности выявления дефектов и повреждений оборудования на образцах и моделях его конструкции; критериальных значений требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений для обеспечения допустимых вероятности и риска отказа оборудования; параметров и методов контроля качества диагностических работ;

-нормативно-методические принципы оценки и обеспечения: требуемой вероятности выявления дефектов и повреждений при диагностировании оборудования; требуемого качества диагностических работ; обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования.

Практическая ценность и реализация результатов работы.

Методы оценки, повышения и обеспечения на требуемом уровне значений вероятности выявления дефектов в узлах и элементах оборудования внедрены в ОАО «Техдиагностика» и применяются при диагностировании оборудования ООО «Газпром добыча Оренбург». По результатам внедрения оценены и откорректированы программы диагностирования по видам/типам оборудования, не отвечавших критериям требуемой вероятности выявления дефектов. По откорректированным программам продиагностировано 499 единиц оборудования установок комплексной подготовки газа, выявлено 43 дефекта браковочного уровня. Контроль качества диагностических работ выполняется по обоснованным в работе критериям. Ведётся учёт индивидуальных показателей надёжности специалистов неразрушающего контроля, эти показатели учитываются при распределении работ различной сложности и ответственности. Разработанные и апробированные методы реализованы в СТО-ЭПБ.И-177 «Методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти по критерию требуемой вероятности выявления дефектов» и используются в учебных процессах подготовки специалистов неразрушающего контроля.

Исследования выполнены в соответствии с п. 3.2 Перечня приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006 - 2010 годы - «Создание методов и технологий для повышения эффективности разработки и безопасной эксплуатации месторождений», отраслевой программой ОАО «Газпром» «Диагностическое обслуживание объектов добычи газа» и «Перечнем научно-технических работ ООО «Газпром добыча Оренбург»».

Объектом исследования является поврежденность оборудования ДСГ.

Предметом исследования являются характеристики методов диагностирования оборудования ДСГ и факторы, определяющие вероятность выявления этими методами существующих дефектов и отклонений параметров технического состояния.

Гипотеза исследования заключается в том, что обеспечение требуемой выявляемое™ дефектов методами технического диагностирования (ТД), точности оценки поврежденности и безотказности для оборудования ДСГ становится возможным с применением комплексных экспериментальных моделей оборудования ДСГ в виде совокупности экспериментальных образцов потенциально-опасных узлов и элементов оборудования с заложенными в них моделями наиболее часто встречающихся дефектов; проведения экспериментальных исследований закономерностей, причин и факторов недостаточной выявляемое™ дефектов и эффективности ТД; обоснования критериев, разработки и внедрения технических решений и методики выбора методов диагностирования, повышения и обеспечения требуемого уровня выявляемое™ дефектов и эффективности ТД оборудования ДСГ.

Методологической основой исследования являются общие научно-методические основы: контроля технического состояния; контроля параметров и свойств металла неразрушающими методами при диагностировании оборудования; оценки частоты и вероятности экспериментальными методами.

Достоверность и обоснованность полученных научных результатов обуславливается использованием общепризнанных научно-методических основ: контроля технического состояния; контроля параметров технического состояния неразрушающими методами при диагностировании и оценке работоспособности оборудования. Достоверность подтверждается использованием: передовых методов и средств неразрушающего контроля; метрологически поверенных современных приборов для неразрушающего контроля; математических методов и сертифицированных пакетов компьютерных программ математического анализа и статистической обработки экспериментальных данных.

Основные результаты работы доложены на научно-технических конференциях, включая:

- V Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 22-25 ноября 2004 г.;

- VI Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 20-23 ноября 2006 г.;

- V Международную научную конференцию «Прочность и разрушение материалов и конструкций», г. Оренбург, 12-14 марта 2008 г.;

- VII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 26-29 ноября 2008 г.;

- III Научно-техническую конференцию с международным участием «Основные проблемы освоения и обустройства нефтегазовых месторождений и пути их решения», г. Оренбург, 21-22 мая 2009 г.;

- II Научно-практическую конференцию «Безопасность регионов - основа устойчивого развития», г. Иркутск, 19-21 сентября 2009 г.;

- VIII Международную научно-техническую конференцию «Диагностика оборудования и трубопроводов, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред», г. Оренбург, 23-26 ноября 2010 г.

