автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов в системе диагностирования опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства

На правах рукописи

БИРЮКОВ Евгений Николаевич

МЕТОД И АЛГОРИТМЫ ОБРАБОТКИ ЭЛЕКТРОРЕЗИСТИВНЫХ СИГНАЛОВ В СИСТЕМЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОПОРНЫХ УЗЛОВ СКОЛЬЖЕНИЯ АГРЕГАТОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 05.13.01- Системный анализ, управление и обработка информации (в металлургии)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 6 0НТ21Ю8

Череповец - 2008

003448891

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Череповецкий государственный университет»

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

кандидат технических наук, доцент Ершов Евгений Валентинович

доктор военных наук, профессор Плашенков Валерий Владимирович

кандидат технических наук Гусев Сергей Борисович

Ведущая организация:

ООО «Электроремонт», г. Череповец

Защита состоится 31 октября 2008 г. в 16 часов на заседании диссертационного совета Д 212.297.02 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Череповецкий государственный университет» по адресу 162600, г. Череповец, Вологодская обл., ул. Луначарского, д.5, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Череповецкий государственный университет»

Автореферат разослан «29» сентября 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

_К.А. Харахнин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Современное металлургическое производство характеризуется интенсификацией нагрузок на оборудование в связи с увеличением скоростей и оптимизацией технологических процессов. В этих условиях большое внимание уделяется техническому состоянию наиболее подверженных износу и отказу узлов. К таким узлам относятся подшипниковые опоры. Для решения задач по определению их технического состояния разработаны средства диагностирования, принцип действия которых основан на анализе различных физических явлений, сопровождающих работу подшипника. Наиболее широкое распространение получили различные методы анализа вибросигналов, методы диагностирования на базе продуктов износа, тепловые и кинематические.

Существует ряд причин, по которым определение технического состояния вышеприведенными методами крупногабаритных опор скольжения вызывает технические трудности. К ним относятся сильное ослабление анализируемых вибрационных и температурных сигналов массивными корпусами крупногабаритных подшипников, небольшие скорости вращения с частотами находящимися на грани полосы пропускания датчиков вибрации, отсутствие доступных мест для установки датчиков относительных перемещений, электромагнитные помехи, большие объемы подачи и слива смазочной жидкости. К агрегатам, содержащим крупногабаритные опоры скольжения в своей конструкции, оценка технического состояния которых затруднена, на предприятиях металлургической промышленности относятся мощные генераторы постоянного тока для приводов прокатных станов, мотальные машины, мощные электродвигатели и т.п. Особую группу устройств диагностирования представляют системы непрерывного контроля с функциями предаварийной и аварийной сигнализации, позволяющие оперативно реагировать на внезапное изменение параметров объекта. Именно они более всего востребованы на участках, где внеплановая остановка агрегата приводит к задержке всего производственного цикла. В существующих системах контроля технического состояния крупногабаритных опор скольжения металлургического производства в основном используется метод контактной оценки температуры вкладышей подшипников, который не позволяет выявлять причину в случае возникновения неисправности и предпринять оперативные действия, поскольку среднее время отклика таких систем на появление дефекта составляет не менее 30 минут.

Благодаря фундаментальным работам большого круга ученых, достигнуты значительные успехи в области развития электропараметрических методов диагностирования, использование которых позволяет оперативно обнаружить развивающуюся неисправность подшипника, оценить степень ее значимости и

предпринять меры к предотвращению незапланированной остановки производственного процесса. Наиболее значимые исследования в области электрического трибомониторинга проведены В.А. Белым, Н.Б. Демкиным, И.В. Крагель-ским, Н.К. Мышкиным, С.Ф. Корндорфом, К.В. Подмастерьевым, В.Я. Варгаш-киным, В.И. Юзовым, П.Н. Шкатовым, Б.Д. Блиновым. Однако, практически все известные электропараметрические методы применимы лишь для опор качения, пар трения и небольших подшипников скольжения. Поэтому в настоящее время разработка метода, позволяющего оценить техническое состояние крупногабаритных опорных узлов скольжения, в системах диагностирования представляется весьма актуальной.

Объект исследования: система диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства.

Предмет исследования: математическое и программное обеспечение системы диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства.

