автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Методы, модели и алгоритмы управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов

На правах рукописи

ЯП-

ЧЕРНЕЦКАЯ ИРИНА ЕВГЕНЬЕВНА

МЕТОДЫ, МОДЕЛИ И АЛГОРИТМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

-1 ДЕК 2011

Курск-2011

005003408

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» на кафедре «Вычислительная техника»

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки

Российской Федерации Титов B.C.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки Российской Федерации

доктор технических наук, профессор

Ястребов А.С.

Сизов А. С. Цыганков М.П.

Ведущая организация: Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова

Защита диссертации состоится « 23» декабря 2011г. в 1300 часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.105.03 при Юго-Западном государственном университете по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94 (конференц-зал).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Юго-Западного государственного университета.

Автореферат разослан «11» ноября 2011г.

Ученый секретарь совета

по защите докторских

и кандидатских диссертаций Д 212.105.03

Старков Ф.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследования. В условиях современной рыночной экономики особенно обостряется проблема ресурсосбережения, поскольку оно определяет эффективность деятельности любого предприятия и оказывает существенное влияние на себестоимость готовой продукции. Важнейшим направлением ресурсосбережения на предприятиях металлургической промышленности является, прежде всего, повышение требований к качеству продукции на начальном этапе передела материала, т.к. технологические процессы окускования железорудных материалов занимают ведущее место при подготовке к плавке. Доказательством этому является тот факт, что многие страны с развитой металлургической промышленностью в настоящее время стоят перед фактом, заключающемся в том, что запасы богатых железных руд будут исчерпаны и как следствие обогащение руд при эксплуатации бедных месторождений приобретает первостепенное значение. Бедные руды обогащаются (до 65...68% железа), подвергаясь высокой степени измельчения (тонкому измельчению), и полученные концентраты нуждаются в дальнейшем окусковании. Окускование концентратов, производящееся традиционным методом - агломерацией, ухудшает качество получаемой продукции вследствие снижения удельной производительности процесса на 3-5% на каждые 10% тонкоизмельченного концентрата в аглошихте, условия труда персонала предприятия (высокая запыленность рабочих мест), приводит к повышенному расходу составляющих шихты (большой вынос пыли при подогреве шихты) и снижению производительности оборудования. Одним из перспективных направлений совершенствования процессов начального этапа передела железорудных материалов является повышение качества управления технологическим процессом окомкования (процесс гранулообразования), которое обеспечивает увеличение производительности технологического оборудования, качество продукции при уменьшении ее себестоимости и возможность последующей транспортировки гранул к доменным цехам без потерь. Высокая степень ■ применения процесса гранулообразования обусловлена в основном следующими факторами. Во-первых, наблюдается значительное увеличение . г производства тонкоизмельченных железорудных материалов (концентратов более 80% класса <0,050мм). Во-вторых, в результате необходимой транспортировки металлургического сырья на большие расстояния с неоднократным выполнением погрузочно-разгрузочных работ, гранулы разрушаются при существенном снижении их металлургической ценности (так увеличение доли мелкой фракции (<5мм) на 5% снижает производительность доменных печей на 2%). Следует отметить, что повышение качества железорудных гранул (окатышей) с высокими потребительскими свойствами является, одним из главных условий снижения расхода кокса и повышения производительности доменных печей при значительном сокращении расхода известняка, вводимого непосредственно в доменную печь, уменьшения выноса колошниковой пыли, т.е. обеспечения снижения

себестоимости чугуна за счет сокращения затрат на сырье для плавки при

сохранении требуемого качества.

Процесс гранулообразования сыпучего материала представляет собой сложный комплекс технологических операций, таких как подготовка железорудного материала и добавок к окомкованию (шихтоподготовка), смешивание шихты, формирование гранул с использованием технических средств.

Степень разработанности проблемы. Решению проблемных вопросов гранулообразования сыпучих тонкоизмельченных материалов посвящены работы авторов В.И. Коротича, В. М. Витюгина, Е.А. Исаева, Е. И. Сулименко, Е.И. Вегмана, П. В. Классена, Ф. М. Журавлева, П. Н. Докучаева, Ю.С. Юсфина, Н. Н. Бережного и ряда других известных ученых. В указанных работах был предложен ряд методов управления технологическим процессом, среди которых наибольшее распространение получили методы, основанные на анализе как гранулируемого материала, так и готовых сырых гранул. Однако в известных подходах не учитывается комплексный характер оценки хода процесса формирования гранул и их качества, в результате не обнаруживаются нарушения технологического процесса и, следовательно, не удается корректировать ход процесса в реальном масштабе времени. Традиционно качество сырых окатышей контролируется в лабораторных условиях после завершения процесса гранулообразования путем анализа выборочного объема окатышей, определения их параметров, на основе которых принимается решение о качестве полученной продукции и управлении технологическим процессом.

Таким образом, в настоящее время имеет место проблемная ситуация между объективной необходимостью повышения качества и оперативности управления параметрами технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченного железорудного материала и возможностями существующих систем контроля и поддержки управления этим процессом. Особенно обостряется это противоречие на фабриках окомкования горнометаллургической промышленности, вследствие того, что имеются: значительные колебания влажности концентрата, поступающего на гранулирование; существенные аппаратные затраты на стабилизацию работы технологического, оборудования; высокая трудоемкость и значительные временные затраты на выполнение работ в лабораториях; сложность процессов формирования и роста гранул в устройстве их формирования; трудности автоматизации процесса формирования гранул требуемого качества ввиду

значительного объема перерабатываемого сырья.

Указанное противоречие определяет постановку и решение актуальной проблемы - повышение оперативности, качества контроля и управления непрерывным технологическим процессом производства сырых гранул путем разработки автоматизированной системы управления гранулообразованием на металлургических предприятиях.

Научный аспект сформулированной проблемы заключается в развитии теоретических основ управления технологическим процессом

гранулообразования сыпучего тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки математической модели, учитывающей: взаимодействие между частицами материала; кинетику роста гранул в окомкователе; процесс перемещения сыпучего материала в окомкователе, а также в разработке метода управления процессом гранулообразования на основе непрерывного контроля качества сырых гранул.

Практическая часть проблемы включает разработку структурно-функциональной организации и инженерно-технических решений, позволяющих реализовать системы непрерывного управления технологическим процессом формирования гранул из сыпучих материалов в реальном масштабе времени.

Основная часть диссертационной работы выполнялась при реализации НИР, проводившихся в рамках международного сотрудничества Юго-Западного государственного университета с Центром биофизики и сложных систем факультета физики Технического университета Дании (Center for Biophysics and Complex Systems, Department of Physics, Technical University of Denmark). Исследование частично поддержано Федеральной целевой программой «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы (государственный контракт №П2228).

Целью диссертационной работы является разработка теоретических и реализационных основ автоматизированного непрерывного контроля технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в реальном масштабе времени, обеспечивающих повышение качества и оперативности управления технологическим процессом.

В соответствии с поставленной целью в работе решаются следующие основные задачи:

■> 1. Анализ современного состояния проблемы контроля качества и управления технологическим процессом производства гранул из сыпучих материалов, выявление основных факторов, обусловливающих нестабильность гранулообразования и работы оборудования.

2. Разработка системы математических моделей процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, учитывающих кинетику окомкования.

3. Разработка метода оценки качества управления процессом формирования гранул на основе определения их параметров по выборке из циркуляционной нагрузки технических средств окомкования.

4. Разработка метода, алгоритмов и пакета прикладных программ для моделирования, бифуркационного анализа и расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем.

5. Синтез обобщенной структурно-функциональной организации и ; алгоритмов функционирования системы управления технологическим ч, процессом производства железорудных гранул.

f. 6. Экспериментальные исследования автоматизированной системы управления и контроля качества гранул в реальных условиях эксплуатации.

Объект исследования. Система управления технологическим процессом производства сырых гранул в горно-металлургической промышленности.

Предмет исследования - математические модели, методы и устройства управления процессом производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов и контроля их качества.

Методы исследования. Для решения поставленных в работе задач использовались аппарат математической физики, аппарат теории вероятностей и математической статистики, теории автоматического управления, методы математического и имитационного моделирования, теория измерений и обработки результатов эксперимента, основы теории построения алгоритмов и программ на языке высокого уровня.

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту, заключаются в следующем:

1. Концептуальное положение синтеза систем управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, которое положено в основу структурно-функциональной организации технических средств, обеспечивающих повышение оперативности управления и контроля качества процесса формирования гранул.

2. Разработаны теоретические основы процесса гранулообразования в барабанном окомкователе в виде системы математических моделей, включающей модели:

- взаимодействия между исходными частицами в процессе формирования гранул, учитывающая процессы присоединения частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющая определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование для подсистемы управления

шихтоподготовкой материала.

- кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, отличающаяся учетом хода процесса наращивания массы гранулы, позволяющая определить принципы формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и

гранулирующей фракций;

- процесса перемещения сыпучего материала при гранулировании, отличающаяся учетом распределения массы материала в барабанном окомкователе, обеспечивающая режим переката и управление процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от режимов работы механического оборудования.

3. Предложен способ управления процессом формирования гранул в барабанном окомкователе, отличающийся формированием повышенных динамических нагрузок (ПДН) на материал в процессе получения гранул путем изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при одновременном повышении скорости

гранулообразования.

4. Разработан метод управления шихтоподготовкой материалов, основанный на определении компонентов шихты и необходимой влажности гранулируемого

материала в зависимости от физико-химических свойств материалов, поступающих на переработку, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

5. Создан метод оценки качества управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных материалов, отличающийся анализом выборки гранул класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота в процессе их формирования и определением управляющих воздействий на исполнительные механизмы, реализующий управление процессом гранулообразования в реальном масштабе времени.

6. Разработан метод расчета области устойчивости (конвергентности) системы управления барабанным окомкователем, позволяющий исключить его мультистабильную динамику, являющуюся, причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования, состоящий в:

- оценке параметров силовой части электропривода, позволяющей выбрать параметры корректирующих устройств, число зон модулятора, тип импульсной модуляции для системы автоматического управления барабанным окомкователем;

- бифуркационном анализе математической модели системы управления барабанным окомкователем в пространстве параметров, позволяющим выявить закономерности мультистабильной динамики системы с многозонной импульсной модуляцией, определить пути исключения катастрофических явлений и расширения радиуса области конвергентности;

- определении радиуса области устойчивости, основанном на численно-аналитическом алгоритме расчета С-бифуркационных границ и точек коразмерности два в плоском сечении пространства параметров системы управления, позволяющим с заданной точностью рассчитать величину радиуса области конвергентности, в которой обеспечивается: малый коэффициент пульсации момента исполнительного двигателя; высокая точность воспроизведения управляющего сигнала; цвогноз динамики барабанного окомкователя в условиях изменения параметров технологического процесса гранулообразования.

7. Создана система алгоритмов функционирования автоматизированной системы управления технологическим процессом формирования гранул, включающая:

- алгоритм шихтоподготовки, основанный на методе управления шихтоподготовкой материала, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования железорудных материалов;

- алгоритм управления процессом формирования гранул в барабанном окомкователе, основанный на методе управления технологическим процессом путем анализа текущих параметров процесса, позволяющий определять необходимую скорость вращения барабанного экомкователя с учетом работы механического оборудования и технологии;

- алгоритм расчета области конвергентное™ системы управления барабанным окомкователем, основанный на методе расчета бифуркационных границ, позволяющий обеспечить расширение области устойчивости системы.

8. Синтезирована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления технологическим процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, отличающаяся введением в систему грохочения гранулометра для анализа подрешетного продукта грохота и системы сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, состоящей из следующих структурно-функциональных элементов управления:

- шихтоподготовкой, отличающейся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающей рациональный выбор параметров материала, поступающего на гранулообразование, и тем самым обеспечивающих сбережение ресурсов;

- технологическим процессом сырого гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых гранул на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, математической модели перемещения сыпучего материала в окомкователе; кинетики роста гранул в окомкователе, позволяющей управлять процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в совокупности с работой механического оборудования;

- барабанным окомкователем, интегрированным в систему сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, основанным на импульсном регулировании вращательного момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические^ .характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента вращения двигателя и высокую точность регулирования. . г.. »

Теоретическая значимость работы заключается в развитии теории, методов и алгоритмов управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов и непрерывного контроля качества получаемых гранул, на основе разработки адекватной_математической модели процесса и метода управления, учитывающих: объемные взаимодействия твердой и жидкой фаз и смачивающую способность жидкости; структурные и капиллярные взаимодействия между комкуемыми фракциями, кинетику роста гранул в окомкователе барабанного типа; параметры процесса перемещения сыпучего материала в окомкователе.

Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что ее результаты являются основой разработки широкого' класса автоматизированных систем управления непрерывными технологическими процессами гранулообразования тонкоизмельченных материалов, которые позволяют:

- обеспечить требуемые показатели производительности;

- повысить оперативность и достоверность принимаемых решений по управлению технологическим процессом;

осуществить комплексную автоматизацию непрерывных технологических процессов перерабатывающей промышленности;

- создать условия для сокращения времени нахождения персонала в неблагоприятных для здоровья условиях производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов.

Разработанная система управления процессом гранулообразования в сочетании с режимом окомкования ПДН позволила:

32°/ ~ уМеНЬШИТЬ П0РИСТ0СТЬ сырых железорудных гранул до значения 31- увеличить до 60-69% показатель прочности (+10мм) обожженных гранул, возросший на 27,4%;

- снизить до 1,9% показатель прочности на истирание (кл. минус 0,5мм) пониженный на 28,5%; ' '

- повысить прочность обожженных гранул на 19,5%;

- « указанных условиях формировать гранулы, способствующие улучшению их металлургических свойств при соответствующем физико-минералогкческом составе шихты и режиме обжига.

Практическая ценность и новизна подтверждается тем, что на основе предложенных технических решений разработан ряд системно обоснованных методов, устройств управления и контроля технологическим процессом гранулообразэвания с улучшенными динамическими характеристиками, защищенными патентами на изобретения (Патенты: №2199596 № 2274664 № 2322519, № 2359146, №2265207, №22024).

Соответствие—диссертации паспорту научной специальнпгти. Содержание диссертации соответствует п.4 «Теоретические основы и методы математического моделирования организационно-технологических систем и комплексов, функциональных задач и объектов управления и их алгоритмизация» тспорта специальности 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процесса и производствами.

Реализация результатов работы. Основные результаты диссертации, полученные автором при выполнении исследований, прошли проверку в усло!Иях опытно-промышленное эксплуатации на ОАО «Полтавский горнообогатительный комбинат», ОАО «Михайловский горно-обогатительный коюинат». В результат? /роверки была подтверждена эффективность исгользования предложенных технических решений, что подтверждено соответствующими актали.

Научно-методиче кие результаты, полученные в диссертационной работе вшдрены в учебный лроцесс на кафедре «Вычислительная техника» Юго-Затдного государстагнного университета и используются при проведении загатий по дисциплинам «Основы теории управления», а также в курсовом дтломном проектировании, выпускных квалификационных работах бжалавров и магист^ских диссертациях.

Апробация ра/оты. Основные положения диссертации докладывались и пйлучили положительную оценку на Международных, Всероссийских конференциях: науно-техническая конференция с участием зарубежных

специалистов «Датчики и преобразователи информационных систем, измерения, контроля и управления» (Москва) в 2002 году; Международных конференциях «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации» в 1999, 2001, 2003, 2005, 2008 и 2010 годах; Международной конференции «Образование, наука, производство и управление в XXI веке» (Москва) в -2004 году; Международных научно-технических конференциях «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы» (Курск) в 2009, 2011 годах; Всероссийских научно-технических конференциях «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула) в 2007, 2009 годах; МНТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск) в 2010 году; Международной научно-технической конференции «Вибрация-2005» (Курск) в 2005 году, Proceedings of Fourth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Catania, Италия, 2006), Proceedings of Fifth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Mallorca, Spain, 2007), Proceedings of seventh International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Lugano, Schweiz, 2010), а также на научно-технических семинарах Юго-Западного государственного университета (КурскГТУ) в 1995-2011гг.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 58 работ, среди которых 2 монографии, 26 статей, 6 патентов на изобретение, 2 патента на полезную модель, 1 свидетельство о регистрации программы, 21 публикация материалов и тезисов докладов. Основные научные результаты диссертации отражены в 15 статьях в рецензируемых журналах и изданиях, входящих в Перечень ВАК Минобрнауки России.

Личный вклад соискателя. Все выносимые на защиту научные положения разработаны соискателем Ъично. В основных научных работах по теме диссертации, опубликованных в соавторстве, личный вклад соискателя состоит в следующем! в [6,12,13,29,35,36,37,58] - математическая модели процесса формирования гранул на основе кинетики окомкования; в [14,15] - способы управления процессом окомкования й режим формирования гранул; в [10] -способ контроля качества окатышей, основанный на выделении класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота; в [1,3,4,5,7] - метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем; в [2,8,28,30,31,32,33,34] - подходы к построению структурно-функциональной организации систем управления процессом гранулообразования и методы управления технологическим процессом окомкования. '

В совместно разработанных технических решейиях по теме диссертации личный вклад соискателя заключается в следующем: в [21,2,23,25,26] - способы управления процессом гранулообразования на основе кинетики окомкования; в [18] - система управления барабанным окомкователем с использованием многозонной импульсной модуляции; [19,24] - устройства контроля' и управления процессом окомкования.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы, включающего 301 наименование, и содержит 2 приложения. Основная часть диссертации изложена на 313 страницах машинописного текста, содержит 59 рисунков и 1 таблицу.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы проблема, цель и задачи исследований, научная новизна и практическая ценность, приведены результаты реализации работы.

В первой главе проведен анализ существующих методов и средств управления гранулообразованием тонкоизмельченных железорудных материалов и контроля качества гранул (окатышей), который позволил выявить достоинства и недостатки существующих подходов. Определены наиболее перспективные методы, средства управления и контроля технологического процесса с применением ЭВМ для обработки получаемых данных и выдачи рекомендаций по автоматическому управлению, обеспечивающему требуемое качество получаемых гранул. В интересах управления этим процессом проведена оценка основных факторов, приводящих к его нарушению и получению продукции, не соответствующей заданным параметрам качества, и сформулированы дополнительные требования по повышению качества управления процессом получения гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов на основе использования методов факторного анализа.

Автоматизация контроля и управления является одним из основных способов повышения производительности агрегатов и улучшения качества продукции. Для разработки и внедрения этих систем необходимо детальное изучение технологических процессов и технических средств, а также их исследование как объектов автоматизации. Технологические процессы как объекты управления являются сложными, многофакторными, помехонасыщенными объектами и характеризуются сложными взаимосвязями между входными и выходными параметрами, стабильность которых не обеспечивается ручным регулированием на основе только визуального контроля технологических параметров.

Процесс формирования гранул (окатышей) из тонкоизмельченных материалов - наиболее ответственное звено технологического процесса производства обожженных окатышей, является сложным процессом, зависящим от множества факторов, имеющих различную степень влияния на качество получаемой продукции, а технические устройства процесса -сложными объектами управления. Установлено, что на качественные показатели процесса гранулообразования, такие как скорость формирования гранул, их прочность и пористость, существенное влияние оказывают следующие факторы: количество жидкости в комкуемом материале, которое должно быть 8-10% при отклонении ±0,2% абс. ед. влажности, т.к. отклонения в меньшую сторону приводят к снижению пластичности окатышей и уменьшению производительности, а в большую - приводит к уменьшению прочности окатышей и нарушению процесса вследствие формирования

крупных некачественных комочков; гранулометрический состав материала (диапазон от 10~6м до Ю'10м); степень развитости поверхности; пористость среды с областью существования от 75% до 25%; содержание илистой фракции и условия взаимодействия смачивающей жидкости с комкуемым материалом, обеспечивающие связывание частиц; зависимость между напряжением и деформациями в зернистой среде.

