автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Методы и средства оценки интервалов диагностики оборудования при обслуживании по фактическому состоянию

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ ОЦЕНКИ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА И ВЫБОР ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Стратегия технического обслуживания и ремонта по фактическому состоянию.

1.2. Статистические методы прогнозирования остаточного ресурса.

1.3. Формулировка основных задач работы.

2. ОЦЕНКА МЕЖДИАГНОСТИЧЕСКИХ ИНТЕРВАЛОВ ПРИ НЕЗНАЧИТЕЛЬНОМ ЧИСЛЕ ДИАГНОСТИК.

2.1. Характеристика моделей изменения параметров технического состояния.

2.2. Алгоритм оценки междиагностических интервалов при незначительном числе диагностик.

2.3. Алгоритм определения оптимального значения первого интервала диагностики.

2.3.1. Постановка задачи.

2.3.2. Вычисление параметров законов наработки по значениям числовых характеристик.

Выводы по главе 2.

3. ОЦЕНКА МЕЖДИАГНОСТИЧЕСКИХ ИНТЕРВАЛОВ

ПРИ ЗНАЧИТЕЛЬНОМ ЧИСЛЕ ДИАГНОСТИК.

3.1. Анализ существующих методов.

3.2. Экстраполяционно-статистический метод оценки остаточного ресурса.

3.3. Определение момента появления статистически значимого изменения параметра технического состояния.

Выводы по главе 3.

4. ПЮГРАММНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ КОМПЛЕКС "РЕСУРС" И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ.

4.1. Описание программно-информационного комплекса "РЕСУРС".

4.1.1. Назначение и общие сведения о программе «РЕСУРС».

4.1.2. Установка программы.

4.1.3. Порядок работы с программой.

4.2. Результаты экспериментальных исследований.

Выводы по главе 4.

Эффективная работа предприятий различных отраслей промышленности, включая машиностроение и нефтехимию, во многом зависит от надежного функционирования оборудования и связанных с этим эксплуатационных затрат. Даже в индустриально развитых странах в различных отраслях промышленности эксплуатационные затраты составляют от 6% до 18%, а в нефтехимии до 14%. В связи с этим, постоянно совершенствуются стратегии и методы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Недостаточно высокая степень надежности оборудования и низкий уровень технического обслуживания приводит к авариям, нарушениям технологического процесса, увеличению затрат на восстановление и ремонт, росту численности людей, занятых в службах технического обслуживания и ремонта, снижению качества выпускаемой продукции и ряду других негативных последствий.

В 80-е годы в нашей стране уделялось большое внимание методологии и средствам, направленных на создание и внедрение автоматизированных производств и программно-управляемого оборудования [50, 87].

Это направление во многом стимулировало создание мощной методической и математической базы, связанной с надежностью и живучестью в технике, включая стандарты [20, 21], руководящие документы [81, 82], справочники [49, 64, 66] и другую литературу [4, 13, 15, 26, 27, 29, 68, 79, 84, 104, 105].

Дополнительно были начаты работы, связанные и с надежностью оборудования, и с технологией производства, и содержащие вопросы качества выпускаемой продукции [17, 22, 101].

Методической и аппаратной базой современного обслуживания оборудования является техническая диагностика, включающая вибродиагностику, поэтому в 70-х - 90-х годах это направление интенсивно развивалось как за рубежом, так и в нашей стране [12, 16, 19, 25, 48, 67, 69, 70, 71, 94, 102, 103, 112].

Особо можно отметить нефтеперерабатывающую и нефтехимическую промышленность. В 90-е годы именно эта отрасль, благодаря таким организациям как Госгортехнадзор России, Центрхиммаш, ВНИИПИнефть, Интер-техдиагностика, НИИхиммаш г. Москва и НИИхиммаш г. Иркутск, продолжает интенсивно разрабатывать и внедрять современные методы обслуживания оборудования, включая обслуживание по техническому (фактическому) состоянию [44, 45, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 60].

В настоящий момент в промышленности используется две основных стратегии обслуживания и ремонта оборудования: планово-профилактический ремонт (ППР) и обслуживание по фактическому состоянию (ОФС). Дополнительно рассматривают и используют активное техническое обслуживание (АТО), основанное на систематическом устранении источников дефектов, приводящих к преждевременному выходу оборудования из строя.

