автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Методы и средства диагностирования механизма очистки зернооуборочных комбайнов по параметрам вибрации

ЛЕНИНГРАДСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ сачьскохозяйствшный ИНСТИТУТ

метода И СРЕДСТВА, диапюстирования механизма ОЧИСШЙ ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОЮЙНОВ Ю ПАРАМЕТРАМ ВИБРАЦИИ (НА ПРИМЕРЕ ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА "Д0Н-1500")

Специальность 05.20.03 - эксплуатация, восстановление и ремонт сельскохозяйственной техники

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

На правах рукописи

ВАСИЛЬЕВ Александр Александрович

УДК 531.354.2,004.5(043.3)

Ленинград-Цутгкии 1990

Работа выполнена в Ленинградском ордена Трудового Красного Знамени сельскохозяйственном институте

Научный руководитель! дотор технических наук, '

профессор В.А.ШШ1Ш

Научный консультант: кандидат технических наук

М.А.НОВИКОВ

Официальные оппоненты: доктор технических наук»

профессор Б.Я.СКОВОРОДИН

кандидат технических наук ВЛ.СМИРНОВ

Ведущее предприятие: Научно-исследовательский и проектно-

Защита состоится "2? " ноября 1990 г. в 12 час,30 мин. на заседании специализированного совета К 120.37.05 по присуждению ученой степени кандидата технических наук в Ленинградском ордена Трудового Красного Знамени сельскохозяйственном институте по адресу: 169620, Ленинград-Пушкин, Академический пр., 23, еуд.719.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Ленинградского сельскохозяйственного института.

технологический институт механизации и электрификации сельского хозяйства Нечерноземной зоны РСФС?

Автореферат разослан

Ученый секретарь специализированного совета

канд.техн.наук, доцент

Д.И.Николаев

;; ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

" | Актуальность темы. Одной из наиболее важных полевых ра-в сельском хозяйстве является уборка зерновых культур.

'""'"ВТфоцесее сбора, транспортировки и обработки зерна теряется до 30$ урожая. В числа многих причин таких больших потерь лежит и низкая техническач готовность зерноуборочных комбайнов, приводящая к значительному снижению их производительности. Так, например, наработка на отказ комбайнов ",фн-1500" т т данным ГОСНИТИ составляет 5...15 ч. А простои по техническим причинам приводят к растягиванию сроков уборки и возникновению биологических потерь. В результате изучения условий эксплуатации и ремонта зерноуборочных комбайнов установлено,что механизм очистки также имеет невысокую надежность.

В настоящее время оценка технического состояния механизма очистки осуществляется при помощи механических средств и • обусловлена рядом недостатков: большой трудоемкостью, ограниченной доступностью к объектам диагностирования, отсутствием выяснения причин возникновения неисправностей. Одним из перспективных путей снижения числа и времени простоев, связанных с техническими неисправностями, является качественное проведение ремонта и технического обслуживания механизма очистки с применением современных методов и электронных средств диагностирования. В связи о этим совершенствование существующих и разработка новых методов и средств диагностирования механизма очистки являются актуальными и имеют научнее и практическое значение.

Цель работы. Повышение эффективности использования зерноуборочных комбайнов на основе диагностирования механизма очистки с помощью электронных диагностических средств виброакустическим методом.

Объектом исследования является' механизм очистки зерноуборочного комбайна "Дон-1500". ЭЛЯ

Научная новизна. Разработаны: математическая моделъ^рас-чета приведенной силы инерции механизма счистки зерноуборочного комбайна "Дон-1о00п; виброакустический метод диагностирования подгмпникоч? качения механизма очистки в режиме разгона; аналитические зависимости диагностических параметров от технического состояния рассматриваемого механизма при постоянном скоростном режиме и в режкме разгона; оптимальные режя-

ш и технология диагностирования,

Практическая ценность. Внедрение разработанного метода и технологии диагностирования механизма очистки с применением электронных диагностических средств позволит повысить точность постановки диагноза, предупредить возникновение отказов во врекд работа, снизить трудоемкость и затраты На диагностировать.