Целью диссертационной работы является разработка метода и алгоритмов обработки информационных сигналов в системе диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства, позволяющих производить оценку технического состояния, идентифицировать тип дефекта и определять его характеристики.

К основным задачам, решаемым в работе относятся:

- разработка математической модели электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения с учетом влияния ее параметров и режимов эксплуатации;

- анализ и оценка влияния типовых дефектов на числовые характеристики функции электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения;

- разработка метода обработки электрорезистивных сигналов в системе диагностирования опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства, включая синтез диагностических параметров, удовлетворяющих условиям универсальности, достоверности и объективности, и методику их измерения; обоснование рекомендаций по выбору режима диагностирования;

- разработка алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов, позволяющих получить комплексную оценку технического состояния крупногабаритных опор скольжения, идентифицировать неисправность и оценить ее характеристики;

- проведение экспериментальных исследований с целью подтверждения адекватности теоретических положений, работоспособности и эффективности предложенных метода и алгоритмов.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались методы математического анализа, статистического сбора данных с последую-

щей математической обработкой, аналитические и численные методы решения систем уравнений, спектральный анализ, а также основные положения теорий контактирования шероховатых поверхностей, гидродинамической смазки и динамики переходных и установившихся режимов работы роторов на радиальных подшипниках скольжения. Математическое моделирование производилось в специализированных системах компьютерной математики МАТЪАВ 6.5, МАТНСАО 2000, РЬЕХРБЕ 5.0.15. Достоверность полученных результатов подтверждена проведением экспериментальных исследований с использованием серийно выпускаемых электроизмерительных приборов, а также специально разработанной автоматизированной системы сбора и обработки информации.

Научная новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:

1. Разработана математическая модель, учитывающая влияние режимов эксплуатации и дефектов рабочих поверхностей на функцию электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения на основе анализа факторов, влияющих на формирование смазочной пленки подшипника скольжения, и ее характеристик.

2. Разработан метод диагностирования крупногабаритных опор скольжения агрегатов металлургического производства, основанный на обработке функции активного электрического сопротивления подшипников скольжения.

3. Разработаны алгоритмы обработки электрорезистивного сигнала, обеспечивающие решение задач оперативного контроля, комплексной оценки состояния крупногабаритных опор скольжения, идентификации и оценки характеристик их неисправностей.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Разработаны автоматизированные устройства диагностирования крупногабаритных опор скольжения, реализующие метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов. Проведена их опытно-промышленная эксплуатация, получен сертификат об утверждении типа средств измерений RU.C34.006. А №16327.

2. Предложены методики настройки автоматизированных устройств диагностирования и проведения работ по оценке технического состояния крупногабаритных подшипников агрегатов металлургического производства.

3. Разработана методика оценки временных параметров приработки крупногабаритных подшипников скольжения в производственных условиях.

Реализация результатов работы. Предложенные метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов, реализованные в разработанной автоматизированной системе сбора и обработки информации прошли опытно-промышленную эксплуатацию на Череповецком металлургическом комбинате

ОАО «Северсталь» (производство холодного листа, коксо-химическое производство, агломерационное производство, конверторное производство), Череповецком сталепрокатном заводе ОАО «Северсталь-Метиз», Таганрогском металлургическом заводе ОАО «ТагМет» и электроремонтном производстве ОАО «Электроремонт», г. Череповец. Введена в эксплуатацию система постоянного мониторинга технического состояния подшипниковых опор в целях предотвращения непредвиденного выхода из строя насосного оборудования коксохимического производства Череповецкого металлургического комбината ОАО «Северсталь».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на следующих научных конференциях: «8-я международная конференция «Оптико-электронные приборы и устройства распознавания образов, обработки изображений и символьной информации Распознавание - 2008» (Курск, 2008); «17-я межвузовская военно-научная конференция» (Череповец 2007); «Симпозиум «Мир измерений и учета» (г. Санкт-Петербург, ноябрь 2004); «Межрегиональная научно-техническая конференция «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула, 2004); «4-я международная научно-техническая конференция «Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах «Инфо-тех-2004» (Череповец, 2004).

На защиту выносятся:

1. Математическая модель электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения, позволяющая оценить влияние неисправностей на функцию электрического сопротивления подшипника скольжения.

2. Полученные в результате численного расчета с использованием математической модели и экспериментальные зависимости предложенных диагностических параметров от характеристик исследуемых дефектов опор скольжения.

3. Метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов, позволяющие оценивать вид и проводить усредненную комплексную оценку технического состояния опор скольжения с возможностью идентификации дефекта и оценки его характеристик.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе 2 из них опубликованы в рецензируемых научных журналах, входящих в перечень ВАК.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 143 наименования и приложений. Работа содержит 169 страниц, 52 рисунка и 17 таблиц. Приложения включают 15 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность, сформулированы цель и задачи исследования, представлены положения, выносимые на защиту, отмечена научная новизна и практическая ценность работы.

В первой главе по данным отечественной и зарубежной литературы проведен анализ научных публикаций и патентных материалов, отражающих современное состояние вопросов технического диагностирования опор скольжения роторного оборудования, доказана необходимость внедрения систем диагностирования на производстве. Выявлены основные достоинства и недостатки существующих методов, показана целесообразность и принципиальная возможность использования электрорезистивного метода. Определены причины развития дефектов и выявлены основные неисправности подшипниковых опор.

На основе проведенного анализа сформулированы задачи работы и предложены показатели достоверности. Рассмотрены три возможных состояния опорных узлов: исправное, неисправное (но работоспособное) и неработоспособное. В качестве критерия оценки эффективности качества диагностирования крупногабаритных опор скольжения использовалась относительная энтропия Нэ, определяемая как отношение разности энтропии выделенных для диагноза состояний и условной энтропии нераспознанных состояний к энтропии выделенных состояний.

Во второй главе разработана математическая модель, функционально связывающая электрическое сопротивление подшипника скольжения с характеристиками его дефектов. Модель учитывает динамику роторной системы и физические свойства деталей подшипника и смазочного материала. При ее построении решаются две задачи:

- описание движения вала в подшипнике скольжения (расчет равновесного положения цапфы во вкладыше и флуктуаций радиального перемещения вала и положения линии центров) в зависимости от конструктивных параметров и влияющих факторов;

- расчет электрического сопротивления подшипника скольжения при известной траектории движения вала.

Для построения орбиты движения вала использовался метод траекторий, поскольку он позволяет учитывать нелинейность реакций смазочного слоя, обусловленную наличием в рассматриваемых подшипниках скольжения колебаний шейки вала с амплитудой, сопоставимой с величиной радиального зазора. Метод основан на совместном решении уравнений движения ротора и гидродинамических реакций несущего смазочного слоя.

у//////////////*////////////////////

'///////////М/////////У///////7777.

Рис.1. Схема подшипника скольжения

В качестве модели рассматривался одномассовый осциллятор с тремя степенями свободы: плоские перемещения в области радиального зазора подшипника и вращение вокруг своей оси. Используемая для расчета траектории движения центра шейки вала система уравнений имеет вид:

\тХ = Fy + тАсо2 sin cot ,, ч

■ , ' (1)

[т Y = Fr + тАсо cos cot + mg

где m - масса ротора, приходящегося на одну опору; А - удельная неуравновешенность вала; X и Y - координаты положения центра цапфы в радиальном зазоре подшипника; со- угловая частота вращения ротора; Fx,Fy- проекции реакции смазочного слоя подшипников F, включающей две составляющие: силу трения смазочного слоя Fr и равнодействующую гидродинамического давления R, на соответствующие оси, t - время. Для определения реакции гидродинамического давления R производилось численное интегрирование поля давлений р:

1.Ю 1.Ю

Rx = -J Ipsinadxdz ',Ry = - J Jpcosadxdz,

где хиа - окружные координаты, г - осевая координата по несущей поверхности (рис.1). Поле давлений р определялось в результате численного решения уравнения Рейнольдса:

9 ,,, др „ 9 ,,, др , ,9

дх /jdx dz ¡jdz дх

(2)

где и,У- скорости движения точки на поверхности шейки, к- функция радиального зазора, ц-вязкость смазочного материала. При значении критерия Тэллиа-

на

<3, где Итт - минимальное значение функции радиального зазора,

^41^2 - средние квадратические отклонения профилей шероховатых поверхностей шейки вала и вкладыша подшипника скольжения влияние шероховатости учитывалось введением коэффициентов К„К„ пропорциональных расходам при движении смазки между «гладкими» и «шероховатыми» площадками, в уравнение (2):

дх ¡юх дг [юг ох В результате итерационных решений (1) для подшипника скольжения с 0=Ь=350 мм и Д=25-10"6 при разных скоростях вращения (ш=105 рад/с и и>=210 рад/с) были получены принципиально различные траектории с установившимся движением центра шейки около положения равновесия (рис.2.а) и дробно-частотным вихрем (рис.2.б). Вследствие анизотропности смазочного слоя траектория движения центра шейки вала около положения равновесия является эллиптической.