Стратегии ОФС и АТО предполагают: обеспечение высокого уровня эксплуатационно-ремонтной технологичности конструкций; создание в достаточных объемах мобильных средств диагностирования и неразрушающего контроля; наличие эффективного математического и программно-информационного обеспечения.

Центральным вопросом в технической диагностике является определение остаточного ресурса. Методам оценки (прогнозирования) этого показателя посвящена большая литература, включая стандарты и руководящие документы [2, 8, 25, 43, 47, 72, 73, 74, 78, 80, 83, 96, 97, 99, 100].

Необходимость определения остаточного ресурса возникает при продлении срока службы оборудования за пределы нормативного срока, а также при планировании периодичности контроля технического состояния оборудования, с целью обеспечения безопасности его эксплуатации. В связи с этим, остаточный ресурс и междиагностический интервал в диссертационной работе являются близкими понятиями.

Достоверное определение остаточного ресурса оборудования уменьшает число их необоснованных ремонтов, что повышает эффективность производства, и сокращает число аварий.

Исходя из выше изложенного, можно сказать, что развитие исследований, создание новых методов и средств, связанных с оценкой остаточного ресурса технологического оборудования и расчетов междиагностических интервалов, является актуальной задачей, требующей своего решения.

Целью диссертационной работы является решение актуальной научно-технической задачи, связанной с увеличением ресурса оборудования за счет контроля параметров технического состояния и прогнозирования продолжительности эксплуатации в процессе его работы.

Для достижения сформулированной цели решаются следующие задачи:

1. Разработка метода оценки остаточного ресурса при незначительном числе диагностик (единицы). Эта задача очень важна для оборудования, когда их остановка для измерения параметров крайне нежелательна, например, для центробежно-компрессорных машин и центробежно-насосных агрегатов, используемых на нефтеперерабатывающих предприятиях.

2. Оптимальное определение первого интервала диагностики с учетом затрат на профилактику и восстановление после аварий. Здесь рассмотрен критерий интенсивности эксплуатационных затрат с учетом ошибок при оценке параметров законов распределения для наработки.

3. Разработка метода оценки и прогнозирования остаточного ресурса оборудования при значительном числе диагностик (более десяти). Эта задача очень важна при использовании результатов вибродиагностики.

4. Создание программно-информационного обеспечения, реализующего разработанные методы и алгоритмы и способствующего внедрению стратегии обслуживания оборудования по фактическому состоянию.

Научную новизну диссертации представляют следующие результаты, которые выносятся на защиту:

1. Экстраполяционно-статистический метод оценки интервалов диагностики при обслуживании по фактическому состоянию с числом диагностик более десяти.

2. Алгоритм определения момента времени, когда происходит нарушение однородности измеряемых значений параметров технического состояния.

3. Алгоритм оценки междиагностических интервалов при незначительном числе диагностик с прогнозной оценкой скорости изменения параметра.

4. Метод определения первого интервала диагностики с учетом затрат на профилактику и восстановление после аварий, учитывающий погрешность оценки параметров законов для наработки.

5. Классификация параметров технического состояния, которая положена в основу выбора методов моделирования остаточного ресурса в зависимости от числа диагностик.

Практическая ценность работы заключается в: а) разработке «Методики расчета времени пробега до останова и ремонта», утвержденной руководством ОАО ИркутскНИИхиммаш и выполненной в рамках работы N98-26 «Оказание технической помощи в организации эксплуатации оборудования по фактическому состоянию» для ОАО АНХК (имеется акт внедрения); б) создании программно-инфомационного комплекса «РЕСУРС», который апробирован на реальных данных, полученных при эксплуатации оборудования на Ангарской нефтехимической компании.

Акты внедрения приведены в приложении 3.

