автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.11, диссертация на тему:Метод контроля и алгоритмы выявления окалины на поверхности горячекатаного листа

Р.гв од

^ ^ с!вАо-з-а5щный заочный политехнический институт Специализированный совет К 063.06.02

На правах рукописи

барский василий федорович *

удк 621.771.24.06-531.2

МЕТОД КОНТРОЛЯ И АЛГОРИТМЫ ВЫЯВЛЕНИЯ ОКАЛИНЫ НА ПОВЕРХНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТА

Специальность 05.02.11 - методы контроля и диагностика в машиностроении

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург, 1993

Работа выполнена в Север-Западном заочном политехническом институте.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор • noi^jB Анатолий Иванович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

ПРОКОПЕНКО В.Т. кандидат технических наук, доцент САРВИН A.A.

Ведущее предприятие - ВНШМЕТМАШ (г.Москва)

Защита состоится 17 мая 1993 г. в II час. на заседании, специализированного Совета К 063.06.02 в Северо-Западном заочном политехническом институте' по адресу: 191065, г.Санкт-Петербург, ул.Миллионная (0. Халтурина), д.5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СЗПМ. Автореферат разослан К апреля 1993 г.

Ученый секретарь специализированного Совета

к.т.н., с.н.с. Курчавова Т.П.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТША РАБОТЫ

Ак/гуальность темы: Свыше 90% всех случаев орака листа фокатнфго производства приходится на поверхностные дефекты типа жалшш, плен, трещин и т.д. Особое значение приобретает зыявленйе на ранней стадии производства дефектов, неустранимых на шльнейших переделах. Наиболее характерным' представителем . таких [ефектов является окал1ша .после травления на поверхности 'орячекатаного (г/к) листа.

Выявление окалины на большинстве отечественных юталлургических предприятий осуществляется, как правило, ¡изуально. Это приводит к невысокой надежности ее обнаружения.

Автоматические методы позволяют избежать указанных вдостатков. Необходимость сплошного контроля качества оверхности металлопроката в масштабе реального времени требует оздания надежных автоматических систем. Однако, их применение опряжено с высокой стоимостью или недостаточной точностью работы змерительного оборудования в условиях металлургического роизводства. С точки зрения преемлемого сочетания точности и тоимости, перспективны., оптико-электронные : (ОЭ) , г-системы елевизионного типа с формирователями выходного сигнала (ФВС). на, риборах с зарядовой связью (ПЗС). Испытания подобных систем: на, яде заводов Западной Европы и Японии дали положительные: эзультаты. К их несомненным достоинствам относятся, эзинерщкшность, жесткая привязка элементов изображения к

ячейкам ПЗС, высокая разрешающая способность, небольшие габариты, механическая прочность.

Однако, при анализе поверхности г/к травленого листа» телевизионной системой на ПЗС било отмечено, что дефекты типа точечной окалины, обладающие размерами до единиц миллиметров, выявляются не'• надежно.-"Отклик от больших по- величине, но слабоконтрастных разводов, пятен от неравномерного травления и других'характерных особенностей г/к поверхности, не являющихся, дефектами нормально травленого'металла, может перекрывать отклик видеосигнала (в/с) от точечной окалины. Существующие системы контроля телевизионного типа на базе ПЗС датчиков либо не учитывают это обстоятельство, либо повышают контрастность изображения - дефектов путем использования алгоритмов фильтрации. Возникающие при этом погрешности амплитуды в/с ПЗС не нормируются.

Таким образом, область проблем, связанных с выявлением на поверхности г/к травленого листа дефектов типа окалины с использованием ©С на ПЗС, остается к настоящему времени малоисследованной.

- ■• Не было найдено решений, позволяющих повысить надежность и достоверность выявления окалины на поверхности г/к листа, а также с определенной точностью- корректировать погрешности системы выявления дефектов в процессе прокатки, практически не рассмотрены вопросы синтеза алгоритмов, дающих возможность на основании математического описания процесса . образования

погрешностей системы контроля формировать корректирующие воздействия. Все это позволяет считать, что решение задачи повышения надежности и достоверности выявления окалины на поверхности г/к листа в настоящее время представляется весьма_ актуальным. . . .