Реализация результатов и с. с лзд оваций. Разработанный вибро-аиустичэский метод диагностирования механизма оч..стки при постоянном скоростном режиме и в режиме разгона реализован в автоматизированной машкнотесчера КИ-13950 Г0СШ1ТИ и вибрационном приборе В1Ж-2 ЛСХИ. Технология диагностирования механизма очистки зерноуборочного комбайна "Док-1Ь00" с примечанием AI.11 К/1-13950 включена ГОСНИТИ в систему технического обслуживания уборочной 'техники, а с применением ВПК-Н проварена и рекомендована к вьедрению о хозяйствах АПК "Ливни" Орловской области,

Апробация работа. Основные результаты работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава Ленинградского СХИ в 1989, 1990 гг.

Публикация результатов исследований. Основные положения диссертационной работы отражены В б публикациях.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы. Работа изложена на 108 страницах машинописного текста, содержит 51 рисунок, 17 таблиц, 132 наименования литературных Источников*

СОДйРЯШШ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность и направление исследований ло тема диссертации»

В Первой глава "Состояние вопроса и задачи исследований" проведен анализ эксплуатации и ремонта ыёканиама ьчиатни, рассмотрена существующие методы и средства диагностирования рабочих органов {зерноуборочных комбайнов« поставлены задачи исследований,.

При иаучении литературных источников по динамической на-груженности подобных механизмов установлено, «то на звенья, кинематичеейш пары, Несущие элемента Ьо время работы действуют значительные инерционные силы. Результатом действия сил инерции являются такие отрицательные явления, как сниже-2

низ усталостной прочности сварных элементов, ослабление креплений, повышенный износ сопряжений, увеличение уровня вибрации и шума на рабочем месте. Точная оценка технического состояния механизма очистки позволит правильно определять потребность в ремонте, а такке исключать отказы в период уборочных работ4

В результате изучения условий эксплуатации и обслушва- . ния комбайнов установлено, что в настоящее-врэмя оценка технического состояния узлов и сопряжений рабочих органов зерноуборочных комбайнов осуществляется органолептически и прямым измерением структурных параметров. Недостатки такого диагностирования заключаются в субъективности при постановке диагноза, большой трудоемкости контроля, трудности в большинстве случаев выяснения причин повышенного износа или ненормальной работы, ограниченной доступности к проверяемым сопряжениям.

Сотрудниками Ленинградского СХИ, ГОСНИТИ, РЙШа, СИБШЭ' разрабатываются динамические метод« и электронные средства для диагностирования рабочих органов уборочной техники. Использование электронных приборов имееи1 ряд преимуществ перед механическими: универсальность применения, небольшую трудоемкость основных и вспомогательных операций, высокую степень автоматизации, более точную постановку диехноза.

Анализ существующих методов диагностирования показал,что наиболее полный учет кинематических и динамических характеристик механизма очистки возможен при использовании виброакустического метода с применением электронных средств измерения.

В связи с этим поставлены следующие задачи исследований:

1. Исследовать механизм очистки зерноуборочного комбайна "Дон-1500" как объект диагностирования.

2. Разработать виброакустический метод применительно к оценке технического состояния механизма очистки.

3. Разработать опытный образец малогабаритного электронного прибора для диагностирования механизма очистки пэ параметрам вибрации.

4. Разработать технологию диагностирования с применение» автоматизированного машинотестера ВД-13950 и малогабаритного электронного прибора.

5. Выполнить производственную проверку разработанных средств и технологии диагностирования в хозяйствах страны.

Во второй глава "Теоретические предпосылки для оценки технического состояния механизма очистки" рассмотрен процесс формирования диагностических параметров в зависимости от технического состояния механизма очистки и его сопряжений при постоянном скоростном режиме и в режиме разгона.

С целью определения величины динамических усилий в узлах механизма очистки был проведен кинематический и кинетостати-ческий расчет на основании разработанного алгоритма, реализованного на СМ-1810-32. В результате расчета установлено, что наиболее нагруженными узлами являются опорные и шатунные подшипники, а в качестве возмущающей силы выступает приведенная сила инерции Ри* , приложенная в точке А (рис.1).