По материалам диссертации опубликовано 30 печатных работ из них 6 в изданиях, входящих в "Перечень." ВАК Минобрнауки РФ.

Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения; изложена на 185 страницах; содержит 48 рисунков, 62 таблицы и список использованных источников из 141 наименования.

Выводы главы 4

В разделе 4.1 главы 4 представлена разработанная методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащего газа, конденсата и нефти для обеспечения требуемых вероятности выявления его дефектов и повреждений. Методика предназначена для обоснования состава методов и работ НК и средств НК для включения их в программу технического диагностирования оборудования ДСГКН, выбора методов повышения выявляемое™ и оценки выявляемое™ дефектов при техническом диагностировании по критерию требуемой выявляемое™ дефектов. Применение методики позволяет оптимизировать программу технического диагностирования по критерию требуемой выявляемое™ дефектов, обосновать включение в программу методов повышения выявляемое™, таких как дублирование контроля независимыми операторами, комплексное применение методов НК и методик контроля.

Раздел 4.2 содержит порядок и пример практического применения методики для оптимизации программы работ по неразрушающему контролю и проведению экспертизы промышленной безопасности сосудов, работающих под давлением, установленных на объектах газопромыслового управления (ГПУ) ООО "Газпром добыча Оренбург" с целью продления сроков службы. Применение методики показало, что при использовании рекомендованных НТД и включенных в действующую версию программы методов и объемов НК требуемая выявляемость дефектов СКРН в сварных швах не обеспечивается, поэтому программа технического диагностирования в части проведения НК сварных швов обечаек, днищ и основных технологических штуцеров нуждается в доработке.

По разработанной методике выполнена оптимизация программы и повторная оценка выявляемое™. Это позволило повысить выявляемость дефектов в сварных швах до требуемого уровня. Интегральная оценка эффективности оптимизированной программы показывает снижение риска отказа рассматриваемой единицы оборудования на 48%.

Методика обоснования выбора состава и методов диагностирования внедрена в ОАО «Техдиагностика» с начала 2011 года. Выполненная при этом оценка выявляемое™ дефектов оборудования ООО «Газпром добыча Оренбург» методами, включенными в действующие программы диагностирования, показала недостаточную выявляемость внутренних дефектов сварных швов. Соответствующие разделы программ были доработаны, доработанные программы диагностирования согласованы с руководством ООО «Газпром добыча Оренбург», утверждены и введены в действие. Сравнение количественного распределения видов дефектов выявленных при использовании новых программ технического диагностирования с распределением видов дефектов прошлых лет показало увеличение относительного числа внутренних дефектов сварных швов с 18% до 30%. Принимая во внимание неизменность технологического процесса, т.е. действующих на оборудование нагрузок и воздействий, наблюдаемый рост количества дефектов одного из видов подтверждает эффективность применения новых программ и методов диагностирования.

Результаты применения в 2009 - 2011 годах информационной системы ККДР, представленные в разделе 4.3, показывают постепенное снижение относительного числа недостатков, выявляемых при проведении контроля качества, т.е. повышение достоверности и качества контроля и, одновременно с этим, постепенное снижение частоты проведения проверок за счет роста показателей надежности специалистов.

Расчет экономической эффективности представленных в настоящем исследовании разработок и технических решений повышения выявляемое™ дефектов показывает, что эффективность применения методов повышения выявляемое™ и методики обоснования выбора состава и методов программы диагностирования составляет 7,85 млн. рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам анализа причин снижения безотказности, выявляемое™ дефектов и эффективности диагностирования оборудования ДСГ показано: причинами отказов и аварий при эксплуатации оборудования служат дефекты его узлов и элементов; для обеспечения вероятности отказа менее допустимого уровня необходимо выявлять дефекты с вероятностью более требуемой; причинами недостаточной выявляемое™ дефектов служат отрицательное влияние человеческого фактора, недостатки методик, ограниченные возможности приборов, накопление и разброс значений характеристик дефектов; следствием накопления и недостаточной выявляемое™ дефектов является снижение эффективности диагностирования, переоценка несущей способности, запасов прочности, срока (ресурса) безопасной эксплуатации, уровня безотказности и безопасности и недооценка вероятности отказа эксплуатируемого оборудования.

