автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Методология предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем

На правах рукописи

КУЦ ВАДИМ ВАСИЛЬЕВИЧ

МЕТОДОЛОГИЯ ПРЕДПРОЕКТНЫХ ИССЛЕДОВАНИИ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СИСТЕМ

Специальность 05.02.07 - Технология и оборудование механической

и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 2 НОЯ 2012

Курск -2012

005055435

005055435

Работа выполнена на кафедре «Машиностроительные технологии и оборудование» ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет»

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО «Государственный университет -учебно-научно-производственный комплекс» (г. Орёл).

Защита состоится «07» декабря 2012 г. в ¿^бстасов на заседании диссертационного совета Д 212.105.09 при ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» по адресу 305040, г. Курск, ул. 50-лет Октября, 94 (конференц-зал).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет».

Автореферат разослан ¿-¿^сЛ/Су 2012 г.

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Емельянов Сергей Геннадьевич.

Официальные оппоненты: Заслуженный деятель науки РФ,

доктор технических наук, профессор Гречишников Владимир Андреевич;

доктор технических наук, профессор Иноземцев Александр Николаевич;

доктор технических наук, профессор Султан-Заде Назим Музафарович.

Ученый секретарь диссертационного совета

О.Г. Локтионова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Современные тенденции развития машиностроительного производства предъявляют все более высокие требования к точности изготавливаемых и применяемых деталей и узлов. Именно поэтому проблема обеспечения точности для вновь проектируемых специализированных металлорежущих систем в целом, так и для её основных элементов (станка, приспособлений и металлорежущего инструмента) выдвигается на одно из первых мест. Проектирование специализированных металлорежущих систем обладает рядом особенностей:

• отсутствуют стандартизованные нормы геометрической точности;

• не существуют аналоги, и поэтому цикл проектирования является полным;

• необходимо совместное проектирование станка, приспособлений и металлорежущего инструмента;

• экономически не целесообразно использование универсальных станков для создания специализированных металлорежущих систем из-за наличия в станке неиспользуемых движений формообразования и реализующих их узлов.

Анализ существующей системы проектирования специализированных металлорежущих систем и их основных элементов, регламентированной ГОСТ 2.103 и ГОСТ 15.001, применяемых на различных её этапах методов, методик и моделей обеспечения точности, позволил сделать выводы, что:

• точность при проектировании металлорежущих систем закладывается на этапах разработки технического задания и технического предложения (на ранних этапах проектирования), однако решение задачи обеспечения точности традиционно выполняется на этапах разработки эскизного и технического проекта;

• отсутствие применяемых на ранних этапах проектирования адекватных методов и методик, позволяющих выявлять и преобразовывать структурные и кинематические связи в формообразующей системе в размерные связи и связи свойств материалов её звеньев, не позволяет использовать полученные на данном этапе результаты, как основу для последующих конструкторских решений, что может приводить к невозможности обеспечить заданную точность;

• полученные на этапах проектирования результаты требуют постоянного согласования, которые выполняются в настоящее время исключительно при наличии готового документа, что связано с непроизводительными затратами времени, а существование неизбежных итераций между всеми этапами делает этот процесс неэффективным (затратным);

• проектирование элементов специализированных металлорежущих систем, а именно станка, приспособления и инструмента выполняется обособлено (не по единому техническому заданию), без учета их взаимного влияния на выходную точность обработки;

• режущий инструмент является конечным звеном формообразующей системы, однако существующие теории, методы и методики его проектирования основаны на рассмотрении только геометрической погрешности остальных элементов металлорежущей системы. Это относится и к сборному метаплорежущему инструменту, который получает всё большее практическое применение; '■ • ' .

• отсутствие формализованных методов выполнения предпроектных исследований приводит к тому, что конечный результат проектирования (точность металло-

режущей системы) определяется не уровнем разработки технического задания и его содержанием, а исключительно уровнем подготовки конструктора, его способностью, начиная с этапа эскизного проектирования, выявлять и преобразовывать различные связи (размерные и связи свойств материалов), оказывающие влияние на точность;

• существующая система проектирования не позволяет при выполнении пред-проектных исследований в полной мере использовать современные программные средства моделирования процессов формообразования, реализующих их систем и конструктивных и технологических параметров, что не позволяет своевременно обнаруживать и устранять имеющиеся проблемы.

Следствием этого является существование производственных проблем, связанных с высокими временными и материальными затратами на создание и эксплуатацию специализированных металлорежущих систем, что влияет на стоимость и сроки изготовления новых видов техники и технологий, снижает тем самым их конкурентоспособность и затрудняет развитие новых наукоемких отраслей промышленности.

Поэтому, научная проблема, решаемая в работе, состоит в обеспечении заданной точности специализированных металлорежущих систем при снижении временных и материальных затрат, и решение данной проблемы не только не потеряло свою актуальность, а приобрело еще большую остроту.

Решение данной проблемы велось в рамках: федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» (2009-2013 гг.); гранта президента РФ (2003-2004 гг.); внутривузовского гранта КурскГТУ 2008 года на проведение исследований по приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники.

Цель работы: Повышение эффективности ранних этапов проектирования специализированных металлорежущих систем с заданными параметрами точности обработки на основе создания методологии предпроектных исследований.

Объектом исследования является процесс предпроектных исследований при проектировании специализированных металлорежущих систем и их основных элементов - станка, приспособлений и металлорежущего инструмента.

Предметом исследования являются взаимосвязи между проектными параметрами специализированных металлорежущих систем и их точностью.

Область исследований. Содержание диссертации соответствует П.1 «Теория и практика проектирования, монтажа и эксплуатации станков, станочных систем, в том числе автоматизированных цехов и заводов, автоматических линий, а также их компонентов (приспособлений,' гидравлических узлов и т.д.), оптимизация компоновки, состава комплектующего оборудования и его параметров, включая использование современных методов информационных технологий» и П.4 «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию, параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки» специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки».

Достижение поставленной цели требует решения следующих блоков задач:

1) построение концепции структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки и функциональной модели процесса предпроектных исследований;

2) разработка совокупности методов обеспечения и оценки точности специализированных металлорежущих систем на этапе предпроектных исследований с учетом влияния на точность статических и динамических факторов процесса обработки;

3) разработка совокупности методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность всей металлорежущей системы;

4) реализация разработанной методологии.

Методы исследований. Теоретические исследования выполнены с использованием основных положений системного анализа, теории базирования, конструирования металлорежущих станков, теории колебаний и динамики станков, геометрической теории формирования поверхностей, методах: конечных элементов, математического и компьютерного моделирования.

Научную новизну диссертационной работы составляют:

1. Эвристическая модель структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки;

2. Функциональная модель, описывающая сущность процесса предпроектного исследования как систему взаимосвязанных функциональных преобразований, а именно: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей деталей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры;

3. Информационная структура исходных данных, необходимых для выполнения предпроектного исследования, описывающая возможности проектируемой металлорежущей системы при обработке заготовок из заданных материалов и диапазона их габаритных размеров, а также возможности обработки поверхностей с заданной точностью.

4. Совокупность методов комплексного обеспечения и оценки точности специализированной металлорежущей системы, позволяющая при выполнении предпроектных исследований выявлять и преобразовывать структурные и кинематические связи формообразующей системы в размерные связи и связи свойств материалов её звеньев, а также формировать пространство проектных параметров, оказывающих влияние на точность.

5. Метод формирования конечного множества вариантов комплектов баз звеньев формообразующей системы, позволяющий при проведении предпроектных исследований выявить структуру размерных связей в соответствии с принятой схемой базирования.

6. Совокупность методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность металлорежущей системы, позволяющая на этапе предпроектного исследования создавать различные уровни его абстрактного описания и решать в рамках единой методологии задачу обеспечения и оценки точности;

7. Структура пространства проектных параметров сборного инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отвер-

стия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

Практическая значимость работы включает:

1. Последовательность новых и традиционных методов проектирования специализированных металлорежущих систем, позволяющих на этапе предпроектных исследований решать задачу обеспечения и оценки точности обработки;

2. Способы обработки сложных ротационных деталей (РК-профильных валов) и реализующие их инструменты, позволяющие обеспечить заданную точность и производительность обработки, а также расширить технологические возможности уже имеющихся способов обработки;

3. Программное обеспечение, позволяющее выполнять расчет: параметров точности и условий стабильности токарной обработки; жесткости упругих опор узлов формообразующей системы станков при статических нагрузках, а также проектирование сборных фасонных фрез;

4. Способ обоснования технических требований к точности узлов специализированных металлорежущих систем для фрезерования сложных ротационных деталей на примере РК"-профильных буровых штанг.

Результаты исследований защищены 4 патентами РФ на полезную модель и 7 свидетельствами на регистрацию программы для ЭВМ.

На защиту выносятся:

1. Концепция структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки.

2. Функциональная модель процесса предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем, состоящая из взаимосвязанных функциональных преобразований, таких как: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры.

3. Информационная структура исходных данных, описывающих технологические возможности проектируемой специализированной металлорежущей системы по обработке деталей из требуемых материалов и заданного диапазона их габаритных размеров, и по обработке необходимых поверхностей в определенном диапазоне их геометрических параметров.

4. Совокупность методов, позволяющих установить зависимости между погрешностью обработки с одной стороны и погрешностями реализации схемы базирования звеньев формообразующей системы, деформациями звеньев и их стыков под действием статических нагрузок, а также протекающих динамических и тепловых процессов с другой стороны.

5. Метод формирования множества вариантов состава комплектов баз для звеньев формообразующих систем, позволяющий на этапе предпроектных исследований выявлять состав связей, соответствующий всем известным схемам базирования.

6. Совокупность методов формирования различных уровней абстрактного описания сборного металлорежущего инструмента, позволяющую в рамках единой методологии решать задачу обеспечения и оценки точности обработки при проведении предпроектных исследований.

7. Структура пространства проектных параметров сборного металлорежущего инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

8. Способы обработки сложных ротационных деталей, не требующие гармонических перемещений заготовки и инструмента, и характеристики производящих поверхностей используемых инструментов.

9. Требования к точности относительного положения и ориентации звеньев формообразующей системы специализированного станка и сменных многогранных пластин инструмента, предназначенных для фрезерования РК-профильных буровых штанг, а также области допустимых значений выявленных проектных параметров.

Реализация результатов. Результаты работы внедрены на предприятиях машиностроительного комплекса Курской области, Ростова-на-Дону, Хабаровска, Благовещенска, что подтверждено соответствующими актами. Отдельные результаты используются в учебном процессе Юго-Западного государственного университета.

Апробация работы: основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международном симпозиуме: Joint China-Russia Symposium "Advanced materials and processing technologies 2010", Harbin, Chine, Harbin Institute of Technology; международных научно-технических конференциях: «Вопросы совершенствования технологических вопросов механической обработки и сборки изделий машиностроения», Тула, ТулГУ, 1996; «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, БГТУ, 2008; «Технологическая системотехника - 2006», Тула, ТулГУ, 2006; «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях», Курск, Кур-скГТУ, 2009; «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, КурскГТУ, 2003-2010; «Применение ИПИ (CASL) - технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции», Москва, МГТУ «Станкин», 2003; «Проблемы и перспективы обработки металлов и заготовительных производств», Комсомольск-на-Амуре, ГОУ ВПО «КнАГТУ», 2010; «Технология 2000», Орел, ОрелГТУ, 2000; «Проблемы управления качеством в машиностроении», Махачкала, ДГТУ, 2007; «Материалы и упрочняющие технологии», Курск, КГТУ, 1998; «Физические и компьютерные технологии», ХарьковГТУ, 2001,2002, 2004; «Наука о резании материалов в современных условиях», Тула, ТулГУ, 2005; «Вибрация - 2010. Управляемые вибрационные технологии и машины», Курск, КурскГТУ, 2010; «Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта, и сельского хозяйства», Ростов н/Д, ДонГТУ, 2010; «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» Брянск, 2011.

В полном объеме диссертация была заслушана на заседании кафедры «СТАНКИ» МГТУ «СТАНКИН» и на совместном заседании кафедр «Инструментальные и метрологические системы» и «Автоматизированные станочные системы» Тульского государственного университета. Так же диссертация была заслушана в полном объеме и одобрена на расширенном заседании кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» Юго-Западного государственного университета.

Публикации. Общий объем публикаций по теме работы составляет свыше 51 печ. л., из них соискателю принадлежит свыше 30 печ. л. По теме диссертации опубликовано 82 печатных работы, в том числе 4 монографии, 22 статьи в рецензируемых научных журналах и изданиях, 4 патента РФ на полезную модель и 7 свидетельств на регистрацию программы для ЭВМ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов и результатов работы; выполнена на 366 станицах и содержит 120 рисунков, 29 таблиц, список использованной литературы из 382 наименований, 18 приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность исследуемой проблемы, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, определена научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе раскрываются такие понятия, как «специализированная металлорежущая система», «проектирование» и «конструирование». Приведено обоснование использования понятия металлорежущей системы (МС), под которой в данной работе понимается совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих элементов, участвующих в обработке заготовки резанием, и от которых непосредственно зависит точность обработки, а именно: станок; выполняющие движения формообразования приспособления; металлорежущие инструменты. Соответственно под специализированной МС (CMC) понимается МС определенного назначения, предназначенная для обработки однотипных деталей различного размера. Установлено, что результат проектирования выражается в виде абстрактного описания проектируемой МС, способной решать при определенных условиях и ограничениях поставленную задачу. Отмечено, что проектирование сложных систем, к которым можно отнести и МС, предполагает использование на разных стадиях разработки моделей различных уровней, при этом установлено, что проектирование целесообразно выполнять на основе подхода «сверху-вниз». В соответствии с этим подходом проектирование начинается с наиболее абстрактного описания функций МС (верхнего уровня), на основе которого последовательно создаются более детальные описания (нижние уровни). Такой подход позволяет установить взаимосвязи всех составных частей проекта, своевременно замечать возникающие проблемы и не переходить к последующей детализации до тех пор, пока полностью не будет завершен предыдущий уровень.

Отмечено, что методологические основы проектирования МС были заложены в работах таких ученых, как Аверьянов О.И., Базров Б.М., Бушуев В.В., Ивахненко А.Г., Иноземцев А.Н., Кутин А.А., Портман В.Т., Проников А.С., Пуш В.Э., Пуш А.В, Суллтан-Заде Н.М., Таратынов О.В., Чернявский П.М. и др. Вопросы концептуального проектирования элементов металлорежущих станков были освещены в работах таких авторов, как Богуславский И.В., Васильев Г.Н., Давыдов В.М., Кабалдин 10.Г., Чукарин А.Н., и других. Методологические основы проектирования металлорежущего инструмента были созданы в работах таких ученых, как Грановский Г.И., Гречишников В.А., Емельянов С.Г, Лашнев С.И., Люкшин B.C., Протасьев В.Б., Рад-зевич С.П., Родин П.Р., Федотенко А.А., Этин А.О., Юликов М.И. и др.

В настоящее время достигнуты существенные научные результаты в обеспечении точности различных объектов машиностроительного производства, что нашло отражение в работах таких авторов как Базров Б.М., Балакшин Б.С., Бржозовский

Б.М., Дальский A.M., Каширин А.И., Коганов И.А., Колесов И.М., Корсаков B.C., Корчак С.Н., Маталин А.А., Митрофанов С.П., Соколовский А.П., Соломенцев Ю.М., Суслов А.Г., Тверской М.М., Червяков Л.М., Яхин А.Б., Ящерицын П.И. и д.р.

Для сравнительной оценки качества МС используют следующие показатели: эффективность; производительность; надежность; гибкость; точность. Точность обработки является главным показателем качества МС, и зависит от всех компонентов МС и связей между ними - станка, инструмента, заготовки, приспособления, их технического уровня и качества.

Также в главе были рассмотрены, разработанные научной школой проф. Пуша А.В. (проф. Богуславского И.В., проф. Ивахненко А.Г. и др.) основные положения концептуального проектирования МС, являющиеся основой их структурного синтеза.

Вторая глава посвящена разработке основных положений методологии пред-проектных исследований CMC. Анализ методов проектирования CMC позволил установить, что точность проектируемой CMC традиционно закладывается при: формировании вариантов компоновки формообразующей системы (ФС); конструкторской проработки узлов CMC; окончательной проработки узлов CMC; изготовлении и исследовании опытного образца на точность. Характерной особенностью традиционного проектирования CMC является наличие большого числа итерационных связей, которые возникают в результате появления возможных ошибок или невозможности обеспечить требуемую точность на отдельном этапе проектирования.

Для повышения эффективности проектирования предложена концепция структурно-параметрического синтеза CMC с заданными параметрами точности обработки (рис. 1), которая легла в основу методологии предпроектных исследований.

Суть данной концепции заключается в том, что на основе формализованного описания технологических возможностей проектируемой CMC, предлагается выполнить синтез вариантов компоновок ФС. Полученные на данном этапе структурные и кинематические связи, предлагается преобразовать в начальные (исходные) размерные связи и связи свойств материалов, что позволит сформировать начальное пространство проектные параметров CMC оказывающих влияние на точность. Полученные на данном этапе связи и пространство проектных параметров необходимо использовать как основу для выполнения последующего проектирования узлов, что позволит выполнить развертывание этих связей с последующим расширением пространства проектных параметров.

Предложено структурно-параметрический синтез CMC при проведении предпроектных исследований рассматривать, как систему взаимосвязанных функциональных преобразований (рис. 2), а именно: описание технологических возможностей проектируемой CMC (/•",); формирование системы обрабатываемых поверхностей (А); синтеза структуры ФС (7Г3); формирование (синтез) пространства проектных параметров CMC (f 4); синтез допусков на проектные параметры (F5).

Технологические возможности проектируемой CMC (преобразование F|) рассматриваются как система данных, технических характеристик, описывающих возможности CMC при обработке заготовок из заданных материалов и диапазона их габаритных размеров, а также возможности при обработке заданных поверхностей в определенном диапазоне их размерных параметров и качественных показателей (точность, шероховатость) и пр.

Предпроектные исследования

Техническое задание

Техническое предложение

Технический проект

Рабочая документация

Опытный образец

Описание технологических возможностей CMC

Номенклатура обрабатываемых деталей

л.

Синтез вариантов компоновок Структурные и ►j кинематические i, связи

Преобразование структурных и

кинематических связей в начальные размерные связи и связи свойств материалов

Пространство проектных параметров j влияющих на точность j

Эскизный проект

Конструкционная проработка узлов |

Развертывание пространства

проектных параметров, размерных связей и связей свойств материалов

Развертывание пространства

проектных параметров, размерных связей и связей свойств материалов

¡'Развернутое пространство4;

проектных параметров : влияющих на точность, областей и значений

Окончательное

I пространство проектных | параметров влияющих на } точность, их значения и • величины допусков ^

Исследование точности

Рис. 1. Концепция структурно-параметрического синтеза CMC с заданными параметрами точности обработки

Описание

технологичеких

\ 1 возможностей

CMC |

Л F1

Чертежи дета!ей и пр. технические требования (Л'1)

Конструктивные параметры обрабатываемых поверхностей _ (Г1.2)

Варианты структур (А»

Структурированные данные для проектирования (У|)

Формирование

системы обрабатываемых поверхностей F2

Критерии выбора (Yi О

Ж

Математическое представление обрабатываемых поверхностей (У2)

Варианты компоновок отвечающие требованиям

Синтез струтуры формообразующей системы _ F3

Данные о заготовке (Ум)

Варианты компоновок (Л4)

Множество проектных параметров влияющих на точность и области их допустимых значений (Уа)

У

Формирование пространства проектных параметров _F4

Требования к точности Параметров (У5)

Синтез допусков проектных парметров

F5

Рис. 2. Функциональная модель процесса предпроектных исследований CMC

Для обеспечения проектных процедур разработана информационная структура исходных данных, где в качестве основных объектов выделены детали, обрабатываемые на CMC, модули поверхностей (МП) деталей, модули технологических процессов обработки (МТО), поверхности образующие модули.