Основные результаты работы опубликованы в 8 печатных работах и докладывались на международных и региональных конференциях: 11-я научно-техническая конференция ИВАИИ, Иркутск, 1999; 2-я Международная научно-техническая конференция «Информационные технологии в моделировании и управлении», С.-Петербург, 2000; 59-я ежегодная научная конференция профессорско-преподавательского состава, докторантов, аспирантов и студентов Иркутской государственной экономической академии, Иркутск, 2000; XXI научно-техническая конференция Братского государственного технического университета, Братск, 2000.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы из 115 наименований и трех приложений, включая акты внедрения. Общий объем работы 120 страниц.

Выводы по главе 4

1. Используя разработанные в работе алгоритмы, создано программно-информационное обеспечение «РЕСУРС», которое позволяет определять средний остаточный ресурс, гарантированный остаточный ресурс и междиагностический интервал для двух групп параметров: регулярно измеряемые и косвенно измеряемые.

2. Программа «РЕСУРС» протестирована на модельных и реальных данных, что позволило обосновать ее работоспособность и эффективность.

3. Дополнительно проведены экспериментальные исследования о влиянии погрешности оценки математического ожидания, вследствие ограниченности объема выборки, на точность оценки первого интервала, минимизирующего интенсивность приведенных затрат. Показана зависимость этой погрешности от закона наработки и от коэффициента С (при малом С она больше, чем при большом), когда фиксируется не коэффициент вариации, а значение среднеквадрати-ческого отклонения. Из рассмотренных четырех законов (Вейбулла, усеченного нормального, обратного гауссовского, Бирнбаума-Саундерса), наименьшая погрешность у распределения Вейбулла.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации разработаны методы и алгоритмы и создано программное обеспечение на основе этих алгоритмов для оценки остаточного ресурса и междиагностических интервалов. Эти задачи направлены на увеличение ресурса оборудования за счет внедрения стратегии обслуживания по фактическому состоянию. В результате проведенных исследований получены следующие результаты:

1. Разработан метод оценки остаточного ресурса при незначительном числе диагностик (единицы) со следующими отличительными особенностями: а) исходя из расчетного и фактического значения параметра в i-й диагностике и средней фактической скорости на прошедшем интервале, прогнозируется средняя скорость на следующий интервал диагностики, что и позволяет нам назвать этот подход прогнозным; б) вводится коэффициент, учитывающий неравномерность изменения скорости параметра; в) для определения времени первой диагностики предложено четыре варианта, включая нахождение оптимального значения; г) закон для наработки F(t) влияет лишь на время первой диагностики tj (и то не всегда, так как мы предлагает четыре варианта выбора этого времени) и на оценки вероятностей безотказной работы и вероятности безотказной работы для остаточного ресурса.

2. Разработан алгоритм определения оптимального значения первого интервала диагностики по критерию минимума интенсивности эксплуатационных затрат для пяти законов: Вейбулла, гамма, усеченного нормального, Бирнбаума-Саундерса, обратного Гауссовского.

3. Разработан экстраполяционно-статистический метод оценки остаточного ресурса при значительном числе диагностик (более десяти), использующий классический статистический подход и предполагающий, что в каждой i-й диагностике проводится mj измерений. Это позволяет проверить гипотезы об однородности дисперсий и об адекватности прогностической модели, определить гарантированный ресурс с учетом доверительного интервала прогнозного значения, а не коэффициентов уравнения регрессии, как в существующих методиках, и, в связи с этим, более точно оценить ожидаемый и гарантированный остаточный ресурс, а также междиагностический интервал.

4. Предложен алгоритм определения момента времени, когда происходит нарушение однородности измеряемых значений параметров технического состояния. Используя метод имитационного моделирования, исследован закон распределения этого времени и его числовые характеристики.

5. Используя разработанные в работе алгоритмы, создано программно-информационное обеспечение «РЕСУРС», которое позволяет определять средний остаточный ресурс, гарантированный остаточный ресурс и междиагностический интервал для двух групп параметров: регулярно измеряемые и косвенно измеряемые. В частности, алгоритмы и программа были проверены на экспериментальных данных, которые были получены на установке ГК-3-2 Ангарской нефтехимической компании по центробежному насосу Н-30/1, подшипник передний, с помощью системы «КОМПАКС» НПЦ «ДИНАМИКА», которая используется компанией.