Работа выполнена в рамках НИР "Разработка опытного образца^ системы контроля явной формы полосы" (регистр.* ДОИ.04.ИЗ) и др.

Целью работы является разработка ОЭ .метода контроля .и. алгоритмов выявления окалины на поверхности г/к .листа с. использованием датчика на .ПЗС в масштабе реального,времени. В, связи с этим работа предполагает решение следующих основных задач:

- разработка о-э метода контроля окалины на поверхности г/к листа; ....

- анализ и выявление доминирующих погрешностей ..системы., контроля качества поверхности металлопроката; . . . .

- построение моделей искажающего воздействия, наиболее., значимых погрешностей системы; ... .

разработка и исследование алгоритмов коррекции., погрешностей датчика;

- оценка результирующей погрешности измерительного., канала системы контроля;

. ' г " " ' ' ч'.......Ь

- создание экспериментальной ОЭ установки и проверка предложенных алгоритмов. . . , ........

Методы исследований. Для решения поставленных в работе задач

использован аппарат теории вероятности и математической статистики, теории погрешностей, метод статистического моделирования на ЭВМ.

Научная новизна результатов работы состоит в следующем:

- Предложен: способ контроля, позволяющий повысить надежность и достоверность выявления окалины на поверхности г/к листа путем коррекции ' каждого ' значения выходного сигнала датчика. Способ отличается от ранее предложенных тем, что дополнительно используется два параллельных канала, в одном из которых все текущие значения в/с задерживаются на время периода строчной развертки ПЗС, в другом оцениваются параметры объекта контроля и формируются коэффициенты коррекции. В следующем периоде строчной

> развертки проводится домножение задержанных значений в/с на соответствующие коэффициенты коррекции. - Разработан алгоритм выявления окалины, отличающийся от ранее известных ' следующим: дополнительно в кавдом периоде строчной развертки диапазон значений в/с от черного до белого фона разбивается на равные по величине участки, суммируется количество отсчетов в/с в пределах каждого из указанных участков, полученным суммам' ставятся в соответствие"коэффициенты коррекции.

- Выведены формулы операторов погрешности и коррекции, отличающиеся ' от ■ ранее используемых возможностью задания необходимой точности корректировки.

г• Практическая ценность работы заключается в следующем. Разработана экспериментальная ОЭ установка и соответствующее

программное обеспечение, которые позволяют проверить эффективность коррекции погрешностей при выявлении окалины на поверхности г/к листа, разработана программа имитационного моделирования, оценивающая эффективность коррекции при'различных значениях параметров блока корректировки.Определены углы'наклона осветителя и датчика к контролируемой поверхности,' позволяющие получить максимальный контраст окалины после травления и перетрава на фоне нормально травленой поверхности. Разработано устройство коррекции диффузности объекта контроля. Проведен расчет результирующей погрешности измерительного канала системы контроля.

Результаты работы послужили материалом для изобретений "Способ выявления поверхностных дефектов движущейся полосы и устройство для его осуществления" и "Способ выявления дефектов на движущейся поверхности", на которые получены' авторское

свидетельство $ 1476359 и положительное решение от 27.02.92 по

» .....;

заявке Л 062453. Результаты работы внедрены в НИР "Разработка опытного образца явной формы полосы", регистр.* 10И.04.ИЗ (ВНШМЕТМАШ) и могут найти широкое применение при проектировании оптических дефектоскопов различного назначения. "' -

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на объединенном заседании Всесоюзного семинара "Физико-технологические проблемы поверхности металлов", 10 и II научно-технических конференциях "Научно-технический прогресс в металлургическом и химическом производствах",' 9 городской

научно-технической конференции молодых специалистов и ученых (г. Череповец).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 печатных работ,.в том числе одно авторское свидетельство.

.Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из, введения, четырех глав, заключения и приложений, содержит 124 страницы . основного текста, 45 рисунков, 5 ..таблиц, список использованной литературы из 48 наименований, 2 приложения.

АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТА

Своевременное выявление окалины на выходе линии травления позволяет повысить следующие показатели производства проката:

I. После данного передела часть продукции непосредственнб отправляется потребителю в виде рулонов или листов. Немедленное удаление обнаруженных дефектов предотвращает отправку бракованого металла потребителю и уменьшает тем самым количество рекламаций.