Одним из важнейших показателей качества производства окатышей является комкуемость - скорость образования и роста гранул, которая характеризуется способностью сцепления элементов (частиц) исходного материала в грануле.

Наиболее важным фактором процесса гранулообразования считается время пребывания материала в окомкователе, которое в общем случае является функцией производительности по исходной шихте (смесь материала и добавок), скорости вращения окомкователя и физико-химических параметров поступающего материала и в значительной мере определяется влажностью материалов. О скорости роста гранул в течение процесса их формирования можно судить по изменению размеров гранул, образующихся в окомкователе за определенное время или через определенное количество циклов загрузки комкуемого материала в окомкователь.

Материал, поступающий на гранулообразование, имеет значительные колебания по влажности, что приводит к нарушению процесса роста гранул, а поддержание влажности шихты на заданном уровне неизменно связано со значительным колебанием ее состава, что также дестабилизирует процесс. В связи с этим при управлении процессом необходим непрерывный контроль как влажности, так и физико-химического состава шихты: содержания извести, кремнезема, зависящих от количества упрочняющих и флюсующих добавок (бентонит и известняк), которые, в свою очередь, влияют на качество гранул по содержанию полезного компонента (железа).

Сформулированы требования к эффективности управления гранулообразованием и контроля качества формируемых гранул: показана необходимость выполнения оценки нарушений процесса на основе анализа гранулометрического состава циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя на предпоследнем этапе формирования гранул. Следовательно, при обнаружении отклонений показателей качества полученных гранул от заданного уровня имеется возможность своевременно устранять регистрируемые нарушения в технологическом процессе и корректировать его ход.

Таким образом, в результате анализа современного состояния проблемы контроля качества и управления технологическим процессом производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов показано, что основными факторами, влияющими на нестабильность гранулообразования и работу технологического оборудования являются факторы, воздействие которых на технологический процесс можно описать в виде функционала Р, который раскрывается в разделах диссертационной работы и имеет вид

Р = /(Кк,А,Рк,С,Ее,Ри,РБ,Шш,соБ,Ркаш,Р„р0111), где 1Ук,1¥ш - влажность концентрата и шихты, соответственно; А - степень измельчения материала; Рк, Ри, Ри - производительность по концентрату, известняку и бентониту, соответственно; С - основность шихты (отношение содержания извести и кремнезема); Ре - содержание полезного компонента (железа) в шихте; <оБ - скорость вращения барабанного окомкователя; Ртт -комкуемость; Рпром. - вес гранул на предпоследнем этапе их формирования (промежуточный продукт).

Во второй главе разработана система математических моделей процесса гранулообразования, базирующаяся на кинетике окомкования. Рассмотрены процессы взаимодействия частиц различных размеров в увлажненном материале при формировании гранул; проанализировано распределение жидкости в сыпучем материале и получена модель, учитывающая наличие микротрещин, углублений, расколов, степень шероховатости поверхности частиц исходного материала; модель формирования гранулы под воздействием нагрузки с учетом того, что гранулометрический состав и влажность большинства гранулируемых материалов находятся в зависимости от стадий обогащения комкуемых материалов, типичных для предприятий горнопромышленного комплекса. Разработана математическая модель динамической комкуемости тонкоизмельченных материалов.

Процесс получения железорудных гранул осуществляется в два этапа. На первом этапе под влиянием местного переувлажнения происходит образование комочков сыпучего материала округлой формы. При вращении окомкователя плотность комочков увеличивается, и избыточная влага выступает на поверхность. На втором этапе происходит увеличение размеров комочков и превращение их в гранулы путем присоединения исходных частиц на переувлажненную поверхность. Базируясь на теории движения гранул, сделан вывод, что при работе окомкователя в наиболее распространенном режиме переката сыпучий материал, находящийся в нем, подразделяется на 2 части: гранулы, представленные частицами более 1,4..1,5мм, и исходный материал, представленный частицами менее 1,4мм, т.е. гранулообразование тонкоизмельченных материалов в основном происходит накатыванием мелких частиц (диапазон от 50 до 450мкм) на более крупные зародыши гранул (размером более 1,5мм).

В работе получена математическая модель, позволяющая определить силу взаимодействия (сцепления) частиц , участвующих в гранулообразовании, в зависимости от количества жидкости в точке контакта и смачивающей способности жидкости (краевого угла* смачивания): ^ = 2-х-ажг •[/-, •( С + Е ) + гп • (С-(1-£>)-атташС)+

+ гп ■ (£ ■ (1 - С) - апаш Е) + Л, -со^©, + штеш с) • О +

+Л2 - со^02 + агеэт • С, (1)

2.{\+ь/2 +5!п0,).(со5е,-д; где С = вт^ = ---у—-——т;0=л/1-81п (¡/ ;

£ = =-——--—у; О = V1— Э1Г1 ;

_ 1 [ V 1 /] /2 . =-1-Ь—-—п '1 ; ажг - поверхностное

12 вту/ БШ у/

натяжение смачивающей жидкости; 0, - краевой угол смачивания исходной частицы радиуса Л,; ©2 - краевой угол смачивания гранулы радиуса ^; Ь = 0.1 • Л, - расстояние между взаимодействующими частицами; г, - радиус окружности сопряжения; г'п, г22 - радиусы кривизны мениска рассматриваемой части жидкостного кольца меньшей и большей дуг поверхности сопряжения для углов I// ' и у/ ").

На рис. 1 представлена теоретическая зависимость силы сцепления частиц от объема жидкости в точке контакта, из которой следует, что она обладает свойствам унимодальности. По экспериментальным данным найдена эмпирическая зависимость 2, достаточно удовлетворительно совпадающая с теоретической зависимостью.

Л, хКГ'.Я

40

30-

20

10

<2

^0=75'

0,2

0,4

0,6

Рис. 1. Зависимость силы сцепления частиц от объема жидкости в точке контакта для частиц одинакового диаметра: 1 - теоретическая зависимость; 2 -экспериментальная зависимость

Разработана математическая модель, позволяющая определить объем жидкости V, при контакте исходной частицы и гранулы, которая имеет вид:

У.=я- {/-,; ■ [вищ/ • (т. • (т. - Га ■ 005Ц/') + га ■ (1 - У^т1 V/')) -

' 'Ь ' V ] ' (' ~ 81п(01 + V ' (2 + + Й'+

+ГЙ • [мп^ • (к ■ [К - г12- + Г22 • (1 - уъ ■ МП2 (/)) -

-к • Ь ■ V ] ■- ■ (1 - зт(0, + V/"))2 • (2 + зт(0, + ,

где тд =г+гп\ \=г + г22.

Пористость поверхности частиц исходного материала, под которой понимаются различные микротрещины, шероховатость поверхности, углубления и расколы, представлена в виде математической модели, основанной на моделировании пористости в виде конусов, позволяющей определять объем полостей на поверхности частицы, заполняющихся водой и имеющей вид:

-—-' (3)

агсвт-------------------------------г ~у \

(Я, + г,) ■ соз((; -1) • А а + д<% + К)

где Nk - количество конусов на поверхности частицы; Ук] - объем воды в конусе; - площадь основания конуса; Ик = (0,62 • 1п(/)/100+7,6)-10 6 -высота конусов; гк=кк / у - радиус основания конуса, согласно практике окомкования ^=0,01 ; у - удельная поверхность материала;

Да = 2агс8И1 Гк/, „ •

/(Л +'*)

: Показано, что наслаивание частиц комкуемой и комкующей фракций в процессе гранулообразования подчиняются вероятностным законам. Получена математичеЬкая модель для оценки вероятности увеличения массы гранулы (динамическая комкуемость) (?), то есть способность частиц исходного

материала образовывать кластеры между собой под действием капиллярных и механических сил, проявляющихся при перемещении сыпучего материала в окомкователе:

1-ехр

Ш:

А

Я

(4)

где Рц - вероятность увеличения массы за счет внедрения частицы в гранулу, определяемая соотношением размеров исходной частицы и гранулы, а также интенсивностью движения материала; Р2к - вероятность увеличения массы за счет присоединения частицы к поверхности гранулы под действием капиллярных сил.

Разработана математическая модель определения значения влажности материала № , в зависимости от гранулометрического состава исходного сырья и условий его смачивания, позволяющей получить в процессе формирования гранул их максимальную плотность и наибольшую скорость гранулообразования при максимуме силы сцепления . Соответствующее соотношение имеет вид:

иг -к _——

гг теор. у

п 1т

где к - коэффициент упаковки частиц на поверхности гранулы (диапазон от 75 до 105); О - количество жидкости в точке одного контакта, приходящееся на одну частицу; У„ - массовая плотность воды; У,т - массовая плотность исходного материала; У. - объем воды в точке контакта исходной частицы и гранулы; N = 2- Nl = /V, + - общее количество частиц, присоединенных к поверхности гранулы, определяется суммированием числа частиц в четных и нечетных сечениях (для укладки частиц в виде тетраэдра).

В данной главе разработана система математических моделей процесса гранулообразования сыпучего материала, учитывающих кинетику окомкования, а именно математические модели: взаимодействия между исходными частицами в процессе формирования гранул; динамической комкуемости, отражающей способность частиц образовывать кластеры между собой; пористости поверхности исходных частиц тонкоизмельченного материала; определения влажности с учетом процессов присоединения частиц под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, поступающем на гранулообразование, и его физико-химического состава.

В третьей главе на основе новых способов шихтоподготовки и управления процессом получения окатышей и полученной статистической модели гранулообразования при окомковании сыпучих материалов разработан метод оценки качества и управления процессом формирования гранул путем определения их параметров по выборке из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя.

Гранулы размером 7-9мм, выделенные из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя, в последующем (и единственном) цикле их формирования являются готовым продуктом сырого окомкования, соответствующим требованиям процесса (окатыши кондиционного класса). Их выделение производится следующим образом: материал, включающий как готовую продукцию, так и промежуточный продукт, после окончания текущего цикла формирования гранул поступает из окомкователя на первый грохот, где происходит выделение окатышей кондиционного класса (готовый продукт), транспортируемых системой конвейеров на сушку и обжиг. При этом циркуляционная нагрузка окомкователя, просеиваясь через первый грохот, поступает на второй, размер ячеек которого составляет 4/5 от размера ячеек

(5)

первого грохота. Количество надрешетного продукта второго грохота (промежуточный продукт Р„рм,. ) измеряется устройством определения количества гранул 7-9мм (соответствует 0,8-1,0 от нижнего предела кондиционного размера готового продукта), информация о его количестве передается лицу, принимающему решение по управлению процессом, или на блок формирования закона управления, на основе полученных данных принимается решение о корректировке хода процесса.

В предложенном техническом решении регулирование скорости вращения и производительности по исходной шихте осуществляют после выделения и контроля гранул перед последним циклом их формирования. Предлагаемая последовательность операций отличается новизной и позволяет повысить оперативность управления технологическим процессом и принятия решения по коррекции процесса (патент на изобретение № 2322519). При этом улучшается качество готовых окатышей, уменьшается диапазон их размеров, повышается газопроницаемость слоя окатышей и соответственно снижается расход топлива при термообработке.

Получена статистическая модель гранулообразования при окомковании сыпучих материалов.

Уравнения регрессии были разработаны на основе использования типичных для практики значений, полученных на промышленном объекте в период нормальной эксплуатации оборудования:

у, = -308,869 +9,175 •*, +2,051-х, -1,748-х, +1,911-дг4 +

+1,294 • х6 - 0,152;с7 + 0,281 -х8 +1,384 ■ х9 - 0,443 • х10; у2 = -157,638 -1,497 • х, + 0,914 • х2 -1,093 • х3 - 0,664 • *4 + +1,859-*6 +1,275 -*7 -4,622-*8 -0,063 -*9 +0,312-х,0; у3 =32,6581 -0,5125*, -0,0354х2 + 0,0042х6 + 0,2014 х7 + +0,0098х8 + 0,0099*|*2 -0,0639х,х6 -0,0129*,*, -0,0538*,*8 +

1 ") (о)

+0,0106х2х6 -0,0257х6х8 -0,0025*7*8 -0,0923х,2 +0,0003*22 -

-0,00006х62 -0,00015*72 +0,1351х82 + 0,0008 Х,3.

Здесь: у[ - количество падений образца полученной продукции с высоты 200 мм до начала его разрушения, раз; у2 - масса гранул, приводящая к разрушению нижнего слоя окатышей при их транспортировке к обжиговой печи, кг/окатыш; у3 - 'выход гранул размером 7-9мм Рщюм. , т/час; -влажность шихты , %; *2 - Ге , %; х3 - &02, %; х4 - СаО, %; -влажность концентрата ,%; *6 - А (менее 0,053мм); *7 - расход концентрата Рк, т/час; *8- скорость вращения барабана а>Б, с"1; *9- расход бентонита РБ, кг/т; х10 - расход известняка Р„, кг/т.

Проведенный дисперсионный анализ результатов моделирования

показал, что у, на 84% зависит от анализируемых факторов, на 16% от

неучтенных факторов; у2 - на 73% и на 27%; выход гранул 7-9мм у3 - на 94%

и на 6%, соответственно.

Уравнения регрессии (6) и (8) используются для определения скорости

вращения барабанного окомкователя при максимальном значении у, и

3 < у, < 8, которые соответствуют требованиям процесса производства

окатышей в реальных условиях.

Скорость вращения барабанного окомкователя определяется из

выражения:

а>}2 = 14,3491 + 1,2245*2 -1,0502*, -1,1791*, -7,6945*, +

+0,5502*6 - 0,1903*, + 3,3611*9 + 0,2151*10 + 0,5581*,2 - (9) -0,0036*62 -0,0007*72 -0,0181*/ +0,0009*,3.

Статистическая математическая модель процесса гранулообразования, способ управления процессом окомкования путем выборки из циркуляционной нагрузки гранул 7-9мм, способ управления шихтоподготовкой (патент на изобретение №2274664) положены в основу метода оценки качества и управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, который включает следующие этапы:

1. Получение данных от датчиков о текущем состоянии процесса гранулообразования (расходе концентрата, бентонита, известняка, массе циркуляционной нагрузки и возврата, влажности концентрата).

2. Определение количества упрочняющей и связующей добавки бентонита на тонну сухого концентрата, требуемого для обеспечения термостойкости гранул при обжиге (в зависимости от технологии процесса), и количества флюсующей добавки в зависимости от основности шихты.

3. Определение количества влаги, адсорбированной из концентрата в результате введения в концентрат добавок, и влажности шихты.

4. Сравнение Кк0,,< рассчитанной теоретическим путем, и количеством свободной влаги, предназначенной для сцепления частиц р ,

анализ полученных результатов.

5. Определение количества воды, добавляемой в барабанный окомкователь в зависимости от результатов сравнения по п.4.

6. Ввод данных с датчика влажности шихты №:ц.

7. Определение количества избыточной влаги в шихте и добавок для ее компенсации.

8. Корректировка влажности шихты после внесения добавок №шр .

9. Сравнение К»,. и КР Для определения правильности дозирования добавок.

10. В зависимости от результатов сравнения по п. 9 осуществляется переход к п. 7 или переход к п. 11.

11. Сравнение и для анализа корректности работы оборудования дозирования.

12. В результате сравнения по п.11 производится корректировка параметров шихты.

13. Определение скорости вращения барабанного окомкователя <уь при которой начинается формирование слоя активного гранулообразования.

14. Определение скорости вращения барабанного окомкователя со2, отражающей технологию процесса гранулообразования.

15. При нахождении результатов по п.13 и п.14 в диапазоне допустимых значений скорости вращения барабанного окомкователя переход к п. 16 иначе выдача лицу, принимающему решение, сообщения о нарушении технологического режима для принятия решения по управлению в сложившейся ситуации, переход к п. 1.

16. Сравнение результатов п.13 и п.14.

17. В зависимости от результатов сравнения, рассчитанное в п.13 значение является заданием для системы автоматического управления барабанным окомкователем, переход к п. 21, иначе переход к п. 18.

18. При < необходимо снижать влажность добавкой бентонита с корректировкой шихты по составу, переход к п.7. иначе уменьшать подачу в смеситель концентрата в технологических пределах, но не более 5%, переход к п. 2.

19. Получение данных с датчика промежуточного продукта грохота.

20. Оценка качества процесса гранулообразования на основе анализа полученных данных п. 19. При нахождении их значений вне допустимого диапазона производится коррекция процесса гранулообразования путем варьирования загрузкой барабанного окомкователя по исходной шихте или переход к п.1.

21. Передача лицу, принимающему решение, информации о ходе процесса гранулообразования.

В результате выполнения раздела разработан метод оценки качества и управления процессом гранулообразования на основе контроля и анализа технологических параметров материалов, поступающих на гранулирование, и промежуточных гранул, выделенных грохочением из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя, в условиях постоянного колебания параметров процесса, повышающий эффективность управления технологическим процессом.

В четвертой главе, основываясь на материалах глав 2 и 3 диссертационного исследования, разработана обобщенная структурно-функциональная организация и алгоритм функционирования системы управления технологическим процессом формирования гранул из тонкоизмельченного железорудного материала.

На рис. 2 представлены обмен данными и управляющие воздействия в автоматизированной системе управления процессом гранулообразования.

На рис 3 представлена обобщенная структурно-функциональная организация системы управления технологическим процессом

гранулообразования.

Исходными данными, поступающими из лаборатории предприятия, являются следующие: химический состав материалов, степень измельчения, насыпной вес концентрата; насыпной вес, набухаемость и влажность бентонита, бентонитовое число, а также степень его измельчения после подготовки к процессу гранулообразования; насыпной вес, набухаемость и влажность известняка, степень его измельчения; основность С.

Данные в систему сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования (ССОД и УПГ) поступают от следующих датчиков: влажности концентрата и шихты; массы концентрата, циркуляционнои нагрузки, возврата, гранул промежуточного продукта; скорости вращения барабанного окомкователя; массы воды, добавляемой в барабанный

__управление;-----------Р- -—г-.......— - "

Рис. 2. Схема обмена данными и управляющие воздействия Система сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования состоит из следующих подсистем: управления шихтоподготовкой, на основе способа определения компонентов шихты в зависимости от влажности материала, поступающего на гранулообразование; управления потоком шихты в период гранулообразования, на основе способа управления процессом окомкования путем выборки из циркуляционнои нагрузки гранул 7-9мм; автоматического управления барабанным окомкователем.

Оценка качества управления процессом грануло-образования

Определение скорости вращения барабанного

окомкователя для поддержания режима переката

(О 2

Определение скорости вращения барабанного окомкователя в зависимости от технологических параметров процесса

ССОДиУПГ

Рб

Опрсделени е

количества бентонита, известняка и воды

Технологическая добавка бентонита

Компенсация избыточной влажности

Система управления барабанным окомковагелем

Лицо, принимающее решение

Выделение промежуточного продукта

Эталонное значение

Данные лабораторных анализов

Данные датчиков процесса

Рис. 3. Структурно-функциональная организация системы управления процессом гранулообразования, где Асо - сигнал коррекции скорости вращения барабанного окомкователя в зависимости от выхода промежуточного продукта; (о^ — значение скорости вращения барабанного окомкователя с учетом реакции системы на изменение выхода промежуточного продукта; шт№ - текущее значение скорости вращения барабанного окомкователя

Г СОЛ и УПГ состоит из следующих элементов управления: - шихтоподготовкой, обеспечивающий рациональный выбор параметров матеРиал ™сДЮщего на гранулообразование, и тем самым сбережение

^^технологическим процессом сырого гранулообразования, включающей полный цикл производства сырых гранул, на основе теории укрупнения гранул

поГдейс-мем механических нагрузок, математической модели перемещения

сыпучего материала в окомкователе; киношки роста гранул в окомкователе, позвсдающей управлять процессом гранулообразования ТОнкоизмельче„„ьгх железных Материалов в совокупности с работой механического оборудования,

" °Це™ барабан ным оком ко вател е м, основанном „а расчете скорое его вращения которая, с одной стороны, обеспечивает перемещение комкуемои массы в режиме пепеката, а с другой - образование окатышей кондиционного класса.