6. Дополнительно проведены экспериментальные исследования о влиянии погрешности оценки математического ожидания, вследствие ограниченности объема выборки, на точность оценки первого интервала, минимизирующего интенсивность приведенных затрат. Показана зависимость этой погрешности от закона наработки и коэффициента С (при малом С она больше, чем при большом), когда фиксируется не коэффициент вариации, а значение среднеквадрати-ческого отклонения. Из рассмотренных четырех законов (Вейбулла, усеченного нормального, обратного гауссовского, Бирнбаума-Саундерса), наименьшая погрешность у распределения Вейбулла.

7. По результатам проведенных работ имеются акты внедрения, приведенные в приложении 3.

1. Адлер Ю.П. и др. Определение оптимальной периодичности проведения планового технического обслуживания. РЭА// Надежность и контроль качества. 1991, N5. с. 37-41.

2. Александровская Л. Н. и др. Повышение эксплутационной надежности изделий на основе прогнозирования их состояния.//Надежность и контроль качества. 1994, N 5. с. 38-46.

3. Аронов И. 3. , Бурдасов Е.И. Оценка надежности по результатам сопряженных испытаний. М.: Изд-во стандартов. 1987, 504 с.

4. Барлоу Р., Прошан Ф. Статистическая теория надежности и испытания на безотказность: Пер. с англ. М.: Наука, 1984. 328 с.

5. Байхельт Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход / Пер. с нем. М.: Радио и связь, 1988. 392 с.

6. Берман А.Ф. Деградация механических систем. Новосибирск: Наука. Сиб. Предприятие РАН, 1998. 320 с.

7. Богданофф Дж., Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений: Пер. с англ. М.: Мир, 1989. 344 с.

8. Болотин В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

9. Буртаев Ю.Ф., Острейковский В.А. Статистический анализ надежности объектов по ограниченной информации. М.: Энергоатомиздат, 1995. 240 с.

10. Вентцель Е.С., Овчаров Л.А. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. М.: Наука, 1988. 480 с.

11. Великоватенко В. И. , Лукьянчик В. В. Модель изменения технического состояния сложной технической системы в процессе эксплуатации на основе марковских процессов// Надежность и контроль качества. 1994, N 1. с. 25-36.

12. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов/Ф.Я. Балиц-кий и др. М.: Наука, 1984. 120 с.

13. Вопросы математической теории надежности/ Е. Ю. Барзилович, Ю. К. Беляев, В. А. Каштанов и др.: Под ред. Гнеденко Б. В. М.: Радио и связь, 1983.376 с.

14. Гайнанова А.Г. Проблема оптимального диагностирования с учетом приведенных затрат. //Контроль. Диагностика, 1998, N 4. с. 63-64.

15. Гнеденко Б. В. , Ушаков И. А. О некоторых современных проблемах теории и практики надежности //Вестник машиностроения. 1988, N 12 . с. 3-9.

16. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

17. ГОСТ 23942-80. Оценка показателей качества продукции по изменениям контролируемого параметра. М.: Изд-во стандартов, 1980.

18. ГОСТ 27.302-86. Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин. М.: Изд-во стандартов, 1987.

19. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990.

20. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990.

21. ГОСТ 27.003-90. Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности. М.: Изд-во стандартов, 1990.

22. Гостев В.И. Методы управления качеством продукции: Крупносерийное и массовое производство. М.: Машиностроение, 1980. 262 с.

23. Дзирикал Э.В Обзор существующих программных средств решения задач по надежности.//Надежность и контроль качества. 1991, N 5. с. 24-36.

24. Демндович Н. О. , Ивлев В.В. Планы контрольных испытаний на безотказность при произвольных распределениях наработки на отказ// Надежность и контроль качества. 1994, N 3. с. 3-7.

25. Деулин Е.А., Пересадько А.Г. Диагностика и прогнозирование отказов механических элементов вакуумного оборудования. //Контроль. Диагностика, 1998, N5. с. 21-28.

26. Додонов А. Г., Кузнецова М. Т. О некоторых стратегиях реконфигурации живучих вычислительных систем//Гибрид. вычисл. машины и комплексы. 1988, N 11. с. 31-35.