Каждый объект, за исключением МТО, описывается своим набором параметров размерных связей и связей свойств материалов, существенные на данном уровне представления и включающих их номинальные значения, величины полей допусков, параметры положения поля допуска.

МП составляет основу, разработанной проф. Б.М. Базровым модульной технологии, которая в настоящее время находит широкое применение при проектировании технологических процессов. Предложена структура данных МП, в которой все данные разбиты на группы: параметры установки МП относительно базового модуля; параметры свойств материала модуля; наборы поверхностей образующих модуль.

На этапе формирования системы обрабатываемых поверхностей (преобразование F2) выполняется математическое представление обрабатываемых поверхностей на основе четырех известных способов представления: представление поверхностей в параметрическом виде; дискретное представление множеством точек с известными в них функциями и значениями параметров; дискретное представление множеством образующих; дискретное представление множеством направляющих.

Реализация преобразования F3 позволяет выполнить синтез: вариантов структур ФС; вариантов исполнений комплектов баз для каждого звена ФС. Синтез вариантов структур ФС предложено выполнять, на основе методологии структурного синтеза металлорежущих станков, разработанных научной школой проф. A.B. Пуша. Конкретный вариант структуры ФС описывается моделью, отражающей её структурные и кинематические связи, состоящей из координатного, скоростного, компоновочного кода ФС и основного уравнения формообразования.

Точность положения звеньев ФС будет во многом определяться погрешностью базирования этих звеньев, которую традиционно принято определять на основе положений теории базирования. Но при выполнении предпроектных исследований CMC эти положения не могут быть конкретизированы в полной мере, в виду отсутствия на этой стадии: конструктивного исполнения звеньев ФС; четких требований относительно положения баз (опорных точек) на поверхности звеньев ФС. Однако, именно эти неопределенности позволяют для каждою звена ФС сформировать конечное множество вариантов состава комплекта баз и выявить состав связей, которые необходимо создать в соответствии с принятой схемой базирования.

В соответствии с основными положениями теории базирования, придание детали определенного положения осуществляется путем соприкосновения её поверхностей с поверхностями детали или деталей, на которые её устанавливают. Звено ФС может быть неподвижным или же выполнять одно движение формообразования. В первом случае звено необходимо лишить шести степеней свободы, наложив шесть двухсторонних геометрических связей. Во втором случае, его необходимо лишить пяти степеней своды, наложив пять двухсторонних геометрических связей.

Поскольку, каждая опорная точка соотносится с одной из степеней свободы, то, накладывание связи на различные опорные точки позволяет получить все известные виды баз: установочная; направляющая; опорная; двойная направляющая; двойная опорная.

Путем сочетания различных видов баз, формируются различные варианты комплектов баз, как для неподвижных, так и подвижных звеньев ФС. При этом, в рамках одного варианта комплекта баз, различные виды связей не накладываются на одну и ту же координатную плоскость.

Для неподвижного звена было установлено существование 20 вариантов комплектов баз, а для подвижного звена 36 вариантов комплектов баз.

Формирование пространства проектных параметров (реализации преобразования F4) выполняется с использованием совокупности методов обеспечения и оценки точности CMC. Данные методы были построены исходя из положения, что в процессе эксплуатации в МС протекают процессы различных скоростей, и погрешность обработки формируется при влиянии начальной точности и процессов различных скоростей. Это позволяет на этапе предпроектного исследования сформировать пространство начальных проектных параметров, существенных для данного уровня проекта, и установить аналитические зависимости (размерные связи и связи свойств материалов) между проектными параметрами и основными показателями качества.

Синтез допусков проектных параметров (преобразования Fs) может быть выполнен с помощью известных и широко используемых методов, например - теории чувствительности. Поэтому раскрытие содержания этого преобразования в работе не выполнялось.

Необходимо отметить, что при выполнении предпроектного исследования CMC могут возникать, как новые проектные решения, касающиеся её основных элементов CMC (станка, приспособлений и режущих инструментов), так, и использованы готовые, ранее полученные решения, что является более предпочтительным.

С применением энтропийных оценок процесса проектирования, было установлено, что использование созданной методологии позволяет повысить эффективность процесса проектирования CMC.

Третья глава посвящена разработке совокупности методов обеспечения и оценки точности CMC на этапе предпроектных исследований. В качестве основы использовался вариационный метод расчета точности, описанный в работах проф. В.Т. Портмана. Это позволило величину погрешности обработки на МС определить через величины погрешности положения точек обрабатываемой поверхности Аг0, которые рассчитывают на основе построенного векторного баланса точности ФС. Погрешность положения точек обрабатываемой поверхности с учетом известного уравнения формообразования определяется как

I

1=0

где Л0,- и AtJ - матрицы преобразования ФС, состоящие из произведения матриц, которые реализуют одно из движений формообразования в соответствии с элементами координатного кода к,. г, - радиус-вектор точки инструмента; е/ - матрица вариации /-го узла ФС.

В общем виде матрицу е/ представляют в виде суммы

£,=£д,+е„о»,+£пер,' (2)

где сш - матрица деформации /-го звена ФС; еповУ - матрица чистого поворота системы координат /-го звена ФС; snep, - матрица смещения системы координат /-го

звена ФС. Не нулевыми элементами этих матриц являются :8Л,8 /58г/ - малые абсолютные смещения системы координат /-го звена ФС соответственно вдоль осей X, Y, Z; а у, — малые углы поворота системы координат /-го звена ФС соответственно вокруг осей X, У, Z; bxxi,5yyi,8zzi - относительно малые растяжения-сжатия /-го звена ФС соответственно вдоль осей X, Y, 2 вызванные его деформациями; Ъ xvj,b xznb ri

- половины малого изменения угла /-го звена ФС станка соответственно между координатными плоскостями X0Z и YOZ, X0Y и ZOY, Y0X и Z0X вызванные его деформациями.

Подстановка матриц вариации соответствующих звеньев ФС в выражение (1) позволило получить векторное выражение, устанавливающее зависимость погрешности обработки на CMC от величин смещений, поворотов, растяжений-сжатий и пр. звеньев ФС. Наличие подобной зависимости (в частном случае - размерной цепи), позволяет решать как обратную, так и прямую задачи проектирования CMC. Для обеспечения точности проектируемой CMC, используя выражение (1), формируется пространство проектных параметров оказывающих влияние на точность CMC, путем построения комплекса математических моделей, в рамках которого устанавливаются аналитические зависимости, связывающие проектные параметры CMC с величинами Ъх„6„,8г„<х„р;,у„Ьхх„Ьуу„ 5^,8^,8^,8^ каждого звена ФС.

Формирование пространства проектных параметров на этапе проектирования состава комплектов баз. Так, как при базировании одна опорная точка лишает деталь только одной степени свободы, то в качестве её положения можно выбрать любую точку поверхности звена ФС, детали или узла входящих в её состав, отвечающую ряду условии.

При лишении звена ФС шести степеней свободы шесть точек её поверхности должны удовлетворять условиям (рис. 3)

[rM-NM = о, [rh5-Nh5= 0, [rh6 ■ Nh6 = 0,

или при отсутствии таковых удовлетворять условиям h, ■ > 1, Aj ■ N2 > 1, hj ■ N3 > 1, lh4-N4* 1; \h5 ■ Jv5 Vm ' * 1, \rh5 ■ Nh5 * l,

\n,6 ■ Nh6 Ф1, где, h - единичный орт, направленный вдоль рассматриваемой оси координат, относительно которой тело лишается возможности вращаться; rh - нормированная проекция радиус-вектора поверхности на координатную плоскость пер-

степеней свободы

пендикулярную вектору к ; нормированная проекция вектора нормали поверхности на координатную плоскость перпендикулярную вектору И .

В виду того, что при изготовлении реальные поверхности отличаются от номинальных, в силу существования погрешностей размеров, формы и расположения, может появиться погрешность положения опорных точек, которую выразим через величину линейного смещения Д,. Наличие этой погрешности, при сохранении контакта, приводит к тому, что система координат звена ФС получает малые смещения 5>0 5г и малые углы поворота а, |3, у. Эти величины можно интерпретировать,

как погрешность базирования системы координат звена ФС и при заданных величинах Д, их можно определить из системы уравнений

+ау\Ьу +ал5г +тх]а + ту]р + тг]у = Д.;

(3)

+ ay6Sy+az68z

+ mx6a + mv6p,+mz6y = A,

где а, = (ах),ау1,а:п6)Г - вектор, определяющий направление линейного смещения опорной точки (в частности а, = /V,); т, = {тх1,ту1,т2„о)т - момент вектора а, от-

носительно осей координат mxi = ajj■ /-)-ayi(k-г), myi =axi(k-r)-azi{i •>})> mzi=ayi(i ri)-axi(]-n). Использование системы (3) позволило выявить и вклю-

'*)■! V 4J uxi\

чить в пространство проектных параметров: величины линейных смещений опорных точек; геометрические параметры, определяющие положение опорных точек.

Формирование пространства проектных параметров CMC с учетом жесткости упругих опор звеньев ФС. На данном этапе исследования CMC рассматривается как система, состоящая из звеньев (объектов), не имеющих определенной геометрических формы, размеров, и связей звена с соседними звеньями (рис. 4). Гео-

Л/, J * \ Ру Р, м.

т0

Рх \Y'

Со

Рис. 4. Модель ФС и пространство её параметров

Для описания статических процессов протекающих в МС выполняется переход от начальной модели ФС к эквивалентной стержневой модели, где каждое звено ФС представлено в виде стержня, а каждая двухсторонняя геометрическая связь между звеньями в виде эквивалентной упругой опоры (рис. 5). В соответствии с лишаемой степенью свободы, каждая двухсторонняя связь представляется в виде опоры: упру-гоосевой - если связь лишает звено возможности перемещаться вдоль одной оси; уп-ругопоротной - если связь лишает звено возможности вращаться вокруг одной оси.

* у, г х

1

Рис. 5. Представление ФС эквивалентными стержневыми элементами

Условие статического баланса эквивалентной стержневой модели опишем матричным уравнением

С ■ А = Р, (4)

где С - матрица жесткости; Д - вектор обобщенных погрешностей ФС; Р - вектор обобщенных внешних сил действующей на ФС.

Использование уравнения (4), позволило выявить и включить в пространство проектных параметров CMC: жесткости упругоосевых и упругоповоротных опор звеньев ФС; геометрические параметры установки упругоосевых опор звеньев ФС.

Формирование пространства проектных параметров CMC с учетом статических деформационных смещений звеньев ФС. Основная задача, решаемая на данном этапе, сводилась к получению зависимостей между величинами смещений систем координат звеньев ФС и рассчитанными деформационными смещениями точек в местах установки упругих опор. Для этого звенья ФС представляем набором последовательно соединенных стержней (например, рис. 6). Узлы стержней расположены в точках установки упругих опор и приложения внешних сил, тогда полностью определенными можно считать геометрические параметры стержней и внешние силы в узлах стержней, являющиеся реакциями в упругих опорах.

4 f

Рис. 6. Представление звена ФС набором стержневых элементов

Произведя преобразования звеньев ФС, деформационные смещения в узлах стержней относительно начала систем координат звеньев определяем из матричного уравнения

Мф, (5)

где Р - вектор обобщенных внешних сил действующих на ФС; [д] - матрица жесткости ФС; й - вектор деформационных смещений точек звеньев ФС.

После решения уравнения (5) относительно вектора О, определяются элементы матрицы

смещении и поворотов систем координат подвижных звеньев 5yi, 5,,, а„ р„ у,),

которая будет эквивалентна матрице деформаций. Это позволило выявить и включить в пространство параметров проектируемой CMC: модули упругости; модули сдвига; площади поперечного сечения; моменты инерции относительно координатных осей; полярные моменты звеньев ФС.

Формирование пространства проектных параметров CMC с учетом колебаний упругих опор звеньев ФС, выполним с использованием уравнения

М-Q+ Н -Q + C-Q= Р, (6)

где М,Н,С- обобщенные матрицы приведенных масс, коэффициентов демпфирования и коэффициентов жесткости ФС; 0,Q,Q - обобщенные векторы перемещений

звеньев ФС, и их первые и вторые производные; Р - обобщенный вектор внешних сил приложенных к звеньям ФС.

Использование уравнения (6) позволило выявить и включить в пространство проектных параметров CMC: приведенные массы звеньев ФС; коэффициенты демпфирования для опор звеньев ФС.

Формирование пространства проектных параметров CMC с учетом колебаний звеньев ФС, выполним с использованием уравнения

[М]б+ [Н]Ь+[B]D = Р, (7)

где \М]-матрица масс звеньев ФС; [я]-матрица демпфирования; [й] - матрица жесткости ФС; D,D, D - вектор деформационных смещений точек звеньев ФС и его первая и вторая производная. Использование уравнения (7) позволило выявить в включить в пространство параметров CMC: плотности материала звеньев ФС; постоянные коэффициенты необходимые для определения матрицы демпфирования, заданные для звеньев ФС.

Формирование пространства проектных параметров CMC с учетом тепловых деформаций звеньев ФС. Исходя из того, что каждое звено ФС представлено в виде набора последовательно соединенных стержней, которые будут лежать на одной из координатных осей (рис. 7) нестационарная модель тепловых процессов в проектируемой МС будет описываться уравнением

[c]f + [fi]r + F = 0, (8)

где [С] - матрица теплоёмкости ФС; [/?]- матрица теплопроводности ФС; Т - вектор температур в узлах стержней; [F\ - вектор тепловой нагрузки ФС.

Связь между тепловыми деформациями стержней и температурой будет описываться зависимостью е/у =a0TAi.f, где Zy -деформация j-го стержня /'-го звена ФС; а(/ - коэффициент теплового линейного расширения; ТЫ} - средняя температура

стержня. Использование уравнения (8) позволили выявить и включить в пространство проектных параметров CMC: коэффициенты теплообмена через боковую поверхность стержней; периметры стержней; удельная теплоемкость звеньев ФС; коэффициент теплового линейного расширения звеньев ФС.

Построение совокупности методов обеспечения и оценки точности CMC позволило установить существование непустого подмножества проектно-копструкторских параметров, не оказывающих влияние на выходную точность CMC, это позволяет обоснованно снизить требования к точности изготовления соответствующих элементов CMC.

Пример проектирования шпиндельного узла токарного станка на основе подхода «сверху-вниз». Как было отмечено ранее, проектирование CMC целесообразно осуществлять на основе подхода «сверху-вниз», где абстрактные модели CMC, полученные на начальном уровне представления, будут уточняться (детализироваться) на последующих уровнях. При этом проектные параметры и области их допустимых значений, выявленные на начальном уровне представления, будут являться основой для выполнения последующих проектных процедур. Поясним данное положение на примере проектирования шпиндельного узла токарного станка. Представим на 1-м уровне представления шпиндельный узел в виде эквивалентного стержня (рис.

Полагая, что упругоосевые опоры будут расположены в одной точке, сформировав исходные данные и решив матричное уравнение (4) относительно жесткосгей упругих опор получим систему неравенств ограничивающих область их допустимых значений. Так, например, для жесткости в направлении оси X получим следующее ограничение сл > |/>рас/(- 5<с) + /0Р(0>).

Полученные неравенства будем рассматривать как ограничения по жесткости опор (стыков) 1-го уровня. На 2-м уровне представления шпиндельного узла (см. рис. 8) выделим, как отдельные элементы, заготовку (система координат X03Y03Z03), кулачковый патрон (X02Y02Z02) и шпиндель (XoiYmZot). Тогда, с учётом последовательного соединения деталей, не нулевые элементы матрицы жесткости шпиндельного узла рассчитаем по формуле cmj) = (с0"¡(и) + c£(iJ) + с"'(..

Рис. 7. Представление звена ФС набором стержней при описании тепловых процессов протекающих в МС

С учётом того, что параметры заготовки известны, а конструкции кулачковых патронов и их параметры ГОСТированны, то будем считать известными матрицы Ой и С0з- Это позволит установить ограничения на элементы матрицы жесткости

стыка между шпиндельным валом и станиной |сош .,1 > (¡е01!, - (с

далее получить систему неравенств ограничивающих область допустимых значений для элементов С0|.

Так, например, для жесткости стыка в направлении оси X получим ограничения

Полученные неравенства будем рассматриваем как ограничения по жесткости опор шпинделя (стыков) 2-го уровня.

На /-м уровне представления расположим на шпиндельном валу (см. рис. 8) систему упругих опор, имитирующих радиальные и упорные подшипники (точки А, Вир). Тогда задав не нулевые элементы матрицы жесткости, получим систему ограничений на элементы матрицы жесткости стыка между шпиндельным валом и станиной. Так, например, для жесткости в направлении оси Хполучим

Полученные неравенства будем рассматривать как ограничения по жесткости опор шпинделя (стыков) /-го уровня. Отметим, что так, как на ;-м уровне будет создано множество вариантов представления шпинделя (см. рис. 8), то для каждого варианта будет сформирована своя система ограничений по жесткости.

Каждому варианту представления шпинделя на /-м уровне будет поставлено в соответствие множество вариантов конструкций на уровне N (см. рис. 8) отвечающих

условиям спА >сА, с" >с,,, Сд > сп, где сА,с",с"н - жесткости подшипников установленных соответственно в точках А, В и Г.

Таким образом, с применением подхода «сверху-вниз» при проектировании МС становится возможным использование, установленных начальном уровне представления, проектно-конструкторских параметров и областей из значений, в качестве основы для выполнения последующих проектных процедур.

Четвертая глава посвящена разработке совокупности методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту (СМИ) с учетом его влияния на точность всей металлорежущей системы.

Аспекты проектирования различных типов сборных инструментов, были достаточно полно раскрыты во многих научных работах. Однако анализ работ в этой области показал, что не достаточно освещены вопросы системного проектирования сборных инструментов для обработки сложных криволинейных поверхностей. В частности сборных фасонных фрез. Отсутствие системных подходов к проектированию данных фрез существенно снижает область их применения, в связи с этим в данной работе существующие методы структурно-параметрического синтеза сборных инструментов были дополнены и уточнены.

Анализ различных вариантов конструктивного оформления СМИ, которое, в первую очередь зависит от принятого способа крепления сменных многогранных

пластин (СМП), технологических особенностей его изготовления и пр. позволили на

основе теории графов, определить основные элементы обобщенной модели проектирования СМИ и задать первичные связи между элементами этой модели (рис. 9).

Обобщение методов проектирования СМИ, в частности разработанных в научной школе проф. С.Г. Емельянова, на основе системного подхода, позволило процесс проектирования укрупнено представить в виде схемы состоящей из последовательно (или условно последовательно) выполняемых проектных процедур, таких, как: задание исходных данных; моделирование номинальных поверхностей детали (обработанной поверхности) и заготовки; структурно-параметрического синтеза схемы срезания припуска (СМП); структурно-параметрического синтеза проектно-конструкторского облика инструмента.