^результате формируются следующие управляющие сигналы: а - подача воды в барабанный окомкователь (ДВ); Ь - на тарельчатый питатель бентонита (ДРСУ е - скорость вращения барабанного окомкователя; с - на тарельчатый питатель известняка (Д/>„); на тарельчатый питатель концентрата (ДРк).

р1або5ш системное алгоритмическое обеспечение управления и контроля качества гранул системы сбора, обработки данных и управления процессом гранулообр^ования, позволяющее формировать управляющие воздействия на исполнительные механизмы данного технологического процесс! Алгоритм функционирования системы контроля и управления

процессом гранулообразования представлен на рис. 4. „

В условиях, когда комкуемый материал имеет размер менее 0,05мм или его влажность составляет более 10,7%, внесение в шихту дополнительного количества добавок для уменьшения влажности материалов нерационально с точкГзрениГрасхода материалов, при этом может возникнуть с„1уация когда станет невозможным формирование гранул. В этом случае необходимо изменить режим перемещения материала и принудительно формировать траекторию исходящего потока за счет повышенных динамических нагрузок (Г1ДН) Это выполняется путем конструктивного изменения барабанн.о окомкователя, обеспечивающего режим ПДН новизна и оригинальность

которого защищена патентом РФ на изобретение №2199596.

РДокГно что увеличение динамических нагрузок не приводит к разру— гранул на всем интервале времени гранулообразования, т . Гзможно использовать режим ПДН на всей длине барабанного ппи этом пористость готовых гранул составит 0,28-0,32, что соответствует ;Р бова°ниям доменного производства. В начале ^ ^

масса представлена в основном исходной шихтои, в режиме ПДН наблюдается природ массы гранул в 4 раза, а динамические нагрузки на гранулируемую

среду могут быть увеличены в 100 раз.

Начало )

ввод информации

о материале (лаборатория ФОК)

ввод информации датчиков системы ¡Уш, Рк

расчет минимального количества бентонита

расчет минимального количества известняка

Рис.4. Алгоритм функционирования автоматизированной системы контроля и управления

уменьшение р.

увеличение р.

г

выдача

ЛПР

значений

о, -е\ Р6 -Ь, />„ -с; В -а;

Рк -с1', индикатор граиулообразованш

Конец ^

Рис. 4. Продолжение алгоритма функционирования автоматизированной системы контроля и управления

В качестве внутреннего устройства барабанного окомкователя, обеспечивающего улучшение параметров процесса предлагается использовать в

верхней части окомкователя нож, имеющий нелинейную форму, направляющий поток мелких частиц поверх движущегося в том же направлении потока крупных частиц под углом от 0° до 90° относительно друг друга (рис. 5).

При этом происходит наслоение мелких частиц на более крупные, которые, вращаясь, закрепляют их на своей поверхности, что способствует интенсивному росту крупных частиц при сохранении ударного взаимодействия

В этом случае разрушение крупных частиц минимально.

Значение кинетической

энергии гранулы в момент её падения на материал при водопадном режиме

гранулообразования (при значении угла отрыва гранулы от материала

у0 <£) определяется выражением

где т - масса гранулы; иа - начальная скорость отрыва гранулы от внутренней поверхности окомкователя; ц/м ~ угол столкновения материала с гранулой.

Кинетическая энергия удара в режиме ПДН определяется как:

=т-^-[(2-со5(г„)-«(^) + зшг0)г+со82Го]5 О1)

где у,„ - начальная скорость отрыва гранулы от поверхности ножа; у0 - угол отрыва гранулы от материала (от внутренней поверхности ножа) уи - угол

столкновения материала с гранулой.

На основе анализа выражений (10) и (И), сделан вывод, что в режиме ПДН кинетическая энергия удара гранулы о слой материала значительно меньше, чем в водопадном режиме. Определено, что количество ударов частиц потока сыпучего материала о частицы встречного слоя больше в режиме ПДН, чем в режиме переката, что обеспечивает более интенсивное их взаимодействие, большее проникновение потоков друг в друга и, как следствие, увеличение скорости роста гранул и производительности оборудования, повышения качества готовой продукции.

Таким образом, в рамках 4 главы разработаны обобщенная структурно-функциональная организация и алгоритм функционирования системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, а также режим повышенных динамических нагрузок,

сталкивающихся потоков частиц.

Рис. 5. Пример обеспечения режима ПДН: 1 - окомкователь; 2 - нож

■и г,- , ч , ч

обеспечивающих повышение качества управления технологическим процессом формирования гранул в барабанном окомкователе.

Пятая глава посвящена разработке системы управления барабанным окомкователем, исследованию ее динамических режимов, разработке метода расширения области конвергентности (расширения области устойчивости СУ), обеспечивающего исключение мультистабильной динамики.

Основную нагрузку механического оборудования составляет динамическая нагрузка, связанная с ускорением и замедлением масс механизма в переходных процессах. Установлено, что может наступить автоколебательный режим работы оборудования при различных значениях жесткости механических характеристик электропривода и окомкователя ( Р < РБ). Это наблюдается при резком изменении производительности или скорости вращения барабанного окомкователя. Например, при увеличении угловой скорости шБ вращения барабанного окомкователя, отражающей технологию процесса гранулообразования, объем ссыпаемого материала уменьшается, а момент сопротивления вращению барабана Мс1, создаваемый массой комкуемого материала, увеличивается. При дальнейшем увеличении аБ центробежные силы возрастают настолько, что объем ссыпаемой части материала становится значительно меньше объема восходящего потока. Эти специфические особенности, кроме указанного определяются эффектом взаимодействия частиц при гранулообразовании и ростом размеров гранул. В связи с тем, что Мс1 вносит основной вклад в дестабилизацию процесса формирования гранул, возникла необходимость исследования механической части системы управления барабанным окомкователем, структурная схема

барабанным окомкователем

Уравнения движения механической части согласно рис. 6:

' М-МСХ-МП=А^, ^си(Фд-ФБ). (12)

Здесь М, МС1, М/2, - электромагнитный момент вращения вала двигателя, механических потерь и упругих связей соответственно; С ¡2 - жесткость вала согласно рис. 6; тд - угловая скорость вращения вала двигателя; J1, У, -

моменты инерции барабана с комкуемым материалом и двигателя соответственно.

Соотношение масс механической части электропривода (механизм обладает большим моментом инерции, приведенным к валу двигателя): Jг > , а соотношение моментов инерции барабана и двигателя у > 1.

Для установления зависимости угловой скорости вращения вала барабана аЕ от момента двигателя М использован оригинальный подход, учитывающий загрузку барабанного окомкователя комкуемым материалом:

JгJl {М -Мс2) М(2У,2 + J1J{M

1

соБ =-

J2 -t-Jl J■, + J.

-Соя

(Л+ 4)

С121

,(13)

где Мс2 зависит от геометрических размеров барабанного окомкователя и параметров комкуемого материала:

/-1 о ,

т------■■

2/+1 , .. 1

- • .-. - 'Г*

2+1

/2

,(И)

где g -ускорение свободного падения; у,,,. - насыпной вес материала; Д Д г -геометрические параметры окомкователя; <р, I, р, - параметры профиля заполнения барабанного окомкователя материалом.

Анализ результатов расчетов по (13) показывает, что соБ изменяется во времени периодически, а амплитуда колебаний сов определяется М и Мс2. Исследования выявили, что при незначительной разности М и Мс2, т.е. в установившемся режиме, возбуждаются колебания, амплитуда которых лежит в допустимых пределах и барабанный окомкователь вращается почти с постоянной угловой скоростью. Если же разность моментов значительна, то в системе возникают низкочастотные колебания с большой амплитудой, что отрицательно сказывается на работе механизмов и нарушает нормальный ход процесса производства гранул.

Разработана система управления барабанным окомкователем, структурная схема которой представлена на рис. 7, которая учитывает специфические особенности процесса формирования гранул, жесткость механических характеристик электропривода и окомкователя, а также обеспечивает минимальную разность моментов М и Мс2. Разработана система автоматического регулирования тока якоря электродвигателя (момента М), реализованная на основе кногозонной импульсной модуляции. На рис. 7 передаточная функция шпура регулирования тока якоря представлена апериодическим звеном гервого порядка, включенным в прямой канал управления.

На основе испольования известного полиномиального метода синтезирован регулятор сюрости (РС) для двухмассовой системы (рис. 7), включающей двигатель посоянного тока независимого возбуждения.

Щр) и

'кар)

Щр)

^мг(Р)

Рис. 7. Структурная схема системы управления барабанным окомкователем

Передаточная функция регулятора скорости №грс(р) в соответствии с используемым методом имеет вид

Кк{Ттр + Шр + 1)

Т2гр2+Т3р + 1

(15)

где Тг - длительность управляющего импульса системы автоматического регулирования М двигателя в установившемся режиме; коэффициент передачи регулятора скорости и постоянные времени системы определяются как:

К р.— -

«о И

поТтК,мКдс

;

т„

Тг =

п,

к. т -V

"о "о о

Таким образом, для регулирования скорости неустойчивой двухмассовой системы в качестве регулятора, в соответствии с (15), достаточно использовать, например, ПИД-регулятор.

На. основе вышеизложенного, с использованием выражений (13-15), проведено исследование качества переходных процессов системы управления барабанным окомкователем в среде Ма^аЬ БтиНпк (рис. 8).

В. результате анализа полученной переходной характеристики можно сделать вывод, что система управления барабанным окомкователем имеет незначительное перерегулирование 7%, время регулирования составляет 1,58с при ошибке 0,3%, что обеспечивает выполнение требований, предъявляемых к работе электропривода барабанного окомкователя.

Кроме того,^ применение системы с многозонной модуляцией позволя'ет »уменьшить пульсации тока (момента) двигателя

• пропорционально числу зон N модулятора и обеспечить высокую точность регулирования М Однако реализация положительных свойств систем с многозонной импульсной с модуляцией является сложной задачей.

Рис. 8, Переходная характеристика

Это связано с тем, что для импульсных систем характерным является наличие сложных колебательных режимов с ярко выраженной мультистабильностью.

Мультистабильность или одновременная устойчивость нескольких режимов - широко распространенное явление в нелинейных динамических системах. Она проявляется в том, что при одних и тех же параметрах существуют несколько устойчивых режимов. В результате этого воздействие внешнего шума или вариации параметров могут приводить к внезапному переходу от одного динамического состояния к другому, в частности, от детерминированной динамики к хаотической. Следствием этого является не только многократное увеличение пульсации тока якоря (момента) двигателя и снижение точности регулирования, но и внезапный отказ технологического оборудования.

Рис. 9. Функциональная схема контура регулирования тока якоря двигателя, где ГИ- генератор тактовых импульсов; Ф,, ПА,, 5 = 1,2,...^ - формирователи пилообразного напряжения и компараторы соответственно; П -полупроводниковый преобразователь; Я/Н- устройство выборки-хранения; КУ - корректирующее устройство; ДТ- датчик тока: РТ- регулятор тока; итос - напряжение обратной связи по току якоря

В связи с этим возникла задача разработки метода расширения области устойчивости рабочих режимов, обеспечивающего исключение недетерминированных режимов, катастрофических явлений и мультистабильной динамики. Задача решена с использованием бифуркационного подхода. Предложенный метод основан на численно-аналитическом алгоритме расчета С-бифуркационных границ и точек коразмерности два, позволяет с заданной точностью рассчитывать радиус области конвергентности в пространстве параметров и не менее чем на три порядка уменьшить вычислительные затраты за счет исключения трудоемкой процедуры построения бифуркационных поверхностей. Областью конвергентности называется та часть пространства параметров, где существует единственное глобально устойчивое периодическое движение.

Функциональная схема системы автоматического регулирования тока якоря двигателя (момента М) приведена на рис. 9. Многозонный модулятор реализован на базе широтно-импульсного модулятора первого рода (ШИМ-1). Новизна предложенного технического решения подтверждена патентом на изобретение № 2399146.

Проиллюстрируем сущность метода на примере системы с пропорционально-интегрирующим корректирующим устройством (КУ) в цепи обратной связи.

Состояние этой системы, описывается дифференциальными уравнениями с разрывными правыми частями вида

Хш\0_(Х). £М(г))<0, ( >

Здесь X - вектор состояния; (X) = //' + В - гладкие вектор-функции, где А* , В - постоянные матрицы и вектор; С - матрица-строка, определяющая закон регулирования; £ - сигнал на входе модулятора; г = а£, (г/а) - моменты выборки сигнала ошибки, где Е1 (г/а) - функция, выделяющая целую часть аргумента; >], (г) - импульсы формирователей пилообразного напряжения: т?, (' + «) = //, (г), а - период модуляции; ик ~ задающий сигнал; Ц, - опорный сигнал модулятора; сс,Х - коэффициенты усиления и передачи корректирующего звена, соответственно; N - число зон; 5 - номер зоны, в которой формируются импульсы.

В пределах к -го тактового интервала (&-1)а<<<ка, А; = 1,2,... модулятор переключается только в одной, зоне. В области (к-\)а<К1к входной сигнал £ (/, А'(г)) > 0, а в области !к < * < ка - [и X (г)) < 0.

Для каждого из указанных интервалов уравнения (16) решаются аналитически, а в точках / = Ал, * = Г* решения сшиваются по непрерывности. Тогда стробоскопическое отображение, порождаемое системой (16), получается как композиция отображений Ф±, отвечающих двум интервалам кусочной гладкости ; „■,-.

лг,=Ф_(1-24,Ф л. (17)

где

0,

1,

Na

<Рк-1 < 0; и,

а

а

s> =

<Pt-1 < 0; > —;

.1/.

^ = 77-%-, - +1, = %UK -CXt.

и,

Здесь zk =tk/а-k +1 - относительная длительность импульсов (коэффициент заполнения); sk - номер зоны, в которой формируются импульсы Хк=Х{ка).

Период Та периодического решения динамической системы (16) является

кратным периоду модуляции: Т0 = та, т = 1,2.....Движение с таким периодом

называется т-циклом или циклом периода т. Задачу поиска т периодической траектории отображения (17) можно свести к случаю неподвижной точки. Для этого необходимо перейти от (17) к т- й итерации функции Ф = Ф_ (1 - г, Ф+ (z, X)), Хр = Ф(,,,) (Xp_t), Ф(,я) = Ф°Ф°...°Ф.

т раз

Тогда периодической траектории, состоящей из последовательности точек Х^,Х',...,Хст = будут соответствовать т неподвижных точек отображения X = Ф(т) (Х). Уравнение X = Ф(т> (X) решалось численно методом Ньютона.

Локальная устойчивость т-цикла определяется собственными значениями матрицы монодромии F[T0) (мультипликаторами рирг,...,ры Флоке), т.е. корнями характеристического уравнения det(F(70)-p£) = 0 , где матрица F(T{.) рассчитывается по рекуррентной формуле:

Fk * = й?, Ъ =Е, Fk = F(ka), F(ro) = F„, (18)

'эфГ&У n .

— — , 0<z<l;

Bz\8X)

О, z = 0 или z = 1.

Здесь E,0 - единичная и нулевая матрицы, соответственно.

На основе вышеизложенного разработай специализированный комплекс программ для моделирования и бифуркационного анализа системы управления барабанным Окомкователем (рис. 10). Основные модули, выделенные на рис. 10 прямоугольным контуром 3, составляют оригинальную часть разработки (свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ №2009615199). Разработанные программы являются частью специализированного программного обеспечения, созданного на кафедре

«Вычислительная техника» и предназначенного для бифуркационного анализа кусочно-гладких динамических систем.

С использованием разработанного программного комплекса выполнен бифуркационный анализ системы управления барабанным окомкователем с целью определения путей исключения мультистабильной динамики.

Исследования проводились на модели электропривода с типовым двигателем Д816, используемого в электроприводах технических средств производства гранул, мощностью 150кВт, номинальной частотой вращения 480об/мин., частота модуляции/=500 Гц.

На рис. 11 приведена карта динамических режимов в плоскости

параметров (<*,й>д) для системы с 3-мя зонами и пропорционально-интегрирующим звеном в цепи обратной связи: // = 3, С = {~хР'Л~х), где Р -

Области существования устойчивых 1-циклов на диаграмме обозначены через Г\„ П12 и Пи, а области квазипериодической динамики - через IX,, IX • Область мультистабильностй расположена справа от границы Ит. На карте режимов через , и обозначены С-бифуркационные линии

рождения двумерного тора из периодической орбиты и состояния равновесия, соответственно.

•30,0 ^йНШ^ВШ^иШЙШз

10.0 31 а 110,0

Рис. 11 Карта динамических режимов

Области квазипериодической динамики IX, , IX > Ш в плоскости параметров представляют собой отдельные секторы, число которых равно числу зон модулятора. Каждый такой сектор сверху ограничен С-бифуркационной границей рождения инвариантного тора, снизу — линией бифуркации Неймарка-Саккера 1?. Как

показали исследования, это общее свойство рассматриваемого класса систем, построенных на базе широтно-импульсной модуляции первого рода.

Линии А^, / = 1,2,3 бифуркации Неймарка-Саккера, которые опираются на С-бифуркационные границы в точках Р2 и Р3 коразмерности два.

Установлено, что граница области устойчивости рабочего режима

N

(1-цикла) П, = ЦПМ образована тремя типами бифуркационных кривых, а

Л=1

именно: С-бифуркационными границами Л^, , и Л^', рождения

двумерного тора, линиями бифуркаций Неймарка-Саккера А^, и удвоения

периода , х = попарно сходящимися в точках Р5 , Р? , Р^ коразмерности два. Показано, что радиус области конвергентности зависит только от координат двух точек Р5 и Р^.

Координаты Р5 = (с^, Хз > ®д ) , 51=1,ЛГ—1 в пространстве параметров (сс,%,а)А находятся из системы уравнений

г

хирс-сх:~^ = 0, 0, (19)

< х* = (л*Г-в

1 ' 8Х & {ах)

^ 2=1, Х=Х.

Здесь Х,~ неподвижная точка отображения (18), т.е. X, =Ф_(Ф+(Х.)), отвечающая циклу периода 1; У, - матрица Якоби, вычисленная в неподвижной точке на границе зоны, где коэффициент заполнения импульсов г = 1; >// = ащр.

Первое уравнение системы (19) есть уравнение С-бифуркационных границ , а второе уравнение отвечает условию бифуркации Неймарка-Саккера на линиях N .

В точках Р®, = 1,^-1 одновременно выполняются условия бифуркаций удвоения периода и Неймарка-Саккера.

Исследования показали, что при увеличении коэффициента передачи X

ПИ-регулятора точки Р вместе с границами бифуркации Неймарка-Саккера Л^ двигаются в сторону возрастающих значений коэффициента усиления вдоль С-бифуркационных границ , и Л£3, а точки Р° наоборот смещаются влево вместе с границами удвоения периода. Численные эксперименты подтвердили, что при этом сдвигаются и границы зон мультистабильной

динамики ЛГГ в область возрастающих значений коэффициента усиления а. Следует отметить, что с увеличением а увеличивается статическая точность регулирования.