27. Додонов А. Г., Кузнецова М. Т., Горбачик Е. С. Введение в теорию живучести вычислительных систем. Киев: Наук, думка, 1990. 184 с.

28. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973. 342 с.

29. Дружинин Г. В. Надежность автоматизированных систем. М.: Энерго-^атомиздат, 1986. 480 с.

30. Дьяконов В.П. Справочник по расчетам на микрокалькуляторах. М.: Наука, 1989. 464 с.

31. Закс JI. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. 598 с.

32. Кокрен У. Методы выборочного исследования./Пер. с англ. И.М. Сонина. М.: Статистика, 1976. 440 с.

33. Краковский В.Ю., Краковский Ю.М. Оценка остаточного ресурса оборудования по значениям измеряемых параметров. В сб. Информационные технологии контроля и управления транспортными системами. Иркутск: ИрИИТ. 2000, вып. 6. с. 171-177.

34. Краковский В.Ю., Краковский Ю.М. Оценка остаточного ресурса оборудования по результатам вибродиагностики. // Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика. Иркутск: Изд-во ИрГТУ. 2000, вып. 3.1. Рига, 1988. с. 72-79.

35. Маннапов Р.Г. Статистические закономерности коррозионного разрушения поверхности металла. //Надежность и контроль качества. 1988, N 9. с. 48-52.

36. Маннапов Р.Г. Методы оценки надежности оборудования, подвергающегося коррозии. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1990. 49 с.

37. Маннапов Р. Г. Оценка параметров диффузионного распределения ресурса по статистике повреждения объекта. //Надежность и контроль качества, 1991, N5. с. 19-24.

38. Матвеев В.В. Алгоритм прогноза работоспособности роторных машин по интенсивности вибрации. //Контроль. Диагностика, 1999, N 1. с. 11-12.

39. Машиностроение. Энциклопедия./Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Измерения, контроль, испытания и диагностика. Том III-7. /Под ред. В.В. Клюева, 1996. 464 с.

40. Машиностроение. Энциклопедия./Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Надежность машин. Том IY-3. /Под ред. В.В. Клюева, 1998. 592 с.

41. Меткин Н. П., Лапин М. С. , Клейменов С. А. , Критский В. М. Гибкие производственные системы.- М.:- Изд-во стандартов, 1989.- 308 с.

42. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго. М.: Центрхиммаш, 1992. 101 с.

43. Методика оценки ресурса работоспособности машинного оборудования. Волгоград, 1992. 54 с.

44. Методика прогнозирования остаточного ресурса нефтезаводских трубопроводов, сосудов, аппаратов и технологических блоков установок подготовки нефти, подвергающихся коррозии. М.: Центрхиммаш, 1993. 88 с.

45. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния. М.: Центрхиммаш, 1993. 90 с.

46. Методика оценки остаточного ресурса работы оборудования и трубопроводов компрессорных установок. Иркутск: НИИхиммаш, 1999. 37 с.

47. Методика сбора и накопления данных для разработки мер по повышению надежности объектов НПЗ. М.: ВНИПИнефть, 1989.

48. Методика обработки эксплуатационных данных для разработки мер по повышению надежности объектов НП и НХ производств. М.: ВНИПИнефть, 1990.

49. Методика прогнозирования остаточного ресурса на основе данных о ресурсе и об изменениях параметров технического состояния оборудования НП и НХ производств. М.: ВНИПИнефть, 1993.

50. Методика расчета времени пробега до останова и ремонта. Иркутск: ОАО ИркутскНИИхиммаш, 1999. 29 с.

51. Методические рекомендации по проведению диагностических виброизмерений ЦКМ и ЦНА предприятий МХНП СССР. Москва, Интертехдиаг-ностика, 1991. 53 с.

52. Методические рекомендации по экспериментальной оценке показателей надежности ЭВМ/ АН УССР. Ин-т кибернетики им. В.М. Глушкова ; Сост.: Стрельников В. П. и др.Киев: 1987. 61 с.

53. Миленкин Г. В. Модели параметрических отказов// Надежность и контроль качества, 1991, N 9. с. 8-11.