Выполнение проектной процедуры, связанной со структурно-параметрическим синтезом схем срезания припуска СМП, предполагает получение множества вариантов установки СМГ1 относительно профиля производящей поверхности проектируемого СМИ. Каждый вариант установки, характеризуется набором СМП, определенных типов и размеров с рассчитанными матрицами их установки относительно профиля производящей поверхности. Синтез данной схемы, предложено выполнять исходя из того, что СМП должны аппроксимировать профиль производящей поверхности с погрешностью, не превосходящей максимально заданную величину. Варьируя способы ориентации СМП, её формы и размеры формируем конечное множество вариантов установки CMII.

Для оценки СМИ на этапе предпроектных исследований предложено использовать, как уже существующие, так и разработанные автором методы расчета точностных показателей СМИ (погрешности аппроксимации профиля инструмента и детали, параметров шероховатости на различных участках поверхности детали). Их использование позволяет ограничивать, на этапе предпроектного исследования количество создаваемых и рассматриваемых вариантов структур СМИ и соответствующих параметров, и тем самым повысить качество проектных решений.

Для описания пространства проектных параметров СМИ была разработана информационная структура данных и характеризующая: СМП (геометрические параметры и параметры их установки) и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки СМП и других конструктивных элементов.

Пятая глава посвящена предпроектному исследованию CMC предназначенной для обработки штанги буровой (рис. 10), имеющей РК-3 профиль с применением разработанной метрологии.

Рис. 9. Обобщенная структура СМИ

Станок

613423

[6)34423

(636I423W1

т— —

№36144231

63614

fel6161 Л&К1121

гоЗ141661

,6313423

КЗ 134423М<63134423]

К314423П

KS3J.4423]]

КЗ 166213J

Преобразование

Переста- ! Объе- : Преобра-новка дпненне зование

Разбиение

4,72 Ъ9 ' | 1000

Рис. 10. Штанга буровая с РК-3 профилем

В результате выполнения синтеза структур проектируемой CMC было получено дерево возможных вариантов (рис. 11).

Приспо- I Инстру-собленне! i мент

о

]) ! (зТ)

Рис. 11. Варианты структур формообразующей системы

Выполнение синтеза структур CMC позволило получить, как уже известные способы обработки RK-профильных валов, так и новые способы их обработки (рис. 12). Например, координатный код 631662113 соответствует обработке вала фрезой или шлифовальным кругом с переменным радиусом (см. рис. 12, а), координатный код 31551612 соответствует обработке вала фасонной фрезой или шлифовальным кругом (см. рис. 12, б), а координатный код 631144231 соответствует обработке вала фрезой или шлифовальным кругом с криволинейным терцем (см. рис. 12, в). Отличительной особенностью данных способов обработки является отсутствие в ФС станка дополнительных звеньев, совершающих гармонические перемещения, что позволяет повысить точность и производительность обработки.

060 g9

064,72

Рис. 13. Производящие поверхности фрез для обработки РК-профильных валов

22

код 31551612

Использование методики структурного синтеза позволило описать уравнения производящих поверхностей используемых инструментов (рис. 13).

Рис. 12.

б)

Новые способы обработки РК-профильных валов

Так, для фрезы с переменным радиусом (см. рис. 12, а), при условии, что обработка участка вала будет происходить за N оборотов фрезы, уравнение производящей поверхности примет вид (рис. 13, а)

0.5(N + 1)е + 0.5(N - \)е cos(6(N +1))- Яф cos(0(jV -1))" 0.5(N- ])е sin(0(A' + 1)) - /?ф sin(9(/V -1))

1

Анализ полученных способов обработки позволил сделать вывод, что вариант структуры 63166213 соответствующий фрезерованию вала дисковой фрезой с переменным радиусом (см. рис. 12, а) характеризуется наибольшей производительностью и точностью. Поэтому этот вариант был выбран для дальнейшего исследования. Исходя из того, что у проектируемой CMC отсутствует приспособление, выполняющее движения формообразования, то движения 63166213 были распределены в CMC следующим образом: 6316-станок; 6213 - фреза.

На следующем этапе исследования был выполнен синтез компоновок CMC (рис. 14).

Рис. 14. Варианты компоновки проектируемой CMC

Исходя из экономической целесообразности, для дальнейшего рассмотрения был принят вариант с компоновочным кодом 60316 (см. рис. 14, а).

На основании координатного кода проектируемой МС и уравнения формообразования, было выполнено построение уравнения векторного баланса при определении погрешности размера профиля R

А/-я = sin(0)(5,o - za0)+ cos(6)(5,0 + zp0)+ sin(39)[ -Зе£у, +5v4 -гфос41 +

^ '-0 з j (9)

+ cos(30)(6,4 + _-фР4)+ 43, + ¿(гф(3, + 5,,)

i=i

и размера 2е

A,; = -0,5z(pa + 73а0)-0,5гф(4р4 + р0 + 73а0)+ ^8у0 - 28х4-0,58х0. (10)

На основе (9) и (10) и исходя из заданных значений допусков на размеры профиля вала (Г(Л) = 37мкм и Г(2е) = 30 мкм) и при z=1000 мм назначаем предельно допустимые значения величин смещений и поворотов узлов ФС оказывающих влияние на выходную точность CMC (табл. 1).

Таблица 1

Предельно допустимые значения смещений и поворотов звеньев ФС

Номер звена ФС Величины смещений и поворотов звеньев ФС +

8х1, мм 8yi, мм 5г/, мм ОС/, рад. 3,. рад- у,, рад.

Шпиндельный узел 0,005 0,005 - 0,000003 0,000003 0,000001

Продольный суппорт - - - - 0,00003 0,00001

Поперечныйсуппорт 0,005 - - - 0,00001 0,00001

Фрезерный блок - - - - 0,00001 0,00001

Фреза 0,01 0,01 - 0,00001 0,00001 0,00001

Использование формулы (9) при заданных значениях предельных значениях смещений и поворотов систем координат звеньев ФС, позволяет исследовать зависимость величины Агк от угла 0 (рис. 15).

Проведенное исследование также показало, что при оценке погрешности обработки вала в радиальном сечении, на выходную точность CMC не оказывают влияние следующие параметры: 5vl, 8v2, 5у3, 6г0,..., 5.4, а,, а,, а3.

На следующем этапе исследования, задав исходные данные и решив матричные уравнение (4) относительно жесткостей упругих опор получили зависимости определяющие области их допустимых значений. Так, например, для шпиндельного узла (0-е звено ФС)

5 936,1138.0 0Л, 35 с03 > PJ5г0; т04 > Pv/c

^У^Л0'5 о ,70 % ^ ('- • Л - Л (л ■- е))/Р0 ;

Л./5,0 ; с02 > Ру/5 ,0 ;

/ап

í06>Pv(R-e)/y0.

Исходя из заданных значений параметров РК-профильного вала, предельно допустимых значений смещений и поворотов звеньев ФС (см. табл. 1), доли от общей погрешности обработки приходящей на данную составляющую получим следующие области допустимых значений для шпиндельного узла 93 32 972,7<TUi с0| > 0,4Рх Н/мкм; с02 > 0,4Ру

Рис. 15. Изменение погрешности профиля Н/мкм; ст > Pjbz0 Н/мкм;

вала от угла его поворота, мкм > б ■ 10Ч /> Н/рад;

т05 > 6 • 1 (?РХ +1,1056 • 108 Рг Н/рад; т06 > 1,1056 • I О8 Ру Н/рад.

Таким образом, применение разработанной методологии на данном этапе исследования позволило установить зависимость жесткости стыков звеньев ФС от составляющих силы резания и радиусом фрезы, и тем самым определить области их допустимых значений.

На следующем этапе исследования представляем звенья ФС в виде стержней и решая уравнение (6) относительно величин смещений и поворотов систем координат подвижных звеньев ФС получаем зависимости для шпиндельного узла

8г0 * P,z/E0F0; а0 > Pyz2¡42E0lx0; р0 > Pxz1 - 3P2z(R - e)¡42E0Iy0 .

Исходя из заданных значений параметров вала, предельно допустимых значений смещений и поворотов подвижных звеньев ФС (см. табл. 1), доли от общей погрешности обработки приходящей на данную составляющую получим следующие обрасти допустимых значений для шпиндельного узла

5.0 > 3 -]06P./E0F0 мкм; 5 - ¡0 7 > 0,2\5Pv/E0/x0 рад;

5■ 10-7 >17-1(12500/^ -69\Р,)/Е0/г0 рад.

На следующем этапе исследования был выполнен структурный синтез схем установки СМИ относительно производящей фрезы (рис. 16).

Рис. 16. Моделирование установки СМИ относительно производящей поверхности фрезы

Далее была выделена составляющая погрешности обработки входящая в баланс точности и приходящаяся на проектируемую фрезу При установке СМП относительно производящей поверхности данную составляющую погрешности можно представить как е42Мкр(5к,в1)гк(х)+Мк/ где гк(.у) - точки режущей кромки СМП контактирующие с обрабатываемой поверхностью задаваемые параметром длины её режущей кромки 5; е42 - матрица вариации системы координат С МП; е41 - матрица вариации режущей кромки С МП. В общем случае можно говорить о том, что матрица е4] описывает составляющую погрешности обработки связанную с погрешность размеров и формы СМП, а матрица е42 описывает составляющую погрешности обработки связанную с погрешностью положения СМП относительно производящей поверхности фрезы.

Таким образом, для обеспечения заданной точности обработки необходимо выполнить условие е4/^ = Мкр(5к,в,)Е4]гк(э). На основании

данного условия становится возможным, исходя из заданных элементов матрицы е4 (см. табл. 1), назначить (определить) требования относительно точности изготовления СМП, атак же относительно положения и ориентации СМП.

Если задать величины допусков на размеры СМП Тс1пк = 0,002мм, Г5пА = 0,002 мм, и на величины погрешности ориентации СМП у42 = а.42 = Р42 = 0,00002 рад. получим частное решение относительно параметров

8*42 > 5.>>42 И ^242

8г42 < 4,42• 10~3 + 9 • 10~б.у + 4,3 ■ 10~5 вт(4е,.)-9- 10~6Лф зт(29,)-9- 10"6г;

5;,42 < 4,17 ■ 10"3 - 9 • 10 ^ - 4,3 • 1О5 С05(46,) + 9 • 10^6 Лф со5(29,.) + 9 ■ 10~6 2;

5г42 <-8,5• 10 5 + 4,3-10"5(005(49,)-5Щ(49,))+9-10 6/?ф(з1п(2в,.)-««(29,)).

Полученные неравенства позволяют исследовать зависимость величин 6,.42, 5 ,,42 и 5.42 от проектно-конструкторских параметров проектируемой фрезы (рис. 17).

а) зависимость 5г42, 6v42 и 6.42 при Rф =200 мм, z=0 мм, 5=0; б) зависимость 5х42от /?ф при z-О мм и 5=0 мм

Полученные в ходе предпроектного исследования зависимости позволили назначить научно-обоснованные требования относительно точност и положения и ориентации звеньев ФС специализированного станка и СМП фрезы, а также определить области допустимых значений выявленных проектных параметров.

Данные результаты были учтены при подготовке технического задания и отражены в разделе описания требований к точности элементов CMC.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертационной работе была создана методология предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем, поддерживающая на ранних этапах проектирования решение задачи обеспечения заданной точности, что способствует созданию конкурентоспособной техники в приоритетных отраслях отечественного машиностроения. Это позволяет качественно изменить процесс проектирования и способствует расширению возможностей конструкторов как при создании новых, так и при модернизации уже имеющихся элементов специализированных металлорежущих систем.

1. Установлено, что существующая научная проблема обеспечения заданной точности специализированных металлорежущих систем при снижении временных и материальных затрат требует поиска эффективных путей её решения.

2. Доказано, что решение указанной проблемы заключается в проведении предпроектных исследований, позволяющих создавать и рассматривать варианты структур формообразующей системы, определять соответствующие им структурные и кинематические связи, преобразовывать их в размерные связи и связи свойств материалов составляющих её звеньев, а полученные при этом результаты использовать как основу для принятия последующих проектно-конструкторских решений.

3. Построение методологии предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем состоит:

- в создании концепции структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки, как основы методологии;

- в использовании метода структурного синтеза металлорежущих систем для генерации вариантов структур и их укрупненной оценки;

- в разработке совокупности методов обеспечения и оценки точности специализированной металлорежущей системы при выполнении предпроектного исследования;

-в создании совокупности методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность всей металлорежущей системы;

4. При выполнении предпроектного исследования должна быть реализована система взаимосвязанных функциональных преобразований, таких как: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры.

5. Выполнение функциональных преобразований в рамках предпроектного исследования возможно только при наличии данных, описывающих возможности проектируемой специализируемой металлорежущей системы при обработке деталей из заданных материалов и диапазона их габаритных размеров, а также возможности при обработке на заготовках заданных поверхностей в определенном диапазоне их геометрических параметров (габаритные размеры, точность, шероховатость). Обобщение исходных данных позволило создать их многоуровневую информационную структуру, описывающую технологические возможности проектируемой специализированной металлорежущей системы.

6. Для обеспечения заданной точности специализированной металлорежущей системы при проведении предпроектного исследования необходимо использовать установленные в работе зависимости между погрешностью обработки и погрешностями реализации схемы базирования звеньев формообразующей системы, деформациями звеньев и их стыков под действием статических нагрузок, протекающих динамических и тепловых процессов. Полученные зависимости являются основой для формирования пространства проектных параметров и системного управления точностью при выполнении последующих проектных процедур.

7. Существующая при выполнении предпроектного исследования неопределенность конструктивного исполнения звеньев формообразующей системы позволила, для каждого звена установить конечное множество вариантов комплектов баз и выявить состав связей, соответствующий всем известным схемам базирования. Установлено, что конечное множество вариантов комплектов баз для подвижных звеньев составляет - 20, и для неподвижных — 36.

8. Установлено, что проектирование сборного металлорежущего инструмента, выполненное с учетом влияния взаимосвязи всех элементов металлорежущей системы на точность обработки, позволяет ограничивать, на этапе предпроектного исследования количество создаваемых и рассматриваемых вариантов его структур и

соответствующих параметров, и тем самым повысить качество проектных решений. Разработанная совокупность методов формирования различных уровней абстрактного описания сборного металлорежущего инструмента, позволяет в рамках единой методологии, решать задачу обеспечения и оценки точности обработки при проведении предпроектных исследований. Разработана структура пространства проектных параметров сборного металлорежущего инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

9. При выполнении предпроектного исследования необходимо устанавливать подмножество проектно-конструкторских параметров, не оказывающих влияние на выходную точность металлорежущих систем, что позволит обоснованно снизить требования к точности изготовления соответствующих элементов металлорежущих систем.

10. Практическая реализация созданной методологии позволила получить и описать способы обработки РК-профильных валов и реализующие их инструменты (Пат. №51358, 103317, 106576) не требующие гармонических перемещений заготовки и инструмента, что позволило повысить точность и производительность обработки по сравнению с известными аналогами. Выполненные теоретические исследования позволили назначить научно-обоснованные требования к точности относительного положения и ориентации звеньев формообразующей системы специализированного станка и сменных многогранных пластин инструмента, предназначенных для фрезерования РК-профильных буровых штанг по 9-му квалитету, а также определить области допустимых значений выявленных проектных параметров, что позволило включить их в техническое задание на разработку.

11. Результаты проведенных исследований приняты к промышленному применению на предприятиях Российской Федерации: ОАО «Росвертол» г. Ростов-на-Дону; ООО «Энергомаш-Хабаровск» г. Хабаровск; ОАО «Судостроительный завод им. Октябрьской революции» г. Благовещенск; ОАО «Геомаш» г. Щигры; ООО «ЗРГО» г. Железногорск.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

Монографии:

1. Емельянов, С.Г. Математическое моделирование сборных фасонных фрез [Текст]: монография/ С.Г Емельянов, В.В. Куц, Курск, гос. техн. ун-т, Курск, 2008. -254 с.

2. Ивахненко, А.Г. Структурно-параметрический синтез технологических систем [Тескт]: монография / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2010. -153 с.

3. Куц, В.В. Математическая модель сборных фасонных фрез [Текст] / В.В. Куц //Физико-математическая теория процессов обработки материалов и технологии машиностроения. Проектирование технологических процессов в машиностроении:

коллективная монография/ С.Г. Емельянов, Ф.В. Новиков, A.A. Якимов. В.П. Лар-шин, В.В. Куц и др., всего 7 чел. Под общей редакцией Ф.В. Новикова и A.B. .Якимова. В десяти томах. - Т.9. - Одесса: ОНПУ, 2005. -ч. 2 - Гл. 2 - С. 510-539

4. Ивахненко, А.Г. Методология структурно-параметрического синтеза металлорежущих станков [Текст] / А.Г. Ивахненко, Е.О. Ивахненко, В.В. Куц // Прогрессивное машиностроительное оборудование: Коллективная монография / В.В. Ержу-ков, А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, A.B. Киричек, А..В. Морозова и др., всего 11 чел. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. - Разд. 1. - С. 19-80.

Статьи в рецензируемых научных журналах:

5. Емельянов, С.Г. Математические основы конструирования сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов на основе графовых моделей [Текст]/ С.Г. Емельянов, В.В. Куц//Автоматизация и современные технологии, 1997, №10.-С. 17-19.

6. Емельянов, С.Г. Моделирование процесса обработки шейки коленчатого вала сборной дисковой фрезой, оснащенной сменными многогранными пластинами [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц//Техника машиностроения, 1999, №2. - С. 21-25.

7. Емельянов, С.Г, Графовые модели конструирования и изготовления сборных дисковых фрез [Текст]/ С.Г. Емельянов, В.В. Куц // СТИН, 1999, №5. - С. 8-11.

8. Емельянов, С.Г. Корректировка положений сменных многогранных пластин при проектировании сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц // СТИН, 2000, №2. - С. 12-15.

9. Емельянов, С.Г. Моделирование фрезерования дисковыми фрезами со сменными многогранными пластинами [Тескт] / С.Г. Емельянов С.Г., A.A. Горохов,

B.В. Куц//Техника машиностроения, 2001, № 1.-С. 42-43.

10. Емельянов, С.Г. Графоаналитический метод проектирования сборных зенкеров, оснащенных сменными многогранными пластинами [Текст] / С.Г. Емельянов, М.С. Мержоева, В.В. Куц // Автоматизация и современные технологии, 2003, №11.-

C. 19-22.

11. Куц, В.В. Расчет величин искажения профиля обрабатываемой фасонной поверхности при разработке CAD\CAM - системы сборных фасонных фрез [Текст] / В.В. Куц// Автоматизация и современные технологии, 2004, №11.- С.5-7.

12. Емельянов, С.Г. Расчет величин искажения профиля обрабатываемой поверхности в различных сечениях при разработке CAD\CAM - системы сборных фасонных фрез [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, И.В. Кучеряев // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. 1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях». Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. - С. 10-12.

13. Емельянов, С.Г. Расчет положения и ориентации сменных многогранных пластин относительно производящей линии в CAD/CAM - системе сборных фасонных фрез [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, И.В. Кучеряев // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. 1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях». Часть l.-Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. -С. 12-16.

14. Емельянов, С.Г. Методика расчет параметров наладки пятикоординатных станков с ЧПУ для обработки гнезд под сменные многогранные пластины в корпусах сборных фасонных фрез [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, A.A. Фадеев // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып. I. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях». Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. -С. 16-19.