РисЛ. Кинематическая схема механизма очистки.

Аргумент и величина Ри* определяются по следующим формулам)

Тангенциальная составляющая реакции в точке А определится как

(I)

бич

(2)

где fVs - момент инерции звена 2; in, - масса звена 2;

Pui,ä<i ~ величина к аргумент силы инерции эвена 2.

Нормальная составляющая реакции и точке А находится иа вкреженял

[)"_ PjjüiKA ь+90

1 ру fa (fa ~ % в) - ?Ч6 Sen (fa ifa ¡¡)+Ищ $ürl-90-tpOiB№l

Лп(^д-^в) (4)

где IPiisi^l) - вектор силы, действующей со стороны эвена 5 в точке В;

Oil ~ вектор силы, действующая со стороны звена 3 в точке В;

вектор силы, действующей со стороны звена б в точке Й.

Годограф приведенной силы инерции Рим имеет вид сильно вытянутого эллипса, наклоненного под углом 20° к горизонтальной линии, а изменение зазоров в сопряжения^ масс звеньев, ослабление креплений приведет к изменении импульса %и , а следовательно, и к изменению параметров вибрации опорных элементов. Если на корпус опорного подшипника установить вибропреобразователь * ориентировав ось датчика вдоль большой оси эллипса годогрвфа , И измерять амплитуду и фазу вибросигнала, полученного в результате действия Pun при постоянной , частоте вращения приводного вала, то по изменению параметров вибрации можно судить об изменении технического состояния механизма очистки.

Траектория перемещения приводного вала в опорном подшипнике качения с зазором под действием Рц« имеет вид такого же сильно вытянутого эллипса как и годограф. Кроме того, в крайних положениях механизма происходит опрокидывание вала с одного тела качения на другое. Это перемещение сопровождается ударом, сила которого определяется по формуле

6=1s ] <»

где т - количество тел качения»

Ш - диаметр окрукности, проходящей через центр чел качения; ¿г- диаметр тел качения; Ип - приведенная масса вала; П( - частота вращения приводного вала; $ - радиальный зазор в .опорном подшипнике. Таким образом, опрокидывания вала сопровождается дополнительной вибрацией, вызванной действием в крайних положениях механизма очистки.

Нарастание и спад приведенной силы инерции описывается полуволной косинусоиды. Согласно теории Герца импульс записывается в следующем виде!

при

РинШ= (

О при

\ * \ " / ~ (6)

где площадь импульса; X • длительность импульса соударения.

Если представить корпус опорного подшипника в виде линейного канала и применить преобразование Фурье для математического описания вибрационного процесса, то спектр амплитуд выходного сигнала можно определить следующим соотношением.'

А Ш^ШМРШ, (?)

где МиУ- спектр акустического канала}

РШ1- спектр импульса входного сигнала. Движение корпуса опорного подшипника под действием силы Рц* списывается дифференциальным уравнением йторого порядка

где 5 - коэффициент затухания; ^о - собственная частота; р- масса ударяемого тела. Решение^ уравнения (8) при помощи преобразования Фурье, когда сигнал регистрируется датчиком ускорения, запишется как

б

где _ частотная характеристика корпуса опорного под-

¿fiS

J гаипника.

В результате подстановки выражения (9) в формулу (7) и перехода от частотной области распределения амплитуд к временной выражение для определения выходного сигнала примет вид:

где Sc - суммарный зазор сопряжений; to - время на прохождение зазора в опорном подшипнике; 10д - начальная фаза.

Максимальная амплитуда виброускорения равна

Aa^knV^Se', <">

где hn - постоянный коэффициент для данного скоростного режима.

Фаза максимальной определяется при + j + (Д, = 6>

+ . №

где V - скорость перемещения вала в подшипнике с зазором; it^- угловая скорость вращения приводного вала;;

S - радиальный зазор в подшипнике.