54. Михляев П. Г., Нешпор Г. С., Кудрявцев В. Г. Кинетика разрушений. М.:- Металлургия, 1979, 279 с.

55. Надежность технических систем: Справочник/Ю. К. Беляев, В. А. Богатырев, В. В. Болотин и др.; Под ред. И. А. Ушакова. М.: Радио и связь, 1985. 608 с.

56. Надежность и эффективность в технике. Справочник в десяти томах, т. 6. Экспериментальная обработка и испытания. М.: Машиностроение, 1989. 375 с.

57. Надежность и эффективность в технике: Справочник в десяти томах, т. 8. Эксплуатация и ремонт. М.: Машиностроение, 1990. 306 с.

58. Надежность и эффективность в технике: Справочник в десяти томах, т. 9. Техническая диагностика./Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1987. 352 с.

59. Нахалов В. А. Надежность швов труб теплоэнергетических установок. М.: Энергоиздат, 1983. 194 с. (серия "Надежность и качество").

60. Нахапетян Е. Г. Повышение производительности и надежности технологического оборудования методами технической диагностики/УНадежность и диагностирование технологического оборудования. М.: Наука, 1987. с. 5-23.

61. Нахапетян Е. Г., Филинов В. Н. Диагностика объектов повышенной техногенной опасности.//Контроль. Диагностика, 1998, N 2. с. 8-10.

62. Неразрушающий контроль и диагностика/Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995. 488 с.

63. Острейковский В. А., Сальников Н. J1. Вероятностное прогнозирование работоспособности элементов ЯЗУ. М.: Энергоатомиздат, 1990. 416 с.

64. Острейковский В.А. Старение и прогнозирование ресурса оборудования атомных станций. М.: Энергоатомиздат, 1994. 204 с.

65. Острейковский В.А. Методы оценки и прогнозирования остаточного ресурса оборудования атомных станций. Обнинск: Ин-т атомной энергетики, 1992. 192 с.

66. Переверзев Е. С. Случайные процессы в параметрических моделях надежности. Киев: Наукова думка, 1987. 240 с.

67. Переверзев Е. С., Чумаков Л. Д. Параметрические модели отказов и методы оценки надежности технических систем.Киев: Наук, думка, 1989.184 с.

68. Прицкер А. Введение в имитационное моделирование и язык С ЛАМ II. Пер. с англ. М.: Мир, 1987. 646 с.

69. Пущенко О.В. Прогноз остаточного ресурса ответственных деталей механических систем на основе структурно-аналитической теории прочности. //Контроль. Диагностика, 1999, N 7. с. 9-12.

70. Рябинин И .Я. Концепция логико-вероятностной теории безопасности // Приборы и системы управления. 1993, N10. с. 6-9.

71. РД 50-490-84. Методические указания. Прогнозирование остаточного ресурса машин и деталей по косвенным параметрам. М.: Изд-во стандартов, 1985.

72. РД 50-650-87. Надежность в технике. Состав и общие правила заданий требований к надежности. М.: Изд-во стандартов, 1988.

73. РД 30-690-89. Надежность в технике. Методы определения показателей надежности по экспериментальным данным. М.: Изд-во стандартов, 1990.

74. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. М.: Госгортехнадзор РФ, 1995. 14 с.

75. Руденко Ю. Н. , Ушаков И. А. Надежность систем энергетики. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние, 1989. 328 с.

76. Руководящий документ «Центробежные машины». Организация эксплуатации и ремонта по техническому состоянию. Иркутск, НИИхиммаш, 1998. 24 с.

77. Русов В.А. Атлант комплекс программно-технических средств для вибродиагностических работ//15-я Российская НТК «Неразрушающий контроль и диагностика». М.: РОНКТД, том 1, 1999. с. 270.

78. Сольницев Р.И. и др. Автоматизация проектирования гибких производственных систем. JL: Машиностроение, 1990. 415 с.

79. Справочник по теории вероятностей и математической статистике/В.С. Королюк и др. М.: Наука, 1985. 640 с.

80. Стрельников В. П. Вероятностно-физические методы исследования надежности машин и аппаратуры //Надежность и контроль качества, 1989, N 9. с. 3-7, с. 33-38.