15. Куц В.В. Расчет параметров наладки станка и приспособления при обработке корпусов сборных фрез [Текст] / В.В. Куц, И.В. Кучеряев // СТИН, 2008, №7. -С. 14-17.

16. Емельянов, С.Г. Граф-функциональная модель сборных фрез [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, И.В. Кучеряев // Известия ТулГУ. Серия Технологическая системотехника, Вып. 13. Труды участников Пятой Международной электронно-технической конференции «Технологическая системотехника - 2006». - Тула: Изд-во ТулГУ, 2006.-С. 149-155.

17. Ивахненко, А.Г. Схема структурно-параметрического синтеза металлорежущих систем [Текст] / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц // Известия ОрелГТУ. Серия: Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2009, №3-2. - С. 20-25.

18. Ивахненко, А.Г. Базирование звеньев формообразующих систем на ранних стадиях проектирования металлорежущих станков [Текст] / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, МЛ. Сторублёв, А.Н. Струков // Вестник машиностроения, 2011, №3 — С. 54-57.

19. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров на ранних стадиях проектирования металлорежущих станков. Статика [Текст] /В.В. Куц // Известия ОрелГТУ. Серия: Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2010, №4(282). - С. 40-45.

20. Ивахненко, А.Г. Выявление геометрических погрешностей металлорежущих станочных систем, влияющих на точность обработки [Текст] / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, С.Б. Долженкова // Известия Курского государственного технического университета, 2010, № 2 (31). - С. 60-65.

21. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров металлорежущих станков с учетом колебания его узлов [Текст] /В.В. Куц // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2010, №6(284). - С. 58-66.

22. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров металлорежущих станков с учетом статических деформационных смещений узлов [Текст] / В.В. Куц // Известия Юго-Западного государственного университета, 2011, № 1 (31). - С. 93-98.

23. Куц, В.В. Формирование пространства параметров размерных связей металлорежущих станков на ранних стадиях проектирования [Текст] / В.В. Куц // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения, 2011, № 1, - С17-24.

24. Куц, В.В. Концепция структурно-параметрического синтеза металлорежущих систем с заданными параметрами точности обработки [Текст] / В.В. Куц, А.Г. Ивахненко // Известия ОрелГТУ. Серия: Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, №4/2 (288) 2011, - С 106-113.

25. Кузьменко, А.П. Совершенствование процесса проектирования металлорежущих станков [Текст] / А.П. Кузьменко, В.В. Куц // Известия Юго-Западного государственного университета. 2011, №6 (39). ч.2. - С. 120-124.

26. Кузьменко, А.П. Моделирование режущих кромок дисковой фрезы с переменным радиусом предназначенной для обработки РК-профильных валов [Текст] / А.П. Кузьменко, В.В. Куц, 10. Максименко // Известия Юго-Западного государственного университета. 2012, №1 (40). ч.1.-С.116-120.

Научные работы в других изданиях (всего 45):

27. Емельянов, С.Г. Фасонное фрезерование как один из способов получения РК-профильных валов [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков//Труды 6-й международной НТК «Физические и компьютерные технологии в народном хозяйстве», ХарьковГТУ, 2002. - С. 114-116.

28. Емельянов, С.Г. Графовые модели проектирования сборных фасонных фрез для обработки РК-профильных валов [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков // Материалы I межд. НТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, КурскГТУ, 2003. -С. 79 - 82.

29. Емельянов, С.Г. Моделирование движения фрезы и вала с равноосным контуром [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, А.Н. Шитиков // Материалы II межд. НТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» Курск, КурскГТУ, 2004, - С. 147-151.

30. Куц, В.В. Описание производящих поверхностей сборных фасонных фрез на основе параметров дискретного представления профиля обрабатываемой поверхности [Текст] / В.В. Куц // Труды 10-й международной НТК «Физические и компьютерные технологии» ХарьковГТУ, 2004, - С. 108-109.

31. Емельянов, С.Г. Графы конструирования сборных фасонных фрез, предназначенных для обработки РК-профильных валов [Текст] / С.Г. Емельянов, В.В. Куц, A.A. Шитиков // Материалы III межд. НТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, КурскГТУ, 2005 ч 2 - С 58-61.

32. Куц, В.В. Повышение качества сборных фасонных фрез на основе построения их математических моделей [Текст] / В.В. Куц, И.В. Кучеряев // Материалы 6-й Международной научно-технической конференции «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности» - Брянск: БГТУ, 2008. -С. 111-112.

33. Куц, В.В. Теоретические подходы к структурно-параметрическому синтезу сборных фасонных фрез [Тескт] / В.В. Куц // Материалы I межд. НТК «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях», Курск, КурскГТУ, 2009, -С. 169-172.

34. Ivakhnenko, A.G. Basing of Elements in the Shaping Systems of Metal-Cutting Machines at Early Stages of Desin [Text]/ A.G. Ivakhnenko, V.V. Kuts, M.L. Storublev, A.N. Strukov // Russian Engineering Research, 2011, Vol. 31, No. 3, pp. 240-243

35. Ивахненко, А.Г. Расчетные схемы и модели для структурно-параметрического синтеза металлорежущих станков [Текст] / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц // Управляемые вибрационные технологии и машины: сб. науч. ст.: ч. 1 / Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2010, - С. 114-119.

36. Куц, В.В. Обеспечения точности металлорежущих станков на ранних стадиях проектирования [Текст] / В.В. Куц // Материалы МНТК «Проблемы и перспективы обработки металлов и заготовительных производств», Комсомольск-на-Амуре: ГУОВПО «КнАГТУ», 2010, -С. 151-158.

37. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров металлорежущих станков с учетом деформационных смещений формообразующих узлов [Текст] / В.В. Куц // Сборник трудов IX МНТК «Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта, и сельского хозяйства». - Ростов н/Д: ИЦ ДГТУ, 2010, - С. 600-603.

Патенты и свидетельства об официальной регистрации программы для ЭВМ (всего 11):

38. Патент на полезную модель № 51358, Российская Федерация, МПК В23С5/12, В23С5/20. Фреза сборная фасонная для обработки валов с равноосным контуром [Текст] / Емельянов С.Г., Куц В.В. Шитиков А.Н.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Курский государственный технический университет» - № 2005119265/22, заявл. 21.06.2005; опубл. 10.02.2006, Бюл . №4

39. Патент на полезную модель № 103317, Российская Федерация, МПК В23С5/06. Фреза торцевая для обработки валов с равноосным контуром [Текст] / Куц В.В., Ивахненко А.Г., Сторублев M.J1.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» - № 2010122286/02; заявл. 01.06.2010; опубл. 10.04.2011, Бюл. №10

40. Патент на полезную модель № 106576 Российская Федерация, МПК В23С5/06. Фреза дисковая для обработки валов с равноосным контуром [Текст]/ Куц В.В., Ивахненко А.Г., Сторублев М.Л.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» - № 2010134439/02; заявл. 17.08.2010; опубл. 20.07.2011, Бюл. №20.

41. Патент на полезную модель № 109682 Российская Федерация, МПК В23В19/00. Шпиндель металлорежущего и деревообрабатывающего станка [Текст] / Куц В.В., Ивахненко А.Г., Сторублев М.Л.; заявитель и патентообладатель ГОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» - № 2011113515/02; заявл. 07.06.2011; опубл. 27.10.2011, Бюл. №30.

42. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ, № 2006613368 Российская Федерация, дата регистрации 25.09.06. Система автоматизированного проектирования и изготовления сборных фасонных фрез F-CAD / Куц В.В., Кучеряев И.В.

43. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ, №2011610514, дата регистрации 11.01.2011 г. Расчет жесткости упругих опор узлов формообразующей системы вертикально-фрезерного станка при статических нагрузках / Ивахненко А.Г., Куц В.В., Аржаненкова B.C.

Подписано в печать_._.2012. Формат 60x84 1/16.

Печ. л. 2,0. Тираж 100 экз. Заказ<?3. Юго-Западный государственный университет. 305040, г. Курск, ул.50 лет Октября, 94.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СИСТЕМ.

1.1. Металлорежущая система, проектирование и конструирование - системный подход.

1.2. Методологические основы проектирования металлорежущих систем.

1.3. Критерии качества металлорежущих систем и основные направления обеспечения точности.

1.4. Стадии и этапы проектирования металлорежущих систем.

1.5. Структурный синтез металлорежущих систем.

1.5.1. Структурный состав металлорежущих систем для реализации процесса формообразования.:

1.5.2 Методика автоматизированного концептуального проектирования металлорежущих систем.

1.5.3. Метод моделирования процессов формообразования поверхностей. стеи.

1.6. Выводы. Постановка цели и задачи исследований

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ОСНОВНЫХ ПОЛОЖЕНИЙ МЕТОДОЛОГИИ ПРЕДПРОЕКТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СИСТЕМ.

2.1. Концепция структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем.

2.2. Функциональная модель процесса предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем.

2.3. Метод описания технологических возможностей специализируемой металлорежущей системы.

2.4. Метод формирования системы обрабатываемых поверхностей.

2.5. Метод формирования множества вариантов состава комплектов баз для звеньев формообразующих систем.

2.6. Обоснование эффективности использования методологии предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем.

2.7. Выводы.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА СОВОКУПНОСТИ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

И ОЦЕНКИ ТОЧНОСТИ НА ЭТАПЕ ПРЕДПРОЕКТНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СИСТЕМ.

3.1. Метод формирования пространства проектных параметров на стадии проектирования схем базирования звеньев формообразующей системы.

3.2. Метод формирования пространства проектных параметров с учетом жесткости упругих опор звеньев формообразующей системы.

3.3. Метод формирования пространства проектных параметров с учетом статических деформационных смещений звеньев формообразующей системы.

3.4. Метод формирования пространства проектных параметров с учетом колебаний упругих опор звеньев формообразующей системы.

3.5. Метод формирования пространства проектных параметров с учетом колебаний звеньев формообразующей системы.

3.6. Метод формирования пространства проектных параметров с учетом температурных деформаций звеньев формообразующей системы.

3.7. Пример проектирования шпиндельного узла токарного станка на основе подхода «сверху-вниз».

3.8. Выводы.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ СТРУКТУРНО-ПАРАМЕТРИЧЕСКОГО СИНТЕЗА СБОРНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.!.

4.1. Разработка схемы структурно-параметрического синтеза сборных металлорежущих инструментов.

4.2. Метод структурно-параметрического синтеза схем срезания припуска.

4.3. Метод расчета положения и ориентации сменных многогранных пластин относительно производящей линии инструмента.

4.4. Метод расчета величины искажения профиля производящей поверхности в различных сечениях.

4.5. Метод расчета величины главного угла в плане и угла наклона главной режущей кромки сменных многогранных пластин, при которых искажение обрабатываемого профиля будет минимальным.

4.6. Метод синтеза вариантов схем установки сменных многогранных пластин относительно профиля производящей поверхности.

4.7. Метод синтеза схем установки сменных многогранных пластин относительно производящей поверхности.

4.8. Моделирование поверхности, описываемой режущими кромками сменных многогранных пластин в процессе резания.

4.9. Метод выявления точек, расположенных внутри припуска и на главной режущей кромке.

4.10. Метод расчета величины шероховатости в различных точках обрабатываемой поверхности с учетом возможности подреза гребешка.

4.10.1. Метод расчета параметров остаточных слоев на открытой части обрабатываемой детали.

4.10.2. Метод расчета остаточных слоев на торцевых участках обрабатываемой детали.

4.11. Структурно-параметрический синтез проектно-конструкторского облика инструмента.

4.11.1. Формирование системы проектно-конструкторских параметров инструмента исходя из анализа схем крепления сменных многогранных пластин.

4.11.2. Формирование системы проектно-конструкторских параметров корпуса инструмента.

4.12. Выводы.

ГЛАВА 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СИСТЕМ ДЛЯ ОБРАБОТКИ РК-ПРОФИЛЬНЫХ ВАЛОВ.

5.1. Синтез вариантов структур формообразующей системы.

5.2. Построение векторного баланса точности проектируемой металлорежущей системы и назначение предельно допустимых значений величин смещений и поворотов звеньев формообразующей системы.

5.3. Проектирование схем базирования звеньев формообразующей системы.

5.4. Формирование пространства проектных параметров с учетом жесткости упругих опор звеньев её формообразующей системы.

5.5. Формирование пространства проектных параметров с учетом деформации звеньев формообразующей системы.

5.6. Формирование пространства проектных параметров дисковой фрезы для обработки РК-профильного вала.

5.7. Выводы.

Актуальность проблемы. Современные тенденции развития машиностроительного производства предъявляют все более высокие требования к точности изготавливаемых и применяемых деталей и узлов. Именно поэтому проблема обеспечения точности для вновь проектируемых специализированных металлорежущих систем в целом, так и для её основных элементов (станка, приспособлений и металлорежущего инструмента) выдвигается на одно из первых мест. Проектирование специализированных металлорежущих систем обладает рядом особенностей:

• отсутствуют стандартизованные нормы геометрической точности;

• не существуют аналоги, и поэтому цикл проектирования является полным;

• необходимо совместное проектирование станка, приспособлений и металлорежущего инструмента;

• экономически не целесообразно использование универсальных станков для создания специализированных металлорежущих систем из-за наличия в станке неиспользуемых движений формообразования и реализующих их узлов.

Анализ существующей системы проектирования специализированных металлорежущих систем и их основных элементов, регламентированной ГОСТ 2.103 и ГОСТ 15.001, применяемых на различных её этапах методов, методик и моделей обеспечения точности позволил сделать выводы, что:

• точность при проектировании металлорежущих систем закладывается на этапах разработки технического задания и технического предложения (на ранних этапах проектирования), однако решение задачи обеспечения точности традиционно выполняется на этапах разработки эскизного и технического проекта;

• отсутствие применяемых на ранних этапах проектирования адекватных методов и методик, позволяющих выявлять и преобразовывать структурные и кинематические связи в формообразующей системе в размерные связи и связи свойств материалов её звеньев, не позволяет использовать полученные на данном этапе результаты, как основу для последующих конструкторских решений, что может приводить к невозможности обеспечить заданную точность;

• полученные на этапах проектирования результаты требуют постоянного согласования, которые выполняются в настоящее время исключительно при наличии готового документа, что связано с непроизводительными затратами времени, а существование неизбежных итераций между всеми этапами делает этот процесс неэффективным (затратным);

• проектирование элементов специализированных металлорежущих систем, а именно станка, приспособления и инструмента выполняется обособлено (не по единому техническому заданию), без учета их взаимного влияния на выходную точность обработки;

• режущий инструмент является конечным звеном формообразующей системы, однако существующие теории, методы и методики его проектирования основаны на рассмотрении только геометрической погрешности остальных элементов металлорежущей системы. Это относится и к сборному металлорежущему инструменту, который получает всё большее практическое применение;

• отсутствие формализованных методов выполнения предпроектных исследований приводит к тому, что конечный результат проектирования (точность металлорежущей системы) определяется не уровнем разработки технического задания и его содержанием, а исключительно уровнем подготовки конструктора, его способностью, начиная с этапа эскизного проектирования, выявлять и преобразовывать различные связи (размерные и связи свойств материалов) оказывающие влияние на точность;

• существующая система проектирования не позволяет при выполнении предпроектных исследований в полной мере использовать современные программные средства моделирования процессов формообразования, реализующих их систем и конструктивных и технологических параметров, что не позволяет своевременно обнаруживать и устранять имеющиеся проблемы.

Следствием этого является существование производственных проблем связанных с высокими временными и материальными затратами на создание и эксплуатацию специализированных металлорежущих систем, что влияет на стоимость и сроки изготовления новых видов техники и технологий, снижает тем самым их конкурентоспособность и затрудняет развитие новых наукоемких отраслей промышленности.

Поэтому, научная проблема, решаемая в работе, состоит в обеспечении заданной точности специализированных металлорежущих систем при снижении временных и материальных затрат, и решение данной проблемы не только не потеряло свою актуальность, а приобрело еще большую остроту.

Решение данной проблемы велось в рамках: федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» (2009-2013 гг.); гранта президента РФ (2003-2004 гг.); внутривузовского гранта КурскГТУ 2008 года на проведение исследований по приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники.

Цель работы: Повышение эффективности ранних этапов проектирования специализированных металлорежущих систем с заданными параметрами точности обработки на основе создания методологии предпроектных исследований.

Объектом исследования является процесс предпроектных исследований при проектировании специализированных металлорежущих систем и их основных элементов - станка, приспособлений и металлорежущего инструмента.

Предметом исследования являются взаимосвязи между проектными параметрами специализированных металлорежущих систем и их точностью.

Область исследований. Содержание диссертации соответствует П.1 «Теория и практика проектирования, монтажа и эксплуатации станков, станочных систем, в том числе автоматизированных цехов и заводов, автоматических линий, а также их компонентов (приспособлений, гидравлических узлов и т.д.), оптимизация компоновки, состава комплектующего оборудования и его параметров, включая использование современных методов информационных технологий» и П.4 «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию, параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки» специальности 05.02.07 - «Технология и оборудование механической и физико-технической обработки».

Достижение поставленной цели требует решения следующих блоков задач:

1) построение концепции структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки и функциональной модели процесса предпроектных исследований;

2) разработка совокупности методов обеспечения и оценки точности специализированных металлорежущих систем на этапе предпроектных исследований с учетом влияния на точность статических и динамических факторов процесса обработки;

3) разработка совокупности методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность всей металлорежущей системы;

4) реализация разработанной методологии.

Методы исследований. Теоретические исследования выполнены с использованием основных положений системного анализа, теории базирования, конструирования металлорежущих станков, теории колебаний и динамики станков, геометрической теории формирования поверхностей, методах: конечных элементов, математического и компьютерного моделирования.

Научную новизну диссертационной работы составляют:

1. Эвристическая модель структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки; I

2. Функциональная модель, описывающая сущность процесса предпроектного исследования как систему взаимосвязанных функциональных преобразований, а именно: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей деталей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры;

3. Информационная структура исходных данных, необходимых для выполнения предпроектного исследования, описывающая возможности проектируемой металлорежущей системы при обработке заготовок из заданных материалов и диапазона их габаритных размеров, а также возможности обработки поверхностей с заданной точностью.

4. Совокупность методов комплексного обеспечения и оценки точности специализированной металлорежущей системы, позволяющая при выполнении пред-проектных исследований выявлять и преобразовывать структурные и кинематические связи формообразующей системы в размерные связи и связи свойств материалов её звеньев, а также формировать пространство проектных параметров, оказывающих влияние на точность.

5. Метод формирования конечного множества вариантов комплектов баз звеньев формообразующей системы, позволяющий при проведении предпроектных исследований выявить структуру размерных связей в соответствии с принятой схемой базирования.

6. Совокупность методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность металлорежущей системы, позволяющая на этапе предпроектного исследования создавать различные уровни его абстрактного описания и решать в рамках единой методологии задачу обеспечения и оценки точности;

7. Структура пространства проектных параметров сборного инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

Практическая значимость работы включает:

1. Последовательность новых и традиционных методов проектирования специализированных металлорежущих систем, позволяющих на этапе предпроектных исследований решать задачу обеспечения и оценки точности обработки;

2. Способы обработки сложных ротационных деталей (РК-профильных валов) и реализующие их инструменты, позволяющие обеспечить заданную точность и производительность обработки, а также расширить технологические возможности уже имеющихся способов обработки;

3. Программное обеспечение, позволяющее выполнять расчет: параметров точности и условий стабильности токарной обработки; жесткости упругих опор узлов формообразующей системы станков при статических нагрузках, а также проектирование сборных фасонных фрез;

4. Способ обоснования технических требований к точности узлов специализированных металлорежущих систем для фрезерования сложных ротационных деталей на примере РК-профильных буровых штанг.