а) б)

Рис.2. Расчетные траектории движения центра шейки вала.

Активное сопротивление смазочного слоя определяется толщиной гидродинамической пленки, разделяющей рабочие поверхности и удельным электрическим сопротивлением смазочного материала. Оно было представлено в виде суммы сопротивлений элементарных трубок тока, сопротивление которых рассчитывалось: ЯСПТ = рш где кт -длина трубки тока, определяемая толщиной

смазочного слоя; рси - удельное сопротивление смазочного материала; площадь сечения трубки тока, проведенного перпендикулярно ее оси симметрии. Если при вращении вала шероховатые поверхности контактируют друг с другом, то сопротивление подшипника определялось сопротивлением их покры-

вающей тонкой поверхностной смазочной пленки: Яспк = —Рпс 2 , где рпс -

2""л

поверхностное сопротивление, гп - радиуса пятна, пп -число пятен контакта. Для расчета использовалось описание шероховатых поверхностей с использованием вероятностного подхода. По полученной в работе дифференциальной функции распределения сопротивления оценивалось влияние равновесной шероховатости рабочих поверхностей на значение среднего электрического сопротивления опоры скольжения. Графики расчетной функции электрического сопротивления К.э(у) (рис.3) содержат периодическую, обусловленную неуравновешенностью ротора и макрогеометрическими отклонениями шейки вала и случайную, связанную с вероятностным описанием высот микронеровностей рабочих поверхностей, составляющие. Установившаяся эллиптическая траектория движения ротора обуславливает существование ряда кратных гармонических составляющих электрорезистивного сигнала опоры скольжения, амплитуды которых у бездефектного подшипника убывают с увеличением номера гармоники по закону, близкому к экспоненциальному (рис.4). Это позволило представить значения полученных амплитудных гармонических составляющих в виде: = к-еС1, где ; - порядковый номер гармоники; С - подбираемый коэффициент формы; К—общий мультипликативный коэффициент.

В третьей главе синтезированы диагностические параметры информационного электрорезистивного сигнала, проведено исследование влияния дефектов и режимов работы подшипника на их значения (рис.5, где ^-глубина выработки (а), 5*- коэффициент отклонения макрогеометрических характеристик шейки вала относительно радиального зазора подшипника (г,е), кйу - коэффициент нагруженности подшипника {д), Яа - значение равновесной шероховатости^)), предложены оригинальные алгоритмы диагностирования. При проведении технического диагностирования первоначально предполагается использование алгоритма комплексной оценки технического состояния опоры скольжения. Данный алгоритм может использоваться в системах постоянного мониторинга, поскольку базируется на достаточно простых для измерения и последующей обработки диагностических параметрах среднего электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения Нэср и среднего нормированного интегрального времени контактирования ее рабочих поверхностей Кь.

Рис.3. График функции Яэ(у/) подшипника типа КПК 350x350

Поскольку любой реальный ротор обладает некоторым дисбалансом для проведения диагностирования требуется его оценка. Для этого разработан алгоритм оценки неуравновешенности вала с использованием параметров: среднего квадратического значения переменной составляющей функции сопротивления подшипника скольжения бТдэ и амплитудного значения гармонической составляющей на частоте вращения

т.

Для определения конкретного типа дефекта в подшипнике скольжения разработан алгоритм идентификации вида дефекта по значениям параметров Я^К^ \Уа}У,... \¥3, где \Уа, \У2, 1У3 -амплитудные значения гармонических составляющих на частотах автоколебаний подшипника, и 2-х и 3-х кратных частотах вращения соответственно.

Алгоритмы оценки мак-

рогеометрических характеристик поверхностей вкладыша подшипника скольжения и шейки вала служат для определения износа рабочих поверхностей. Они предполагают оценку с использованием параметров Якр, е, агь, где

Рис.4. График амплитудного спектра функции Я/ц/) подшипника типа КПК 350x350

' IV.