Радиус области конвергентности достигает максимального значения в точке Р, в которой совместно выполняются условия бифуркаций Неймарка-Саккера, удвоения периода и С-бифуркаций рождения двумерного тора. Координаты точек Р, отвечают бифуркационным значениям параметров, которые определяют границы области устойчивости рабочих режимов в пространстве параметров, где исключаются двухчастотные колебания, мультистабильная динамика и обеспечивается максимальная статическая точность регулирования. На рис. 12 приведены результаты исследований характеристик динамических режимов, иллюстрирующие предложенный метод.

Рис. 12. Показатели качества управления, (а) - семейство статических характеристик системы управления, где цифрой 1 обозначен^ естественная механическая характеристика двигателя; (б) - зависимости коэффициента пульсаций момента двигателя при различных N; (в) - фрагменты двумерных сечений бифуркационной диаграммы

На рис. 12,а приведено семейство статических характеристик системы управления барабанным окомкователем, которые демонстрируют возможности расширения области устойчивости рабочих режимов с одновременным

увеличением точности регулирования. Из рис. 12,а следует, что обеспечивается снижение статической ошибки регулирования 8ст с 12% (а. «25) до 1,6% (а. «176). Коэффициент пульсаций кп момента М двигателя электропривода барабанного окомкователя уменьшается пропорционально числу зон в N раз (см. рис. 12,6). Как видно из рис. 12,о и рис. 11, радиус области устойчивости увеличивается примерно в 7 раз.

В пятой главе разработаны система управления барабанным окомкователем с учетом жесткости механических характеристик электродвигателя и барабана, включающая подсистему автоматического регулирования момента двигателя барабанного окомкователя, реализованная на базе многозонной импульсной модуляции; метод расширения области устойчивости системы управления, обеспечивающий исключение мультистабильной динамики; алгоритм и пакет прикладных программ для моделирования, бифуркационного анализа и расчета области корвенгентности.

В шестой главе, основываясь на результатах глав 4 и 5 диссертационной работы, разработано программное обеспечение, приведена методика проведения, результаты промышленных испытаний и внедрения автоматизированной системы управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов совместно с реализацией режима ПДН на барабанных окомкователях в реальных условиях эксплуатации на фабрике окомкования Полтавского горно-обогатительного комбината.

На рис. 13 приведена структурная схема системы управления производством сырых гранул из тонкоизмельченного железорудного материала в условиях реального производства. Здесь: В„ ¡ = 1;4 - весоизмерители концентрата, циркуляционной нагрузки, гранул класса крупности 7-9мм, сырых кондиционных гранул, соответственно; НМЬ НМ2- датчики влажности концентрата и шихты; ВР - дозатор воды; - датчик скорости; РИ -роторный измельчитель; ЭП - электропривод; 4 - соответственно влажность концентрата и шихты; Рк - вес концентрата; Рг - вес гранул класса крупности 79мм; Рц - вес циркуляционной нагрузки; Р0 - вес сырых кондиционных гранул.

В зависимости от технологии производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов в качестве датчика влажности предлагается использовать устройство бесконтактного определения влажности (патент на изобретение №2265207) или устройство контактного определения влажности (патент на изобретение №22024). На фабрике окомкования ОАО «Полтавский горно-обогатительный комбинат» были проведены испытания разработанной системы управления с использованием устройства контактного определения влажности железорудных материалов. На фабрике окомкования ОАО «Михайловский горно-обогатительный комбинат» - с использованием устройства бесконтактного определения влажности в процессе окомкования железорудных материалов. При этом устройство определения влажности железорудного материала (концентрата) было установлено на дозаторе концентрата (ДЗ-2) технологической линии №3 фабрики окомкования.

Управляющие сигналы

Рис. 13. Структурная схема системы управления производством сырых гранул из тонкоизмельченного железорудного материала в реальных условиях

производства

оперативность контроля и управления

показатель по коэффициенту пульсаций тока якоря

экономия кокса на тонну чугуна, %

оперативность реализации принятия решений

содержание

фракции +12,5мм, %

показатель ресурсосбережения

статическая точность регулирования электропривода барабанного окомкователя

производительность барабанного окомкователя (режим ПДН), т/час

выход качественных гранул, т/час

прочностные характеристики сырых гранул, %

прочностные характеристики обожженных гранул, %

радиус области устойчивости системы

Рис. 14. Результаты основных показателей эффективности применения автоматизированной системы управления процессом гранулооСразования тонкоизмельченных железорудных материалов

Погрешность определения влажности составила 0,31%, что на 0,19% меньше, чем при определении влажности используемыми техническими средствами, что удовлетворяет требованиям процесса, предъявляемым к устройствам данного класса в режиме реального времени (оценка адекватности результатов эксперимента выполнена с помощью критерия Фишера). Результаты основных показателей, достигнутых в ходе решения проблемы, приведены на рис. 14.

Необходимо отметить, что при внедрении автоматизированной системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов было доработано следующее технологическое оборудование: барабанный окомкователь с помощью использования внутреннего устройства, реализующего режим ПДН (нож); введение дополнительного грохота для осуществления выборки промежуточных гранул 7-9мм (возможно применение вместо двух грохотов одного с тремя зонами грохочения).

Автоматизированная система управления процессом гранулообразования, без существенных изменений своих функциональных элементов и блоков может быть использована для решения ряда других задач. Например, для контроля и управления непрерывными технологическими процессами производства фосфорных минеральных удобрений [30].

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертационной работе в рамках решения поставленной научно-технической проблемы повышения оперативности и качества контроля непрерывного технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки и внедрения новых методов, алгоритмов и информационных технологий получены следующие основные результаты:

1. Выполнен анализ существующих математических моделей, способов и систем управления процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, на основании которого обоснована объективная необходимость контроля процесса гранулообразования для выявления нарушений и повышения эффективности управления технологическим процессом.

2. Определены основные физико-технологические факторы, приводящие к нарушению технологического процесса, проведен анализ степени их влияния на качество получаемых сырых железорудных окатышей, а также на качество управления процессом гранулообразования.

3. Разработаны теоретические основы управления процессом гранулообразования, включающие:

- математическую модель взаимодействия между исходными частицами в процессе гранулообразования, учитывающую процессы присоединения «частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющую определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование;

- математическую модель кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок,

отличающуюся учетом процесса наращивания массы гранулы и позволяющую описать процесс формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и гранулирующей фракций;

- математическую модель перемещения сыпучего материала при гранулировании, отличающуюся учетом распределения массы материала в грануляторе, позволяющую обеспечить режим переката при гранулообразовании в барабанном окомкователе и управлять процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от работы механического оборудования;

- метод управления процессом гранулообразования и контроля его качества, отличающийся введением следующих этапов: выделение класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота в процессе формирования гранул; анализ параметров полученного промежуточного продукта процесса гранулообразования; принятие решений о коррекции процесса на основе полученных данных, обеспечивающий оперативность управления процессом гранулообразования в реальном масштабе времени;

- способ управления процессом гранулообразования, отличающийся воздействием повышенных динамических нагрузок на материал в процессе гранулообразования с помощью изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при повышении скорости гранулообразования;

- метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем, позволяющая исключить мультистабильную динамику окомкователя, являющуюся причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования.

4. Разработано системно обоснованное алгоритмическое обеспечение управления и контроля качества получаемых окатышей, включающее алгоритмы и прикладные программы:

- шихтоподготовки, основанные на математической модели взаимодействия между исходными частицами, отличающиеся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающие определение параметров материала, поступающего на гранулообразование;

- управления технологическим процессом гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых гранул, учитывающий: укрупнение гранул под действием механических нагрузок; кинетику роста гранул в окомкователе в совокупности с работой механического оборудования;

- управления барабанным окомкователем, основаншм на импульсном регулировании момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента двигателя при высокой точности регулирования.

5. Обоснована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления, отличающаяся введением дополнительного грохота в систему грохочения для анализа гранулометрического состава циркуляционной нагрузки; разработана система сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, а также проведены исследования качества ее функционирования, подтверждающие достижение требуемой оперативности управления непрерывным технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ по Перечню ВАК

1. Чернецкая, И.Е. Об одном подходе к расширению области абсолютной устойчивости системы управления с многозонной импульсной модуляцией [Текст] / И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Научно-технический журнал «Электротехнические комплексы и системы управления». 2011. - № 2(22). -С.72-75.

2. Чернецкая, И.Е. Автоматизированная система управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, B.C. Титов // Изв. КурскГТУ. 2010. -№ 2 (31). - С.47-52.

3. Чернецкая, И.Е. Электропривод с многозонным импульсным управлением для окомкования сыпучих материалов [Текст] / Ж.Т. Жусубалиев,

B.C. Титов, И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Научно-технический журнал «Электротехнические комплексы и системы управления». 2010. - № 2(18). -

C.45-50.

4. Чернецкая, И.Е. Моделирование устойчивости барабанного окомкова"еля с релейной системой управления [Текст] / Э.Э. Конча Ороско, И.Е. Чернецкая, Д.Б. Борзов, В.В. Сусин // Научно-технический журнал «Информационно-измерительные и управляющие системы». 2010. т.8, -№ 6, -С.70-75.

5. Чернецкая, ' И.Е. Динамика электропривода окомкователя железорудных материалов [Текст] / Ж.Т. Жусубалиев, B.C. Титов, И.Е. Чернецкая, О.О.Яночкина//Изв. КурскГТУ. 2010.4 (33). -С.59-66.

6. Чернецкая, И.Е. Вероятностная модель увеличения массы гранул [Текгг] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Вестник МГТУ. 2010. -№ 3. - С.60-63.

7. Чернецкая, И.Е. Мультистабильность и квазипериодичность в системе управления барабанным окомкователем [Текст] / О.О. Яночкина, И.Е. Чернецкая, Ж.Т. Жусубалиев // Научно-технический журнал «Системы упривления и информационные технологии». - Москва-Воронеж: изд-во Наущая книга. 2009. - № 3(37), - С. 58-63.

8. Чернецкая, И.Е. Устройство измерения влажности аглоруды методом СВЧ [Текст] / И.Е. Чернецкая. Д.С. Потапов // Изв. Вузов. Приборостроение. 200S. - № 2. - С. 69-73.

9. Чернецкая, И.Е. К вопросу уплотнения среды при окомковании сыпучих материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. Вузов. Горный журнал. 2007.-№4-С. 98-102.

10. Чернецкая, И.Е. Управление процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Изв. ТулГТУ. Сер. Вычислительная техника. Информационные технологии. Системы управления. Вып. 1. Вычислительная техника. 2006. - С.87-93.

11. Чернецкая, И.Е. Математическая модель перемещения комкуемого материала в барабане [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. ТулГТУ. Сер. Вычислительная техника. Информационные технологии. Системы управления. Вып.1. Вычислительная техника. 2006. - С.77-83.

12. Чернецкая, И.Е. К вопросу моделирования пористости частиц сыпучего материала [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. Вузов. Черная металлургия. 2002. - № 1. - С.5-7.

13. Чернецкая, И.Е. Математическая модель оптимизации процесса окомкования железорудных концентратов [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая //Изв. АН России. Металлы. 2001.-№ 1.-С. 14-19.

14. Чернецкая, И.Е. Оптимизатор процесса окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Датчики и системы. 2000. -№ 1.-C.33-34.

15. Чернецкая, И.Е. К вопросу об интенсификации производства железорудных окатышей [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Изв. АН России. Металлы. 1997. -№ 6. - С. 8-13.

Монографии

16. Чернецкая, И.Е. Теория управления окомкованием сыпучих материалов: монография [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, Л.Н. Крахт, B.C. Титов - Стрый Оскол, изд-во «ТНТ». 2004. - 384с.

17. Чернецкая, И.Е. Современная теория окомкования сыпучих материалов: монография [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, Л,Н. Крахт. -Стрый Оскол: изд-во «ТНТ». 2001. - 244с.

. Патенты

18. Пат. 2399146 Российская Федерация, МПК Н02Р 7/06 Н02Н 7/08. Устройство импульсного регулирования тока электродвигателя постоянного тока [Текст] / Яночкина О.О., Чернецкая И.Е., Жусубалиев Ж.Т. -№ 2009118910/09; заявл.,19.05.2009; опубл.,бюл. № 25,10.09.2010.

19. Пат. №88023 Российская Федерация, МПК С22В 1/16 Устройство контроля процесса окомкования железорудных материалов [Текст] ./ Конча О.Э.Э., Чернецкая И.Е., Борзов ДЛЗ. - №2009120088/22; заявл. 26.05.2009; опубл. бюл. №30 27.10.2009.

20. Свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ №2009615199 Российская Федерация, Программа бифуркационного анализа системы автоматического регулирования момента двигателя электропривода с многозонной модуляцией [Текст] / Яночкина О.О., Чернецкая И.Е., Жусубалиев Ж.Т. - №2009614081; заявл. 27.06.2009; зарег. в Реестре программ для ЭВМ 22.09.2009.

21. Пат. 2322519 Российская Федерация, МПК С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов

[Текст] / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. - № 2006106079/02; заявл. 26.02.2006; опубл. бюл. № И, 20.04.2008.

22. Пат. 2274664 Российская Федерация, МГЖ С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих материалов [Текст] / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. - № 2003127788/02; заявл. 15.09.2003; опубл. бюл. № 11, 20.04.2006.

23. Пат. №2265207 Российская Федерация, МПК G 01 N 22/04. Способ измерения влажности потоков дисперсных слабопроводящих материалов и устройство для его реализации [Текст] / Потапов С.А., Титов B.C., Чернецкая И.Е., Потапов Д.С. - № 2006133988/09; заявл. 17.12.2002; опубл. бюл. № 33, 27.11.2005.

24. Пат. №37099 Российская Федерация, МПК С22В1/ 14. Устройство оптимизации шихтоподготовки железорудных материалов перед окомкованием (патент на полезную модель) [Текст] / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. -№2003136606/20; заявл. 22.12.2003; опубл. бюл. №10 10.04.2004.

25. Пат. 2199596 Российская Федерация, МПК С22В1/24. Способ окомкования сыпучих материалов [Текст] / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е. -№2000132046/02; заявл. 21.12.2000; опубл. бюл.№ ц, 27.03.2003.

26. Пат. 22024 Украина, МПК G 01 N 27/02. Способ измерения влажности тонкоизмельченных железорудных материалов [Текст] / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е., Титов B.C., Пугач Н.Ю., Гришин Н.М. -№96051812; заявл. 12.05.1996; опубл. бюл. № 2, 30.04.1998.

Наиболее значимые статьи, опубликованные в других изданиях

27. Чернецкая, И.Е. Исследование электропривода, включающего барабанный окомкователь как объект управления [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. ЮЗГУ серия УИВТ. 2011. - №1. - С. 15-21.

28. Чернецкая, И.Е. Оценка динамических свойств нагруженного барабанного окомкователя [Текст] / Е.А. Исаев, Д.А. Наговский, И.Е. Чернецкая // Информационные технологии и компьютерная инженерия, Винницкий гос. техн. ун-т. 2007. - № 2(9). -С.90-95.

29. Чернецкая, И.Е. Математическая модель гранулообразования в увлажненном тонкоизмельченном материале [Текст] / Е.А. Исаев, Д.А. Наговский, И.Е. Чернецкая // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 2007. - № 4(27).-С. 107-112.

30. Чернецкая, И.Е. К вопросу принятия решений при оптимизации гранулирования рыбной муки в багабане [Текст] / Е.А. Исаев, О.П. Завальнюк, И.Е. Чернецкая // Научно-технический журнал «Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы м системы». Херсонский гос. техн. ун-т. 2006. -№1(17).-С. 132-137.

31. Чернецкая, И.Е. Режим повышенных динамических нагрузок при окомковании концентратов желездстых кварцитов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. КурскГТУ. 2006,~№ 1(16).- С.30-32.

32. Чернецкая, И.Е. Система автоматической оптимизации окомкования железорудного концентрата в условиях ЦГОКА [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев, Ю.А. Лебеденко // Наушо-технический журнал «Автоматика,

автоматизация, электротехнические комплексы и системы», Херсонский гос. техн. ун-т. 2004. - №2(14). - С.193-199.

33. Чериецкая, И.Е. Информационно-аналитическая модель управления окомкованием сыпучих материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А Исаев // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 2003. -№2(18). -С.494-495. .

34. Чернецкая, И.Е. Оптимизация управления электроприводом при ■ окомковании сыпучих материалов [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Вестник национального технического университета «Харьковский политехнический университет». 2002. Т. 2. - № 12. - С.502-503.

35. Чернецкая, И.Е. Математическая модель и оптимизация производства окатышей в барабанном окомкователе [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая И Сборник научных трудов Керченского морского технологического института -2002. -№3.-С.98-104.

36. Чернецкая, И.Е. Математическая модель уплотнения сыпучей среды при ударных воздействиях [Текст] / Е.А.Исаев, B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Сборник научных трудов Курского государственного технического университета,-2000.-№ 2. - С. 15-21.

37. Чернецкая, И.Е. Математическая модель роста массы окатышей при окомковании тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, B.C. Титов // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 1997. -№2. - С.167-170.

Материалы и тезисы докладов, опубликованные в трудах Всероссийских и Международных конференций

38. Чернецкая, И.Е. Метод и алгоритм управления шихтоподготовкой сыпучих материалов для системы управления процессом гранулообразования / И.Е. Чернецкая, А.И. Каверзин // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы II международной научно-технической конференции. - Курск: ЮЗГУ. 2011. - С. 149-152.

39. Чернецкая, И.Е. Метод и алгоритм управления процессом гранулообразования сыпучих малоразмерных материалов / И.Е. Чернецкая, И. Ю. Пигарева, Н.Ю. Захарова // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы II международной научно-технической конференции. - Курск: ЮЗГУ. 2011. - С. 155-157.

40. Chernetskaya, I.E. System for control of the crude iron-ore pellets production [Текст] / I.E. Chernetskaya, O.O. Yanochkina // Proceedings of seventh International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Lugano, Schweiz, 03.06-09.06.2010.-pp. 100-106.

41. Чернецкая, И.Е. Способ контроля качества процесса гранулирования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая,'Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы IX Международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2010. - С. 270271.

42. Чернецкая, И.Е. Автоматизация управления процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / О.О. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Современные инструментальные системы, информационные технологии и

инновации»: материалы VII Международной научно-технической конференции.

- Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2010. - С.304-308.

43. Чернецкая, И.Е. Устройство контроля процесса окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / Э.Э. Конча, Д.Б. Борзов, И.Е. Чернецкая // «Интеллектуальные и информационные системы: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2009. - С.200-201.

44. Чернецкая, И.Е. Система управления электроприводом барабанного окомкователя [Текст] / О.О. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Интеллектуальные и информационные системы»: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2009. - С. 173-175.

45. Чернецкая, И.Е. Устойчивость колебательных режимов электропривода барабанного окомкователя с импульсным управлением [Текст]/ О.О. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы I международной научно-технической конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2009. - С. 68-71.

46. Чернецкая, И.Е. Работа окомковательного оборудования с позиций электромеханической системы [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы I международной научно-технической конференции («Диагностика

- 09»). - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2009. - С. 158-162.

47. Чернецкая, И.Е. Гранулирование сыпучих материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VIII международной конференции («Распознавание -08»), - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2008. - С. 169-170.

48. Чернецкая, И.Е. Устройство контроля влажности рудных потоков [Текст] / B.C. Титов, Д.С. Потапов, И.Е. Чернецкая // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VIII международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2008. - С. 122-123.

49. Chemetskaya, I.E. Automatic control system for balling concentrate process on ore-dressing industrial complex [Текст] / I.E. Chemetskaya, E.A. Isaev // Proceedings of Fifth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Mallorca, Spain, 31.05-07.06.07. - pp. 150-158.