, ,„2., Оперативное удаление дефектной поверхности позволяет предотвратить ее дальнейшее, использование на стане холодного проката и, следовательно, уменьшить производственные потери. . .,,.„3. .Получение оперативной информации о типе и местоположении окалины позволяет более эффективно управлять процессом травления, регулируя, скорость движения полосы, концентрацию и температуру травильного раствора, процесс его регенерации и другие параметры.

Таким образом, минимизируются потери металла в брак из-за наличия на полосе окалины или перетрава.

4. Получение и запоминание информации о местоположении и величие окалины позволяет автоматизировать сортировку г/к рулонов и листов, сопровождая их распечаткой дефектов с указанием местоположения.

На основании анализа современного состояния процесса контроля качества поверхности г/к листа выбран 03 способ контроля поверхностных дефектов с использованием датчика на ПЗС, проведен анализ значимости дефектов г/к металла, по результатам которого выделена важность надежного выявления окалины после травления, дано краткое описание видов окалины. Рассмотрены особенности проблемы выявления дефектов г/к листа. Поставлена задача разработки метода выявления окалины с использованием алгоритмов коррекции в/с, направленных, на повышение надежности и достоверности выявления дефекта. Определены решаемые в диссертационной работе задачи.

ОЦЕНКА ПОГРЕШНОСТЕЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И АЛГОРИТМЫ

ВЫЯВЛЕНИЯ ОКАЛИНЫ НА ПОВЕРХНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТА

В результате анализа погрешностей осветителя, среда прохождения светового потока, объекта контроля, используемой оптической системы, датчика, усилителя и АЦП были выделены блоки, обладающие наибольшими значениями погрешностей. Это, в первую

очередь, ФВС, погрешность контрастности (ПК) которого возрастает при контроле точечной окалины и достигает 50 % и выше в области максимально допустимых пространственных частот. Вторая значительная погрешность датчика вызвана . неравномерностью

"71.'

интегральной вольтовой чувствительности (НИВЧ) фотоэлементов. Ее приведенное значение соответствует 10- 15 %. Следующим источником значительных погрешностей системы является, осветитель. Погрешность неравномерности освещения по ширине контролируемого листа может достигать 10 %. ....

Для устранения указанных погрешностей . необходима поэлементная коррекция в/с. Методы коррекции НИВЧ известны и подробно описаны в литературе. В работе наряду с ними предложен вариант реализации компенсации неравномерности освещения объекта контроля.

Наибольшую сложность представляет коррекция погрешности контрастности ФВС, поскольку параметры объекта контроля меняются непрерывно и случайно. Для ее осуществления предложен метод контроля, основанный на использовании двух параллельно подключенных каналов. В одном из каналов в/с задерживается на время, равное период' строчной развертки ФВС, в другом по результатам косвенной оценки параметров входного сигнала формируются коэффициенты коррекции. В следующем периоде строчной развертки каждое задержанное значение в/с домножается на соответствующие коэффициенты коррекции.,.

Для реализации метода разработана математическая модель ПК и

алгоритм формирования коэффициентов коррекции.

Математическая модель основана на дискретизации частотно-контрастной характеристики (ЧКХ) ФВС. При этом евсь диапазон допустимых пространственных частот ФВС делится на 1-тые частотные диапазоны так, что Енутри каждого из них погрешность

дискретизации г не превосходит наперед заданного значения ±г.

дог*

что поясняется на рис.1. Полученная таким образом функция

оператора погрешности описывается выражением С! = 1 - 21г

погр

(I)

где г - погрешность дискретизации, 1 - номер частотного диапазона. Коэффициенты коррекции описываются оператором коррекции Оь •

В каждом из диапазонов пространственных частот дг. скорректированные значения в/с AJ могут быть представлены в виде А 1 ,о

0,8

0,6

0,4

-1

ДГ ДГ ДГ ДГ

О 12 9

рис.1. Дискретизация ЧКХ ФВС

А .= В.-Окорр.