- средняя квадратическая ошибка аппроксимации ампли-

туд гармонических составляющих с помощью экспоненты, IV, - значение /-Й гармонической составляющей, полученное в результате аппроксимации, п-количество учитываемых гармонических составляющих.

Рис,

20 40 6О ВО 100 120 Дм и-0,в-Г" 1,2 1,4 ~5»

В) е)

5. Влияние характеристик дефектов на параметры функции электрического сопротивления Я^у) подшипника типа КПК350х350

Алгоритм определения потери динамической устойчивости вращения ротора позволяет оценить влияние автоколебаний вала на работу крупногабаритной опоры скольжения с помощью отношения ЖуЖ/

Алгоритм оценки характеристик локальных дефектов позволяет по глубине модуляции т3 высокочастотных составляющих электрорезистивного сигнала-

определить комплексное влияние дефекта на функционирование подшипника при определенной нагрузке и скорости вращения.

Алгоритм оценки шероховатости рабочих поверхностей позволяет с помощью измерения и анализа значений параметра Яжр оценить величину равновесной шероховатости рабочих поверхностей.

Проведенные теоретические исследования влияния различных факторов на значения диагностических параметров позволили обосновать рекомендации по выбору рациональных режимов диагностирования, при которых метод имеет наибольшую чувствительность к исследуемым факторам. Соблюдение таких режимов обеспечивает относительную среднюю чувствительность диагностических параметров в зависимости от типа исследуемого дефекта в диапазоне 3 103-6-104. Основываясь на выполненном метрологическом анализе, показано, что разработанный метод обработки обладает приемлемой суммарной погрешностью 5С=11%.

В четвертой главе разработаны автоматизированные устройства диагностирования, с помощью которых выполнялась проверка адекватности полученных теоретических заключений и предложенных алгоритмов. Функциональная схема устройств диагностирования приведена на рис.6.

1- корпус опоры скольжения;

2- вал;

3- токосъемник;

4- источник тока;

5- блок фильтрации и нормирования электрического сигнала;

6- регистрирующее устройство;

7- устройство обработки информации и индикации.

Рис 6. Функциональная схема диагностического устройства

Полученная реализация электрорезистивного сигнала опоры скольжения типа КПК350х350 подтвердила присутствие гармонических составляющих в сигнале, при этом частота гармонической составляющей с максимальной амплитудой, составила 6,2 Гц, что соответствовало частоте вращения вала при проведении измерений (рис.7).

и\в 6 5 4 3 2 1

0 1 02 03 04 1,с

Рис.7. Осциллограмма электрорезистивного сигнала опоры скольжения типа КПК350х350

Для подтверждения работоспособности алгоритма оценки величины неуравновешенности ротора проведены экспериментальные исследования влияния дисбаланса вала, опирающегося на опоры скольжения (0=Ь=100 мм), на параметры \У1 и (на рис. 8 представлены примеры теоретической и экспериментальной зависимостей). Относительная погрешность между реальной величиной дисбаланса и определенной с помощью алгоритма оценки неуравновешенности вала составила 11,2%.

3 -1--;- 3 г

20

40

60

80 л мкм

1 ■ Значения, полученные расчетным путем

2 - Значения, полученные в результате эксперимента

0 20 40 60 ВО А, ты

< -Значения, полученные расчетным путем 2 ■ Значения, полученные в результате зкспвримента

Рис.8. Графики значений расчетных и экспериментальных функций

оКэ(А),Ш,(А)

Работоспособность алгоритмов оценки выработки вкладыша и характеристик локальных дефектов доказана экспериментально (рис. 9-10, где Ьлд - ши-

рина дефекта типа «впадина»). Относительные погрешности составили 8,2 и 14,1% соответственно, что подтвердило адекватность теоретических положений.

1000

50 100 150 200 250 s,mM

• Значения, полученные расчетным путем

* Экспериментальные значения

О 5 10 15 20 25 Ьпд.ш Значения, полученные расчетным путем Экспериментальные значения

Рис. 9. Графики функций еф получен- Рис 10_ Теоретические и эксперимен-ные экспериментальным путем талЬные зависимости алгоритма оценки характеристик локальных дефектов

В результате проведенных работ и оценки эффективности разработанного метода и алгоритмов значения показателей достоверности диагностирования составили: Р„д =0,03 (вероятность пропуска дефекта), Рло=0,02 (вероятность ложного обнаружения), Д,=0,92 (вероятность правильного диагностирования). Значение относительной энтропии #э множества состояний при реализуемом распознавании состояния объекта посредством установления диагноза составило 93,5% при значении вероятности работоспособного состояния равного 0,78.