Увеличение зазоров во всех сопряжениях будет сопровождаться изменением амплитуды и фазы вибросигнала, снятого с корпуса опорного подшипника. Следовательно; эти диагностические параметры являются обобщенными при оценке технического состояния механизма очистки.

Для проведения углубленного диагностирования разработан виброакустический.метод определения радиального зазора в подшипниках качения ь режиме раагона, Теоретическое обоснование метода заключается в том, что мокно значительно уменьшить действие А«» , если установить вибропреобразователь на корпус опорного или шатунного подшипников, ориентировав ось датчика вдоль малой оси эллипса годографа Р«« . Для получения наибольшей возмущающей силы, опрокидывающей вел в подиипнихе с зазором, когда ось кривошипа совместится с малой осьо годогрефа Р«*, предлагается использовать режим разгона. В этом случае сила удара определяется по формуле

рР-Мл 4 (и)

где с1 - угод между вертикальной линией и направлением действия силы разгона} Ь - радиальный аазор в подшипнике. Сущность метода заключается в измерении максимальной амплитуды виброускорения корпуса подшипника Анапе ч конце раз-'гона (рис.2) и сравнении ее с максимальной амплитудой виброускорения /Sccn.it при минимальном радиальном зазоре»

Рис.2. К обоснованию принятия в качестве.диагностического параметра в режиме разгона максимальной амплитуды виброускорения А^ш или площади $ .

Для повышения точности измерения Предлагается использовать в качестве диагностического параметра площадь под огчбаидей, как показано на рис«2. Так как при постоянном окороотном режиме величина амплитуды еиброускораник для разных радиальных зазоров остаетсй постоянной величиной, то при Изменений радиального ваэора будет изменяться только максимальная йиброамл-литуда в конце раагона и площадь $ , величина которой рассчитывается по формуле

и и

т

I

где ' - время начала разгона; ^ - время конца разгона;

а

функция огибающей при увеличенном радиальном зазоре;

4М1- функция огибающей при минимальном радиальном зазоре

( -ЛШ ).

Таким образом, в результате теоретических исследований получены аналитические зависимости структурных и диагностических параметров. Для реализации предложенных методов необходима аппаратурная проверка и получение количественных зависимостей.

В третьей главе "Методика (экспериментальных исследований" дается описание применяемых приборов и установок, излагаются методики планирования экспериментальных исследований и обработки полученной информации.

Измерительная исследовательская аппаратура была выбрана с учетом поставленные задач и включала измерительный прибор 137-16А, широкополосный усилитель $1510, шлейфовый осциллограф НП7/1, светолучэвой осциллограф С1-69, анализатор спектра фирмы "Врвль и Кьер", предварительный усилитель и блок фильтров (изготовлено в ЛСХИ), автоматизированный машинотестер КИ-13950 ГОСНИТИ (АМТ), вибрационный прибор ВПК-2 ЛСХИ, вибро-. преобразователи Д14, индукционные датчики ОВЙ. Вибропреобразователи Д14 устанавливались на корпусы подшипников при помоги разработанных переходных устройств. Контроль структурных параметров осуществлялся приспособлениями из комплекта КИ-П382.

Поверка и Тарировка виброизмерительной аппаратуры проводилась перед проведением эксперимента И по его окончании на вибростенде.

Планирований четнрахфакторного эксперимента Бокса осуществлялось на основании изучения отатистическйх данных по износу сопряжений и узлов, динамически* характеристик, связи структурных и диагностических параметров механизма очистки, В качество входны* воздействий били Выбраны следующие факторы:

- радиальный зазор а опорном подшипнике| эГ4- радиальный зазор в шатунном подшипнике; 2» - зазор 8 сопряжении ось-втулка; от* ~ частота вращения приводного вала. Выходными Пыли выбраны следующие параметры; у4 - максимальная вмп-' литуда вибросигнала; фаза максимальной амплитуды вибро-

сигиала. Для определения радиального зазора в подшипниках качения и рационального режима разгона использовался план двухф'ак-торного эксперимента.

Обработка экспериментальных данных и получение вероятностно-статистических характеристик производились на ЭВМ СМ-1810 по стандартным программам.