J J 1

где I $ 1 $ Б 8 - количество значений е/с в частотном диапазоне д! Б. - З-тое значение искаженного е/с частотного диапазона д!_. Принимая сЕооодное от погрешностей значение е/с Л за единицу, можно записать:

> = |А-А.|/А.= |1-А.| = |1-ВДорр| (3) 'или = 1-В.-0, " (4)

С учетом того, что В в пределах диапазона дГ. принимает значения от (СЬогр -у) до (ОпогР.+?-),

(Опогр. ± г)'0корр. = (I ± г) (5)

Оператор коррекции Оорр. определяется как

0коРР.= (I ±Г)/(Опогр. ± г) •. (6)

Причем, знак "+" тлеет место в случае В ^ ОпогР, а знак

- ПрИ В. < Опогр

При подстановке в формулу значения 0погр получается

&орр - (1±г)/(1±г-21г) (7)

Как видно из соотношения, оператор 0коРР является обратным по отношению к оператору погрешности, следовательно, при домножении на него искаженного значения формируется скорректированное значение в/с.

Номер 1 частотного диапазона д1. определяется путем счета количества значений в/с п за интервал Бремени ДТ по формуле ДТ = р-п, где р - шаг расположения элементов ФВС, соответствующий I отсчету. Значение дТ характеризует? величину контролируемого

объекта и, следовательно, является полупериодом текущего значения пространственной частоты. Поэтому можно записать

Г = 1/(2АТ) = 1/(2pn) = Г/п (8) '

где 1н = 1/2р - частота Найквиста, представлящая константу. При этом неравенство Гп^ aí ^ г«,«* записывается в виде Гпнп.^ Г /П $ 1W ИЛИ Г /ï»u, J ri ^ Г /fmax. (9)

i Н i Hi Hi

а с учетом того, что п - всегда целое,

Ш(Хн/ГпЧп.) } nï [INT(íH/ím«.)+1] (10)

что позволяет определить номер 1 частотного диапазона дг..

Для определения п диапазон в/с от черного до белого фона разбивается на равные по величине участки ¿U и посредством

ХУл ''.''»

счета количества отсчетов в/с определяется время нахождения^ еыходного сигнала ФВС в пределах указанных участков.

Полученные соотношения позволяют определять номера частотных диапазонов 1, вычислять значения QkoPP. и проводить коррекцию текущих значений -в/с путем их домножения на соответствующие операторы коррекции Qk°PP..

Для проверки алгоритмов коррекции разработана имитационная модель на языке TURBO PASCAL для компьютера IBM PC/AT. Модель позволяет имитировать искаженный в/с и процедуру его коррекции при использовании различных значений погрешности коррекции г. Оценка эффективности коррекции в/с проводится по соотношению:

Д = (I/N) 2|АГА.|, (II)

i п

где А,- элемент массива (А), имитирующего идеальный в/с, А - элемент массива (А), имитирующего скорректированные

значения в/с, N - количество элементов массивов.

Согласно результатам моделирования, повышение погрешности модели у от 0,2 до 2,0 % приводит к увеличению приведенной погрешности коррекции от 0,07 до 0,45 %.

МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ АНАЛИЗА (ШГИКО-ЭЛЕКТРОШОЙ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОПРОКАТА В работе представлен комплексный подход к определению погрешности результата измерений системы. Он учитывает, кроме погрешности средств измерений (СИ), еще две независимые составляющие: погрешность адекватности принятой модели и погрешность даффузности объекта контроля. Первая составляющая регулируется наперед заданным допустимым значением ±гдоп, Еторая является следствием случайного характера изменения скорости перемещения объекта контроля. Погрешность результата измерений определяется геометрическим суммированием независимых составляющих среднеквадратических отклонений.

Время накопления заряда ПЗС соответствует перемещению объекта контроля на фиксированное расстояние д1. Любое изменение скорости перемещения листа при фиксированном времени накопления датчика приводит к случайному изменению количества отраженных от контролируемой поверхности и накопленных ячейками ФВС фотонов света. Поэтому контроль поверхности металлопроката без специальных мер по компенсации влияния даффузности объекта недопустим всилу неограниченного возрастания погрешности

даффузности.

Предложеное устройство компенсации даффузности объекта включает средство измерения скорости перемещения металлопроката, а также параллельно подключенные к его выходу устройство регулировки времени накопления ПЗС и устройство регулировки яркости освещения объекта контроля. При уменьшении, например, скорости движения объекта соответственно увеличивается время накопления ПЗС и уменьшается яркость осветительных ламп. В результате остается ( неизменным накапливаемое в ПЗС количество фотонов света,. отраженных от фиксированного по длине участка контролируемой поверхности.