Заключение содержит перечень основных результатов диссертационной работы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проведенный анализ известных методов диагностирования показал, что для решения задач усредненной комплексной оценки, идентификации и определения характеристик неисправностей целесообразно использование активного электрического сопротивления крупногабаритного подшипника скольжения в качестве диагностического признака.

2. В результате анализа дефектов рабочих поверхностей крупногабаритных опор скольжения агрегатов металлургического производства выделены основные типы неисправностей подшипников скольжения и разработаны способы их моделирования. Разработанная математическая модель обеспечивает возможность исследования влияния дефектов на параметры функции электрического сопротивления крупногабаритного подшипника скольжения при раз-

личных значениях дисбаланса ротора, приводящих к изменению относительного эксцентриситета е положения центра шейки вала в диапазоне [0-1].

3. Установлено, что фактическое состояние смазки в зоне трения, характеризующееся толщиной смазочной пленки, разделяющей рабочие поверхности, является критерием комплексной оценки технического состояния опоры скольжения. Для ее усредненной оценки рекомендуется использование в качестве диагностического параметра среднего значения функции электрического сопротивления Я,ср. Результаты эксперимента показали, что время приработки крупногабаритных опор скольжения типа КПК-350х350 составляет не менее 100 мин при работе в предусмотренном инструкцией режиме обкатки.

4. В результате анализа состава электрорезистивного сигнала установлено, что он содержит как детерминированную составляющую, несущую информацию о макрогеометрических отклонениях деталей подшипника и динамике роторной системы, так и случайную составляющую, характеризующую шероховатость рабочих поверхностей. Локальные дефекты характеризуются наличием модуляции колебаний в области частот 5-15 кГц.

5. В результате численных экспериментов установлено существование ряда кратных гармонических составляющих электрорезистивного сигнала, амплитуды которых у бездефектного подшипника убывают с увеличением номера гармоники по закону, близкому к экспоненциальному. При появлении неисправности возрастает средняя квадратическая ошибка аппроксимации экспоненциальной зависимостью е.

6. Для определения неуравновешенности ротора в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать амплитуду первой гармонической составляющей электрорезистивного сигнала, оценки выработки вкладыша - среднюю квадратическую ошибку аппроксимации е. Оценка амплитуды автоколебаний при потере динамической устойчивости ротора характеризуется параметром W¡/2 - амплитудой гармонической составляющей на частоте колебаний смазочного слоя. Глубина модуляции т3 высокочастотных колебаний является показателем влияния геометрических размеров и положения локального дефекта на функционирование подшипника при определенной нагрузке и скорости вращения.

7. Разработанные алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов позволяют осуществлять как комплексную оценку технического состояния подшипника, так и идентифицировать тип дефекта и определять его характеристики с суммарной погрешностью, составляющей не более 14,1%.

Список публикаций по теме диссертации по перечню ВАК:

1. Бирюков, E.H. Автоматизация контроля технического состояния опор скольжения агрегатов металлургического производства [Текст] /Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Производство проката. -2008.-№2.-С.35-40.

2. Бирюков, E.H. Измерительный комплекс оценки технического состояния опор качения и скольжения электрорезистивным методом «Кронверк 7607» [Текст] /Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Контроль. Диагностика. -2006.-№12.-С.57-58.

в прочих изданиях:

3. Бирюков, E.H. Точки бифуркации информационного сигнала при диагностировании опор скольжения электрорезистивным методом [Текст] / Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Оптико-электронные приборы и устройства распознавания образов, обработки изображений и символьной информации Распознавание - 2008: сб. материалов VIII Междунар. Конф. 4.1. -Курск:Курский государственный технический университет, 2008.-С.152-153.

4. Бирюков, E.H. Влияние дефектов подшипников скольжения, работающих в условиях жидкостной смазки, на характеристики электрорезистив-ного информационного сигнала [Текст] / Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Вестник ЧТУ. -2007.-№4(15).-С.141-146.