Результаты исследований защищены 4 патентами РФ на полезную модель и 7 свидетельствами на регистрацию программы для ЭВМ.

На защиту выносятся:

1. Концепция структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки.

2. Функциональная модель процесса предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем, состоящая из взаимосвязанных функциональных преобразований, таких как: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры.

3. Информационная структура исходных данных, описывающих технологические возможности проектируемой специализированной металлорежущей системы по обработке деталей из требуемых материалов и заданного диапазона их габаритных размеров, и по обработке необходимых поверхностей в определенном диапазоне их геометрических параметров.

4. Совокупность методов, позволяющих установить зависимости между погрешностью обработки с одной стороны и погрешностями реализации схемы базирования звеньев формообразующей системы, деформациями звеньев и их стыков под действием статических нагрузок, а также протекающих динамических и тепловых процессов с другой стороны.

5. Метод формирования множества вариантов состава комплектов баз для звеньев формообразующих систем, позволяющий на этапе предпроектных исследований выявлять состав связей, соответствующий всем известным схемам базирования.

6. Совокупность методов формирования различных уровней абстрактного описания сборного металлорежущего инструмента, позволяющую в рамках единой методологии решать задачу обеспечения и оценки точности обработки при проведении предпроектных исследований.

7. Структура пространства проектных параметров сборного металлорежущего инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

8. Способы обработки сложных ротационных деталей, не требующие гармонических перемещений заготовки и инструмента, и характеристики производящих поверхностей используемых инструментов.

9. Требования к точности относительного положения и ориентации звеньев формообразующей системы специализированного станка и сменных многогранных пластин инструмента, предназначенных для фрезерования РК-профильных буровых штанг, а также области допустимых значений выявленных проектных параметров.

Реализация результатов. Результаты работы внедрены на предприятиях машиностроительного комплекса Курской области, Хабаровска, Благовещенска, что подтверждено соответствующими актами. Отдельные результаты используются в учебном процессе Юго-Западного государственного университета.

Апробация работы: основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международном симпозиуме: Joint China-Russia Symposium "Advanced materials and processing technologies 2010", Harbin, Chine, Harbin Institute of Technology; международных научно-технических конференциях: «Вопросы совершенствования технологических вопросов механической обработки и сборки изделий машиностроения», Тула, ТулГУ, 1996; «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, БГТУ, 2008; «Технологическая системотехника - 2006», Тула, ТулГУ, 2006; «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях», Курск, Кур-скГТУ, 2009; «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации», Курск, КурскГТУ, 2003-2010; «Применение ИЛИ (CASL) - технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции»,

Москва, МГТУ «Станкин», 2003; «Проблемы и перспективы обработки металлов и заготовительных производств», Комсомольск-на-Амуре, ГОУ ВПО «КнАГТУ», 2010; «Технология 2000», Орел, ОрелГТУ, 2000; «Проблемы управления качеством в машиностроении», Махачкала, ДГТУ, 2007; «Материалы и упрочняющие технологии», Курск, КГТУ, 1998; «Физические и компьютерные технологии», ХарьковГТУ, 2001,2002, 2004; «Наука о резании материалов в современных условиях», Тула, Тул-ГУ, 2005; «Вибрация - 2010. Управляемые вибрационные технологии и машины», Курск, КурскГТУ, 2010; «Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта, и сельского хозяйства», Ростов н/Д, ДонГТУ, 2010; «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» Брянск, 2011.

В полном объеме диссертация была заслушана на заседании кафедры «СТАНКИ» МГТУ «СТАНКИН» и на совместном заседании кафедр «Инструментальные и метрологические системы» и «Автоматизированные станочные системы» Тульского государственного университета. Так же диссертация была заслушана в полном объеме и одобрена на расширенном заседании кафедры «Машиностроительные технологии и оборудование» Юго-Западного государственного университета.

Публикации. Общий объем публикаций по теме работы составляет свыше 51 печ. л., из них соискателю принадлежит свыше 30 печ. л. По теме диссертации опубликовано 82 печатных работы, в том числе 4 монографии, 22 статьи в рецензируемых научных журналах и изданиях, 4 патента РФ на полезную модель и 7 свидетельств на регистрацию программы для ЭВМ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов и результатов работы; выполнена на 366 станицах и содержит 120 рисунков, 29 таблиц, список использованной литературы из 382 наименования, 18 приложений.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертационной работе была создана методология предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем, поддерживающая на ранних этапах проектирования решение задачи обеспечения заданной точности, что способствует созданию конкурентоспособной техники в приоритетных отраслях отечественного машиностроения. Это позволяет качественно изменить процесс проектирования и способствует расширению возможностей конструкторов как при создании новых, так и при модернизации уже имеющихся элементов специализированных металлорежущих систем.

1. Установлено, что существующая научная проблема обеспечения заданной точности специализированных металлорежущих систем при снижении временных и материальных затрат требует поиска эффективных путей её решения.

2. Доказано, что решение указанной проблемы заключается в проведении предпроектных исследований, позволяющих создавать и рассматривать варианты структур формообразующей системы, определять соответствующие им структурные и кинематические связи, преобразовывать их в размерные связи и связи свойств материалов составляющих её звеньев, а полученные при этом результаты использовать как основу для принятия последующих проектно-конструкторских решений.

3. Построение методологии предпроектных исследований специализированных металлорежущих систем состоит:

- в создании концепции структурно-параметрического синтеза специализированных металлорежущих систем с заданной точностью обработки, как основы методологии;

- в использовании метода структурного синтеза металлорежущих систем для генерации вариантов структур и их укрупненной оценки;

- в разработке совокупности методов обеспечения и оценки точности специализированной металлорежущей системы при выполнении предпроектного исследования;

-в создании совокупности методов проектирования и формирования требований к сборному металлорежущему инструменту с учетом его влияния на точность всей металлорежущей системы;

4. При выполнении предпроектного исследования должна быть реализована система взаимосвязанных функциональных преобразований, таких как: описание технологических возможностей проектируемой металлорежущей системы; формирование системы обрабатываемых поверхностей; синтеза структуры формообразующей системы; формирование (синтез) пространства проектных параметров металлорежущей системы; синтез допусков на проектные параметры.

5. Выполнение функциональных преобразований в рамках предпроектного исследования возможно только при наличии данных, описывающих возможности проектируемой специализируемой металлорежущей системы при обработке деталей из заданных материалов и диапазона их габаритных размеров, а также возможности при обработке на заготовках заданных поверхностей в определенном диапазоне их геометрических параметров (габаритные размеры, точность, шероховатость). Обобщение исходных данных позволило создать их многоуровневую информационную структуру, описывающую технологические возможности проектируемой специализированной металлорежущей системы.

6. Для обеспечения заданной точности специализированной металлорежущей системы при проведении предпроектного исследования необходимо использовать установленные в работе зависимости между погрешностью обработки и погрешностями реализации схемы базирования звеньев формообразующей системы, деформациями звеньев и их стыков под действием статических нагрузок, протекающих динамических и тепловых процессов. Полученные зависимости являются основой для формирования пространства проектных параметров и системного управления точностью при выполнении последующих проектных процедур.

7. Существующая при выполнении предпроектного исследования неопределенность конструктивного исполнения звеньев формообразующей системы позволила, для каждого звена установить конечное множество вариантов комплектов баз и выявить состав связей, соответствующий всем известным схемам базирования. Установлено, что конечное множество вариантов комплектов баз для подвижных звеньев составляет - 20, и для неподвижных - 36.

8. Установлено, что проектирование сборного металлорежущего инструмента, выполненное с учетом влияния взаимосвязи всех элементов металлорежущей системы на точность обработки, позволяет ограничивать, на этапе предпро-ектного исследования количество создаваемых и рассматриваемых вариантов его структур и соответствующих параметров, и тем самым повысить качество проектных решений. Разработанная совокупность методов формирования различных уровней абстрактного описания сборного металлорежущего инструмента, позволяет в рамках единой методологии, решать задачу обеспечения и оценки точности обработки при проведении предпроектных исследований. Разработана структура пространства проектных параметров сборного металлорежущего инструмента, характеризующая: сменные многогранные пластины и элементы (детали), необходимые для их закрепления в корпусе инструмента; конструктивные элементы (пазы, отверстия и пр.), которые необходимо сформировать в корпусе инструмента для установки сменных многогранных пластин и других конструктивных элементов.

9. При выполнении предпроектного исследования необходимо устанавливать подмножество проектно-конструкторских параметров, не оказывающих влияние на выходную точность металлорежущих систем, что позволит обоснованно снизить требования к точности изготовления соответствующих элементов металлорежущих систем.

10. Практическая реализация созданной методологии позволила получить и описать способы обработки РК-профильных валов и реализующие их инструменты (Пат. №51358, 103317, 106576) не требующие гармонических перемещений заготовки и инструмента, что позволило повысить точность и производительность обработки по сравнению с известными аналогами. Выполненные теоретические исследования позволили назначить научно-обоснованные требования к точности относительного положения и ориентации звеньев формообразующей системы специализированного станка и сменных многогранных пластин инструмента, предназначенных для фрезерования РК-профильных буровых штанг по 9-му ква-литету, а также определить области допустимых значений выявленных проектных параметров, что позволило включить их в техническое задание на разработку.

11. Результаты проведенных исследований приняты к промышленному применению на предприятиях Российской Федерации: ОАО «Росвертол» г. Ростов-на-Дону; ООО «Энергомаш-Хабаровск» г. Хабаровск; ОАО «Судостроительный завод им. Октябрьской революции» г. Благовещенск; ОАО «Геомаш» г. Щиг-ры; ООО «ЗРГО» г. Железногорск.

1. ГОСТ 27.004-85. Системы технологические. Термины и определения. -М.: Изд-во стандартов, 1985. 13 с.

2. Расчет точности станков Текст.: Метод, указ./ Сост. В.Т. Портман, В.Г. Шустер, Ю.К. Ребане. М.: ЭНИМС, 1983. - 82 с.

3. Протопопов, Н. П. Автоматизированные станочные комплексы (расчеты на прочность и жесткость) Текст.: учеб. пособие / Н.П.Протопопов. Самара : [б. и.], 1991.-95 с. : ил.

4. Дитрих, Я. Проектирование и конструирование: Системный подход. Текст. / Я. Дитрих. Пер. с польск. М.: Мир, 1981. - 456 с. ил.

5. Таленс, Я.Ф. Работа конструктора. Текст./ Я.Ф. Таленс. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-е, 1987. - 255 е.: ил.

6. Системный анализ и принятие решений: Словарь-справочник Текст. / Под ред. В.Н. Волковой, В.Н. Козлова. Учеб. пособие для вузов М.: Высш. шк., 2004-616 е.: ил.

7. Бусленко, Н.П. Моделирование сложных систем Текст. / Н.П. Буслено-ко. М.: Наука, 1978. - 233 с.

8. Диксон, Дж. Проектирование систем. Изобретательство, анализ и принятие решений Текст. / Дж. Диксон. М.: Мир, 1969. - 440 с.

9. Ивахненко, А.Г. Моделирование сложных систем по экспериментальным данным Текст. / А.Г. Ивахненко, Ю.П. Юрачковский. М.: Радио и связь, 1987.- 123 с.

10. П.Максимей, И.В. Имитационное моделирование на ЭВМ Текст. / И.В. Максимей. М.: Радио и связь, 1988. - 382 с.

11. Математическое моделирование Текст. / Под ред. Дж. Эндрюса и Р. Мак-Лоуна. М.: Мир, 1979. - 250 с.

12. Новиков, Б.К. Системные аспекты проектирования ствольного оружия Текст. / Б.К. Новиков. Учебник. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2008. -518 е.: ил.

13. Базров, Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ Текст./ Б.М. Базров. М.: Машиностроение, 1984.-256 с.

14. Базров, Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраи-вающихся станков Текст./ Б.М. Базров. М.: Машиностроение, 1978. - 216 с.

15. Бушу ев, В.В. Практика конструирования машин: справочник Текст. / В.В. Бушуев; М.: Машиностроение, 2006. - 448 е.: ил.

16. Бушуев, В.В. Металлорежущие станки Текст.: учебник. В 2 т. / В.В. Бушуев, Т.М. Авраамова, Л.Я. Гиловой и др.; -М.: Машиностроение, 2011. 1192 е.: ил.

17. Бушуев, В.В. Роль кинематической структуры станка в обеспечении требуемой точности обработки изделия Текст. / В.В. Бушуев, В.В. Молодцов // СТИН. 2010. №06. С. 6-9.

18. Бушуев, В.В. Компенсация упругих деформаций в станках Текст. /В.В. Бушуев // Станки и инструмент. 1991. № 3. - С. 42-46.

19. Бушуев, В.В. Жесткость станков Текст. / В.В. Бушуев // СТИН. 1996. -№8; 9. С. 26-32 и С. 17-20.

20. Бушуев, В.В. Мехатронные системы в станках Текст. / Бушуев В.В. // СТИН. 1998. -№ 10.-С. 22-29.

21. Косов, М.Г. Моделирование точности при проектировании технологических машин Текст.: Учебное пособие / М.Г. Косов, A.A. Кутин, Р.В. Саакасян, Л.М. Червяков. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1998. - 104 с.

22. Кутин, A.A. Создание конкурентоспособности станков на основе взаимосвязи конструкторско-технологических и экономических решений Текст. : дис. . док. техн. наук: 05.02.08 / Кутин Андрей Анатольевич. М.: МГТУ «СТАНКИН». 1997.

23. Кутин, А. А. Создание конкурентоспособных станков Текст. / A.A. Кутин. -М: Станкин, 1996.-202 с.

24. Расчет точности станков Текст.: Метод, указ./ Сост. В.Т. Портман, В.Г. Шустер, Ю.К. Ребане. М.: ЭНИМС, 1983. - 82 с.

25. Расчеты точности автоматических линий и комплектов оборудования, в том числе разработка программно-математического обеспечения Текст.: Метод, рекомендации./ Сост. В.А. Кудинов, Б.И. Черпаков, В.Т. Портман и др. М.: ЭНИМС, 1985.-90 с.

26. Портман, В.Т. Использование аппарата бесконечно-малых линейных преобразований для аналитического расчета точности станков Текс./ В.Т. Портман // Машиноведение. 1980. - № 4. - с. 60 - 66.

27. Портман, В.Т. Точностная надежность шпиндельных узлов Текст./ В.Т. Портман, Е.А. Фискин, В.К. Кириллов // Станки и инструмент. 1984. - № 2. - С. 27-29.

28. Портман, В.Т. Суммирование погрешностей при аналитическом расчете точности станка Текст./ В.Т. Портман // Станки и инструмент. 1980. - № 1. - С. 6-8.

29. Портман, В.Т. Универсальный метод расчета точности механических устройств Текст./ В.Т. Портман // Вестник машиностроения 1981. - № 7. - С. 1216.

30. Проников, A.C. Надежность машин Текст. / A.C. Проников; М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

31. Технологическая надежность станков Текст. / Под ред. A.C. Проникова; М.: Машиностроение, 1971. - 342 с.

32. Проников, A.C. Программный метод испытаний металлорежущих станков Текст. / A.C. Проников; М.: Машиностроение, 1985. -288 с.

33. Проников, A.C. Влияние компонентов технологической системы на точность обработких Текст. / A.C. Проников // Изв.вузов. Машиностроение, 1983, № 4, с. 124-128.

34. Металлорежущие станки и автоматы Текст. /Под ред. Проникова A.C. -М.: Машиностроение, 1981. 479 с.

35. Металлорежущие станки Текст. / Под ред. В.Э.Пуша. М.: Машиностроение, 1985.-576 с.

36. Пуш, В.Э. Конструирование металлорежущих станков Текст. / В.Э. Пуш; М: Машиностроение, 1977. - 390 с.

37. Пуш, A.B. Прогнозирование выходных характеристик узлов машин при их проектировании Текст. / A.B. Пуш // Машиноведение, 1981, № 5, с. 54-60.

38. Пуш, A.B. Многокритериальная оптимизация шпиндельных узлов Текст. / A.B. Пуш // Станки и инструмент, 1987, № 4, с. 14-18.

39. Пуш, A.B. САПР шпиндельных узлов с аэростатическими опорами Текст. / A.B. Пуш, В.Б. Шолохов, М.В.Сергеев // Станки и инструмент, 1989, № 12, с. 18-21.

40. Пуш, A.B. Шпиндельные узлы. Качество и надежность Текст. / A.B. Пуш; М.: Машиностроение. 1992. - 287 с.

41. Пуш, A.B. Основные принципы проектирования прецизионных и сверхпрецизионных станков Текст. / A.B. Пуш // СТИН. 1999. №3. С. 12-14.

42. Чернянский, П.М. Анализ точности технологических систем в условиях силового воздействия Текст. / П.М. Чернянский // Известия вузов. Машиностроение, 1984. № 4. С. 151-156.

43. Чернянский, П.М. Основы проектирования точных станков. Теория и расчет Текст.: учебное пособие/ П.М. Чернянский. М.: КПОРУС, 2010. -240 с.

44. Богуславский, И.В. Автоматизация концептуальной стадии проектирования приводов заданного целевого назначения Текст.: дис. . док. техн. наук: 05.13.07 / Богуславский Игорь Владимирович М.: МГТУ «СТАНКИН». - 345 с.

45. Чукарин, А.Н. Виброакустические основы расчета металлорежущих станков на стадии их проектирования Текст.: дис. . док. техн. наук: 05.03.01 / Чукарин Александр Николаевич Ростов-на-Дону. -315 с.

46. Давыдов, В.М. Концептуальное проектирование мехатронных модулей механообработки Текст.: монография / В.М. Давыдов, Ю.Г. Кабалдин; Владивосток: Дальнаука. 2003. 251 с.

47. Васильев Т.Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков Текст./ Г.Н. Васильев; М.: Машиностроение, 1987. - 280 с.

48. Картелев, Д.В. Повышение эффективности синтеза и оценки компоновок металлорежущих станков на ранних стадиях проектирования Текст.: дис. . канд. техн. наук: 05.03.01 / Картелев, Дмитрий Владимирович Хабаровск. 2001. -126 с.

49. Мусса, И.Э. Моделирование компоновок токарных станков на стадии концептуального проектирования для обеспечения параметрической надежности суппортной группы Текст.: дис. . канд. техн. наук: 05.03.01 / Мусса Ибрахим Элиас Москва. 1995. -216 с.

50. Врагов, Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков:(Основы компонетики) Текст. / Ю.Д. Врагов; М.: Машиностроение, 1978. - 208 е., ил.

51. Ивахненко, А.Г. Концептуальное проектирование металлорежущих систем. Структурный синтез Текст./ А.Г. Ивахненко; Хабаровск: Изд-во ХГТУ, 1998.- 124 с.

52. Ивахненко, А.Г. Структурно-параметрический синтез технологических систем Текст.: монография/ А.Г. Ивахненко, В.В. Куц; Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2010. 151 с. Библиогр.: с. 149-150.