Приведенное значение остаточной погрешности даффузности объекта составляет 0,43%. При этом система контроля качества поверхности будет находиться в рабочем режиме при скоростях движения проката от 0,7 до 5 м/с, что соответствует практике производственного процесса.

Энтропийное значение суммарной погрешности измерительного канала составило 1,6 % при доверительной вероятности 0,96.. Определено, что полученное распределение принадлежит к классу распределений типа шапо, образуемых, как правило, композицией экспоненциального и равномерного распределений.

Погрешность модели не будет оказывать значимого елияния на результат измерений до тех пор, пока она не превосходит трети результирующей погрешности остальных независимых составляющих системы. Следовательно, погрешность модели не должна превышать

значения у = rJ3 = 0,5 %.

M о

С учетом 25%-ного запаса на старение ív/0,8 = 2 %, и класс точности системы, согласно ГОСТ 8.401-80, составляет 2,5. При этом погрешность результата измерений rp и= гэ ,(\орр не должна превышать 2 %, что соответствует ограничению частотного диапазона 1<20. Межремонтный промежуток, учитывая, что старение происходит не быстрее 0,1^ погрешности класса в год, составляет

Алгоритм коррекции погрешности контрастности системы контроля реализован в виде'блока обработки видеосигнала (БОВС), подключенного к выходу ФВС. Блок обработки состоит из блока задержки (БЗ) и параллельно подключенной к нему схемы обработки в/с, а также блока корректировки (БК). Функциональная схема БОВС представлена на рис.2.

Блок задержки состоит из запоминающего устройства (ЗУ) и ЦАП. Схема обработки в/с включает блок задания участков (БЗУ), блок анализа длительности в/с (БД), блок формирования коэффициентов коррекции (БФК) и ЗУ.

Сигнал с выхода ФВС поступает на БОВС. В блоке задержи он задерживается на время периода строчной развертки, в течение которого схема обработки в/с формирует и запоминает коэффициенты коррекции. В течение следующего периода строчной развертки ФВС проводится домножение задержанного в/с на соответствующие коэффициенты коррекции. *

Работа схемы обработки в/с заключается в следующем. Блок

задания участков сравнивает значения поступающего в/с с величиной уставок и .фиксирует выход в/с за их цределы. При этом блок анализа длительности в/с подсчитывает количество значений р/с до момента его еыходз за пределы уставок. Полученному числу! п в

ФВС

рис.2, функциональная схема БОВС

блоке формирования коэффициентов коррекции ставится ! в

_ - 1

соответствие определенный коэффициент коррекции, "запоминаемый

■ I

1 »

далее • в ЗУ до конца периода строчной развертки. ;.-Буфер ЗУ, равный емкости ЗУ блока задержки, заполняется полностью,1 за период строчной развертки ФВС. В следущем периоде происходит циклическое повторение работа схемы обработки в/с. ''

о <|(Тг-Т

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ АЛГОРИТМОВ КОРРЕКЦИИ ВИДЕОСИГНАЛА ПРИ ВЫЯВЛЕНИИ ДЕФЕКТОВ ГОРЯЧЕКАТАНОГО ЛИСТА

Разработана экспериментальная ОЭ установка, включающая аппаратную часть,' построенную на базе осветителя, датчика, автономного ЗУ, блока обработки" в/с,' осциллографа и компьютера IBM PC/AT, а также соответствующее программное обеспечение, позволяющее записывать" изображение дефектов исследуемой поверхности, в память ЭВМ. Функциональная схема экспериментальной установки приведена на рис.3.

рис.3 Функциональная схема экспериментальной установки

Получены отражающие характеристики дефектной и бездефектной поверхности при установке различных углов наклона осветителя и датчика к нормали исследуемых образцов. В результате Еыбран метод зеркального отражения при контроле поверхности с углом наклона датчика к нормали, равным 30°.

Экспериментальные исследования работы алгоритма коррекции на' образцах г/к стали с остатками окалины подтвердили эффективность' предложенных алгоритмов.