5. Бирюков, E.H. Алгоритмическое и программное обеспечение электроре-зистивного метода диагностирования опор скольжения [Текст] / Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Материалы XVII межвузовской военно-научной конференции. -Череповец: Череповецкий военный инженерный институт радиоэлектроники 2007.-С.117-119.

6. Бирюков, E.H. Метод диагностирования, контроля и восстановления подшипниковых узлов промышленного оборудования [Текст] / Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Инновации Технологии Решения. -2005. -№8. -С14-15.

7. Бирюков, E.H. Алгоритмическое обеспечение электропараметрического метода контроля состояния подшипников [Текст] / Бирюков E.H. // Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах (Инфотех-2004): Материалы IV международной науч.-техн. конф.-Череповец: ГОУ ВПО ЧТУ, 2005.-С.207-209.

8. Бирюков, E.H. Система контроля технического состояния подшипниковых узлов технологического оборудования металлургической промышленности [Текст] / Бирюков E.H., Ершов Е.В. //Интеллектуальные и информационные системы: Материалы межрегиональной научно-

технической конференции.-Тула:Тульский государственный университет, 2004.-С. 68-69.

9. Бирюков, E.H. Диагностика подшипников методом измерения электрического сопротивления [Текст] / Бирюков E.H. //Сборник докладов симпозиума «Мир измерений и учета». -Санкт-Петербург: ЗАО «Взлет», 2004.-С.283-289.

Ю.Бирюков, E.H. Диагностирование подшипников колесных букс железнодорожных вагонов методом анализа флуктуаций электрического сопротивления [Текст] / Бирюков E.H. //Человек и общество на рубеже тысячелетий: Международный сборник научных трудов. -Выпуск 26. -Воронеж: Воронежский госпедуниверситет, 2004. -С.371-375.

Лицензия А № 165724 от 11 апреля 2006 г.

Подписано к печати 26.09 08г. Тир. 100. Усл. печ. л. 1. Формат 60х84'/16. Зак.-^/ .

ГОУ ВПО «Череповецкий государственный университет» 162600 г. Череповец, пр. Луначарского, 5.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Общая характеристика проблемы диагностирования опор скольжения агрегатов металлургического производства.

1.1. Состояние проблемы диагностирования опор скольжения агрегатов металлургического производства.

1.2. Характеристика опоры скольжения как объекта контроля.

1.3. Постановка задачи синтеза метода и алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов, формирование критерия эффективности оценки качества диагностирования опор скольжения.

ГЛАВА 2. Математическое обеспечение электрорезистивного метода диагностирования опор скольжения.

2.1. Разработка математической модели электрического сопротивления подшипника скольжения.

2.1.1. Разработка схемы построения математической модели.

2.1.2. Анализ составляющих электрического сопротивления смазочного слоя в подшипнике скольжения.

2.1.3. Моделирование геометрических характеристик рабочих поверхностей подшипников скольжения.

2.2. Исследование влияния дефектов на функцию электрического сопротивления смазочного слоя подшипника скольжения.

2.2.1. Неуравновешенность ротора.

2.2.2. Нарушение макрогеометрических характеристик деталей подшипника.

2.2.3. Изменение шероховатости рабочих поверхностей.

2.2.4. Наличие локальных дефектов.

2.2.5. Потеря динамической устойчивости вращения ротора.

2.2.6. Контактирование рабочих поверхностей.

ГЛАВА 3. Синтез алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов в системе диагностирования опор скольжения.

3.1. Формирование диагностических параметров электрорезистивного сигнала.

3.2. Разработка алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов.

3.2.1. Алгоритм усредненной комплексной оценки состояния подшипника по среднему электрическому сопротивлению смазочной пленки.

3.2.2. Алгоритм оценки величины неуравновешенности ротора.

3.2.3. Алгоритм идентификации вида дефекта.

3.2.4. Алгоритмы оценки макрогеометрических характеристик поверхностей вкладыша подшипника скольжения и шейки вала.

3.2.5. Алгоритм определения потери динамической устойчивости вращения ротора.

3.2.6. Алгоритм оценки характеристик локальных дефектов.

3.2.7. Алгоритм оценки шероховатости рабочих поверхностей.

3.2.8. Влияние скорости вращения ротора на диагностические параметры.