53. Лашнев, С.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ Текст. / С.И. Лашнев, М.И. Юликов; М.: Машиностроение, 1980. -208 с.

54. Лашнев, С.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ Текст. / С.И. Лашнев, М.И. Юликов; М.: Машиностроение, 1975.-392 с.

55. Юликов, М.И. Проектирование и производство режущего инструмента Текст. / М.И. Юликов, Б.И. Горбунов, Н.В. Колесов; М.: Машиностроение, 1987.-296 е.: ил.

56. Лашнев, С.И. Геометрическая теория формирования поверхностей режущими инструментами Текст.: монография / С.И. Лашнев, А.Н. Борисов, С.Г. Емельянов; Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 1997. 391 с.

57. Weck, М. Werkzeugmaschinen Konstruktion und Berechnung, Werkzeugmaschinen Текст. / M. Weck, С. Brecher - Fertigungssysteme 2, 8. Aufl. Springer Berlin - Heidelberg, 2005.

58. Weck, M. Parallel Kinematic Machines Tools—Current State and Future Potentials Текст. / M. Weck, D. Staimer // Annals of the CIRP, 2002, 51(2):671-684.

59. Weck, M. 3- and 4C Contact Point spindle Bearings-A New Approach for High Speed Spindle Systems Текст. / M. Weck, G. Spachtholz // Annals of the CIRP, 2003, 52(1): 311-316.

60. Weck, M. Precision Cutting Processes for Manufacturing of Optical components Текст. / M. Weck , J. Hennig, R. Hilbing // Proceeding of SPIE, 2001, 4440, .145-151.

61. Shinno, H. Computer Aided Concept Design for Structural Configuration of Machine Tools: Variant Design Using Directed Graph Текст. / H. Shinno, Y. Ito // Transactions of ASME Journal of Mechanism Transmissions and Automation in Design 109:372-376.

62. Shinno, H. Generating Method for Structural Configuration of Machine Tools—Variant Design Using Directed Graph Текст. / H. Shinno, Y. Ito // Transactions of JSME Series, 1986, С 52(474):788-793.

63. Shinno, H. Structured Method for Identifying Success Factors in New Product Development of Machine Tools Текст. / H. Shinno, H. Hashizume // Annals of the CIRP, 2002, 51(1):281—284.

64. Shinno, H. A Structured Method for Analyzing Product Specification in Product Planning for Machine Tools Текст. / H. Shinno, H. Hoshioka, S. Marpaung // Journal of Engineering Design, 2006, 17(4): 347-356.

65. Inasaki, I. Shape Generation Theory of Machine Tools Текст. / I. Ina-saki, K. Kishinami, S. Sakamoto, Y. Takeuchi, F. Tanaka // Yokendo Press.

66. Portman, V. Form-shaping System of Machine Tools: Theory and Applications Текст. / V. Portman, I. Inasaki , M. Sakakura, M. Iwatate, Annals of the CIRP, 1998, 47(1) : 329-332.

67. Mekid, S. Introduction to Precision Machine Design and Error Assessment. Series: Mechanical and Aerospace Engineering Series Текст. / S. Mekid // by CRC Press, 2008, 302 Pages.

68. Moriwaki, T. Object-oriented Design support System for Machine Tools Текст. / T. Moriwaki, M. Nunobiki // Transactions of JSME Series, 1992, С 58(546): 655-660.

69. Iwata, K. A Study of the Fundamental Design of Machine structure for Machining Текст. / К. Iwata, N. Sugimura, L. Peng // Transactions of JSME Series, 1990, С 56(523):803-809

70. T. Moriwaki, T. Multi-functional machine tool Текст. / T. Moriwaki // CIRP Annals Manufacturing Technology 57 (2008) 736-749

71. Uddin, M.S. Prediction of Machining Accuracy of 5-Axis Machine Tools with Kinematic Errors Электронный ресурс. / M. S. Uddin, S. Ibaraki, A. Matsubara, T. Matsushita // http://mmc.me.kyoto-u.ac.jp/ ibaraki/ pubs/ papers/ matado07uddin.pdf

72. Suh, S.H. Modelling and Implementation of Internet-Based Virtual Machine Tools Текст. / S.H. Suh, S. Yoonho, S.M. Lee, Т.Н. Choi, G.S. Jeong, D.Y. Kim. // International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2003, 21: 516-522.V

73. Momir Sarenac. Stiffness of machine tool spindle as a main factor for treatment accuracy Текст./ Momir Sarenac// University of nis. The scientific journal FACTA UNIVERSITATIS. Series: Mechanical Engineering Vol.1, No 6, 1999 pp. 665 -674

74. Altintas, Y. Chatter Stability of Metal Cutting and Grinding Текст. / Y. Altintas, M. Week // Annals of the CIRP, 2004, 53(2):619-684.

75. Altintas, Y. Virtual Machine Tool Текст. / Y. Altintas, C. Brecher, M. Week, S. Witt // Annals of the CIRP, 2005, 54(2): 651-704.

76. Altintas, Y. Chatter Stability of Plunge Milling Текст. / Y. Altintas, J.H. Ко // Annals of the CIRP, 2006, 55(1): 361-364.

77. Brecher, C. Development of a high precision miniature milling machine Текст. / С. Brecher, R. Klar, C. Wenzel // Proceedings of the 3rd International Conference on Multi-Material Micro Manufacture, 4M, 2007, 327-330.

78. Brecher, C. NURBS Based Ultra-precision Free-form Machining Текст. / С. Brecher, S. Lange, M. Merz, F. Niehaus, C. Wenzel, M. Winterschladen, M. Week // Annals of the CIRP. 2006, 55(1): 547-550.

79. Brecher, C. Developments for High Performance Machine Tool Spindles Текст. / С. Brecher, G. Spachtholz, Paepenmuller. // Annals of the CIRP. 2007, 56(1): 395-400.

80. Bringmann, B. Improving Geometric Calibration Methods for Multiaxis Machining Centers by Examining Error Endependencies Effects Текст. / В. Bringmann, Dissertation, 2007. ETHNo. 17266.

81. Fleischer, J. Innovative Machine Kinematics for Combined Handling and Machining of Three-dimensional Curved Lightweight Extrusion Structures Текст. / J. Fleischer, J.P. Schmidt-Ewig, H. Weule // Annals of the CIRP, 2005, 54(1): 317-320.

82. Govekar, E. On Stability and Dynamics of Milling at Small Radial Immersion Текст. / E. Govekar, J. Gradiek, M. Kalveram, T. Insperger, K. Weinert, G. Stepan, I. Grabec // Annals of the CIRP, 2005, 54(1): 357-362.

83. Hinduja, S. An Optimum Two-tool Solution for Milling 21/D Features from Technological and Geometric Viewpoints Текст. / S. Hinduja, D. Sandiford // Annals of the CIRP. 2004, 53(1): 77-80.

84. Kawai, T. Improvement of Machining Accuracy of 5-axis Control Ultrapreci-sion Machining by Means of Laminarization and Mirror Surface Finishing Текст. / Т. Kawai, К. Ebihara, Y. Takeuchi // Annals of the CIRP. 2004, 54(1): 329-332.

85. Kim, J. Design of a Parallel Mechanism Platform for Simulating Six Degree-of-freedom General Motion Including Continuous 360-degree Spin Текст. / J. Kim, Y.M. Cho, F.C. Park, J.M. Lee // Annals of the CIRP. 2003. 52(1): 347-350.

86. Landers, R.G. Reconfigurable Machine Tools Текст. / R.G. Landers, H.B. Min, Y. Koren // Annals of the CIRP. 2001. 50(1): 269-274.

87. Lazoglu, I. Sculpture Surface Machining: A Generalized Model of Ballend Milling Force System Текст. / I. Lazoglu // International Journal of Machine Tool and Manufacture. 2003. 43:453^162.

88. Li, A. Diagnosis of Motion Errors of the Rotary Axes in 5-axis Machining Center (1st Report)—The Procedure for Diagnosis of Angular Error Sources Текст. / A. Li, Y. Kakino, A. Kawashima, Y. Ihara, I. Yamaji // Journal of JSPE. 2003, 69(5): 703-709.

89. Mizugaki, Y. Geometric Generating Mechanism of Machined Surface by Ball-nosed End Milling Текст. / Y. Mizugaki, M. Hao, K. Kikkawa, T. Nakagawa // Annals of the CIRP. 2001, 50(1): 69-72.

90. Mizugaki, Y. Theoretical Estimation of Machined Surface Profile Based on Cutting Edge Movement and Tool Orientation in Ballnosed End Milling Текст. / Y.

91. Mizugaki, К. Kikkawa, H. Terai, M. Нао, Т. Sato // Annals of the CIRP. 2003, 52(1): 49-52.

92. Molinari-Tosatti, L. Kineto-static Optimization of PKMs Текст. / L. Moli-nari-Tosatti, I. Fassi, G. Legnani // Annals of the CIRP. 2003, 52(1): 337-342.

93. Neugebauer,. R. Method for the Optimization of Kinematic and Dynamic Properties of Parallel Kinematic Machines Текст. / R. Neugebauer, W.G. Drossel, C. Harbecker, S. Ihlenfeldt, S. Hensel // Annals of the CIRP. 2006, 55(1): 403-406.

94. Sato, M. Design and Performance of 5-axis Machines in Japan Текст. / M. Sato // Proceedings of the 12th International Conference on Machine Tool Engineer's, 167-189.

95. Sawada, K. Development of Ultra-precision Machining Center with Closed-loop Structure and its Control Текст. / К. Sawada, Y. Takeuchi, T. Sata // Annals of the CIRP. 1995, 44(1): 369-372.

96. Schwenke, H. Geometric Error Measurement and Compensation of Machines-An Update Текст. / H. Schwenke, R. Schmitt, W. Knapp, H. Haitjema, F. Del-bressine, A. Weckenmann // Annals of the CIRP. 2008, 57(2).

97. Schultschik, R. Requirements for Structures of Automated Machine Tools Текст. / Schultschik R // Annals of the CIRP. 1983, 32(l):433-438.

98. Spicer, P. Design Principles for Machining System Configurations Текст. / P. Spicer, Y. Koren, M. Shpitalni, D. Yip-Hoi // Annals of the CIRP. 2002, 51(1): 275-280.

99. Weikert, S. R-Test, a New Device for Accuracy Measurements on Five Axis Machine Tools Текст. / S. Weikert // Annals of the CIRP. 2004, 53(1): 429-432.

100. Zaeh, M.F. Finite Element Modelling of Ball Screw Feed Drive Systems Текст. / M.F. Zaeh, Oertli.// Annals of the CIRP. 2004, 53(l):289-294.

101. Zatarain, M. Analysis of the Influence of Milling Helix Angle on Chatter Stability Текст. / M. Zatarain, J. Munoa, G. Peigne // Annals of the CIRP. 2006, 55(1): 365-368.

102. Mishima, N. Development of a design tool for conceptual design stages of machine tools электронный ресурс./ N. Mishima // http://www.aspe.net/ publications/ Annual2001 /PDF/ POSTERS/ EQUIP/ DESIGN/1167.PDF

103. Kim M.S. System Design Methodology for Precision Layout Machines Электронный ресурс. / M.S. Kim, S.C. Chung // http://www.aspe.net/ publications/ Annual2002/ PDF/ POSTERS/ 1 equip/3 design/ 903 .PDF

104. Luo, X. Nonlinear Effects in Precision Machining Engineering Materials Электронный ресурс. / X. Luo, К. Cheng // http://www.aspe.net/ publica-tions/Annual2003/PDF/5proc/2mach/l 189.PDF.

105. Wu, D. Analysis and improvement of machining stability in noncircular turning Электронный ресурс. / D. Wu, X. Wang, K. Chen, W. Yi // http://www.aspe.net/ publications/ Annual2004/ POSTERS/ 5PROC/ 2МАСН/ 1478.PDF.

106. Chae, J. Investigation of micro-cutting operations Текст. / J. Chae, S.S. Park, T. Freiheit // International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2006, 46 (3-4), 313-332.

107. Friedrich, C.R. Development of micromilling process for high-aspect-ratio microstructure Текст. / C.R. Friedrich, M.J. Vasile // Journal of Microelectromechani-cal Systems, 1996 5(1): 33-38.

108. Weule, H. Micro-cutting of Steel to Meet New Requirements in Miniaturization. Текст. / H. Weule, V. Huntrup, H. Tritschler // Annals of the CIRP, 2001, 50(1), 61-64.

109. Takeuchi, Y. Creation of Ultraprecision Microstructures with High Aspect Ratio / Y. Takeuchi, H. Suzukawa, T. Kawai, Y. Sakaida // Annals of the CIRP. 2006, 56(1), 107-110.

110. Tanaka, M. Development of desktop machining microfactory Текст. / M. Tanaka // Riken Review, 2001, 34, 46-49.

111. Kussul, E. Development of micromachine tool prototypes for microfactories Текст. / E. Kussul, T. Baidyk, L. Ruiz-Huerta, A. Caballero-Ruiz, G. Velasco, L. Kasatkina// Journal of Micromechanics and Microengineering, 2002, 12(6), 795-812.

112. Okazaki, Y. Microfactory concept, history, and developments Текст. / Y. Okazaki, N. Mishima, K. Ashida // Journal of Manufacturing Science and Engineering, Transactions of the ASME, 2004, 126(4), 837-844.

113. Vogler, M.P. Development of Meso-scale Machine Tool (MMT) Systems Текст. / M.P. Vogler, X. Liu, S.G. Kapoor, R.E. Devor, K.F. Ehmann// Society of Manufacturing Engineers MS n MS02-181, 2002, 1-9

114. Bang, Y.B. 5-axis micro milling machine for machining micro parts Текст. / Y.B. Bang, K.M. Lee, S. Oh// International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2005, 25, 888-894.

115. Lee, S.W. Dynamic analysis of a mesoscale machine tool Текст. / S.W. Lee, R. Mayor, J. Ni // Journal of Manufacturing Science and Engineering, Transactions of the ASME, 2006, 128(1), 194-203.

116. Li, H. Development of meso-scale milling machine tool and its performance analysis Текст. / H. Li, X. Lai, C. Li, Z. Lin, J. Miao, J. Ni// Frontiers of Mechanical Engineering in China, 2008, 3(1), 59-65

117. Bohez, E.L.J. Five-axis milling machine tool kinematic chain design and analysis Текст. / E.L.J. Bohez // International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2002, 42(4), 505-520.

118. Chen, F.C. On the structural configuration synthesis and geometry of machine centers Текст. / F.C. Chen // Journal of Mechanical Engineering Science, 2001, 215(6), 641-652.

119. Bryan, J. International status of thermal error research Текст. / J. Bryan // Annals of the CIRP, 1990, 39(2), 645-656.

120. Schellekens, P. and Rosielle, N. Design for precision: current status and trends Текст. / P. Schellekens, N. Rosielle // Annals of the CIRP, 1998, 47(2), 557584.

121. Ikawa, N. Ultraprecision metal cutting the past, the present and the futureTeKCT. / N. Ikawa, R.R. Donaldson, R. Kormanduri, W. Konig, Т.Н. Aachen, P. A. Mckeown, T. Moriwaki, I.F. Stowers // Annals of the CIRP, 1991, 40(2), 587-594.

122. Соломенцев, Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении Текст. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др. М: Машиностроение, 1985. - 320 с.

123. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения Текст./ Б.С. Ба-лакшин; М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

124. Бржозовский, Б.М. Стабилизация динамического состояния станка как основа решения задач повышения точности механической обработки деталей Текст./ Б.М. Бржозовский, В.В. Мартынов, И.Н. Янкин, М.Б. Бровкова // Вестник

125. Саратовского государственного технического университета. 2006. Т. 3. № 1. С. 6170.

126. Дальский, A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин Текст. / A.M. Дальский; М.: Машиностроение, 1975. -224 с.

127. Заковоротный, B.JI. Моделирование процесса изнашивания инструмента с помощью интегральных операторов Текст. / В. Л. Заковоротный, М.Б. Флек, А.Д. Лукьянов, Д.А. Волошин // СТИН, 2004, № 3. С.9 - 14.

128. Заковоротный, В.Л. Динамика процесса резания. Синергетический подход Текст.: монография/ В.Л. Заковоротный, М.Б. Флек// Ростов н/Д: Терра, 2006. 876 с.

129. Заковоротный, В.Л. Моделирование деформационных смещений инструмента относительно заготовки при точении Текст./ В.Л. Заковоротный, Д.Т. Фам, С.Т. Нгуен // Вестник Донского государственного технического университета. 2010. Т. 10. № 7. С. 1005-1015

130. Каширин, А.И. Динамика процесса резания металлов Текст. / А.И. Каширин;- М.: Машгиз, 1953 188 с.

131. Коганов, И.А. Точность обработки на металлорежущих станках Текст.: учебное пособие / И.А. Коганов, В.И. Киселев, A.C. Ямников; Тула, Тульский государственный университет, 1996. - 132 с.

132. Колесов, И.М. Основы технологии машиностроения Текст.: учеб. для машиностроит. спец. вузов / И.М. Колесов; 3-е изд., стер. - М.: Высш. шк., 2001. -591 с.

133. Корсаков, B.C. Точность механической обработки Текст. / B.C. Корсаков; М.: Машгиз. 1961. - 360 с.

134. Корчак, С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей Текст. / С.Н. Корчак; М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

135. Косов, М.Г. Моделирование точности при автоматизированном проектировании и эксплуатации металлорежущего оборудования Текст.: дис. . док. техн. наук / М.Г. Косов ; Москва, 2001, 405 с.

136. Косов М.Г., Сычёва H.A. Структурная схема механизма образования погрешностей технологического процесса механической обработки деталей.// Вестник машиностроения, 1991, №4, с.56-58.

137. Косов, М.Г. Расчет точности технологического оборудования на ЭВМ Текст. / М.Г. Косов, А.Н. Феофанов; М.: Мосстанкин, 1989. - 65 с.

138. Маталин, A.A. Технология машиностроения Текст. / A.A. Маталин; -Л.: Ленинград, 1985. 496 с.

139. Митрофанов, С.П. Научная организация машиностроительного производства. Изд. 2-е. Л.: Машиностроение, 1976. - 712 с.

140. Соколовский, А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках Текст. / А.П. Соколовский; М. - Л.: Машгиз, 1952. - 288 с.

141. Соломенцев, Ю.М. Адаптивное управление технологическими процессами Текст. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, С.П. Протопопов и др.; -М.: Машиностроение, 1980. 536 с.

142. Соломенцев, Ю.М. Управление гибкими производственными системами Текст. / Ю.М. Соломенцев, В.Л. Сосонкин; М.: Машиностроение, 1988. -352 с.

143. Соломенцев, Ю.М. Моделирование точности при автоматизированном проектировании металлорежущего оборудования Текст. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, М.Г. Косов; М.: ВНИИТЭМР, 1985. - 60 с.

144. Суслов, А.Г. Технология машиностроения Текст.: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / А.Г. Суслов 2-е изд. пере-раб. и доп. - М.: Машиностроение, 2007. 430 с.

145. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А.Г. Суслов, A.M. Дальский; М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

146. Тверской, М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках Текст. / М.М. Тверской; М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

147. Тугенгольд, А.К. Интеллектуальное управление технологическими системами Текст. / А.К. Тугенгольд, Е.А. Лукьянов, Э.В. Ремизов, O.E. Короткое // СТИН. 2008. № 2. С. 2-7.