Рассмотрены области использования и перспективы развития ОЭ ' систем выявления поверхностных дефектов металлопроката.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛВТАТЫ РАБОТЫ

1. Предложен способ контроля, позволяющий повысить надежность ' и достоверность выявления окалины на поверхности г/к листа путем коррекции каждого значения выходного сигнала датчика. Способ отличается от ранее предложенных тем, что дополнительно" используется два параллельных канала/ в одном из которых' все текущие значения в/с задерживаются на время периода строчной развертки ПЗС, в другом оцениваются параметры объекта контроля и' формируются коэффициенты коррекции. В следующем периоде строчной

развертки проводится домножение задержанных значений в/с на'1

» • 9

соответствующие коэффициенты коррекции.

2. Разработан алгоритм выявления окалины,' отличающийся ' от'* ранее известных следующим: дополнительно в каждом "периоде'1

■ ' ........ .г " V. •"•"л

строчной развертки диапазон значений в/с от черного до белого

' ' 1 VI Я

фона разбивается на равные по величине участки, суммируется количество отсчетов в/с в пределах каждого из указанных участков, полученным суммам ставятся в соответствие коэффициенты.' коррекции.

3. Выведены формулы операторов погрешности и коррекции, отличающиеся . от ранее используемых возможность») задания необходимой .точности корректировки.

4. Определены углы наклона осветителя и датчика к контролируемой поверхности. При их значениях 30° по отношению к нормали обеспечивается максимальный контраст окалины после травления и перетрава на фоне нормально травленой поверхности.

5. Разработано устройство компенсации диффузности объекта контроля, остаточная погрешность которого не. превышает 0,43 %. При этом работай диапазон скоростей перемещения листа составляет от 0,7 до 5м/с, что соответствует практике производственного процесса.

6. Разработано устройство коррекции неравномерности интегральной вольтовой чувствительности ФВС с остаточной погрешностью менее 0,1 Ж.

7. Проведен количественный анализ погрешностей разработанной системы контроля, определен класс ее точности, составляющий 2,5.

8. На основании информации о погрешностях ФВС определена достаточная разрядность подключенного к выходу датчика АЦП. Полученное значение составило 31,6 градаций, что позволяет использовать 6-ти разрядный быстродействующий АЦП КП07ПВ1.

9. Разработана экспериментальная о-э установка, включающая

осветитель, датчик, автономное ЗУ, блок обработки в/с, осциллограф, ЭВМ IBM PC/AT и соответствующее программное обеспечение, позволяющие проверить эффективность- коррекции погрешностей систем! контроля качества поверхности * металлопроката.

" Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Барский В.Ф., Костин Ю.П., Малыгин JI.JI. Об использовании оптико-электронного контроля для обнаружеия окалины ' на поверхности горячекатаных полос. - В сб. "Приборы и методы контроля качества", 1933.

2. Барский В.Ф., Малыгин JI.JI. Анализ отражающих свойств поверхности проката на выходе линии травления.В сб. "Поверхности раздела, структурные дефекты и свойства металлов и сплавов: Тезисы докладов объединенного заседания трех . Постоянных Всесоюзных семинаров". - Череповец, ЧГ1Ш, 1989. - С.13.

3. Барский В.Ф.,Зуев А.Н..Козлов В.Ю.и др. Автоматическое устройство ввода оптической информации в ЭВМ // Научно-технический прогресс в металлургическом и химическом производствах. - 1990. - С.389-392. - (Деп.е Черметинформации, X 2Д/5453).

4. Барский В.Ф.,Валин П.Н.,Козлов В.Ю. и др. Многоканальная система сбора и обработки аналоговой информации на базе микроэвм "Электроника ДЗ-28" // Экономика производственных ресурсов и повышение качества продукции в металлургической промышленности. -

о о

1988. - (Деп.в Чермеинформации, ЗД/4559).

5. Барский В.Ф.,Валин П.Н.,Зуев А.Н. и др. Разработка малогабаритного телевизионного комплекса // Экономия произЕодстБеннх ресурсов и повышение качества в металлургической промышленности.. - 1988. - (Деп.в Черметинформации, Я ЗД/4558).

6. Авторское свидетельство СССРЙ 1476359: Способ выявления дефектов на движущейся поверхности /В.Ф.Барский., А.И.Потапов., П.Н.Валин, Л.Л.Малыгин. Заявл. 04.03.87, опубл. 30.04.89. Бюллетень Л 16.