В четвертой глазе "Результаты экспериментальных исследований" приведены результаты аппаратурной реализации теоретических предпосылок связи технического состояния механизма очистки и принятых диагностических параметров.

Исследований виброактивности корпусов опорного и шатунного подшипников при различной частотной селекции вибросигнала подтвердили правильность теоретических предпосылок выбора рациональных мест установки вибропреобразователей Д14. При постоянном скоростном режиме наибольшая чувствительность вибросигнала достигается при частоте вращения приводного вала = 215 мик"^ и частотной селекции 4 = О...Ю-Гц.

Значения диагностических параметров измерялись по осцил-логрг':й!ам, полученным на экране терминала АМГ Щ-13950 (рис.3).

Рис.3, Осциллограммы вибросигнала при постоянном скоростном режиме (а) и в режиме разгона (б) I - форма вибросигнала при минимальных зазорах в сопряжениях; 2 - форма вибросигнала при наличии зазора в опорном подшипнике.

Б результате проведения лабораторного эксперимента с применением Ш КИ-13950 был реализован план второго порядка для четырех факторов Бокса, Расчет коэффициентов регрессии позволил получить математическую модель, описывао-дую вибра-10

ционный процесс корпуса правого опорного подшипника:

Hf = 106,227 +11,0222,+5,872 хг + 5,№х3 +¡%595x< +0,hSiх^+З/х,Я,--1,613XtXi +0,7ссгос< -2/125<Х3'ХЧ--0,915х? -1,435x1 -0,Шх! -<?,135а? ; (15)

Уг = 535,0(2 -12,156% + 12,611 Zt ~%516Сс3 +65,323зс1,+9,131х1 + 3,169 Х^+З^Х^ 4 3, Ш хг х3 ~ 4,519 Х^-З^ИХ^-- 3,713 af - \313 oci -2,663x1 -0,113x1 (16)

Анализ уравнений регрессии показывает, что наибольшее влияние на диагностические параметры оказывает радиальный зазор в опорном подшипнике ( и частота вращения приводного вала ( Хц ), Увеличение зазоров в сопряжениях во всах случаях приводит к увеличению максимальной амплитуды виброоигнала. А вот по изменению фазы максимальной амплитуды вибросигнала можно судить об изменении технического состояния подшипников качения, потому что фаза уменьшается при увеличении радиального зазора в опорном подпипнихе п увеличивается при увеличении радиального зазора в шатунном подшипнике.

В результата раскодирования уравнений регрессии и соответствующих преобразований были получены уравнения регрессии для частных зависимостей при постоянном скоростном режиме Л/ = 215 мин"", а также при изменений скоростного режима от 215 Мин""1 до п, = 260 мин"1:

129,536S< -31,5S? ;

« 2?5, m -169,514Sf -Ô?i,3 Jf ;

fH = M,672* 190,635S2 -314,«2 J/ ; ' (0

A% -64,35?+12,10$Çj-O^Sj ftj = Щ 5Л -1,505$ 4, t6i?i ; Af - - «Щ08 * 2,5Шd - 0,0(№n* ;

*- щт+-о,ооош,

(С

где 4 - максимальная амплитуда вибросигнала, «В;

фаза максимальной амплитуды вибросигнала,град.;

II

$I- радиальный зазор в опорном подшипнике, мм; й- радиальный зазор в шатунном подшипнике, мм;

зазор в сопряжении ось-втулка, мм; Л - частота вращения приводного вала, мин-*.

Результаты однофакторного эксперимента, проведенного для каждого входного воздействия, хорошо согласуются о полученными частными зависимостями. Коэффициент корреляции при этом получен не ниже 0,65 ¡рис.¿¡.5).

Зависимость максимальной амплитуды и соответствующей ей фазы вибросигнала ог радиального зас эра в опорном (а) и ватуннэи (б) подшипниках.

1 - максимальная амплитуда вибросигнала;

2 - фаза максимальной амплитуды вибросигнала.