50. Чернецкая, И.Е. Математическое моделирование управляемого электропривода системы окомкования [Текст] / И.Е. Чернецкая, Конча Ороско Э. // «Интеллектуальные и информационные системы»: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т 2007. -С.131-132.

51. Чернецкая, И.Е. Устройство измерения влажности сыпучих слабопроводящих материалов в быстродвижущихся потоках [Текст] / И.Е. Чернецкая, Д.С. Потапов // «Интеллектуальные и информационные системы»:

материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2007. - С. 129-130.

52. Чернецкая, И.Е. К вопросу оптимизации окомкования тонко измельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, «Интеллектуальные системы принятия решений и прикладные аспекты информационных технологий»: материалы Международной научной конференции (ISDMIT'2006), Евпатория, Крым. 2006. -т. 4. - С.148-153.

53. Chernetskaya, I.E. The monitoring system and process monitoring of drying of loose materials [Текст] / I.E. Chernetskaya, D.S. Potapov // Proceedings of Fourth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Catania, Италия, 27.05-03.06.06, -pp.95-97.

54. Чернецкая, И.Е. Теоретический анализ режимов водопадного и ПДН при окомковании в барабане [Текст] / И.Е. Чернецкая // «Образование, наука, производство и управление в XXI веке»: материалы Международной научной конференции. - Старый Оскол: Старооскольский технологический институт (филиал) Московского гос. ин-та стали и сплавов. 2004. - С.253-256.

55. Чернецкая, И.Е. К вопросу оптимизации окомкования сыпучих материалов в барабанном окомкователе [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев П «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VI международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2003. - С. 291292.

56. Чернецкая, И.Е. Адаптивная САУ процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая // «Датчики и преобразователи информации систем измерения, контроля и управления»: материалы XIV научно-технической конференции с участием зарубежных специалистов («Датчик - 2002»). - Москва: МГИЭМ. 2002. - С. 91.

57. Чернецкая, И.Е. Автоматизированная система управления процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы V международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2001. - С. 223224.

58. Чернецкая, И.Е. Математическая модель и метод автоматизированного управления окомкованием тонкоизмельченных материалов [Текст] / B.C. Титов, И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы IV международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 1999. - С. 207209.

Подписано в печать_. Формат 60x84/16.

Печ. л. 2,0. Тираж 100 экз. Зак.

Юго-Западный государственный университет.

305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОБЛЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛ ИЗ ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННОГО МАТЕРИАЛА.

1.1. Процесс получения окатышей и особенности гранул ообразования.

1.2. Анализ математического описания процесса гранулообразования.

1.3. Анализ существующих систем управления процессами формирования гранул.

1.4. Показатели эффективности управления процесса гранулообразования и контроля качества железорудных гранул.

1.5. Выводы.

2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ С ПОЗИЦИИ КИНЕТИКИ

ОКОМКОВАНИЯ.

2.1. Взаимодействие частиц различных размеров в процессе гранулообразования.

2.2. Моделирование взаимодействий в увлажненном тонкоизмельченном материале.

2.3. Распределение жидкости в сыпучем материале при гранулообразовании.

2.4. Моделирование пористости частиц исходного тонкоизмельченного материала.

2.5. Модель формирования гранулы под действием нагрузки.

2.6. Динамика процесса гранулообразования.

2.7. Вероятностная модель динамической комкуемости тонкоизмельченных материалов (способности к гранулообразованию).

2.8. Определение массы гранулы в процессе ее формирования.

2.9. Выводы.

3. РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ И МЕТОДА УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ

ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ.

3.1. Процесс гранулообразования в барабанном окомкователе с позиции формирования гранул.

3.2. Создание способа управления гранулообразованием тонкоизмельченных железорудных материалов с использованием грохочения циркуляционной нагрузки.

3.3. Разработка статистической модели гранулообразования при окомковании сыпучих материалов.

3.4. Оценка динамических свойств барабанного окомкователя с позиции обеспечения режима переката.

3.5. Разработка метода оценки качества и управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

3.6.Вывод ы.

4 РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНО-ФУЖЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ

И АЛГОРИТМА ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ФОРМИРОВАНИЯ ГРАНУЛ ИЗ ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННОГО ЖЕЛЕЗОРУДНОГО

МАТЕРИАЛА.

4.1. Разработка структурно-функциональной организации системы управления процессом гранулообразования.

4.2. Подсистема шихтоподготовки, обеспечивающая ресурсосбережение на этапе подготовки материалов к гранулообразованию.

4.2.1. Алгоритм определения минимального количества упрочняющих и связующих добавок при производстве офлюсованных гранул.

4.2.2. Алгоритм компенсации избыточной влажности шихты на этапе шихтоподготовки.

4.2.3. Обобщенный алгоритм работы подсистемы шихтоподготовки.

4.2.4. Разработка структурной схемы подсистемы управления шихтоподготовкой.

4.3. Разработка подсистемы управления барабанным окомкователем.

4.3.1. Метод и алгоритм управления скоростью вращения барабанного окомкователя.

4.4. Разработка подсистемы оценки качества управления процессом гранулообразования.

4.5. Разработка системного алгоритмического обеспечения функционирования автоматизированной системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

4.6. Разработка способа управления движением материала в барабанном окомкователе.

4.6.1. Анализ режима гранулообразования, обеспечивающего повышенные динамические нагрузки.

4.6.2 Конструктивная особенность внутреннего устройства барабанного окомкователя, обеспечивающего повышенные динамические нагрузки при гранулообразовании.

4.7. Выводы.

5. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ БАРАБАННЫМ ОКОМКОВАТЕЛЕМ.

5.1. Аналитические исследования электромеханической системы барабанный окомкователь-электропривод.

5.2. Разработка системы автоматического управления скоростью вращения барабанного окомкователя.

5.3. Разработка системы автоматического регулирования момента (тока якоря) двигателя.

5.4. Исследование мультистабильной динамики системы управления барабанным окомкователем.

5.4.1 Математическая модель системы управления барабанным окомкователем.

5.4.2. Бифуркационный анализ системы управления электропривода барабанного окомкователя.

5.4.3. Разработка алгоритма поиска периодических движений и анализа их локальной устойчивости.

5.4.4. Бифуркационный анализ системы управления электропривода барабанного окомкователя.

5.5. Разработка метода расширения области устойчивости рабочих режимов.

5.6. Выводы.

6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ГРАНУЛ В РЕАЛЬНЫХ УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ.

6.1. Схема автоматизированной системы управления и контроля процесса гранулообразования в производственных условиях.

6.2. Результаты практической реализации системы управления при определении влажности тонкоизмельченных железорудных материалов.

6.2.1. Методика проведения экспериментальных исследований на фабрике окомкования.

6.2.2. Промышленные испытания и анализ погрешности определения влажности тонкоизмельченных железорудных материалов на транспортных магистралях фабрики окомкования.

6.3. Конструктивные особенности устройства классификации материала на выходе барабанного окомкователя.

6.4. Экспериментальные исследования автоматизированной системы управления процессом гранулообразования ОАО «Полтавский ГОК».

6.5. Эффективность применения автоматизированной системы управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов и расширение области их использования.

6.6. Выводы.

Актуальность исследования. В условиях современной рыночной экономики особенно обостряется проблема ресурсосбережения, поскольку оно определяет эффективность деятельности любого предприятия и оказывает существенное влияние на себестоимость готовой продукции. Важнейшим направлением ресурсосбережения на предприятиях металлургической промышленности является, прежде всего, повышение требований к качеству продукции на начальном этапе передела материала, т.к. технологические процессы окускования железорудных материалов занимают ведущее место при подготовке к плавке. Доказательством этому является тот факт, что многие страны с развитой металлургической промышленностью в настоящее время стоят перед фактом, заключающемся в том, что запасы богатых железных руд будут исчерпаны и как следствие обогащение руд при эксплуатации бедных месторождений приобретает первостепенное значение. Бедные руды обогащаются (до 65.68% железа), подвергаясь высокой степени измельчения (тонкому измельчению), и полученные концентраты нуждаются в дальнейшем окусковании. Окускование концентратов, производящееся традиционным методом -агломерацией, ухудшает качество получаемой продукции вследствие снижения удельной производительности процесса на 3-5% на каждые 10% тонкоизмельченного концентрата в аглошихте, условия труда персонала предприятия (высокая запыленность рабочих мест), приводит к повышенному расходу составляющих шихты (большой вынос пыли при подогреве шихты) и снижению производительности оборудования. Одним из перспективных направлений совершенствования процессов начального этапа передела железорудных материалов является повышение качества управления технологическим процессом окомкования (процесс гранулообразования), которое обеспечивает увеличение производительности технологического оборудования, качество продукции при уменьшении ее себестоимости и возможность последующей транспортировки гранул к доменным цехам без потерь. Высокая степень применения процесса гранулообразования обусловлена в основном следующими факторами. Во-первых, наблюдается значительное увеличение производства тонкоизмельченных железорудных материалов (концентратов более 80% класса <0,050мм). Во-вторых, в результате необходимой транспортировки металлургического сырья на большие расстояния с неоднократным выполнением погрузочно-разгрузочных работ, гранулы разрушаются при существенном снижении их металлургической ценности (так увеличение доли мелкой фракции (<5мм) на 5% снижает производительность доменных печей на 2%). Следует отметить, что повышение качества железорудных гранул (окатышей) с высокими потребительскими свойствами является одним из главных условий снижения расхода кокса и повышения производительности доменных печей при значительном сокращении расхода известняка, вводимого непосредственно в доменную печь, уменьшения выноса колошниковой пыли, т.е. обеспечения снижения себестоимости чугуна за счет сокращения затрат на сырье для плавки при сохранении требуемого качества.

Процесс гранулообразования сыпучего материала представляет собой сложный комплекс технологических операций, таких как подготовка железорудного материала и добавок к окомкованию (шихтоподготовка), смешивание шихты, формирование гранул с использованием технических средств.

Степень разработанности проблемы. Решению проблемных вопросов гранулообразования сыпучих тонкоизмельченных материалов посвящены работы авторов В.И. Коротича, В. М. Витюгина, Е.А. Исаева, Е. И. Сулименко, Е.И. Вегмана, П. В. Классена, Ф. М. Журавлева, П. Н. Докучаева, Ю.С. Юсфина, Н. Н. Бережного и ряда других известных ученых. В указанных работах был предложен ряд методов управления технологическим процессом, среди которых наибольшее распространение получили методы, основанные на анализе как гранулируемого материала, так и готовых сырых гранул. Однако в известных подходах не учитывается комплексный характер оценки хода процесса формирования гранул и их качества, в результате не обнаруживаются нарушения технологического процесса и, следовательно, не удается корректировать ход процесса в реальном масштабе времени. Традиционно качество сырых окатышей контролируется в лабораторных условиях после завершения процесса гранулообразования путем анализа выборочного объема окатышей, определения их параметров, на основе которых принимается решение о качестве полученной продукции и управлении технологическим процессом.

Таким образом, в настоящее время имеет место проблемная ситуация между объективной необходимостью повышения качества и оперативности управления параметрами технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченного железорудного материала и возможностями существующих систем контроля и поддержки управления этим процессом. Особенно обостряется это противоречие на фабриках окомкования горнометаллургической промышленности, вследствие того, что имеются: значительные колебания влажности концентрата, поступающего на гранулирование; существенные аппаратные затраты на стабилизацию работы технологического оборудования; высокая трудоемкость и значительные временные затраты на выполнение работ в лабораториях; сложность процессов формирования и роста гранул в устройстве их формирования; трудности автоматизации процесса формирования гранул требуемого качества ввиду значительного объема перерабатываемого сырья.

Указанное противоречие определяет постановку и решение актуальной проблемы - повышение оперативности, качества контроля и управления непрерывным технологическим процессом производства сырых гранул путем разработки автоматизированной системы управления гранулообразованием на металлургических предприятиях.

Научный аспект сформулированной проблемы заключается в развитии теоретических основ управления технологическим процессом гранулообразования сыпучего тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки математической модели, учитывающей: взаимодействие между частицами материала; кинетику роста гранул в окомкователе; процесс перемещения сыпучего материала в окомкователе, а также в разработке метода управления процессом гранулообразования на основе непрерывного контроля качества сырых гранул.

Практическая часть проблемы включает разработку структурно-функциональной организации и инженерно-технических решений, позволяющих реализовать системы непрерывного управления технологическим процессом формирования гранул из сыпучих материалов в реальном масштабе времени.

Основная часть диссертационной работы выполнялась при реализации НИР, проводившихся в рамках международного сотрудничества Юго-Западного государственного университета с Центром биофизики и сложных систем факультета физики Технического университета Дании (Center for Biophysics and Complex Systems, Department of Physics, Technical University of Denmark). Исследование частично поддержано Федеральной целевой программой «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы (государственный контракт №П2228).

Целью диссертационной работы является разработка теоретических и реализационных основ автоматизированного непрерывного контроля технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в реальном масштабе времени, обеспечивающих повышение качества и оперативности управления технологическим процессом.

В соответствии с поставленной целью в работе решаются следующие основные задачи:

1. Анализ современного состояния проблемы контроля качества и управления технологическим процессом производства гранул из сыпучих материалов, выявление основных факторов, обусловливающих нестабильность гранулообразования и работы оборудования.

2. Разработка системы математических моделей процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, учитывающих кинетику окомкования.

3. Разработка метода оценки качества управления процессом формирования гранул на основе определения их параметров по выборке из циркуляционной нагрузки технических средств окомкования.

4. Разработка метода, алгоритмов и пакета прикладных программ для моделирования, бифуркационного анализа и расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем.

5. Синтез обобщенной структурно-функциональной организации и алгоритмов функционирования системы управления технологическим процессом производства железорудных гранул.

6. Экспериментальные исследования автоматизированной системы управления и контроля качества гранул в реальных условиях эксплуатации.

Объект исследования. Система управления технологическим процессом производства сырых гранул в горно-металлургической промышленности.

Предмет исследования - математические модели, методы и устройства управления процессом производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов и контроля их качества.

Методы исследования. Для решения поставленных в работе задач использовались аппарат математической физики, аппарат теории вероятностей и математической статистики, теории автоматического управления, методы математического и имитационного моделирования, теория измерений и обработки результатов эксперимента, основы теории построения алгоритмов и программ на языке высокого уровня.

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту, заключаются в следующем:

1. Концептуальное положение синтеза систем управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, которое положено в основу структурно-функциональной организации технических средств, обеспечивающих повышение оперативности управления и контроля качества процесса формирования гранул.

2. Разработаны теоретические основы процесса гранулообразования в барабанном окомкователе в виде системы математических моделей, включающей модели:

- взаимодействия между исходными частицами в процессе формирования гранул, учитывающая процессы присоединения частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющая определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование для подсистемы управления шихтоподготовкой материала.

- кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, отличающаяся учетом хода процесса наращивания массы гранулы, позволяющая определить принципы формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и гранулирующей фракций;

- процесса перемещения сыпучего материала при гранулировании, отличающаяся учетом распределения массы материала в барабанном окомкователе, обеспечивающая режим переката и управление процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от режимов работы механического оборудования.

3. Предложен способ управления процессом формирования гранул в барабанном окомкователе, отличающийся формированием повышенных динамических нагрузок (ПДН) на материал в процессе получения гранул путем изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при одновременном повышении скорости гранулообразования.

4. Разработан метод управления шихтоподготовкой материалов, основанный на определении компонентов шихты и необходимой влажности гранулируемого материала в зависимости от физико-химических свойств материалов, поступающих на переработку, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

5. Создан метод оценки качества управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных материалов, отличающийся анализом выборки гранул класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота в процессе их формирования и определением управляющих воздействий на исполнительные механизмы, реализующий управление процессом гранулообразования в реальном масштабе времени.

6. Разработан метод расчета области устойчивости (конвергентности) системы управления барабанным окомкователем, позволяющий исключить его мультистабильную динамику, являющуюся причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования, состоящий в:

- оценке параметров силовой части электропривода, позволяющей выбрать параметры корректирующих устройств, число зон модулятора, тип импульсной модуляции для системы автоматического управления барабанным окомкователем;

- бифуркационном анализе математической модели системы управления барабанным окомкователем в пространстве параметров, позволяющим выявить закономерности мультистабильной динамики системы с многозонной импульсной модуляцией, определить пути исключения катастрофических явлений и расширения радиуса области конвергентности;

- определении радиуса области устойчивости, основанном на численно-аналитическом алгоритме расчета С-бифуркационных границ и точек коразмерности два в плоском сечении пространства параметров системы управления, позволяющим с заданной точностью рассчитать величину радиуса области конвергентности, в которой обеспечивается: малый коэффициент пульсации момента исполнительного двигателя; высокая точность воспроизведения управляющего сигнала; прогноз динамики барабанного окомкователя в условиях изменения параметров технологического процесса гранулообразования.

7. Создана система алгоритмов функционирования автоматизированной системы управления технологическим процессом формирования гранул, включающая:

- алгоритм шихтоподготовки, основанный на методе управления шихтоподготовкой материала, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования железорудных материалов;

- алгоритм управления процессом формирования гранул в барабанном окомкователе, основанный на методе управления технологическим процессом путем анализа текущих параметров процесса, позволяющий определять необходимую скорость вращения барабанного окомкователя с учетом работы механического оборудования и технологии;

- алгоритм расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем, основанный на методе расчета бифуркационных границ, позволяющий обеспечить расширение области устойчивости системы.

8. Синтезирована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления технологическим процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, отличающаяся введением в систему грохочения гранулометра для анализа подрешетного продукта грохота и системы сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, состоящей из следующих структурно-функциональных элементов управления:

- шихтоподготовкой, отличающейся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающей рациональный выбор параметров материала, поступающего на гранулообразование, и тем самым обеспечивающих сбережение ресурсов;

- технологическим процессом сырого гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых гранул на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, математической модели перемещения сыпучего материала в окомкователе; кинетики роста гранул в окомкователе, позволяющей управлять процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в совокупности с работой механического оборудования;

- барабанным окомкователем, интегрированным в систему сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, основанным на импульсном регулировании вращательного момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента вращения двигателя и высокую точность регулирования.

Теоретическая значимость работы заключается в развитии теории, методов и алгоритмов управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов и непрерывного контроля качества получаемых гранул, на основе разработки адекватной математической модели процесса и метода управления, учитывающих: объемные взаимодействия твердой и жидкой фаз и смачивающую способность жидкости; структурные и капиллярные взаимодействия между комкуемыми фракциями, кинетику роста гранул в окомкователе барабанного типа; параметры процесса перемещения сыпучего материала в окомкователе.

Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что ее результаты являются основой разработки широкого класса автоматизированных систем управления непрерывными технологическими процессами гранулообразования тонкоизмельченных материалов, которые позволяют:

- обеспечить требуемые показатели производительности;

- повысить оперативность и достоверность принимаемых решений по управлению технологическим процессом;

- осуществить комплексную автоматизацию непрерывных технологических процессов перерабатывающей промышленности;

- создать условия для сокращения времени нахождения персонала в неблагоприятных для здоровья условиях производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов.

Разработанная система управления процессом гранулообразования в сочетании с режимом окомкования ПДН позволила:

- уменьшить пористость сырых железорудных гранул до значения 3132%;

- увеличить до 60-69% показатель прочности (+10мм) обожженных гранул, возросший на 27,4%;

- снизить до 1,9% показатель прочности на истирание (кл. минус 0,5мм), пониженный на 28,5%;

- повысить прочность обожженных гранул на 19,5%;

- в указанных условиях формировать гранулы, способствующие улучшению их металлургических свойств при соответствующем физико-минералогическом составе шихты и режиме обжига.