148. Тугенгольд, А.К. Система интеллектуального управления станками Текст. / А.К. Тугенгольд, Е.А. Лукьянов, Э.В. Ремизов, Д.А. Носенков // СТИН. 2008. № 12. С. 10-15.

149. Червяков, Л.М. Управление процессом обеспечения точности изделий машиностроения на основе когнитивных моделей принятия технологических решений Текст.: дис. . док. техн. наук: 05.02.08 / Л.М. Червяков; М.: МГТУ «СТАНКИН».

150. Яхин, А.Б. Проектирование технологических процессов механической обработки Текст. / А.Б. Яхин; -М.: Оборонгиз, 1946. -268 с.

151. Ящерицын, П.И.Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифовальных деталей Текст. / П.И. Ящерицын; Минск: Наука и техника, 1971.-210с.

152. Бородачев, H.A. Основные вопросы теории точности производства Текст. / H.A. Бородачев; -Л.: Изд-во АН СССР. 1950. 376 с.

153. Капустин, Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ Текст. / Н.М. Капустин; М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.

154. Клепиков, С.И. Параметрическая надежность станков Текст. / С.И. Клепиков; Хабаровск: Изд-воХГТУ. 1996.-79 с

155. Косилова, А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога Текст. / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин; М.: Машиностроение. 1976. - 288 с.

156. Хомяков, B.C. Оценка влияния качества стыков на точность станков Текст. / B.C. Хомяков, И.В. Тарасов // Станки и инструмент. 1991. - № 7. - С. 1317.

157. Юрин, В.Н. Повышение технологической надежности станков Текст. / В.Н. Юрин; М.: Машиностроение, 1981. - 78 с.

158. Старостин, В.Г., Формализация проектирования процессов обработки резанием Текст. / В.Г. Старостин, В.Е. Лелюхин, -М.: Машиностроение, 1986.136 с.

159. Donaldson, R.R. Error Budgets. Technology of Machine Tools Текст. / R.R. Donaldson; vol.5. N.Y.: Academic Press, 1980. 336 p.

160. Ehman, K.F. Generalized Geometric Error Model for Multi-Axis Machines Текст. / K.F. Ehman, B.T. Wu, M.F. DeVries // Annals of the CIRP, 36/1, 1987. pp. 253-256.

161. Slocum, A.H.Precision Machine Design. Prentice Hall Текст. / A.H. Slocum; Englewood Cliffs, New Jersey, 1992, 426 p.

162. Soons, J.A. Schellekens. Modeling the Errors of Multi-Axis Machines Текст. / J.A. Soons, F.C. Theuws // A General Methodology, Precision Engineering, 14/1, 1992, pp. 5-19.

163. Амалицкий, B.B. Надежность деревообрабатывающего оборудования Текст. / B.B. Амалицкий; М.: Легкая промышленность, 1974. - 158 с.

164. Базовский, И. Надежность, теория и практика Текст. / И. Базавский; -М.: Мир, 1965,-373 с.

165. Основные вопросы теории и практики надежности Текст. / Под ред. А.И. Берга и др.; М.: Сов. Радио, 1975. - 408 с.

166. Бруевич, И.Г. Основы нелинейной теории точности и надежности устройств Текст. / И.Г. Бруевич, В.И. Сергеев; М.: Наука, 1976. - 136 с.

167. Болотин, В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций Текст. /В.В. Болотин; -М.: Машиностроение, 1984. -312 с.

168. Бойцов, Б.В. Надежность шасси самолета. (Прогнозирование на основе комплексного метода исследований) Текст. /В.В. Бойцов; М.: Машиностроение, 1976, 216 с.

169. Волков, Л.И. Надежность летательных аппаратов Текст. / Л.И. Волков, A.M. Шишкевич; М.: Высшая школа, 1975. - 294 с.

170. Гнеденко, Б.В. О статистических методах в теории надежности. В кн.: Основные вопросы надежности и долговечности машин Текст. / Б.В. Гнеденко; -М.: МАТИ, 1969. С. 22 - 42.

171. Гнеденко, Б.В. Математические методы в теории надежности Текст. / Б.В. Гнеденко, Ю.К. Беляев, А.Д. Соловьев; М.: Наука, 1965. - 524 с.

172. Дружинин, Г.В. Надежность автоматизированных систем Текст. / Г.В. Дружинин; -М.: Энергия, 1977. 536 с.

173. Волчкевич, Л.И. Надежность автоматических линий Текст. / Л.И. Во-лцкевич; М.: Машиностроение, 1969. - 308 с.

174. Елизаветин, М.А. Повышение надежности машин Текст. / М.А. Ели-заветин. М.: Машиностроение, 1973. - 432 с.

175. Капур, К. Надежность и проектирование систем Текст.: Пер с англ / К. Капур, Л. Ламберсон; М.: Мир, 1980. - 600 с.

176. Кубарев, А.И. Надежность в машиностроении Текст. / А.И. Кубарев; М.: Изд-во стандартов, 1977. - 264 с.

177. Лозовский, В.Н. Надежность гидравлических агрегатов Текст. / В.Н. Лозовский; М.: Машиностроение, 1974. - 319 с.

178. Решетов, Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин Текст. / Д.Н. Решетов М.: Высшая школа, 1974. - 204 с.

179. Ушаков, H.A. Оптимальные задачи надежности Текст. / H.A. Ушаков; -М.: Знание, 1971.-48 с.

180. Точность производства в машиностроении и приборостроении Текст. / Под ред. А.Н. Гаврилова; М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

181. Дунин-Барковский, И.В. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения Текст. / И.В. Дунин-Барковский; М.: Машиностроение, 1975.-352 с.

182. Сергеев, В.И. Основы инструментальной точности электромеханических цепей Текст. / В.И. Сергеев; М.: Изд-во АН СССР, 1964. - 216 с.

183. Бароне, П.П. Надежность и качество механических систем Текст. / П.П. Бароне, A.B. Звиедрис, Н.К. Салениекс; Рига: Автос, 1982. - 85 с.

184. Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения Текст. / А.И. Якушев; М.: Машиностроение, 1979. - 343 с.

185. Каминская, В.В. Приближенный расчет несущих систем станков, находящихся под действием стационарных случайных возмущений Текст. / В.В. Каминская // Станки и инструмент. 1969. - № 6. - С. 11-14.

186. Невельсон, М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках Текст. / М.С. Невельсон; Л.: Машиностроение, 1982. -184 с.

187. Проников, A.C. Оценка качества и надежности металлорежущих станков по выходным параметрам точности Текст. / A.C. Проников //Станки и инструмент. 1980. - № 6. - С. 5-7.

188. Детали и механизмы металлорежущих станков Текст. / Под ред. Д.Н. Решетова; М.: Машиностроение, 1972, т.1. - 664 с.

189. Пуш, В.Э. Автоматические станочные системы Текст. / В.Э. Пуш, Р. Пигерт, В.Л. Сосонкин; -М.: Машиностроение, 1982. 319 с.

190. Матиас, Е. Будущее станков высокой точности Текст. / Е. Матиас // Труды семинара Швейцарской выставки станков «Станки-78». М.: 1978. - С. 1 -31.

191. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения Текст. / Б.С. Балакшин; В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982 - Кн. 1. Технология станкостроения. - 1982. - 239 с.

192. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения Текст. / Б.С. Балакшин; В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982 - Кн. 1. Основы технологии машиностроения. - 1982. - 367 с.

193. Солонин, И.С. Расчет сборочных и технологических размерных цепей Текст. / И.С. Солонин, С.И. Солонини; -М.: Машиностроение, 1980. 110 с.

194. Матвеев, В.В. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении Текст. / В.В. Матвеев, Ф.И. Бойков, Ю.Н. Свиридов. -Челябинск.: Южно-уральское книжное издательство, 1979. 110 с.

195. Матвеев, В.В. Размерный анализ технологических процессов Текст. / В.В. Матвеев, М.М. Тверской и др.; М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

196. Митрофанов, В.Г. Моделирование процесса консольного растачивания отверстий Текст. / В.Г. Митрофанов, А.Г. Схиртладзе // Станки и инструмент. 1981.- №9. -с. 24-27.

197. Митрофанов, В.Г. Связи между этапами проектирования технологических процессов изготовления деталей и их влияние на принятие оптимальных решений Текст. : дис. . док. техн. наук / В.Г. Митрофанов; -М.: Москва, 1980. -124 с.

198. Соломенцев, Ю.М. Моделирование точности при проектировании процессов механической обработки Текст. / Ю.М. Соломенцев, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов; М.: НИИмаш, 1984 . -56с.

199. Лапидус, A.C. Выбор конструктивных материалов для направляющих скольжения станков Текст. / A.C. Лапидус; М.: ЭНИМС, 1970. - 76 с.

200. Проников, A.C. Износ и долговечность станков Текст. / A.C. Прони-ков; М.: Машгиз, 1957. - 275 с.

201. Фигатнер, A.M. Шпиндельные узлы с опорами качения высокоточных станков Текст. / A.M. Фикантер // Сб.: проблемы производства высокоточных шпиндельных узлов металлорежущих станков М.: НИИМАШ, 1967. - С. 38 -62.

202. Фигатнер, A.M. Расчет и конструирование шпиндельных узлов с подшипниками качения металлорежущих станков Текст. / A.M. Фигантер М.: НИИМАШ, 1971.- 195.

203. Бугаков, A.B. Физико-статистическое моделирование процесса изнашивания материалов направляющих для прогнозирования точностной надежности металлорежущих станков Текст.: дис. . канд. техн. наук / A.B. Бугаков; М.: МВТУ им. Баумана, 1983.

204. Дмитриев, Б.М. Прогнозирование изменения точности при износе станка (на примере расточного гидрокопировального станка СПГ-2) Текст.: дис. . канд. техн. наук / Б.М. Дмитриев; М.: МАТИ, 1972.

205. Садыков, В.В. Вероятностная оценка влияния износостойкости направляющих на технологическую надежность станков Текст.: дис. . канд. техн. наук / В.В. Садыков М.: МВТУ им. Баумана, 1980.

206. Смолякин, Г.В. Исследования влияния макроприработки на износ трущихся поверхностей и функциональные параметры станков Текст.: дис. . канд. техн. наук / Г.В. Смолякин; М.: МВТУ им. Баумана, 1976.

207. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента Текст. / Т.Н. Лоладзе; -М.: Машгиз, 1958. 355 с.

208. Подураев, В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания Текст. / В.Н. Подураев; М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

209. Подураев, В.Н. Исследование износа твердосплавного режущего инструмента Текст. / В.Н. Подураев, С.М. Косьян // Станки и инструмент. 1984. -№5.-С. 25-27.

210. Старков, В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве Текст. / В.К. Старков; М.: Машиностроение, 1998. - 296 с.

211. Алферов, В.Б. Приближенный метод расчета температурных смешений в станках Текст. / В.Б. Алферов // Станки и инструмент. 1973. - № 10. - С. 11 - 13.

212. Дмитриев, Б.М. Характеристика теплового сопротивления шпиндельного узла Текст. / Б.М. Дмитриев // Станки и инструмент. 1982. - № 6. - С. 24 -26.

213. Левит, Г.А. Расчет потерь на трение в приводах главного вращательного движения металлорежущих станков Текст. / Г.А. Левит; М.: ЭНИМС, 1956.-72 с.

214. Михеев, И.И. Исследование гидростатических опор с учетом нагрева смазки Текст. : дис. . канд. техн. наук / И.И. Михеев М.: Мосстанкин, 1973.

215. Рейдман, Л.Г. Расчет температурных полей шпиндельных узлов металлорежущих станков Текст. / Л.Г. Рейдман // Станки и инструмент. 1077. - № 4.-С. 12-14.

216. Сегида, А.П. Расчет стационарных температурных полей металлорежущих станков Текст. / А.П. Сегида // Вестник машиностроения. 1982. - № 9. -С. 37-41.

217. Сегида, А.П. Расчет температурных полей и тепловых деформаций шпиндельных узлов и коробок Текст. / А.П. Сегида // Станки и инструмент. -1984.-№2.-С.23-25.

218. Соколов, Ю.Н. Температура несущего масляного слоя многоклиновых гидродинамических подшипников Текст. / Ю.Н. Соколов // Станки и инструмент. -1964. -№ 12.-С. 22-26.

219. Соколов, Ю.Н. Температурные расчеты в станкостроении Текст. / Ю.Н. Соколов; М.: Машиностроение, 1968. - 77 с.

220. Юрин, В.Н. Повышение технологической надежности станков Текст. / В.Н. Юрин; М.: Машиностроение, 1981. - 78 с.

221. Поляков, А.Н. Использование вероятностного подхода к построению температурного поля в металлорежущих станках Текст. / А.Н. Поляков // ВЕСТНИК ОГУ. 2000. №2 -С. 86-91.

222. Поляков, А.Н. Актуальность тепловых проблем и состояние теплового моделирования в металлорежущих станков Текст. / А.Н. Поляков, И.В. Парфенов.// ВЕСТНИК ОГУ. 2001. №3 -С. 96-100.

223. Поляков, А.Н. Учет флуктуаций условий теплообмена в вероятностной термоупругой модели металлорежущего станка Текст. / А.Н. Поляков // ВЕСТНИК ОГУ. 1999. №3 -С. 92-97.

224. Поляков, А.Н. Модальный анализ экспериментальных температурных характеристик плоскошлифовального станка Текст. / А.Н. Поляков, А.Г. Кравцов // ВЕСТНИК ОГУ. 2002. №5 -С. 149-152.

225. Поляков, А.Н. Исследование теплоустойчивости металлорежущих станков на различных этапах жизненного цикла Текст. / А.Н. Поляков, C.B. Каменев, П.И. Дьяконов // ВЕСТНИК ОГУ. 2006. №1, том. 2 -С. 128-132.

226. Поляков, А.Н. Автоматизированная система поиска и принятия решений по обеспечению теплоустойчивости металлорежущих станков Текст.: дис. . докт. техн. наук: 05.13.06 / А.Н. Поляков; Оренбург, 2004, 494 с

227. Вейц, B.JI. Динамика машинных агрегатов Текст. / B.JI. Вейц; JL: Машиностроение, 1969. - 377 с.

228. Генкин, М.Д. Теоретические основы и принципы проектирования малошумных механизмов, машин и узлов Текст.: В кн.: Методы виброизоляции машин и присоединенных конструкций / М.Д. Генкин; М.: Наука, 1975. - С. 22 -38.

229. Городецкий, Ю.И. Повышение виброустойчивости и производительности вертикально-фрезерных консольных станков Текст. / Ю.И. Городецкий // Станки и инструмент. 1982.- № 8. - С. 9 - 12.

230. Каминская, В.В. Расчет колебаний несущих систем станков, находящихся под действием импульсных возмущений Текст. /В.В. Каминская // Станки и инструмент. 1966. - № 12. - С. 1-8.

231. Каминская, В.В. Станины и корпусные детали металлорежущих станков Текст. / В.В. Каминская, З.М. Левина, Д.И. Решетов; М.: Машгиз, 1960. -326 с.

232. Кудинов, В.А. Динамика станков Текст. / В.А. Кудинов; М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

233. Кедров, С.С. Колебания металлорежущих станков Текст. / С.С. Кедров; М.: Машиностроение, 1978. - 200 с.

234. Кочинев, H.A. Оценка динамического качества станков по характеристикам в рабочем пространстве Текст. / H.A. Кочинев //Станки и инструмент. -1982.-№ 8.-С. 12-14.

235. Кушнир, Э.Ф. Определение амплитудно-фазовой частотной характеристики упругой системы станка при резании Текст. / Э.Ф. Кушнир // Станки и инструмент. 1983. - № 3. - С 11-13.

236. Левин, А.И. Математическое моделирование в исследовании и проектировании станков Текст. / А.И. Левин; М.: Машиностроение, 1978. - 184 с.

237. Мурашкин, Jl.С. Нелинейная механика станков Текст. / Л.С. Мураш-кин, С.Л. Мурашкин; Л.: Машиностроение, 1977. - 192 с.

238. Опитц, Г. Современная техника производства (Состояние и тенденции) Текст.: Пер. с нем / Г. Опитц; М.: Машиностроение, 1975. - 280 с

239. Попов, В.И. Динамика станков Текст. / В.И. Попов, В.И. Локтев; -Киев: Техника, 1975. 136 с.

240. Локтев, В.И. Виброустойчивость металлорежущего станка при случайном изменении жесткости упругой системы и глубины резания Текст. / В.И. Попов, В.И. Локтев //Изв. вузов. Машиностроение. 1973. - № 6. - С. 169 - 172.

241. Селезнева, В.В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества детали Текст. / В.В. Селезнева //Станки и инструмент. —1985. -№ 1.-С. 8- 10.

242. Тлусты, И. Автоколебания в металлорежущих станках Текст. / И. Тлусты; -М.: Машгиз, 1955. -395 с.

243. Трифонов, О.Н. Способ оценки виброустойчивости станков Текст. / О.Н. Трифонов //Станки и инструменты. 1977. - № 8. - С. 11-12.

244. Хант, Д.Н. Динамика несжимаемой жидкости Текст. / Д.Н. Хант; -М.: МИР, 1967.-184 с.

245. Чернянский, П.М. Вероятностный анализ динамического качества ко-ординатно-расточных станков Текст. / П.М. Чернянский, В.И. Локтев, Л.В. Чуга-ринов // Станки и инструменты. 1979. - № 8. - С. 7 - 8.

246. Чернянский, П.М. Нормирование жесткости металлорежущих станков и их элементов Текст. / П.М. Чернянский, В.В. Селезнева //Станки и инструмент. 1982.-№ 6.-С. 8-10.

247. Дунаев, П.Ф. Расчет допусков размеров Текст. / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов; М.: Машиностроение, 1981. - 189 с.

248. Колесов, И.М. К проблеме управления точности формы, поворота и расстояния поверхностей деталей машин Текст.: Дис. . д-ра техн. наук. / И.М. Колесов; М. 1967., - 247 с.

249. Косилова, А.Г. Точность обработки деталей на автоматических линиях Текст. / А.Г. Косилова; М.: Машиностроение, 1976. - 224 с.

250. Пратусевич, P.M. Режимы нагружения главного привода токарных станков с ЧПУ Текст. / P.M. Пратусевич, Д.Н. Решетов, A.C. Литвак, С.М. Михайлова; М.: ЭНИМС, 1977. - 32 с.

251. Аверченков, В.И. Формализация построения и выбора прогрессивных технологий, обеспечивающих требуемое качество изделий Текст.: Дис. . д-ра техн. наук / В.И. Аверченков; Тула., 1990. - 315 с.

252. Информационное обеспечение интегрированных производственных комплексов Текст. / Под ред. В.В. Александрова; Л.: Машиностроение, 1986. -264 с.

253. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении Текст. / Под ред. Г.К. Горанского; М.: Машиностроение. 1976.-240 с.

254. Иващенко, И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации Текст. / И.А. Иващенко; М.: Машиностроение, 1975. - 222 с.

255. Зарубин, В.М. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства Текст. / В.М. Зарубин, Н.М. Капустин, В.В. Павлов и др.; М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

256. Митрофанов, С.П. Автоматизация технологической подготовки производства Текст. / С.П. Митрофанов; М.: Машиностроение, 1974. - 360 с.