[Мб

*6С

ко

шаб. »к »• " т ¿00

0 Ц& ММ¿,4 ¿15

¿3

245 г?5 11-

Рис.5. Зависимость максимальной амплитуды и соответствующей ей фазы вибросигнала от зазора в сопряжении ось-втулка и частоты врацения приводного вала

1 - максимальная амплитуда вибросигнала;

2 - фаза максимальной амплитуда вибросигнала.

Для проверки адекватности представления результатов четы-рехфакторного эксперимента уравнениями регрессии второго по-12 '

рядка были определены расчетные значения критерия. Фишера. Табличное значение { -критерия для Ъ% уровня значимости

^05= 1,7 превышает опытные значения этого критерия для обоих уравнений Р| => 1,34 и ^=1,43.

С целью определения диапазона информативных частот в режиме разгона исследовалась низкочастотная область (рис.6).

Ь'ДОг

а?

300 200

А

Лг \L

7 - '

Рис.б. Зависимость максимальной емллитуды вибросигнала в режиме разгона от радиального зазора правого опорного подшипника при различной частотной селекции. I - ^р « 10 Гщ 2 - 4tf = £б ГЦ} 3 - «/((,»= ICO. Гц; А- fo « 500 Гц. .

Наибольшее приращение сигнала наблюдается при fo = 100 Гц. Зависимость величины максимальной амплитуды вибросигнала от радиального зазора правого опорного подшипника в конце разгона за время t» « б сек. для fep = WO Гц хорошо аппроксимируется линейным уравнением

(ß) .

Для шатунного подшипника

С т

Критерием оптдаизэции при выбора оптимальных скоростных режимов был выбранПГоэффициен-а вибрационной чувствительности Jft , рассчитываемый по формуле

М

= -jar i №

Mo

Ао- значение амплитуды вибросигнала при наименьшем |С радиальном зазора f

h - значение амплитуды вибросигнала при допускаемом радиальном зазоре. jg

где

В графическом виде оптимизация постоянного скоростного режима показана на рис,7.

Рис,7. Зависимость коэффициента вибрационной чувствительности от частоты градения приводного вала. I - изменение радиального зазора в опорном подшипнике; 2 - изменение радиального зазора в шатунном подшипнике; 3 - изменение зазора в сопряжении ось-втулка.

Рассмотренные результаты экспериментальных исследований были получены для правой стороны механизма очистки. Аналогичные лабораторные эксперименты были проведены и для левой стороны. Максимальная амплитуда вибросигнала в этом случае имеет значение на 5...10$ больше, чем для правой стороны вследствие того, что на левом конце приводного вала установлен шкив привода, который увеличивает приведенную массу.

На основании проведенных с помочь» АМТ Кй-13950 исследований был разработан опытный образец вибрационного прибора для диагностирования рабочих органов зерноуборочного комбайна . ВПК-2 ЛСлИ. Вибрационный прибор имеет более высокую чувствительность вследствие усовершенствования алгоритма обработки входного сигнала.

По результатам вероятностно-статистической обработки полученных данных определены допускаемые значения диагностических параметров и их среднеквадратические отклонения. Для определения точности диагностирования был проведен статистический эксперимент для 15 сопряжений. Рассчитанная по экспериментальном данным вероятность правильного диагностирования при постоянном скоростном режиме и в режиме разгона равна соответственно 0,82 и 0,95.

Эксплуатационные испытания разработанных методов и средств проводились в совхозах "Коротыш", "Демидовский", "Крутовский" Ливенского района Орловской области. Результаты производственных испытаний показали хорош}*» сопоставимость с результатами лабораторного эксперимента,

В результате теоретических, лабораторных и эксплуатационных исследований разработаны технологии диагностирования с применением АМТ КИ-13Э50 и ВПК-2, При атом трудоемкость диагностирования снижена по сравнения с существующими механическими средствами Ь 2,2...2,б раза.