Практическая ценность и новизна подтверждается тем, что на основе предложенных технических решений разработан ряд системно обоснованных методов, устройств управления и контроля технологическим процессом гранулообразования с улучшенными динамическими характеристиками, защищенными патентами на изобретения (Патенты: №2199596, № 2274664, № 2322519, № 2399146, №2265207, №22024).

Соответствие диссертации паспорту научной специальности.

Содержание диссертации соответствует п.4 «Теоретические основы и методы математического моделирования организационно-технологических систем и комплексов, функциональных задач и объектов управления и их алгоритмизация» паспорта специальности 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процесса и производствами.

Реализация результатов работы. Основные результаты диссертации, полученные автором при выполнении исследований, прошли проверку в условиях опытно-промышленной эксплуатации на ОАО «Полтавский горнообогатительный комбинат», ОАО «Михайловский горно-обогатительный комбинат». В результате проверки была подтверждена эффективность использования предложенных технических решений, что подтверждено актами внедрения.

Научно-методические результаты, полученные в диссертационной работе, внедрены в учебный процесс на кафедре «Вычислительная техника» Юго-Западного государственного университета и используются при проведении занятий по дисциплинам «Основы теории управления», а также в курсовом, дипломном проектировании, выпускных квалификационных работах бакалавров и магистерских диссертациях.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и получили положительную оценку на Международных, Всероссийских конференциях: научно-техническая конференция с участием зарубежных специалистов «Датчики и преобразователи информационных систем, измерения, контроля и управления» (Москва) в 2002 году; Международных конференциях «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации» в 1999, 2001, 2003, 2005, 2008 и 2010 годах; Международной конференции «Образование, наука, производство и управление в XXI веке» (Москва) в 2004 году; Международных научно-технических конференциях «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы» (Курск) в 2009, 2011 годах; Всероссийских научно-технических конференциях «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула) в 2007, 2009 годах; МНТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск) в 2010 году; Международной научно-технической конференции «Вибрация-2005» (Курск) в 2005 году, Proceedings of Fourth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Catania, Италия, 2006), Proceedings of Fifth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Mallorca, Spain, 2007), Proceedings of seventh International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Lugano, Schweiz, 2010), а также на научно-технических семинарах Юго-Западного государственного университета (КурскГТУ) в 1995-2011гт.

Публикации. По теме диссертации опубликованы 58 работ, среди которых 2 монографии, 26 статей, 6 патентов на изобретение, 2 патента на полезную модель, 1 свидетельство о регистрации программы, 21 публикация материалов и тезисов докладов. Основные научные результаты диссертации отражены в 15 статьях в рецензируемых журналах и изданиях, входящих в Перечень ВАК Минобрнауки России.

Личный вклад соискателя. Все выносимые на защиту научные положения разработаны соискателем лично. В основных научных работах по теме диссертации, опубликованных в соавторстве, личный вклад соискателя состоит в следующем: в [6,12,13,29,35,36,37,58] - математическая модель процесса формирования гранул на основе кинетики окомкования; в [14,15] -способы управления процессом окомкования и режим формирования гранул; в [10] - способ контроля качества окатышей, основанный на выделении класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота; в [1,3,4,5,7] - метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем; в [2,8,28,30,31,32,33,34] - подходы к построению структурно-функциональной организации систем управления процессом гранулообразования и методы управления технологическим процессом окомкования.

В совместно разработанных технических решениях по теме диссертации личный вклад соискателя заключается в следующем: в [21,2,23,25,26] - способы управления процессом гранулообразования на основе кинетики окомкования; в [18] - система управления барабанным окомкователем с использованием многозонной импульсной модуляции; [19,24] - устройства контроля и управления процессом окомкования.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы, включающего 301 наименование, и содержит 2 приложения. Основная часть диссертации изложена на 313 страницах машинописного текста, содержит 59 рисунков и 1 таблицу.

6.6. Выводы

1. Проведены исследования качества функционирования разработанной структурно-функциональной организации автоматизированной системы управления, которая отличается введением дополнительного грохота в систему грохочения.

2. Путем оценки адекватности результатов эксперимента, выполненной с помощью критерия Фишера, сделан вывод, что погрешность определения влажности материала, поступающего на окомкование составила 0,31%, что на 0,19% меньше, чем при определении влажности используемыми техническими средствами, что удовлетворяет требованиям процесса в режиме реального времени.

3. Результаты промышленных испытаний автоматизированной системы управления процессом формирования гранул из тонкоизмельченного железорудного материала подтверждают ее высокую эффективность в улучшении основных показателей качества железорудных гранул (окатышей) и их доменной плавки при производстве чугуна, а также обеспечивают ресурсосбережение на предприятиях по переработке железорудных материалов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертационной работе в рамках решения поставленной научно-технической проблемы повышения оперативности и качества контроля непрерывного технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки и внедрения новых методов, алгоритмов и информационных технологий получены следующие основные результаты:

1. Выполнен анализ существующих математических моделей, способов и систем управления процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, на основании которого обоснована объективная необходимость контроля процесса гранулообразования для выявления нарушений и повышения эффективности управления технологическим процессом.

2. Определены основные физико-технологические факторы, приводящие к нарушению технологического процесса, проведен анализ степени их влияния на качество получаемых сырых железорудных окатышей, а также на качество управления процессом гранулообразования.

3. Разработаны теоретические основы управления процессом гранулообразования, включающие:

- математическую модель взаимодействия между исходными частицами в процессе гранулообразования, учитывающую процессы присоединения частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющую определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование;

- математическую модель кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, отличающуюся учетом процесса наращивания массы гранулы и позволяющую описать процесс формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и гранулирующей фракций;

- математическую модель перемещения сыпучего материала при гранулировании, отличающуюся учетом распределения массы материала в грануляторе, позволяющую обеспечить режим переката при гранулообразовании в барабанном окомкователе и управлять процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от работы механического оборудования;

- метод управления процессом гранулообразования и контроля его качества, отличающийся введением следующих этапов: выделение класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетнош продукта грохота в процессе формирования гранул; анализ параметров полученного промежуточного продукта процесса гранулообразования; принятие решений о коррекции процесса на основе полученных данных, обеспечивающий оперативность управления процессом гранулообразования в реальном масштабе времени;

- способ управления процессом гранулообразования, отличающийся воздействием повышенных динамических нагрузок на материал в процессе гранулообразования с помощью изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при повышении скорости гранулообразования;

- метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем, позволяющая исключить мультистабильную динамику окомкователя, являющуюся причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования.

4. Разработано системно обоснованное алгоритмическое обеспечение управления и контроля качества получаемых окатышей, включающее алгоритмы и прикладные программы:

- шихтоподготовки, основанные на математической модели взаимодействия между исходными частицами, отличающиеся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающие определение параметров материала, поступающего на гранулообразование;

- управления технологическим процессом гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых гранул, учитывающий: укрупнение гранул под действием механических нагрузок; кинетику роста гранул в окомкователе в совокупности с работой механического оборудования;

- управления барабанным окомкователем, основанным на импульсном регулировании момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента двигателя при высокой точности регулирования.

5. Обоснована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления, отличающаяся введением дополнительного грохота в систему грохочения для анализа гранулометрического состава циркуляционной нагрузки; разработана система сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, а также проведены исследования качества ее функционирования, подтверждающие достижение требуемой оперативности управления непрерывным технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов.

1. Абзалов, В.М. Физические свойства исходных железорудных окатышей Текст. / В.М. Абзалов, A.B. Стародумов, Г.М. Майзель // Сталь. 2003. №9.-С. 10-12.

2. Автоматизированные системы управления подготовкой металлургического сырья и доменным переделам Текст. / под ред. докт. техн. наук К.А. Шумилова. М.: Металлургия. 1979. - 182с.

3. Авторское свидетельство СССР № 777023. Способ окомкования сыпучих материалов. Исаев, Е.А. и др., класс С 22 В 1/14. 1978.

4. Айвазян, С.А. Применение методов корреляционного и регрессионного анализов к обработке результатов эксперимента Текст. / С.А Айвазян. Заводская лаборатория, №7,8. 1969.

5. Айзерман, М.А. Устойчивость по линейному приближению периодического решения системы дифференциальных уравнений с разрывными частями Текст. / М.А. Айзерман, Ф.Р. Гантмахер // Прикладная математика и механика. 1957. Т.2. С.658-669.

6. Акимов, JI.B. Динамика двухмассовых систем с нетрадиционными регуляторами скорости и наблюдателями состояния Текст. / J1.B. Акимов, В.И. Колотило, B.C. Марков. Харьков: ХГПУ. 2000. - 93с.

7. Алейников O.A., Баушев B.C., Кобзев A.B. и др. Исследование локальной устойчивости периодических режимов в нелинейных импульсных системах // Электричество. 1991. №4. С. 16-21.

8. Акишин, Б.А. Прикладные математические пакеты. Часть1. MatCAD Текст. / Б.А. Акишин, Н.Х. Эркенов. СПб: РадиоСофт. 2009. - 132с.

9. Антоненко, JT.K. Состояние и проблемы развития сырьевой базы черной металлургии России Текст. / JI.K. Антоненко, A.A. Новиков // Горный журнал. 1994. №1. С.3-7.

10. Арнольд, В.И. Теория бифуркаций// Современные проблемы математики: фундаментальные направления Текст. / под ред. В.И. Арнольда. М.: ВИНИТИ. 1986. -218с.

11. Архангельский, В.И. Человеко-машинные системы автоматизации Текст. / В.И. Архангельский, И.Н. Богаенко, Г.Г. Грабовский, H.A. Рюмшин. К.: НВК «КИА». 2000. - 296с.

12. Базилевич, C.B. Производство агломерата и окатышей: справочник Текст. / C.B. Базилевич, А. Г. Астахов, Г.М. Майзель и др.: под ред. Ю.С. Юсфина. М.: Металлургия. 1984. - 213с.

13. Базуткин, В.В. Применение вычислительных машин при автоматизации чашевых окомкователей Текст. / В.В.Базуткин, Е.А. Исаев // Проблемы автоматизации агломерационного производства. К.: Институт автоматики. 1973. - С.310-313.

14. Балакирев, B.C. Экспериментальное определение динамических характеристик промышленных объектов управления Текст. / B.C. Балакирев, Е.Г. Дудников, A.M. Цирлин М.: Энергия. 1967. - 232с.

15. Барский, JI.A. Системный анализ в обогащении полезных ископаемых Текст. / JI.A. Барский, В.З. Козин. М.: Недра, 1978. - 486с.

16. Баушев, B.C. К расчету локальной устойчивости периодических режимов в нелинейных импульсных системах Текст. / B.C. Баушев, Ж.Т. Жусубалиев, Ю.В. Колоколов [и др.] // Автоматика и телемеханика. 1992. №6. С.93-100.

17. Баушев, B.C. Нормальные структуры динамических объектов. В кн. Аппаратно-программные средства автоматизации технологических процессов Текст. / B.C. Баушев, A.B. Кобзев, Ю.Н. Тановицкий. Томск: Изд-во ТГУ. 1997. - С. 146-152.

18. Бережной, H.H. Окомкование тонкоизмельченных концентратов железных руд Текст. / H.H. Бережной, Г.В. Губич, JI.A. Дрожилов. М.: Недра. 1971.-120с.

19. Берлинер, M.А. Характеристики влагомеров СВЧ Текст. / М.А. Берлинер, В.А.Иванов. М.: Приборы и системы управления. 1967. - №3. -С. 26-28.

20. Берман, Ю.А. Основные закономерности производства окатышей Текст. / Ю.А. Берман. Челябинск: Металлургия. 1991. - 183с.

21. Бессараб, В.И. Проектирование и эксплуатация оборудования фабрик окомкования Текст. / В.И. Бессараб. М.: Металлургия. 1986. - 152с.

22. Бессекерский, В.А. Теория систем автоматического регулирования Текст. / В.А. Бессекерский, Е.П. Попов. М.: Наука. 1972. - 760с.

23. Бешелев, С.Д. Математико-статистические методы экспертных оценок Текст. / С.Д. Бешелев, Ф.Г. Гурвич. М.: Статистика. 1980. - 263с.

24. Богаенко, И.Н. Автоматизация фабрик окускования железных руд и концентратов Текст. / И.Н. Богаенко, И.Ю. Бурляй, Г.Г. Грабовский, H.A. Рюмшин, М.Ф. Таравский, К.А. Шумилов. К.: Техшка. 2001. - 292с.

25. Богаенко, И.Н. Исследование горно-рудных и металлургических предприятий как объектов автоматического управления Текст. / И.Н. Богаенко, Г.Г. Грабовский, H.A. Рюмшин, М.Ф. Таравский, К.А. Шумилов, C.B. Мошенский. К.: Техшка. 2004. - 272с.

26. Богаенко, И.Н. Разработка и проектирование АСУ ТП фабрик окомкования горно-обогатительных комбинатов Текст. / И.Н. Богаенко, И.Ю. Бурляй, Г.Г. Грабовский, H.A. Рюмшин, М.Ф. Таравский, К.А. Шумилов. К.: НВК "КИА". 2002. - 228 с.

27. Болыиов, JI.H. Таблицы математической статистики / JI.H. Болыпов, Н.В. Смирнов. М.: Наука. 1965. 474 с.

28. Болынов, JI.H. Теория вероятностей и математическая статистика / Л.Н. Болыпов. М.: Наука. 1987. - 284с.

29. Боровиков, В.М. STATISTIKA: Искусство анализа данных на компьютере. Для профессионалов Текст. / В.М.Боровиков. Санкт-Петербург: «Питер». 2001. - 656с.

30. Бородюк, В.П. Методология и опыт применения моделей множественной регрессии в задачах идентификации производственных процессов по данным пассивного эксперимента (докторская диссертация) -М.: МЭИ. 1981.

31. Борщев, В.Я. Оборудование по переработке сыпучих материалов: Учебное пособие Текст. / В.Я. Борщев, Ю.И. Гусев, М.А. Промотов и др. -М.: Машиностроение-1. 2006. 208с.

32. Ван дер Варден. Математическая статистика Текст. / Ван дер Варден. М.: изд-во ИЛ. 1960. - 435с.

33. Ванюкова, Н.Д. Оптимизация технологии получения самовосстанавливающихся железорудных окатышей Текст. / Н.Д. Ванюкова // Системы технологи. Регюнальний м1жвуз1вський збгрник наукових праць. Випуск 3 (14). Дншропетровськ. 2001. -С. 31-41.

34. Варичев, A.B. От добычи к производству металла: развитие Михайловского ГОКа с 2000 до 2010г. Текст. / A.B. Варичев // Горный журнал. 2006. №7. С.4-7.

35. Вегман, Е.Ф. Металлургия чугуна Текст. / Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин, А. Н. Похвиснев, Ю.С. Юсфин. М.: Металлургия, 1978. - 480с.

36. Вегман, Е.Ф. Окускование руд и концентратов Текст. / Е.Ф. Вегман. М.: Металлургия. 1968. - 258с.

37. Вегман, Е.Ф. Теоретические проблемы металлургии чугуна Текст. / Е.Ф. Вегман, В.О. Чургель. М.: Машиностроение. 2000. - 348с.

38. Вентцель, Е.С. Теория вероятности Текст. / Е.С. Вентцель. М.: Высшая школа. 1976. - 564с.

39. Винарский, М.С. Математическая статистика в черной металлургии Текст. / М.С. Винарский, В.Т. Жадан, Ю.Е. Кулак. К.: Техшка. 1973. - 220с.

40. Винарский, М.С. Планирование эксперимента в технологических исследованиях Текст. / М.С. Винарский, М.В Лурье. Киев: изд. Техника. 1975.- 169с.

41. Витюгин, В.М. Изучение свойств и механизма действия добавок в процессе окомкования железорудной шихты Текст. / В.М. Витюгин, П.Н. Докучаев. Бюллетень ЦИИН 4M, 1968. серия 3. инф. № 10. С.5-9.

42. Витюгин, В.М. Исследование процесса гранулирования окатыванием с учетом свойств комкуемых дисперсий. Автореф. дисс.доктора техн. наук . - Томск, 1975. -50с.

43. Витюгин, В.М. К теории окомковании влажных дисперсных материалов Текст. / В.М. Витюгин //Томск. Известия ТПИ. Т.272. 1975. -С.127.

44. Витюгин, В.М. Применение бентонита для окомкования железных концентратов. Бюллетень ЦИИН 4M, 1966. серия 4. инф. № 20. С.35-38.

45. Витюгин, В.М. Разработка и совершенствование методики комкуемости железорудных шихт Текст. / В.М. Витюгин. Томск: Отчет Политехи, ин-та, 102/73. 1973. - 82с.

46. Витюгин, В.М. Расчет оптимальной влажности дисперсных материалов перед гранулированием Текст. / В.М. Витюгин, A.C. Богма, П.Н. Докучаев // Изв.вузов. 4M. 1969. М8. - С.42-43.

47. Влажность. Измерение и регулирование в научных исследованиях и промышленности. Пер. и научной ред. Е.С. Кричевского и др. JL: Гидрометеоиздат. 1967. -566с.

48. Воробьев, В.И. Математическое обеспечение ЭВМ в науке и производстве Текст. / В.И. Воробьев. Лен.: Машиностроение. 1988.- 160с.

49. Вялов, С.С. Реологические основы механики грунтов Текст. / С.С. Вялов. М.: Высшая школа. 1978. - 288с.

50. Гелиг, А.Х. Колебания и устойчивость нелинейных импульсных систем Текст. / А.Х. Гелинг, А.Н. Чурилов. СПб.: Изд-во СПБ ун-та. 1993.- 266с.

51. Голивкин, Н.И. Железорудная база черной металлургии России в XXI веке Текст. / Н.И. Голивкин, Н.Ю. Шапошников, Д.М. Ефремов // Использование и охрана природных ресурсов в России. 2002. №3. С.63-67.

52. Горбачев, В.А. Влияние состава шихты на структуру и фазовый состав обожженных окатышей Текст. / В.А. Горбачев, H.H. Копоть, Г.Г. Розенко и др. // Сталь. 2002. № 4. С. 15-18.

53. ГОСТ 17495-80. Руды железные, концентраты, агломераты и окатыши. Методы отбора и подготовки проб для гранулометрического анализа Текст. /Введ. 1980-01-01-М.: Гос.ком. по стандартам СССР, 1980. -6с.

54. ГОСТ 24765-81. Окатыши железорудные. Метод определения прочности на сжатие.

55. Грабовский, Г.Г. Системы контроля и диагностики в интегрированных АСУ ТП Текст. / Г.Г. Грабовский, A.B. Ушаков // Автоматизащя виробничих процеав. 2004. - №2(19). - С. 81-92.

56. Гранковский, В.И. Исследование работы барабанного окомкователя Текст. / В.И. Гранковский, Ю.М. Зинченко, М.Ю. Пазюк и др. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1979. №12. С.12-15.

57. Гранулометрический анализ на линии производственного процесса. Возможности современной системы измерения = On-line-Rorngrobeanalyse Текст. / Chem.-Analog.-1989.-№l 1. С.137-138.

58. Деревицкий, Д. П. Прикладная теория дискретных адаптивных систем управления Текст. / Д. П. Деревицкий, А. J1. Фрадков. М.: Наука. 1981.-216с.

59. Доменное производство: справочное издание в 2-х т.- Т.1 подготовка руд и доменный процесс Текст. / под ред. Е.Ф. Вегмана. М.: Металлургия. 1989-496с.

60. Дьяконов, В.П. MATLAB 6.0/6.l/6.5+Simulink4/5. Обработка сигналов и изображений. Текст. / В.П. Дьяконов. -М.: COJIOH-Пресс. 2005. -465с.