257. Митрофанов, С.П. Групповая технология машиностроительного производства Текст. / С.П. Митрофанов; В 2-х томах, 3-е издание. Л.: Машиностроение, 1983. - 404 с.

258. Митрофанов, С.П. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства Текст. / С.П. Митрофанов, Ю.А. Гульнов и др.; М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

259. Митрофанов, В.Г. САПР в технологии машиностроения Текст. / В.Г. Митрофанов, О.Н. Калачев, А.Г. Схиртладзе и др.; Ярославль: Ярославский ГТУ, 1995. - 298 с.

260. Мухин, A.B. Концепция построения банка технологических знаний Текст. / A.B. Мухин, О.В. Спиридонов // Конструкторско-технологическая информатика: Труды 3-го международного конгресса. М.: МГТУ "Станкин", 1996. -С. 99-100.

261. Капустин, Н.М. Диалоговое проектирование технологических процессов Текст. / Н. М. Капустин, В.В. Павлов, В.Д. Козлов; М.: Машиностроение, 1983.-275 с.

262. Павлов, В.В. Математическое обеспечение САПР летательных аппаратов Текст. / В.В. Павлов; М.: МФТИ. 1978. - 125 с.

263. Павлов, В.В. Основы автоматизации проектирования технологических процессов сборки летательных аппаратов Текст. / В.В. Павлов; М.: МАТИ, 1975.- 137 с.

264. Старец, A.C. Опыт разработки и внедрения систем автоматизации технологического проектирования с серийным характером производства Текст. / A.C. Старец; Киев: Знание, 1983. 24 с.

265. Ступаченко, A.A. САПР технологических операций Текст. / A.A. Ступаченко; Л.: Машиностроение, 1988. - 234 с.

266. Цветков, В.Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов Текст. / В.Д. Цветков; М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

267. Цветков, В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов Текст. / В.Д. Цветков; Минск: Наука и техника, 1979. 264 с.

268. Цветков, В.Д. Проблемно-ориентированные языки систем автоматизированного технологического проектирования Текст. / В.Д. Цветков, А.П. Петровский, A.A. Толкачев; Минск: Наука и техника, 1984. - 192 с.

269. Челищев, Б.Е. Автоматизированные системы технологической подготовки производства Текст. / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва; М.: Энергия, 1975. -136 с.

270. Шпур, Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении Текст.: Пер. с нем. / Шпур, Г., Ф.-Л. Краузе; Пер. с нем. Г.Д. Волковой и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева, В.П. Диденко; М.: Машиностроение, 1988. - 648 с.

271. Автоматизация проектно-конструкторских работ и технологической подготовки производства в машиностроении Текст. / Под ред. О.П. Семенкова; Том 1. 2. Минск. : Высшая школа, 1976. 198 с.

272. Гаранский, В.Г. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства Текст. / В.Г. Гаранский, Э.И. Бендерева; М.: Машиностроение. 1981. - 455 с.

273. ГОСТ 15.001-73. Разработка и постановка продукции на производство. М.: Изд-во стандартов, 1977. - 30 с.

274. ГОСТ 2.103-68. Единая система конструкторской документации: стадии разработки. М.: Изд-во стандартов, 1970. - 23 с.

275. Норенков, И.П. Введение в автоматизированное проектирование технических устройств и систем Текст. / И.П. Норенков. М.: Высшая школа, 1986. 304 с.

276. Краснощекое, П.С. Внешнее проектирование в условиях неопределенности Текст. / П.С. Краснощекое, В.В. Морозов, В.В. Федотов. Изв. АН СССР: Техн. кибернентика. 1979. №3 - С. 15-27.

277. Краснощеков, П.С. Декомпозиция в задачах проектирования Текст. / П.С. Краснощеков, В.В. Морозов, В.В. Федотов. Изв. АН СССР: Техн. кибернентика. 1979. №2 - С.7-17.

278. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты Текст. / Г.Н. Сахаров, О.В. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др.; М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

279. Борисов, А. Н. Геометрическая теория автоматизированного проектирования металлорежущих инструментов Текст.: Дисс. . док-ра техн. наук: 05.03.01 / А. Н. Борисов. Тула, 1993. - 284 с.

280. Грановский, Г.И. Кинематика резания Текст. / Г.И. Грановкий; М.: Машгиз, 1948. -200 с.

281. Емельянов, С.Г. Математическое моделирование сборных фасонных фрез Текст.: монография / С.Г. Емельянов, В.В. Куц; Курск, гос. техн. ун-т, Курск, 2008. 254 с. Библиогр.: с. 174.

282. Радзевич, С.П. Формирование поверхностей деталей. Основы теории Текст.: монография / С.П. Радзевич; К.: Растан, 2001. - 592 с.

283. Радзевич, С. П. О возможности решения задачи синтеза наивыгоднейшего процесса формообразования заданной поверхности детали Текст. / С. П. Радзевич // СТИН. 2010. - N 2. - С. 2-7.

284. Радзевич, СП. Профилирование фасонных инструментов для обработки сложных поверхностей на многокоординатных станках с ЧПУ Текст. / С.П. Радзевич // Станки и инструмент. 1989. - № 7. - С. 10-12.

285. Люкшин, B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов Текст. / B.C. Люкшин М: Машиностроение, 1968. - 372 с.

286. Перепелица, Б.А. Отображение аффинного пространства в теории формообразования поверхностей резанием Текст. / Б.А. Перепелица; Харьков: Вища школа, 1981. — 152 с.

287. Перепелица, Б.А. Разработка теории формообразования и проектирования режущих инструментов на основе многопараметрических отображений Текст.: дисс. . док. техн. наук / Б.А. Перепелица; Харьков, 1981, 421 с.

288. Родин, П.Р. Металлорежущие инструменты Текст. / П.Р. Родин; Киев: Вища школа, 1979. -431с.

289. Родин, П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием Текст. / П.Р. Родин;. Киев: Вища школа, 1977. - 192 с.

290. Таратынов, O.B. Проектирование и расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ Текст. / О.В. Таратынов, Г.Г. Земсков, Ю.П. Тарамыкин и др.; под. ред. О.В. Таратынова, Ю.П. Тарамыкина; М.: Высшая школа, 1991. - 423 с.

291. Федотенок, A.A. Кинематическая структура металлорежущих станков Текст. / A.A. Федотенок; М.: Машиностроение, 1970. - 408 с.

292. Этин, А.О. Кинематический анализ схем обработки металлов резанием Текст. / А.О. Этин; -М.ЭНИМС, 1958.-96 с.

293. Этин, А.О. Кинематический анализ и выбор эффективных методов обработки лезвийным инструментом Текст. / А.О. Этин; М.: ЭНИМС, 1994. -184 с.

294. Юнусов, Ф.С. Формообразование сложнопрофильных поверхностей шлифованием Текст. / Ф.С. Юнусов; М.: Машиностроение, 1987. - 245 с.

295. Ермаков, Ю.М. Перспективы применения способов реверсивного ре-занияТекст. / Ю.М. Ермаков; М: ВНИИТЭМР, 1988. 52 с.

296. Ермаков, Ю.М. Создание новых способов обработки резанием на основе универсальной классификации Текст. / Ю.М. Ермаков // СТИН. 1997. № 3. С. 13-17, №4. С. 18-23.

297. Карелин, Н.М. Бескопирная обработка цилиндрических деталей Текст. / Н.М. Карелин; М.: Машиностроение, 1966. - 187 с.

298. Лопато, Г А. Конические и гипоидные передачи с круговыми зубьями Текст. / Г.А. Лопато, Н.Ф. Кабатов, М.Г. Сегаль;. М.: Машиностроение, 1977. -423 с.

299. Чарнко, Д.В. Основы выбора технологического процесса механической обработки Текст. / Д.В. Чарнко; М.: Машгиз, 1963. - 320 с.

300. Аверьянов, О.И. Автоматизированное проектирование компоновок MC Текст. / О.И. Аверьянов, А.Л. Воронов, Я.М. Гельштейн // Станки и инструмент. 1982.-№8.- С. 6-7.

301. Аверьянов, О.И. Автоматизированный банк данных станков с ЧПУ Текст. / О.И. Аверьянов, Я.М. Гельштейн // Станки и инструмент. 1986. - № 5. -С. 7-11.

302. Аверьянов, О.И. Информационное обеспечение проектирования металлорежущих станков Текст. / О.И. Аверьянов, Я.М. Гелыптейн; М.: ВНИИ-ТЭМР, 1988.-44 с.

303. Половинкин, А.И. Автоматизация поискового конструирования (искусственный интеллект в машинном проектировании) Текст. / А.И. Половинкин, Н.К. Бобков, Г.Я. Буш и др.; Под ред. А.И.Половинкина; М.: Радио и связь, 1981. - 344 с.

304. Батищев, Д.И. Поисковые методы оптимального проектирования Текст. / Д.И. Батищев; М.: Советское радио, 1975. - 216 с.

305. Батищев, Д.И. Методы оптимального проектирования Текст. / Д.И. Батищев; М: Радио и связь, 1984. 248 с.

306. Васильев, Г.Н. Оптимизация вариантного конструирования металлорежущих станков и станочных систем Текст. / Г.Н. Васильев // Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение. 1996 с. 40-50.

307. Гафт, М.Г. Принятие решений при многих критериях Текст. / М.Г. Гафт; М.: Знание, 1979.-221 с.

308. Геминтерн, В.И. Методы оптимального проектирования Текст. / В.И. Геминтерн, Б.М. Каган; -М: Энергия, 1980.-160 с.

309. Гречишников, В.А. Системы автоматизированного проектирования режущих инструментов Текст. / В.А. Грчишников; М.: ВНИИТЭМР, 1987. 52 с.

310. Гречишников, В.А. Поиск оптимальной конструкции фасонной фрезы Текст. / В.А. Гречишников, А.П. Тарасов // Станки и инструмент. 1989. - № 7. -С. 15-17.

311. Маслеников, И.А. Структурно-параметрическая оптимизация токарной операции с использованием многоцелевой функции Текст. / И.А. Маслеников, Ю.А. Соколов // СТИН. 1997. - № 1. - С. 23-26.

312. Соломенцев, Ю.М. Технологические основы оптимизации процесса обработки деталей на станках Текст.: автореф. дисс. . док. техн. наук / Ю.М. Соломенцев; М.: Мосстанкин, 1974.-44 с.

313. Хилл, П. Наука и искусство проектирования. Методы проектирования, научное обоснование решений Текст. / П. Хилл; М.: Мир, 1973. — 263 с.

314. Васильев, Г.Н. Компоновочное проектирование станков и станочных систем Текст. / Т.Н. Васильев; М: ВНИИТЭМР, 1989. 60 с.

315. Вайс, С.Д. Вопросы проектирования переналаживаемой оснастки гибких производственных систем Текст. / С.Д. Вайс, М.Ш. Левин, O.A. Барский; М.: ВНИИКИ, 1987.-44 с.

316. Камаев, В.А.Поисковое конструирование Текст. / В.А. Камаев, C.B. Никитин, Ф.Я. Залевская; Итоги науки и техники. Сер. Техническая кибернетика. М: ВИНИТИ, 1986.-52 с.

317. Хомяков, B.C. Автоматизированное проектирование компоновок металлообрабатывающих станков Текст. / B.C. Хомяков, И.И. Давыдов // Станки и инструмент. 1990. - № 5. - С. 4-7.

318. Соболь, И.М. Выбор оптимальных параметров в задачах со многими критериями качества Текст./ И.М. Соболь, Р.Б. Статников; М.: Наука, 1981. 110 с.

319. Синно, X. Метод структурного проектирования металлообрабатывающих станков. Сообщение 1. Метод вариантного проектирования Текст.: пер. с япон. языка. / X. Синно и др.; М.: ВЦП, 1985. 22 с.

320. Базров, Б.М. Модульная технология изготовления деталей Текст./ Б.М. Базров; М.: ВНИИТЭМР, 1986. 52 с.

321. Базров, Б.М. Основы технологии машиностроения Текст.: Учебник для вузов / Б.М. Базров; Изд. 2-е, Машиностроение, 2007. 736 с.

322. Олейник, A.B. Создание конкурентоспособных изделий машиностроения. Экологический аспект Текст.: монография / A.B. Олейник; Курск, гос. техн. ун-т, Курск, 2005. 284 с.

323. Кузьменко А.П., Куц B.B. Совершенствование процесса проектирования металлорежущих станков // Известия Юго-Западного государственного университета. 2011, №6 (39). 4.2. С.120-124.

324. Ивахненко, А.Г. Схема структурно-параметрического синтеза металлорежущих систем Текст. / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц // Известия ОрелГТУ. Серия: Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2009, №3-2.-С. 20-25.

325. Ержуков, В.В. Прогрессивное машиностроительное оборудование Текст.: Коллективная монография / В.В. Ержуков, А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, A.B. Киричек, А.В. Морозова и др., всего 11 чел. М.: Издательский дом «Спектр», 2011. -248 е.: ил.

326. OK 021-95 Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.: Изд-во стандартов, 1995. - 180 с.

327. Базров, Б.М. Технологическое сопровождение станочного оборудования Текст. / Б.М. Базров // СТИН, 2010, №5, С.43-46

328. Базров, Б.М. Технологическая классификация станков по их назначению Текст. / Б.М. Базров, Э.З. Насиров, A.B. Сахаров // Вестник машиностроения. 2011. № 08. С. 47-50.

329. Базров, Б.М. Модульный принцип построения станочного оборудования Текст. / Б.М. Базров // Вестник машиностроения. 2011. № 11. С. 51-53.

330. Базров, Б.М. Модульная технология Тект. / Базров, Б.М. // Наукоемкие технологии в машиностроении. 2011. № 4. С. 3-10.

331. Ивахненко, А.Г. Базирование звеньев формообразующих систем на ранних стадиях проектирования металлорежущих станков Текст. / А.Г. Ивахненко, В.В. Куц, M.J1. Сторублёв, А.Н. Струков // Вестник машиностроения, 2011, №3 С. 54-57.

332. Куц, В.В. Формирование пространства параметров размерных связей металлорежущих станков на ранних стадиях проектирования Текст. / В.В. Куц // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения, 2011, № 1, С17-24.

333. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров на ранних стадиях проектирования металлорежущих станков. Статика Текст. /В.В. Куц // Известия ОрелГТУ. Серия: Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2010, №4(282). С. 40-45.

334. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров металлорежущих станков с учетом статических деформационных смещений узлов Текст. /В.В. Куц // Известия Юго-Западного государственного университета, 2011, № 1 (31).-С. 93-98.

335. Розин, JI.A. Стержневые системы как системы конечных элементов Текст. /Л.А. Розин. Л., Изд-во Ленингр, ун-та, 1975. 237 с.

336. Куц, В.В. Формирование пространства проектных параметров металлорежущих станков с учетом колебания его узлов Текст. /В.В. Куц // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии, 2010, №6(284). С. 5866.

337. Бидерман, В. Л. Теория механических колебаний Текст.: Учебник для вузов / В.Л. Бидерман; М.: Высш. школа, 1980. - 408 с, ил.

338. Вибрации в технике Текст.: Справочник. В 6-ти т. / Ред. совет: В. Н. Челомей (пред.). М.: Машиностроение, 1978, Т. 1. Колебания линейных систем/Под ред. В. В. Болотина. 1978. 352 с, ил.

339. Образцов, И. Ф. Метод конечных элементов в задачах строитель-строительной механики летательных аппаратов Текст.: Учеб. пособие для студентов авиац. спец. вузов / И.Ф. Образцов, Л. М. Савельев, X. С. Хазанов — М.: Высш. шк:, 1985. — 392 с, ил.

340. Сахаров, A.C. Метод конечных элементов в механике твердых тел Текст./ A.C. Сахаров, И. Альтенбах. Киев: Вища школа. Головное изд-во, 1982. -480 с.

341. Сегерлинд, Л. Применение метода конечных элементов Текст./ Л. Сегерлинд. М.: Мир, 1979. - 260 с.

342. Сорокина, О.С. Методика проектирования и изготовления сборных осевых инструментов на основе математического моделирования Текст./ О.С. Сорокина. Дис. . к.т.н. Тула. 2000 г. 195 с.

343. Горохов, A.A. Методика проектирования и изготовления сборных дисковых фрез на основе математического моделирования Текст./ А.Г. Горохов. Дис. . к.т.н. Тула. 2000 г. 198 с.

344. Веселов, А.И. Повышение эффективности проектирования сборных фрез для обработки поверхностей сложного профиля на основе математического моделирования Текст./ А.И. Веселов. Дис. . к.т.н. Москва. 2000 г. 243 с.

345. Емельянов, С.Г. Математические основы конструирования сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов на основе графовых моделей Текст./ С.Г. Емельянов, В.В. Куц //Автоматизация и современные технологии, 1997, №10.-С. 17-19.

346. Емельянов, С.Г. Графовые модели конструирования и изготовления сборных дисковых фрез Текст./ С.Г. Емельянов, В.В. Куц // СТИН, 1999, №5. С. 8-11.

347. Емельянов, С.Г. Графоаналитический метод проектирования сборных зенкеров, оснащенных сменными многогранными пластинами Текст. / С.Г. Емельянов, М.С. Мержоева, В.В. Куц // Автоматизация и современные технологии, 2003, №11. С.19-22.

348. Емельянов, С.Г. Корректировка положений сменных многогранных пластин при проектировании сборных дисковых фрез для обработки шеек коленчатых валов Текст. / С.Г. Емельянов, В.В. Куц // СТИН, 2000, №2. С. 12-15.

349. Куц, В.В. Расчет величин искажения профиля обрабатываемой фасонной поверхности при разработке CAD\CAM системы сборных фасонных фрез Текст. / В.В. Куц // Автоматизация и современные технологии, 2004, №11. — С.5-7.

350. Емельянов, С.Г. Моделирование процесса обработки шейки коленчатого вала сборной дисковой фрезой, оснащенной сменными многогранными пластинами Текст. / С.Г. Емельянов, В.В. Куц // Техника машиностроения, 1999, №2. -С. 21-25.

351. Емельянов, С.Г. Моделирование фрезерования дисковыми фрезами со сменными многогранными пластинами Тескт. / С.Г. Емельянов С.Г., A.A. Горохов, В.В. Куц // Техника машиностроения, 2001, № 1. С. 42-43.

352. Куц В.В. Расчет параметров наладки станка и приспособления при обработке корпусов сборных фрез Текст. / В.В. Куц, И.В. Кучеряев // СТИН, 2008, №7.-С. 14-17.

353. Тимченко, А. И.Профильные бесшпоночные соединения с равноосным контуром, их достоинства, недостатки, области применения и этапы внедрения Текст. / А. И. Тимченко // Вестник машиностроения. 1990. - N 11.- С. 43-50.

354. Тимченко, А.И. Технология изготовления деталей профильных бесшпоночных соединений Текст. / А.И. Тимченко. М.: ВНИИТЭМР, 1988. 160 с.

355. Ивахненко, А.Г. Выявление геометрических погрешностей металлорежущих станочных систем, влияющих на точность обработки Текст. / А.Г.

356. Ивахненко, В.В. Куц, С.Б. Долженкова // Известия Курского государственного технического университета, 2010, № 2 (31). С. 60-65.

357. Кузьменко А.П., Куц В.В., Максименко Ю. Моделирование режущих кромок дисковой фрезы с переменным радиусом предназначенной для обработки ЯК-профильных валов // Известия Юго-Западного государственного университета. 2012, №1 (40). 4.1. С. 198-202.