Обоснованы и разработаны: математическая модель обоснования экспериментальной оценки значений вероятности выявления дефектов; экспериментальные модели оборудования ДСГ в виде совокупности экспериментальных образцов-моделей его узлов и элементов, технические требования и задания их УК в эксперименте; модели и способы закладки в экспериментальные образцы дефектов наиболее встречающихся в элементах оборудования; модель образцового метода оценки и повышения выявляемое™ дефектов применяемыми методами НК и других показателей достоверности результатов реализации программы диагностирования; технические решения по документированию и формализации процессов выбора и настройки параметров УК, позволяющие снизить вероятность ошибки оператора (дефектоскописта) и повысить значения вероятности выявления дефектов; показатели, критерии, алгоритм и информационная система обоснования и реализации контроля качества диагностических работ, позволяющие снизить отрицательное влияние человеческого фактора на показатель вероятности выявления дефектов, повысить коэффициент надёжности специалистов НК и обеспечить мотивацию повышения навыков специалистов НК с низким коэффициентов надёжности; методический подход определения значений требуемого уровня вероятности выявления дефектов по узлам и элементам оборудования для наиболее встречающихся в них дефектов с минимальными, подлежащими определению параметрами; алгоритм выбора методов программы диагностирования и оценки соответствия критериальным значениям вероятности выявления дефектов программы диагностирования элементов оборудования с применением их экспериментальных образцов-моделей; стандарт предприятия СТО-ЭПБ.И-177 «Методика обоснования выбора состава и методов программы диагностирования оборудования добычи сероводородсодержащих газа и нефти по критерию требуемой вероятности выявления дефектов», позволяющий применить в практике диагностирования оборудования ДСГ результаты диссертационного исследования.

По результатам выполненных экспериментов установлены: значения, факторы и закономерности изменения показателя выявляемое™ - вероятности выявления по видам/типам дефектов наиболее встречающихся в узлах и элементах оборудования; зависимости значений вероятности выявления дефектов от стажа (опыта) работы дефектоскопистов; наиболее значимые отклонения (ошибки) допускаемые дефектоскопистами в параметрах УК.

Результаты разработок внедрены в производство, обоснованы новые программы диагностирования, по которым выполнено диагностирование 499 единиц оборудования ДСГ предприятия ООО «Газпром добыча Оренбург». По результатам диагностирования выявлено 43 дефекта браковочного уровня.

По результата внедрения разработок в 2010 году за счёт предупреждения возможных отказов, внеплановых остановок и простоев оборудования получен положительный экономический эффект 7,85 млн. рублей.

1. Митрофанов A.B. Методы управления состоянием технологического оборудования по критериям вероятности и риска отказа. М.: Недра, 2007. -380 с.

2. ГОСТ Р 51901.1-2002. Управление надежностью. Анализ риска технологических систем. М.: Стандартинформ, 2005. - 46 с.

3. Конституция Российской Федерации. М. : Маркетинг, 2001. - 39 с.

4. Об охране окружающей среды: федеральный закон РФ от 10.01.2002 №7-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 2002. - N 2.

5. О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера: федеральный закон РФ от 21.12.1994 №68-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 1994. - N 35.

6. О пожарной безопасности: федеральный закон РФ от 21.12.1994 №69-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 1994. - N 35.

7. О промышленной безопасности: федеральный закон РФ от 21.07.1997 №116-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 1997. - N 30.

8. О техническом регулировании: федеральный закон РФ от 27.12.2002 №184-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 2002. - N 52 (ч. 1).

9. Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний: федеральный закон от 24.07.1998 Ы125-ФЗ // Собрание законодательства РФ. 1998. -N31.

10. Гражданский кодекс Российской Федерации. Часть первая : федеральный закон РФ от 30.11.1994Ы 51-ФЗ (в ред. от 03.01.2006 N 6-ФЗ) // Собрание законодательства РФ. 1994. - N 32.

11. СТО Газпром 2-3.5-032-2005. Положение по организации и проведению контроля за соблюдением требований промышленной безопасности и обеспечением работоспособности объектов единой системы газоснабжения ОАО "Газпром". М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2005. - 15 с.

12. СТО Газпром 2-2.3-491-2010. Техническое диагностирование сосудов, работающих под давлением на объектах ОАО "Газпром". М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2010. 167 с.

13. Р Газпром 2-2.3-398-2009. Методика проведения экспертизы промышленной безопасности аппаратов воздушного охлаждения газа на КС, ДКС, КС ПХГ, СОГ ОАО "Газпром". М.: ООО "ИРЦ Газпром",- 2009. - 57 с.

14. Р Газпром 2-2.3-322-2009. Рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных соединений газопроводов и дефектных участков, отремонтированных сваркой (наплавкой). М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2009.

15. СТО Газпром 2-2.3-184-2007. Методика по расчету и обоснованию коэффициентов запаса прочности и устойчивости магистральных газопроводов на стадии эксплуатации и технического обслуживания. М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2007.-21 с.

16. СТО Газпром 2-2.3-095-2007. Методические указания по диагностическому обследованию линейной части магистральных газопроводов. М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2007. - 75 с.

17. СТО Газпром 2-2.3-112-2007. Методические указания по оценке работоспособности участков магистральных газопроводов с коррозионными дефек174тами. M.: ООО "ИРЦ Газпром", 2007. - 39 с.

18. СТО Газпром 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2006.

19. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1990. - 39 с.

20. РД 03-418-01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. М.: НТЦ "Промышленная безопасность", 2001. - 17 с.

21. Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. Анализ рисков и управление безопасностью (Методические рекомендации). Рук. авт.кол-ва Н.А. Махутов, К.Б. Пуликовский, С.К. Шойгу. М.: МГФ "Знание", 2008. - 672 с.

22. ГОСТ Р 12.3.047-98. Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля. М.: Издательство стандартов, 1998. 77 с.

23. Гетман А.Ф., Козин Ю.Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатомиздат, 1997. -288 с.

24. РД 04-355-00. Методические рекомендации по организации производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах. М.: НПО ОБТ, 2001. - 28 с.

25. Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов газонефтедобывающих и перерабатывающих предприятий ОАО "Газпром". Согласовано Госгортехнадзором России письмом №10-13/910 от 05 декабря 2000 г.

26. Положение о диагностировании технологического оборудования и трубопроводов предприятия "Оренбурггазпром", подверженных воздействию серо-водородсодержащих сред. Согласовано Госгортехнадзором России письмом №10-12/275 от 28.05.1998 г.

27. PISC (Programme for Inspection of Steel Components) The PISC III Programme. PISC III Report No. 1, OECD-CEC, 1989.175

28. H.H. Коновалов. Нормирование дефектов и достоверность неразру-шающего контроля сварных соединений. M.: НТЦ "Промышленная безопас-ноть", 2004. - 132 с.

29. РД 03-421. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов. M.: НТЦ "Промышленная безопасноть", 2001. - 131 с.

30. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. М.: Металлургия, 1979. - 88 с.

31. S. Crutzen, M. Certo, Ph. Dombert, R. Murgatroyd. Summary of the PISC Parametric Studies on the Effect of Defect Characteristics (EDC). PISC III Report No.8, OECD-CEC, 1989.

32. M. В. Розина, Г. А. Трофимова. О способах задания нормативных требований к качеству продукции при УЗК в различных отраслях российской промышленности // В мире неразрушающего контроля. 2010. - №4(50). - С. 2427.