Технология диагностирования механизма очистки зерноуборочного комбайна "Дон-1500" включена в систему технического обслуживания уборочной техники, а прибор ВПК-2 используется инженерной службой АПК "Яивнн" Ливенского района Орловской области для диагностирования рабочих органов зерноуборочных комбайнов "Дон-1500",

Ожидаемый экономический аффект от внедрения технологии диагностирования Механизма очистки о помощью электронных средств составляет 15 рублей На один комбайн в год,

выводи

I. В результате кинематического и кинетостаТического расчета механизма очистки, проезденного разработанному алгоритму на ЭВМ, установлено, что! Наиболее нагруженными узлами являются опорные и шатунные Подшипники механизма привода; величина приведенной силы инерции в крайних положения механизма составляет 2406 и 296?. Н (три частота вращения приводного вала Пц = 290 мин .

2» Оптимальная аойа установки вибропрйобразоваТеля При оценке технического оостойНия йодшшников КачбНйй 9 режиме разгона находится на Малой оси эллипса годографа приведенной аилы инерции, а при постоянной режиме диагностирования механизма очистки - на большой оси эллипса, наклоненной под углом 20° к горизонтальной линий.

3. Амплитуда и фаза вибросигнала, полученного о корпуса опорного подшипника» приняты в качестве обобщйнных диагностически« параметров оценки тзхничзокаго состояния механизма очИстки при частоте вращений приводного вала Г)д~ 215 ыин

и частотной селекции ^ <= 0».,Ю Гц.

4. Максимальная амплитуда вибросигнала в режиме разгона при оценке технического состояния подшипников качения механио-

16

ма очистки принята в качестве углубленного диагностического параметра при разгоне за tp = 6 с, и частотной селекции

0...100.Гц.

5. Разработанный метод, технология диагностирования и комплект переходных устройств реализованы в автоматизированном машинотестера КИ-13950 ГОСНИТИ и вибрационном приборе ВПК-2 ЛСХЙ.

Технология диагностирования механизма очистки зерноуборочного комбайна "Дон-ХбОО" с помощью АШ? КИ-13950 принята ГОСНИТИ и включена в систему технического обслуживания уборочных машин.

6. Эксплуатационной проверкой технологии диагностирования механизма очистки установлено снижение трудоемкости диагностирования с помощью AMT КИ-13950 в 2,2 раза, с помощью ВПК-2 -

в 2,брага. Вероятность правильного диагностирования механизма очистки при постоянном скоростном режиме равна 0,82, в режиме разгона - 0,95.

7. бтидаемый экономический эффект от внедрения предла-ае-мых методов и технологии диагностирования механизма очистки составляет 16 рублей на один зерноуборочный номбайн в год.

Основные положения диссертации отражены в следующих публикациях:

1. Положительное решение по заявке № 4431776/30-15 СССР. Система для диагностирования технического состояния молотильного барабана зерноуборочного комбайна / Ленинградский с.-х. институт! авт.заявки В.А.Аллилуев, М.А.Новиков, Ю.Н.Сидыга-нов, А.А.Васильев. - Заявл.ЗО.05.88.

2. Аллилуев В.А., Новиков М.А., Сидыганов Ю.Н., Васильев к.к. Виброакустический метод диагностирования мояотияьного барабана зерноуборочных комбайнов /Передовой научно-прсизвод-ственкый опыт в инженерно-техническом обеспечении АПК, рекомендуемый для внедрения, - М., 1989. - С.25-28,

3. Аллилуев В.А., Васильев A.A., Сидыганов Ю.Н. Диагностирование рабочих органов и приводных передач зерноуборочного комбайна "Дон-15GO" /Лабораторная работа для студентов инженерного факультета.Л., 1989. - 23 с.

4. Новиков М.А., Сидыганов D.H., Васильев A.A. Методы технического диагностирования рабочих органов зерноуборочных комбайнов в условиях эксплуатации на основе электронных средств

/Передовой научно-производственный опыт в июкенерно-техниче-еком обеспечении АПК, рекомендуемый для внедрения. - М., 1989. - С.18-22.

5, Васильев A.A. Применение вибрационного метода к оценке технического состояния механизма очистки комбайна пДон-1500и //Методы и сродства повышения эффективности технического обслуживания, даагностики и работа машинно-тракторного парка. -Л., 1990. - С.63-65.