61. Дьяконов, В.П. Справочник по применению системы PC MATLAB Текст. / В.П. Дьяконов. М.: Физматлит. 1993. - 113с.

62. Журавлев, Ф.М. Окатыши из концентратов железистых кварцитов Текст. / Ф.М. Журавлев, Т.Я. Малышева. М.: Металлургия. 1991. - 127с.

63. Жусубалиев, Ж.Т. Бифуркация в широтно-импульсных системах автоматического управления Текст. / Ж.Т. Жусубалиев, B.C. Титов, О.О. Яночкина. Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2009. - 129с.

64. Жусубалиев, Ж.Т. О бифуркациях рождения двумерного тора в широтно-импульсной системе Текст. / Автоматика и телемеханика. 2008. №7. -С. 19-28.

65. Жусубалиев, Ж.Т. Об устойчивости периодических движений систем управления с импульсной модуляцией первого рода Текст. / Ж.Т. Жусубалиев, О.О. Яночкина // Системы управления и информационные технологии. 2008. №4(34). С. 12-16.

66. Зайцев, Г.Ф. Теория автоматического управления и регулирования Текст. / Г.Ф. Зайцев. 2-е изд., перераб и доп. К.: Выща шк. Головное изд-во, 1989.-431с.

67. Залялеев, С.Р. О применении метода полиномиальных уравнений для синтеза непрерывных систем электропривода Текст. / С.Р. Залялеев // Электротехника. 1998. №2. С. 48-53.

68. Зонтаг, Г. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем Текст. / Г. Зонтаг, К. Штренке. Д.: Химия. 1973. - 188с.

69. Иберла, К. Факторный анализ Текст. / К. Иберла, пер. с нем. В.М. Ивановой. М.: Статистика. 1980. - 398с.

70. Иванов, М.Е. Гранулирование минеральных удобрений Текст. / М.Е. Иванов, В.М. Линдлин, Л.Б.Иванов. Ж.: Всес. хим. о-ва, 1983. № 4. - С.415-419.

71. Игнатов, Н.В. Перспектива производства окускованного металлургического сырья горно-металлургического комплекса "Криворожсталь" Текст. / Н.В. Игнатов, Е.И. Сулименко, В.П. Иващенко и др. // Теория и практика металлургии. 2001. № 4. С. 10-13.

72. Исаев, Е.А. Взаимодействие частиц в присутствии жидкости при производстве окатышей Текст. / Е.А. Исаев, А.Ю. Гречкин. // Изв. вузов Горный журнал, 1976. №12. С.134-137.

73. Исаев, Е.А. К решению задачи свободного движения окатыша в окомкователе Текст. / Е.А. Исаев // Прикладная механика, Киев: 1979. Т. 5. №8. С.93-98.

74. Исаев, Е.А. Моделирование взаимодействий в увлажненном материале Текст. / Е.А. Исаев. // Изв.Вузов. Горный журнал. 1985. №2.

75. Исаев, Е.А. О расчете сил сцепления двух частиц под влиянием жидкостной прослойки между ними Текст. / Е.А. Исаев, А.Ю. Гречкин. // Изв. Вузов Черная металлургия. 1977. №11. - С.51-54.

76. Исаев, Е.А. Современная теория окомкования сыпучих материалов. Монография Текст. / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, JI.H. Крахт Старый Оскол: Изд-во « Тонкие наукоемкие технологии». 2001. - 244 с.

77. Исаев, Е.А. Увеличение размеров гранул при окомковании сыпучих материалов Текст. / Е.А. Исаев // Изв.Вузов, Горный журнал. 1980, №1. С.125-128.

78. Исаенко, А.Н. Идентификация модели прогнозирования гранулометрического состава руды на ходе бункеров Текст. / А.Н. Исаенко, Ю.Г. Качан.// Тр. Запорож. Инж. Акад. Металлургия. 2003. - №8. - С 15-19.

79. Каменов, А.Д. Комплексное моделирование агломерации и окомкования руд. Пер. с болгарского JI.A. Вурсаловой/ под ред. д.т.н. Ю.С. Юсфина-М.: Изд-во «Металлургия». 1978. -254 с.

80. Карташева, А.Н. Достоверность измерений и критерии качества испытаний приборов Текст. / А.Н. Карташева. М.: Издательство Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР. 1967.-160 с.

81. Кассандрова, О.Н. Обработка результатов наблюдений. Текст. / О.Н. Кассандрова, В.В. Лебедев. М.: Наука, главная редакция физико-математической литературы. 1970.-С. 106.

82. Классен, В.П. Гранулирование Текст. / В.П. Классен, И.Г. Гришаев, И.П. Шомин. М.: Химия. 1991. - 240с.

83. Классен, В.П. Основы техники гранулирования Текст. / В.П. Классен, И.Г. Гришаев. М.:. Химия. 1982. - 272с.

84. Клепиков, В.Б. Определение границ устойчивости электропривода с отрицательным вязким трением с учетом упругости кинематической цепи Текст. / В.Б. Клепиков, A.B. Осичев // Электричество. 1989. №1. С. 36-41.

85. Клюев, A.C. Проектирование систем автоматизации технологических процессов Текст. / A.C. Клюев, Б.В. Глазов, А.Х. Дубровский, A.A. Клюев М.: Энергоатомиздат. 1990. - 464 с.

86. Ключев, В.И. Теория электропривода: Учеб. для вузов.- 2-е изд. перераб.и доп. Текст. / В.И. Ключев. М.:Энергоатомиздат. 1998. - 704с.

87. Кобзев, А. В. Модуляционные источники питания РЭА Текст. / А. В. Кобзев, Г.Я. Михальченко, Н.М. Музыченко. Томск: Радио и связь. Томский отдел. 1990. - 336с.

88. Кобзев, A.B. Многозонная импульсная модуляция Текст. / A.B. Кобзев. Новосибирск: Наука. 1979. - 304с.

89. Кожевников, И.Ю. Окускование и основы металлургии: учебник для вузов Текст. / И. Ю. Кожевников, Б.М. Равич. М.: Металлургия. 1991. -308с.

90. Кокорин, JI.K. Производство окисленных окатышей Текст. / J1.K. Кокорин, С.Н. Лелеко. Екатеринбург: Уральский центр ПР и рекламы. 2004. - 280с.

91. Копырин, И.А. Производство окатышей различной основности Текст. / И.А. Копырин, Ю.М. Борц., И.Ф. Траур. М.: Металлургия. 1975. -191с.

92. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров Текст. / Г. Корн, Т. Корн. М.: Наука. 1978. - 832с.

93. Королев, Н.И. К выбору числа секция пускового реостата Текст. / Н.И. Королев, Н.В. Ситников // Электротехнические комплексы и системы управления, №3. 2008. С.39-40.

94. Коротич, В.И. Металлургия Текст. / В.И. Коротич, С.С. Набойченко, A.C. Сотников и др. Екатеринбург: УГТУ. 2001. - 395с.

95. Коротич, В.И. Металлургия черных металлов Текст. / В.И. Коротич, С.Г. Братчиков. М.: Металлургия. 1987. - 249с.

96. Коротич, В.М. Теоретические основы окомкования железорудных материалов Текст. / В.И. Коротич. М.: Металлургия. 1966. - 210с.

97. Коршиков, Г.В. Физическая модель процесса окускования и кинетики грануляции шихты в цилиндрическом барабане Текст. / Г.В. Коршиков // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1977. № 4. С. 26-30.

98. Кричевский, Е. С. Теория и практика эксперссного контроля влажности твердых и жидких материалов Текст. / Е. С. Кричевский. М.: Энергия, 1980. - 239 с.

99. Кричевский, Е.С. Контроль влажности твердых и сыпучих материалов Текст. / Е.С. Кричевский, А.Г. Волченко, С.С. Галушкин. -М: Энергоиздат, 1987. 136с.

100. Ксендзовсий, В.Р. Автоматизация процессов производства окатышей Текст. / В.Р. Ксендзовсий. М.: Металлургия. 1971. - 216с.

101. Леонтьев, Л.И. Сырьевая и топливная база четной металлургии. Учебное пособие для вузов Текст. / Л.И. Леонтьев, Ю.С. Юсфин, Т.Я. Малышева и др. -М.: ИКЦ Академкнига. 2007. -304с.

102. Ш.Лыков, B.C. Теория сушки Текст. / Лыков B.C. М.: Энергоатомиздат. 1968.-472с.

103. Маерчак Ш. Производство окатышей = Peletizacia jemnozrnnych materialov / S. Majercak. Bratislava. Текст. / Ш. Маерчак; Пер.со словац. Т. Григеровой, Я. Григера; Под ред. Ю.С. Юсфина. М.: Металлургия. 1982. -232 с.

104. Майзель, Г.М. Автоматизированная система управления процессом производства железорудных окатышей на обжиговой конвейерной машине Текст. / Майзель Г.М., Дощицин Н.Ф., Литвинов И.Н. и др. // Сталь. 2003. № 1.-C.33-36.

105. Мешик, А.Ф. Движение сыпучего материала во вращающихся печах Текст. / А.Ф. Мешик. Научн. сообщ. НИИЦЦемент. 1970 №23. С.21-23.

106. Мацеев, В.Г. Экономика обогащения руд черных металлов Текст. / В.Г. Мацеев. М.:. Недра. 1986. - 224с.

107. Методы классической и современной теории автоматического управления: Учебник Текст. / под. Ред. Н.Д. Егупова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2000. -748с.

108. Мовчан, В.П. Освоение технологии производства окатышей на обжиговой машине нового поколения Текст. / В.П. Мовчан, Н.Е. Пугач, Ф.М. Журавлев и др. // Горный журнал. 2001. № 9. С. 14-16.

109. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов Текст. / В.В. Налимов, H.A. Чернова. М.: Недра, 1966.-340с.

110. Новицкий, П. В. Оценка погрешностей результатов измерений. 2-е изд., перераб. и доп. Текст. / П. В. Новицкий Зограф И. А. Ленинград: Издательство Энергоатомиздат. Ленингр. Отделениение. 1991. - 304 с.

111. Ногин, В.Д. Основы теории электропривода Текст. / В.Д. Ногин, И.О. Потодьяконов, И.И. Евлампиев. -М. Энергоиздат. 1975. 382с.

112. Обзор рынка железорудного сырья в мире: современное состояние и перспективы развития. Москва: ИнфоМайн. 2010. - 290с.

113. Охотин, В.В. Физические и механические свойства грунтов в зависимости от минералогического состава и степени дисперсности Текст. / В.В. Охотин. М.: Изд. ЦДОРНИИ. 1937. - 16 с.

114. Павлов, A.A. Основы системного анализа и проектирования АСУ Текст. / A.A. Павлов, С.Н. Гриша, Н.В. Томашевский и др. К.: Вища школа. 1991.-367с.

115. Пазюк, М.Ю. Исследование движения сыпучего материала в поперечном сечении цилиндрического окомкователя Текст. / М.Ю. Пазюк //

116. Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1987. №6. -С. 136-138.

117. Пат. 2199596 Российская Федерация, МПК С22В1/24. Способ окомкования сыпучих материалов Текст. / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е. -№2000132046/02; заявл. 21.12.2000; опубл. бюл. № 11. 27.03.2003.

118. Пат. 22024 Украина, МПК G 01 N 27/02. Способ измерения влажности тонкоизмельченных железорудных материалов Текст. / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е., Титов B.C., Пугач Н.Ю., Гришин Н.М. №96051812; заявл. 12.05.1996; опубл. бюл. № 2. 30.04.1998.

119. Пат. 2274664 Российская Федерация, МПК С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих материалов Текст. / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. № 2003127788/02; заявл. 15.09.2003; опубл. бюл. № 11. 20.04.2006.

120. Пат. 2322519 Российская Федерация, МПК С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов Текст. / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. № 2006106079/02; заявл. 26.02.2006; опубл. бюл. № 11, 20.04.2008.

121. Пат. № 2026378 Российская Федерация Способ управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов. Меламуд С.Г., Леушин В.Н., Ефимов А.Л. и др. заявка №5016869/02, 07.03.1991, опубл. 01.09.1995.

122. Пат. №2265207 Российская Федерация, МПК G 01 N 22/04. Способ измерения влажности потоков дисперсных слабопроводящих материалов и устройство для его реализации Текст. / Потапов С.А., Титов B.C., Чернецкая

123. И.Е., Потапов Д.С. № 2006133988/09; заявл. 17.12.2002; опубл. бюл. № 33, 27.11.2005.

124. Пат. №771176 Российская Федерация. Способ регулирования процесса окомкования Бережной H.H., Латков К.Ю., Паталах A.A. и др., заявка №2717757, 25.01.1979, опубл. 15.10.1980.

125. Пат. №88023 Российская Федерация, МПК С22В 1/16 Устройство контроля процесса окомкования железорудных материалов Текст. / Конча О.Э.Э., Чернецкая И.Е., Борзов Д.Б. №2009120088/22; заявл. 26.05.2009; опубл. бюл. №30 27.10.2009.

126. Пат. России № 021701 , КЛ С 22В 1/24, 2000.

127. ПБ 03-571-03. Единые правила безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окускования руд и концентратов. М.: ПИО ОБТ. 2003.

128. Першин, В.Ф., Переработка сыпучих материалов в машинах барабанного типа Текст. / В.Ф. Першин, В.Г. Однолько, C.B. Першина. -М.: Машиностроение. 2009. 220с.

129. Першин, В.Ф. Машины барабанного типа: основы теории, расчета и конструирования Текст. / В.Ф. Першин. Воронеж : Изд-во ВГУ, 1990. - 168 с.

130. Першуков, A.A. Анализ энергозатрат при обогащении железорудного сырья Текст. / В. А Чантурия, В. А. Першуков, А. А. Першуков, С. В. Беломоин // Изв. Вузов Горный журнал. №1-2. 1996.

131. Петров, И.М. Анализ роли России на рынке товарных концентратов, получаемых из руд черных, цветных и редких металлов в СНГ Текст. / И.М. Петров, Е.А Назарова // Обогащение руд. 2003. №4. С.42-44.

132. Пиковский, A.A. Синхронизация. Фундаментальное нелинейное явление Текст. / A.A. Пиковский, М. Розенблюм, Ю. Курте. М.: Техносфера. 2003. - 494с.

133. Пирятин, В.Д. Обработка результатов экспериментальных измерений по способу наименьших квадратов Текст. / В.Д. Пирятин. -Харьков: Изд-во Харьковского ун-та, 1962. 188с.

134. Плевако, B.C. Качество сырья и эффективность доменного производства Текст. / B.C. Плевако. Днепропетровск: «Проминь». 1971.- 181с.

135. Плевако, B.C. Экономика повышения качества доменного сырья Текст. /B.C. Плевако, И.М. Сальников, В.А. Емельянов. М.: Недра. 1993.- 144с.

136. Повышение качества окускованных материалов Текст.: сб. статей / Ин-т «Уралмеханобр». Свердловск. 1984. - 95с.

137. Полещенко, Д.А. Повышение эффективности управления чашевым окомкователем путем совершенствования алгоритмов экстремального регулирования. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, Старый Оскол. 2007.

138. Потапов, Д.С. Вычислительное устройство определения влажности железорудных материалов для системы управления процессом сушки аглоруды Текст. / Д.С. Потапов. Автореф. дисс.канд. техн. наук. -Курск. 2010.-19с.

139. Потапов, Д.С. Вычислительное устройство определения влажности железорудных материалов для системы управления процессом сушки аглоруды Текст. / Д.С. Потапов. Дисс.канд. техн. наук. - Курск. 2010. -130с.

140. Потемкин, В.Г. Система MatLAB. Справочное пособие Текст. / В.Г. Потемкин. М.: ДИАЛОГ-МИФИ, 1997. - 350с.

141. ПР 50.2.009-1994. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений Текст. Введ. 1994-08—2. М.:. Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1994. - №8.

142. Пугачев, В. С. Теория случайных функций и ее применение к задачам автоматического управления Текст. / В. С. Пугачев. М.: Гос. изд. физико-математической литературы. 1962. - 883 с.

143. Пухов, Г.Е. Моделирование технических процессов Текст. / Г.Е. Пухов, Ц.С. Хатиашвили. К.: Техшка, 1974. - 224с.

144. Рабкин, Л.И. Высокочастотные свойства ферромагнетиков Текст. / Л.И. Рабкин. М.: Физматгиз, 1960. - 528с.

145. Разработка технологии окускования тонкоизмельченных магнетитовых концентратов методом окомкования с последующим обжигом, ин-т « Уралмеханобр», отчет по теме №2. -Свердловск. 1958.

146. Розенвассер, E.H. Колебания нелинейных систем Текст. / E.H. Розенвассер. М.: Наука. 1999. - 576с.

147. Русаков, А.И. Фазовые равновесия и поверхностные явления Текст. / А.И. Русаков. Л.: Химия. 1967. - 165с.

148. Ручкин, И.Е. Производство железорудных окатышей Текст. / И.Е. Ручкин. -М.: Металлургия. 1976. 184с.

149. Ручкин, И.Е. Физические основы окомкования Текст. / И.Е. Ручкин // Труды ин-та "Уралмеханобр". Свердловск: Металлургиздат, 1965. №12. - С.24-28.

150. Рыжов, П. А. Математическая статистика в горном деле Текст. / П. А. Рыжов. М.: Высшая школа. 1973. - 287с.

151. Савельев, С.Г. О возможности замены бентонита известью при производстве окатышей Текст. / С.Г. Савельев, О.Г. Федоров, В.Н. Соломаха // Изв. Вуз. Черная металлургия. 1983. № 12. С. 11-13.

152. Салыкин, A.A. Влияние расхода и способа ввода бентонита на прочность окатышей Текст. / A.A. Салыкин, В.И. Балахнина. Бюллетень "Черметинформация", 1971. № 16. С.30-32.

153. Седов, Л.И. Механика сплошной среды Текст. / Л.И. Седов. М.: Наука. 1970. - 255с.

154. Современная теория капиллярности. Под ред. А.И. Русанова, Ф.И. Гидрича. Л.: Химия. 1980. - 245с.

155. Сольницев, Р.И. Автоматизация проектирования систем автоматического управления Текст. / Р.И. Сольницев. М.: Высш. Шк. 1991.-335с.

156. Соснин, В.П. Механизмы пересыпания материала во вращающихся барабанах Текст. / В.П. Соснин // Переработка отходов в строительных материалах. Челябинск. 1981. - С.70-75.

157. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процессы, испытания обогатимости, контроль и автоматика / под ред. О.С. Богданова, В.И. Ревнивцева, 2-е изд., перераб. И доп. М.: Изд-во «Недра», 1983.-376с.

158. Справочник рабочего фабрики окомкования. Першуков А.А, Соболев A.B. Челябинск: Металлургия, челябинское отдление,1988. -С.240.

159. СТП 401.2 04 - 87. Стандарт предприятия на комплексную систему управления качеством продукции. - Железногорск, РФ: Михайловский ГОК. 1987.-9с.

160. Стрелков, С.П. Механика Текст. / С.П. Стрелков. -М.: Изд-во «Наука». 1975. 560с.

161. Стройковский, А.К. Нейтронный влагомер железорудного концентрата Текст. / А.К. Стройковский, В.П. Домбровский, В.А. Пронякин. М.: Черная металлургия. 1985. - №6.

162. Сугимото М., Эндех К., Танака Т. Поведение зернистых материалов, протекающих через вращающийся цилиндр. Механизм агрегации и разгрузки бинарных смесей: Перевод №842 (ВНИИГ). - JL: 1968. -45с.

163. Сулименко, Е.М. Производство окатышей Текст. / Е.М. Сулименко. -М.: Металлургия. 1988. 129с.