33. Гурвич А.К. Пути повышения надёжности НК объектов повышенной опасности // В мире неразрушающего контроля. 2005. - №2 (28). - С. 28-29.

34. Махутов H.A., Митрофанов A.B., Барышов С.Н. Научное обоснование методов повышения безопасности и ресурса оборудования добычи и переработки Н28-содержащих сред. // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2008.-№9.-С. 36-42.

35. Барышов С.Н. Оценка поврежденности, несущей способности и продление ресурса технологического оборудования. Модели. Критерии. Методы. -М.: Недра, 2007.-287 с.

36. Экспериментальное исследование характеристик трещиностойкости материала крышки. Результаты испытаний. РАН, ИМАШ, М., 2006. Отчетные материалы. Науч. руководитель Н.А.Махутов, исполнитель М.М.Гаденин.

37. Применение показателей достоверности для валидации методик нераз-рушающего контроля / Дымкин Г.Я., Коншина В.Н., Нокеманн К., Тиллак Г.Р. // Дефектоскопия. 2000. - №3. - С. 75-84.

38. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 1: Общие вопросы. Контроль проникающими веществами: Практ. пособие / А.К. Гурвич, И.Н.Ермолов, С.Г. Сажин; Под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш.шк., 1992. - 242 с.

39. Работоспособность и неразрушающий контроль сварных соединений с дефектами / Шахматов В.М., Ерофеев В.В, Коваленко В.В. — Челябинск: ЦНТИ, 2000. 227 с.

40. Технические средства диагностирования. Справочник. Под общей редакцией чл.-корр. АНН СССР В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. -672 с.

41. Гафаров H.A., Гончаров A.A., Кушнаренко В.М. Определение характеристик надежности и технического состояния оборудования сероводородсодер-жащих нефтегазовых месторождений. М.: Недра, 2001. - 239 е.: ил.

42. Безопасность России. Правовые, социально-экономические и научно-технические аспекты. Человеческий фактор в проблемах безопасности. / Рук. авт. кол-ва H.A. Махутов. М.: МГФ "Знание", 2008. - 688 с.177

43. Петрин C.B., Петрина JT.C. Об учете человеческого фактора при анализе безопасности опасных производственных объектов // Безопасность труда в промышленности. 2011. - №2. - С. 11-15.

44. Ермолов И.Н. Дифракционно временной метод контроля // В мире не-разрушающего контроля. - 2001. - №2 (12). С. 7-11.

45. ГОСТ 18353-79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. M.: Издательство стандартов, 1980. - 40 с.

46. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. 1, 2 книги / A.C. Боровиков, И.С. Вайншток, В.И. Горбунов, и др. М.: Машиностроение, 1976.

47. Ланчаков Г.А., Зорин Е.Е., Степаненко А.И. Работоспособность трубопроводов: В 3-х ч. М.: Недра, 2003. - Ч. 3. Диагностика и прогнозирование ресурса. - 291 е.: ил.

48. ПНАЭ Г-7-016-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль. М., 1990. - 4 с.

49. Визуальный и измерительный контроль / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Ф. Мужицкий, А.И. Маслов, A.A. Кеткович, Ю.А. Глазков. М., 1998.

50. РД 03-606-03. Инстукция по визуальному и измерительному контролю. М.: НТЦ «Промышленная безопасность», 2003. - 92 с.

51. ГОСТ 23479-79. Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования. М.: Издательство стандартов, 1979. - 13 с.

52. Визуальный и измерительный контроль. Учебное пособие для предварительной подготовки по неразрушающему контролю специалистов. "СертиНК" ФГУ НУЦ "Сварка и контроль". М., 2006 г.

53. Dietmar F.W. Henning. Визуальный контроль как метод неразрушающего контроля // В мире неразрушающего контроля. 2001. - №3 (13).

54. В.В. Шлейзман, H.H. Песчанская. Использование интерферометриче178ского метода измерения величины и скорости перемещений для неразрушающе-го контроля материала. Физика твердого тела, 2007, том 49, вып.7.