81. Садыхов Г.С. Остаточный ресурс технических объектов и методы его оценки. М.: Знание, 1986. с. 51-100.

82. Смирнов Н.Н., Ицкович А.А. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. М.: Транспорт, 1987. 272 с.

83. Тюрин Ю.Н., Макаров А.А. Анализ данных на компьютере. М.: ИНФРА-М, Финансы и статистика, 1995. 384 с.

84. Тескин О. И. Диалоговая система НАДИС инструмент статистического анализа надежности технических изделий// Надежность и контроль качества, 1994, N3. с. 32-42 .

85. Технические средства диагностирования: Справочник. /Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. 672 с.

86. Фролов К.В., Махутов Н.А. Проблемы безопасности сложных технических систем // Проблемы машиностроения и надежности машин. 199, N5. с. 3-11.

87. Фролов К.В. и др. Прогнозирование качества продукции машиностроения и оценка конкурентоспособности проектируемых изделий // Проблемы машиностроения и надежности машин. 1993, N3. с. 3-12.

88. Харлаганов Е.А. Оценка остаточного ресурса изделий электронной техники методом статистического моделирования скорости деградации определяющего параметра//Надежность и контроль качества, 1994, N I.e.49-52.

89. Химмельблау JI. Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах: Пер. с англ. Л.: Химия, 1983. 352 с.

90. Чеканов А.Н. Прогнозирование ресурса сложных систем на основе теории возможностей // Вестн. МГТУ. Сер. Машиностроение, 1992, N2. с. 3644.

91. Чижик А.А. Индивидуальные методы прогнозирования ресурса основных элементов энергетического оборудования // Машиноведение, 1990. N5. с. 31-35.

92. Шор Я.Б. Статистические методы анализа и контроля качества и надежности. М.: Советское радио, 1962. 552 с.

93. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических ситем. JL: Машиностроение, 1983. 239 с.

94. Якубович В.А. Вибрация основной фактор, сопровождающий отказы оборудования компрессорных цехов. Анализ статистики отказов. //15-я Российская НТК «Неразрушающий контроль и диагностика». М.: РОНКТД, том 1, 1999. с. 259.

95. Ястребенецкий М. А., Иванова Г. М. Надежность автоматизированных систем управления технологическими процессами. М.: Энергоатомиздат, 1989. 264 с.

96. Ястребенецкий М. А. Проблема живучести применительно к АСУТП// Приборы и системы управления, 1989, N 11. с. 14-16. ,

97. Berman I.M. Pipin, valves and pressure vessels: meeting new requiremen-tes// Power Engineering. 1979. Vol.83, N7. p. 62-70.

98. Iwadate Tadao and . // Нихон кикай таккай ромбунсю. Trans. Jap. Soc. Mech. End. 1987. Vol. A53, N486. p. 241-245.

99. Kobayashi Minogi and . // Нихон кикай таккай ромбунсю. Trans. Jap. Soc. Mech. End. 1987. Vol. A53, N486. p. 236-240.

100. Martinot B. Reduction of explosion rise subsequent to ethylene decomposition on high pressure polyethylene plants // Chem. J.Symposium series N85. 1985. p. 315-324.

101. Mourbray J. Reliability Centered Maintenance. 1991. 390 p.

102. Ph.J.Ross. The Role of Tagushi Methode annd Designn of Experiments in QFD//Quality Progress, 1988, N6. p. 41-47.

103. Simulation of Radiation NTD Technigues. A Status Report. G.-R. Tillack (Federal Institute for Materials Research and Testing-BAM, Berlin/ 1999, p. 225.

104. Tresseder R. Guarding Against Hydrogen Embrittlement // Materials Engineering Forum USA. University of Utah, June 29, 1981. p. 105-108.

105. Widota A. Ukady dragnostyczne in obradiarach sterowanych numeryeznic. Mechanics (PRL), 1985, N 10. p. 503-512.

106. Zur optimalen Instandhaltung von Verscheissteilen, wiss Z.d.TH. Tiedge J., Wogatzki E., Magdeburg, 25, 4. p. 7-13.