164. Таггарт, А.Ф. Основы обогащения руд. Пер. с англ. Текст. / А.Ф. Таггарт. М.: Металлургиздат. 1958. - 566 с.

165. Таравский, М.Ф. Исследование процесса окомкования железорудной шихты и разработка алгоритма его управления в автоматическом режиме Текст. / М.Ф. Таравский, К.А. Шумилов, Г.М. Трухин и др // Автоматизация виробничих процес1в. 1997. № 2. С. 58-65.

166. Тарьян, Г. Влияние сил движения на процесс грануляции Текст. / Г. Тарьян. Aufbereitungstechnik. 1966. №1. - С.12-18.

167. Терехов, В.П. Контроль влажности продуктов обогащения Текст. / В.П. Терехов, А.К. Стройковский. М.: Недра. 1991. - 172с.

168. Терцаги, К. Теория механики грунтов Текст. / К. Терцаги. М.: Госстройиздат. 1961. - 125с.

169. Технические средства АСУ: справочное издание. В.2-х т. Т.2 Текст. / под общ. Ред. Кезлинга Г.Б. Лен.: Машиностроение, 1986. -720с.

170. Титов, B.C. Технико-экономический анализ разработки средств визуального контроля: Учебное пособие / B.C. Титов, В.И. Сырямкин, Т.А. Ширабакина. Курск: Курск гос. техн. ун-т. 1995. - С.98.

171. Товаровский, И.Г. Доменная плавка. Эволюция, ход процессов, проблемы и перспективы Текст. / И.Г. Товаровский. Днепропетровск: Пороги. 2003. - 596с.

172. Федоровский, Н.В. Автоматическое управление технологическими процессами окускования сыпучих материалов Текст. / Н.В. Федоровский. -К.: Техшка. 1976.-223с.

173. Федоровский, Н.В. Принцип построения АСУ ТП на агломерационных и окомковательных фабрикахТекст. / Н.В. Федоровский // Проблемы автоматизации процессов окускования сыпучих материалов. М.: ЦНИИТЭИприборостроения. 1985. - С.4 -5.

174. Фейгин, М.И. Вынужденные колебания систем с разрывными нелинейностями Текст. / М.И. Фейгин. М.: Наука. 1994. - 288с.

175. Фейгин, М.И. Удвоение периода колебаний при С-бифуркациях в кусочно-непрерывных системах Текст. / М.И. Фейгин // ПММ. 1970. Т 34. Вып. 5.-С 861-869.

176. Филиппов, А.Ф. Дифференциальные уравнения с разрывной правой частью Текст. / Филиппов А.Ф. -М.: Наука. 1985. -224с.

177. Флорин, В.А. Основы механики грунтов Текст. / Флорин В.А. Т.2. M.-JL: Госстройиздат. 1961. - 343с.

178. Фрер, Ф. Введение в электронную технику регулирования. Пер. с нем. Текст. / Ф. Фрер, Ф. Орттенбургер. М.: Энергия. 1973. -192с.

179. Хико, Ч. Основные принципы планирования эксперимента Текст. / Ч. Хико. -М.: изд-во Мир. 1967. 407с.

180. Хохлов, Д.Г. О влиянии некоторых технологических факторов на ход окомкования и обжига окатышей. Труды ин-та "Уралмеханобр" Текст. / Д.Г. Хохлов, И.Е. Ручкин. Свердловск: Металлургиздат. 1962. вып.9, -С.21-24.

181. Хохлов, Д.Г. Разработка рациональной технологии окускования тонкоизмельченных железорудных концентратов. Труды ин-та "Уралмеханобр" Текст. / Д.Г. Хохлов, И.Е. Ручкин. Свердловск: Металлургиздат. 1965. вып.12. - С.8-10.

182. Чернецкая, И.Е. Автоматизированная система управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов Текст. / И.Е. Чернецкая, B.C. Титов // Изв. КурскГТУ. 2010. №2 (31). - С.47-52.

183. Чернецкая, И.Е. Вероятностная модель увеличения массы гранул Текст. / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Вестник МГТУ, №3, 2010. С.60-63.

184. Чернецкая, И.Е. Высокоточный кондуктометрический преобразователь влажности сыпучих железорудных материалов в системе управления процессом окомкования Текст. / И.Е. Чернецкая Автореф. дисс.канд. техн. наук. - Курск. 1998. -19с.

185. Чернецкая, И.Е. Высокоточный кондуктометрический преобразователь влажности сыпучих железорудных материалов в системе управления процессом окомкования Текст. / И.Е. Чернецкая Дисс.канд. техн. наук. - Курск. 1998. -160с.

186. Чернецкая, И.Е. Динамика электропривода окомкователя железорудных материалов Текст. / Ж.Т. Жусубалиев, B.C. Титов, И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Изв. КурскГТУ, №4 (33), 2010. С.59-66.

187. Чернецкая, И.Е. Информационно-аналитическая модель управления окомкованием сыпучих материалов Текст. / И.Е. Чернецкая, Е.А Исаев // «Вестник ХНТУ», Херсонский гос. техн. ун-т, Херсон, №2(18), 2003. С.494-495.

188. Чернецкая, И.Е. Исследование электропривода, включающего барабанный окомкователь как объект управления Текст. / И.Е. Чернецкая // Изв. ЮЗГУ серия УИВТ, 2011. -№1. С. 15-21.

189. Чернецкая, И.Е. К вопросу моделирования пористости частиц сыпучего материала Текст. / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. Вузов. Черная металлургия, 2002. №1. - С.5-7.

190. Чернецкая, И.Е. К вопросу об интенсификации производства железорудных окатышей Текст. / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Изв. АН России. Металлы, №6, 1997. С. 8-13.

191. Чернецкая, И.Е. К вопросу принятия решений при оптимизации гранулирования рыбной муки в барабане Текст. / Е.А. Исаев, О.П.

192. Завальнюк, И.Е. Чернецкая // Научно-технический журнал «Автоматика. Автоматизация. Электротехнические комплексы и системы». Херсонский гос. техн. ун-т, №1(17), 2006. С. 132-137.

193. Чернецкая, И.Е. К вопросу уплотнения среды при окомковании сыпучих материалов Текст. / И.Е. Чернецкая // Изв. Вузов. Горный журнал, №4, 2007.-С. 98-102.

194. Чернецкая, И.Е. Математическая модель гранулообразования в увлажненном тонкоизмельченном материале Текст. / Е.А. Исаев, Д.А. Натовский, И.Е. Чернецкая // «Вестник ХНТУ», Херсонский гос. техн. ун-т, Херсон, 2007. №4(27), С. 107-112.

195. Чернецкая, И.Е. Математическая модель и оптимизация производства окатышей в барабанном окомкователе Текст. / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Сборник научных трудов Керченского морского технологического института, Керчь, выпуск №3, 2002. - С.98-104.

196. Чернецкая, И.Е. Математическая модель оптимизации процесса окомкования железорудных концентратов Текст. / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Изв. АН России. Металлы, №1, 2001. С. 14-19.

197. Чернецкая, И.Е. Математическая модель перемещения комкуемого материала в барабане Текст. / И.Е. Чернецкая // Изв. ТулГТУ. Сер. Вычислительная техника. Информационные технологии. Системы управления. Вып.1. Вычислительная техника. Тула, 2006. - С.77-83.

198. Чернецкая, И.Е. Математическая модель роста массы окатышей при окомковании тонкоизмельченных материалов Текст. / И.Е. Чернецкая,

199. B.C. Титов // «Вестник ХНТУ», Херсонский гос. техн. ун-т, Херсон, №2. 1997. С.167-170.

200. Чернецкая, И.Е. Математическая модель уплотнения сыпучей среды при ударных воздействиях Текст. / Е.А.Исаев, B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Сборник научных трудов Курского государственного технического университета, Курск, выпуск №2, 2000. - С.15-21.

201. Чернецкая, И.Е. Оптимизатор процесса окомкования сыпучих железорудных материалов Текст. / B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Датчики и системы, №1, 2000. С.33-34.

202. Чернецкая, И.Е. Оценка динамических свойств нагруженного барабанного окомкователя Текст. / Е.А. Исаев, Д.А. Наговский, И.Е. Чернецкая // «Информационные технологии и компьютерная инженерия», Винницкий гос. техн. ун-т, Винница, №2(9), 2007. С.90-95.

203. Чернецкая, И.Е. Режим повышенных динамических нагрузок при окомковании концентратов железистых кварцитов Текст. / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. КурскГТУ, №1(16), 2006. С.30-32.

204. Чернецкая, И.Е. Теория управления окомкованием сыпучих материалов Текст.: монография / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, Л.Н. Крахт, B.C. Титов Стрый Оскол, изд-во «ТНТ», 2004. - 384с.

205. Чернецкая, И.Е. Устройство измерения влажности аглоруды методом СВЧ Текст. / И.Е. Чернецкая, Д.С. Потапов // Изв. Вузов. Приборостроение, №2, 2008. С. 69-73.

206. Шидловский, C.B. Автоматическое управление. Перестраиваемые структуры Текст. / C.B. Шидловский. Томск: Томский гос. ун-т, 2006. - 288с.

207. Шлебуш, В. Технико-экономическое сравнение агломерации железных руд и производства окатышей Текст. / В. Шлебуш, Г. Штромайер, В. Герлах // Черные металлы, ноябрь-декбрь. 1998. -С.80-87.

208. Шукле, JI. Реологические проблемы механики грунтов Текст. / J1. Шукле. М: Стройиздат. 1973. - 355 с.

209. Шумилов, К.А. Повышение качества металлургического сырья -требование доменной технологии Текст. / К.А. Шумилов // Проблемы автоматизации процессов окускования сыпучих материалов. М.: ЦНИИТЭИприборостроения. 1985. - С.7-8.

210. Эриксон, М. Железная руда: обзор мирового рынка Текст. / М. Эриксон // Горный журнал. №1. 2005.-С. 3-8.

211. Юсфин, Ю. С. Управление окускованием железорудных материалов Текст. / Ю. С. Юсфин, А. Д. Каменов, А. П. Бугкарев. М.: Металлургия, 1990. - 280 с.

212. Юсфин, Ю.С. Интенсификация производства и улучшение качества сырых окатышей Текст. / Юсфин Ю.С., Пашков Н.Ф., Антоненко JI.K. и др. М.: Металлургия. 1994. -173с.

213. Юсфин, Ю.С. Металлургия железа Текст. / Ю.С. Юсфин, Н.Ф. Пашков. М.: ИКЦ Академкнига. 2007. - 464с.

214. Юсфин, Ю.С. Управление качеством окатышей Текст. / Ю.С. Юсфин, Н.Н. Мещерякова, P.M. Жак и др. // Черная металлургия. №7. 1984. С.3-18.

215. Яночкина О.О. Управление процессом окомкования сыпучих материалов при производстве железорудных окатышей на основе системы с многозонной модуляцией Текст. / О.О. Яночкина. Дисс.канд. техн. наук. -Курск. 2011.-126с.

216. Яночкина, О.О. Управление процессом окомкования сыпучих материалов при производстве железорудных окатышей на основе системы с многозонной модуляцией Текст. / О.О. Яночкина. Автореф. дисс.канд. техн. наук . - Курск. 2011. -18с.

217. Banerjece S., Ranjan P., Grebodi С. Bifurcations in Two-Dimensional Piecewise Smooth Maps Theory and Switching Circuits // IEEE Trans. Syst. I. 2000 V.47. №5. - Pp. 633-643.

218. Banerjece S., Verghese G. C. (Eds.) Nonlinear Phenomena in Power Electronics. New York: IEEE Press. 2001. 441 p.

219. Banerjece S., Yorke J.A., Grebodi C. Roast Chaos // Phys. Rev. Lett. V. 80. 1998.-Pp. 3049-3052.

220. Blazejczyk-Okolewska В., Czolczynski K., Kapitaniak T. et al. Chaotic Mechanics in System with Impacts and Friction World Scientific. Singapore. 1999.-200 p.

221. Capes C.E. Melehinney A.E., Coleman R.D. Trans. Soc. of Mining Eng. AJME. - 1975. - 258. - №3. - Pp. 204 - 208.

222. D. Abouseid A. M. Effect of iron were on its balling behavior. Powder Technology, 1981. №2.-Pp.255-241.

223. Di Bernardo M., Budd C.J., Champneys A.R. et al. Piecewise-Smooth Dinamical System: Theory and Applications. Springer-Verlag. London. 2008. -483 p.

224. Di Bernardo M., Budd C.J., Champneys A.R., Kowalczyk P. et al. Bifurcations in Nonsmooth Dinamical System // SIAM Review. 2008. V. 50. 2008.-Pp. 692-701.

225. Di Bernardo M., Feigin M.I., Hogan S.J. et al. Local Analysis of C-bifurcations in n-dimentional Piecewise-Smooth Dinamical System // Choas, Solitons and Fractals. 1999. V. 10. No 11. -Pp. 1881-1908.

226. Dodge, Y. (ed.), The Oxford Dictionary of Statistical Terms, Oxford University Press, Oxford, 2003. ISBN 0198509944

227. Dostal T.C., Gordon L.M., Medower R.A. United Taconite's Iron Ore Pelletizing Production Performance Improvement Project // AISTech Proceedings -Volume I, 2005,-p. 163-169.

228. Firth C.V. Amer. Inst. Min. Eng. -Proceeding of the Blast Furnace and. Coke Oven, Raw Materials, Conference^. 1944, -Pp.46-52.

229. Fonseca M.C., Magela da Costa G., Ferreira P., Meschiatti A. The Influence of Pellet Feed Size Distribution in the Agglomeration Process // AISTech Proceedings Volume I, 2005. p. 147-152.

230. Fuerstenau D. W., Sastry R.V.S. Trans. Soc. of Mining Eng. AJME. -1975. - 258. - №4. - Pp. 335 - 340.

231. Fuerstenau D. W., Sastry R.V.S., Seetharama V.N. C.J.M. Bulletin. -1976 - 69. - №772. - Pp. 67 - 72.

232. Gariglio E., Mourao J.M., Klein M.daS., Goossens M.M., Botelho M.E.E. The Sao Luis pelletizing plant a new source of pellets for DR and BF processes // Ironmaking Conference Proceedings, 2001. p. 751-758.

233. Henry J.W., Smeaton P.W/. Automatic control of a pelleting plant,-Iron and Steel, 1970. 43. №5. - Pp.303-306.

234. J. Bodzony, J.Gorsky. Experimental Varification of the method of Determining the Average Number of Graine in a Volume Unit of a Grained Medium.- Bull, de L'Akadem. Polonaize des Science V.XIX, №4-1971. -Pp.153160.

235. Kalanadh V.S. Sastry and Duglas W.Fuerstenau. Кинетика роста сырых гранул под действием механизма наслоения. -Transaction Society of Mining. Eng., AITME, vol.262, 1977 Pp 43.

236. Kowalzyk P., Bernardo M., Champneys A.R. et al. Two-Parameter Discontinuity-Induced Bifurcations of Limit Cycles: Classification and open problems. In. J. Bifur. Chaos. 2006. V. 32. No 3. -Pp. 601-629.

237. Kriesel W., Gibes P. Generationswechsel Automatisierungssystemen: Orientierungen zur Künftigen Entwickleng // atp. 1990. - №1. - Pp. 17-21.

238. Kuznetsov Yu. A. Elements of Applied Bifurcation Teory. New York: Springer-Verlag, 2004.

239. Liene R.I. Nijmeijer H. Dinamics and Bifurcations of Non-Smooth Mechanical Systems. Berlin: Springer Verlag. 2004. -351 p.

240. Mathcad 12 User's Manual. Mathsoft Engineering & Education, Inc. Laboratory Library. 2004.

241. Nüsse H.E., Ott E., Yorke J.A. Border-Collisiion Bifurcations: An Expanation for Observer Bifurcation Phenomena // Phys. Rev. E. V.49. 1994. -Pp. 1073-1076.

242. Nüsse H.E., Yorke J.A. Border-Collisiion Bifurcations Including "Period Two to Period Three" for Piecewise-Smooth System // Physica D.1992. V.57. -Pp. 39-57.

243. Rosten P.E., Coburn J.L., Hanninen V.J. Process Analysis To Optimize Pelletizing Systems Performance // Ironmaking Conference Proceedings, 1999. -p. 565-571.

244. Rumpf H. Crundlagen und Methoden der Granulierens.-Chem.-Ing.-Tech, 1958, 50, N3, S. -Pp 144-158.

245. Sastry K.V.S.,Fuerstenau D.W. Kinetic of green pellet grown by the layering mechanism.-Trans. Soc .Mining Eng, AIME, 1977. -№1. -Pp.41-46.

246. Simpson D.J.W., Meiss J.D. Shrinkihg Point Bifurcations of Resonance Tonguess for Piecewise-Smooth, Continuous Maps // Nonlinearity. 2009. V.22. -Pp. 1123-1144.

247. Tanchnitz T. und Drahten H. Prozessleittechnik der Zukunft. Anforderungen, Technik und Wirtschaftlichkeit // atp 40. 1998. - №3. - Pp. 19 -29.

248. Tigerschold M., Ilmoni C.A. Etude des feteurs qui influent sur la resistance avant et apres cuisson de concentres de magnetite agglomérés par bouletage. Lernkontrets Annales. 1950. n°4, Pp.135-171.

249. Tischner G, Uhlig I. Steuerung von Ghargen prozessen // atp 41. 1999. - №4. - Pp. 20-29.

250. Trescot J.B., Connor D.B., Faulkner B.P. Optimization of the Iron Ore Pelletizing Process // Ironmaking Conference Proceedings, 2000. p. 445-452.

251. Uhlig R. Und Bruns M. Automatisierung von Chargenprozessen. R. Oldenbourg Verlag, 1995.

252. Wagner S. Informationstechnische Aspekte von CIM // atp. 1990. -№1. - Pp. 7-16.

253. Wilhelmy J.F., Martinovic T., Paquet G. Mineralogical study of iron ore pellets behavior under reducing conditions: New information given by individual pellet testing // Ironmaking Conference Proceedings, 2000. p. 429-435.

254. Zhusubaliyev Zh. T., Mosekilde E. Bifurcation and Chaos in Piecewise-Smooth Dynamical System. Singapore: World Scientific, 2003.

255. Zhusubaliyev Zh. T., Mosekilde E. Birth of Bilayered Torus and Torus Breakdown in a Piece-Smooth Dynamical System // Phys. Lett. A.2006. V. 351. №3. -Pp. 167-174.

256. Zhusubaliyev Zh. T., Mosekilde E. Direct Transition Form a Stable Equilibrium to Quasiperiodisity in Non-Smooth System // Phys. Lett. A. 2008. V. 372. №13. -Pp. 2237-2246.

257. Zhusubaliyev Zh. T., Mosekilde E. Torus Birth Bifurcation in a DC/DC Converter // IEEE. Trans. Circ. Syst. I. 2006. V. 53. №8. -Pp. 1839-1850.

258. Zhusubaliyev Zh. T., Mosekilde E., Maitry .S.M. et al. Border Collision Route to Quasiperiodicity: Numerical Investigation and Experimental Confirmation // Chaos. 2006 V. 16. -Pp. 023122-1-023122-11.

259. Zhusubaliyev Zh. T., Soukhoterin E.A., Mosekilde E. Dorder-Collision Bifurcations and Chaotic Oscillation in a Piecewise-Smooth Dynamical System // Int. J. Bifurcation Chaos. 2001. V.l 1 No 12.P. 1193-1231.

260. Zhusubaliyev Zh. T., Yanochkina O.O., Mosekilde E. et al. Two-Mode Dynamics in Pulse-Modulated Control Systems // Annual Rev. Control. 2010 V. 34. -Pp. 62-70.