55. Плетнев C.B. Марков А.П. " Волоконно-оптические методы и средства дефектоскопии". СПб.: Лита, 2001.

56. Неразрушающий контроль. Россия. 1990 2000 гг.: Справочник /

57. B.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, C.B. Румянцев и др.; Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 2001. 616 е.

58. Приборы и технические средства контроля сварных соединений газопроводов: Справочное пособие / В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, A.B. Ши-пилов, С.П. Алексашин, В.И. Федорич. М.: ООО "ИРЦ Газпром", 2007. - 344 с.

59. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Издательство стандартов, 1986. - 40 с.

60. Химченко Н.В., Бобров В.А. Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении. М.: Машиностроение, 1978. 264 с.

61. Самокрутов A.A., Шевалдыкин В.Г. (ООО "АКС"), Бобров В.Т., Алехин

62. C.Г., Козлов В.Н. (ЗАО НИИИН МНПО "Спектр"). ЭМА преобразователи для ультразвуковых измерений // В мире неразрушающего контроля. - 2008. - №2 (40).-С. 22-25.

63. Сясько В.А. Новейшие тенденции в области разработки фазированных антенных решеток // В мире неразрушающего контроля. 2009. - №4 (46). -С.48-49.

64. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. -М.: Издательство стандратов, 1980. 39 с.

65. Сайфутдинов С.М. Капиллярный контроль: история и современность.

66. Неразрушающий контроль. Справочник в 7 томах под общей редакцией В.В. Клюева. Том 2 (книга 1 Контроль герметичности, книга 2 - Вихретоковый контроль). - М.: Машиностроение, 2003.

67. Герасимов В.Г., Клюев В.В., Шатерников В.Е. Методы и приборы электромагнитного контроля промышленных изделий.

68. СТБ ЕН 1711-ПР1. Государственный стандарт республики Беларусь (перевод стандарта EN 1711:2000, IDT) Контроль неразрушающий сварных соединений. Контроль вихретоковый посредством анализа сигнала на комплексной плоскости.

69. РД-13-03-2006. Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах.

70. РД РОСЭК-007-97. Машины грузоподъемные. Контроль вихретоковый. Основные положения.

71. Инструкция по вихретоковому контролю линейной части магистральных газопроводов. РАО "Газмпром", Москва, 1997 г.

72. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 3 Электромагнитный контроль: практическое пособие/ В.Г. Герасимов, А.Д. Покровский, В.В. Сухорукое. Под ред. В.В. Сухорукова. М.: Высш. шк., 1992. - 312 с.

73. Начальник Департамента вагонного хозяйства ОАО "РЖД" Г.С. Боярских. "Повысить эффективность неразрушающего контроля" // Транспортная газета "Евразия Вести". 2004. - №1 (www.eav.ru).

74. РД 32.150-2000 Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов Министерство путей сообщения Российской Федерации департамент пассажирских сообщений. М., 2000.

75. Клюев В.В., Фидосенко Ю.К. Вихретоковый контроль: современное состояние и перспективы // В мире неразрушающего контроля. 2007. - №2 (36).

76. Вихретоковый контроль с использованием матрицы датчиков / С. Eddie, J. Bittner, В. Lepage // В мире неразрушающего контроля. 2007. - №2 (36).

77. ГОСТ 24450-80. Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения.

78. Неразрушающий контроль. Справочник в 7 томах под общей редакцией В.В. Клюева. Том 4 (книга 1- Акустическая тензометрия, книга 2 Магнитопо-рошковый метод контроля, книга 3 - Капиллярный контроль). - М.: Машиностроение, 2004.

79. Неразрушающий контроль. Справочник в 7 томах под общей редакцией

80. B.В. Клюева. Том 6 (книга 1- Магнитные методы контроля, книга 2 Оптический контроль, книга 3 - Радиоволновой контроль). - М.: Машиностроение, 2004.

81. Магнитная диагностика газонефтепроводов A.A. Абакумов, A.A. Абакумов (мл.)

82. Инструкция по диагностированию неразрушающим магнито-шумовым методом напряженно-деформированного состояния трубопроводов и сосудов давления. Челябинск, 1996.

83. МДС 53-2.2004. Диагностирование стальных конструкций неразрушающим методом на основе явления магнитной анизотропии. М.: Димен-стест, 2005 г.

84. Болтон У. Карманный справочник инженера-метролога М.: Издательский дом «Додэка-ХХ1», 2002. 384 с.

85. Козлов М.Г. Метрология и стандартизация: Учебник М., СПб.: Изд-во «Петербургский ин-т печати», 2001. 372 с.

86. Кузин Ф.А. Кандидатская диссертация. Методика написания, правила оформления и порядок защиты: Практическое пособие для аспирантов и соискателей ученой степени. 10-е изд., доп. - М.: Ось-89, 2008. - 224 с.

87. Бернштейн М. Л. Структура деформированных металлов. М.: Металлургия, 1977 г.

88. Усталостное разрушение высокопрочных болтов в строительных стальных конструкциях / Гладштейн Л.И., Кельберин Н.И., Мейтин В.И., Милиев-ский P.A. (ЦНИИПСК им. Мельникова) // Промышленное и гражданское строительство. 2007. - №12.

89. Оптико-структурный анализ фотонных кристаллов на основе опалов / Богомолов В.Н., Прокофьев A.B., Шелых А.И. // ФТТ. 1998. - т. 40, вып. 4.1. C. 648-650.

90. Применение электронной спектроскопии в химии. Уч. пособие. Зайцев Б.Е., Страшнова С.Б., Ковальчукова O.B. М.: РУДН, 2003.

91. Использование стандартных образцов для контроля качества результатов количественного анализа. М.: ФЦ ГСЭН МЗ РФ, 1998.181

92. СП 3.3.2.561-96. САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА. Государственные испытания и регистрация новых медицинских иммунобиологических препаратов. Утв. приказом Госкомсанэпиднадзора РФ от 31.10.96 №33.

93. Ультразвуковой контроль толстостенных аустенитных сварных соединений с узкой разделкой в рамках проекта ИТЭР / Базулин Е.Г, Базулин А.Е., Коваль Д.А., Тихонов Д.С. (НПО "Эхо+") // В мире неразрушающего контроля. 2009. - №4(46). - С. 30-35.

94. ПБ 03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля. М.: НТЦ «Промышленная безопасность», 2002. - 26 с.

95. EN 473:2000. Квалификация и сертификация персонала неразрушающего контроля.

96. ASME. Boiler and Pressure Vessel Code an American National Standard, Section XI. ASME. N.-Y.: Ibid., 1995.

97. Методика диагностирования технического состояния фонтанных арматур скважин, подверженных воздействию сероводородсодержащих сред на объектах газодобывающих предприятий ОАО "Газпром". М.: ОАО "Газпром", Госгортехнадзор России, 2000. - 42 с.

98. Бабаджанов Л.С. О статусе образцов для метрологического обеспечения средств неразрушающего контроля // Измерительная техника. 2005. - №6.

99. Бабажданов Л.С., Бабаджанова М.Л. О поверочной схеме в области измерений геометрических параметров дефектов материалов и изделий средствами неразрушающего контроля // Контроль. Диагностика. -2009. -№8.

100. Бабаджанов Л.С., Бабаджанова М.Л. Меры и образцы в области нераз182рушающего контроля. М.: Стандартинформ, 2007.

101. РОСС RU. Г426.04ФФОО. Система добровольной сертификации образцов дефектов. -М.: ФГУП "ВНИИМС", 2007 г.

102. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др.; Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995.-488 с.

103. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

104. Лукьянов В.Ф. Технологическая наследственность как фактор надежности сварных соединений // Вестник ДГТУ. 2005. - №3. - С. 388 - 399.

105. Вероятностный риск-анализ конструкций технических систем / Лепи-хин A.M., Махутов H.A., Москвичев В.В., Черняев А.П. Новосибирск: Наука, 2003. - 174 с.

106. Металл и оборудование для сероводородсодержащих нефтей и газов / Перепеличенко В.Ф., Рубенчик Ю.И., Щугорев В.Д., Гераськин В.И., Елфимов В.В. М.: Недра, 2001. - 359 с.

107. В.Г. Щербинский. Как ультразвуковая дефектоскопия завоевала право на самостоятельность.

108. И.Э. Власов, В.И. Иванов. Полезность многократного НК // Безопасность труда в промышленности. 2005. - №12. - С. 50-53.

109. ГОСТ Р 5725-1-2002 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 1. Основные положения и определения.

110. ГОСТ Р 5725-2-2002 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 2. Основной метод определения повторяемости и воспроизводимости стандартного метода измерений

111. ПНАЭ Г-7-014-89. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть I. Контроль основных материалов полуфабрикатов). М., 1990. - 41 с.

112. СТО 00220256-005-2005. Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля. М.: ОАО "НИИХИММАШ", 2005.

113. ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1. М., 1988.

114. ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии. М.: Издательство стандартов, 1987.

115. Тютерева JI.H. Контроль качества результатов анализа для подтверждения технической компетенции испытательной лаборатории // Безопасность труда в промышленности. 2009. - №4. С. 13-18.

116. ГОСТ Р 8.563-96. Методики выполнения измерений. М.: Издательство стандратов, 1996. - 39 с.

117. Количественное описание неопределенности в аналитических измерениях. Руководство ЕВРАХИМ/СИТАК. Второе издание.

118. Дворкин В.И., Болдырев И.В. Понятие неопределенности и его использование в лабораторной практике.

119. ГОСТ Р 5725-4-2002 Точность (правильность и прецизионность) методов и результатов измерений. Часть 4. Основные методы определения правильности стандартного метода измерений.

120. ISO/TS 21748:2004 "Guidance for the use of repeatability, reproducibility and trueness estimates in measurement uncertainty estimation".

121. Коробцов A.C. Методологические основы обеспечения качества систем машиностроения, включающие человеческий фактор (на примере сварных конструкций): Автореф. дис . д-ра техн. наук. М., 2007.

122. Колемаев В.А., Калинина В.Н. Теория вероятностей и математическая статистика: Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003.-352 с.

123. Факторный анализ в геологии: Учебное пособие к лабораторным занятиям / А.И. Бахтин, Н.М. Низамутдинов, Н.М. Хасанова, Е.М. Нуриева. Казань, Казанский государственный университет, 2007 г.

124. Методические указания по применению ультразвуковых дефектоско184пов. / Воронков В.А., Воронков И.В. М.: ООО "Акустические контрольные системы", 2007. - 90 с.

125. Испытания и контроль качества материалов и конструкций: Учеб. пособие / В.М. Баранов, А.М. Карасевич, Г.А. Сарычев. — М.: Высш. школа, 2004. -688 с.

126. Костюков А.Н. В XXI век с новыми подходами к эксплуатируемому оборудованию // Нефть России. - 2004. - №9. - С. 35 - 36.

127. Управление персоналом: Работник самый эффективный ресурс компании: Учебное пособие для вузов / Герчиков В.И. — М.: Инфра-М, 2008. - 282 с.

128. ПБ 03-372-00. Правила аттестации и основные требования к лабораториям НК. М.: НТЦ «Промышленная безопасность», 2000. - 18 с.

129. Митрофанов A.B., Вдовин A.A. Образцовый метод вероятностной оценки выявляемости дефектов оборудования добычи сероводородсодержащеш газа, конденсата, нефти // Автоматизация, телемеханизация и связь в нефтяной промышленности. 2011. - №6. - С. 7-11.

130. Нормативы трудоемкости на выполнение работ по технической диагностике. М.: ОАО "Газпром", 2004.

131. Митрофанов A.B. Разработка методов предупреждения чрезвычайных ситуаций при эксплуатации технологического оборудования объектов добычи и переработки сероводородсодержащего газа: Дис . д-ра техн. наук: 05.26.02. -М., 2006 378 с.