3.3. Метрологическая оценка метода и алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов.

3.4. Определение эталонных и пороговых значений диагностических параметров.

ГЛАВА 4 Экспериментальные исследования метода и алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов в системе диагностирования опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства.

4.1. Описание экспериментального оборудования и устройств диагностирования.

4.2. Методика формирования режимов диагностирования и оценка работоспособности оборудования.

4.3. Исследование эффективности метода и алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов.

4.4. Перспективы применения систем диагностирования на базе электрорезистивного метода.

Актуальность работы. Современное металлургическое производство характеризуется интенсификацией нагрузок на оборудование в связи с увеличением скоростей и оптимизацией технологических процессов. В этих условиях большое внимание уделяется техническому состоянию наиболее подверженных износу и отказу узлов. К таким узлам относятся подшипниковые опоры. Для решения задач по определению их технического состояния разработаны средства диагностирования, принцип действия которых основан на анализе различных физических явлений, сопровождающих работу подшипника. Наиболее широкое распространение получили различные методы анализа вибросигналов, методы диагностирования на базе продуктов износа, тепловые и кинематические.

Существует ряд причин, по которым определение технического состояния вышеприведенными методами крупногабаритных опор скольжения вызывает технические трудности. К ним относятся сильное ослабление анализируемых вибрационных и температурных сигналов массивными корпусами крупногабаритных подшипников, небольшие скорости вращения с частотами находящимися на грани полосы пропускания датчиков вибрации, отсутствие доступных мест для установки датчиков относительных перемещений, электромагнитные помехи, большие объемы подачи и слива смазочной жидкости. К агрегатам, содержащим крупногабаритные опоры скольжения в своей конструкции, оценка технического состояния которых затруднена, на предприятиях металлургической промышленности относятся мощные генераторы постоянного тока для приводов прокатных станов, мотальные машины, мощные электродвигатели и т.п. Особую группу устройств диагностирования представляют системы непрерывного контроля с функциями предаварийной и аварийной сигнализации, позволяющие оперативно реагировать на внезапное изменение параметров объекта. Именно они более всего востребованы на участках, где внеплановая остановка агрегата приводит к задержке всего производственного цикла. В существующих системах контроля технического состояния крупногабаритных опор скольжения металлургического производства в основном используется метод контактной оценки температуры вкладышей подшипников, который не позволяет выявлять причину в случае возникновения неисправности и предпринять оперативные действия, поскольку среднее время отклика таких систем на появление дефекта составляет не менее 30 минут.

Благодаря фундаментальным работам большого круга ученых, достигнуты значительные успехи в области развития электропараметрических методов диагностирования, использование которых позволяет оперативно обнаружить развивающуюся неисправность подшипника, оценить степень ее значимости и предпринять меры к предотвращению незапланированной остановки производственного процесса. Наиболее значимые исследования в области электрического трибомониторинга проведены В.А. Белым, Н.Б. Демкиным, И.В. Крагельским, Н.К. Мышкиным, С.Ф. Корндорфом, К.В. Подмастерьевым, В.Я. Варгашкиным, В.И. Юзовым, П.Н. Шкатовым, Б.Д. Блиновым. Однако, практически все известные электропараметрические методы применимы лишь для опор качения, пар трения и небольших подшипников скольжения. Поэтому в настоящее время разработка метода, позволяющего оценить техническое состояние крупногабаритных опорных узлов скольжения, в системах диагностирования представляется весьма актуальной.

Объект исследования: система диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства.

Предмет исследования: математическое и программное обеспечение системы диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства.

Целью диссертационной работы является разработка метода и алгоритмов обработки информационных сигналов в системе диагностирования крупногабаритных опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства, позволяющих производить оценку технического состояния, идентифицировать тип дефекта и определять его характеристики.

В рамках поставленных задач и проведенного анализа известных способов и средств диагностирования и контроля опорных узлов в основу разрабатываемого метода заложен диагностический признак - активное электрическое сопротивление, оцениваемое с помощью полученного непосредственно из зоны трения подшипника скольжения информационного электрорезистивного сигнала.

К основным задачам, решаемым в работе относятся:

- разработка математической модели электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения с учетом влияния ее параметров и режимов эксплуатации;

- анализ и оценка влияния типовых дефектов на числовые характеристики функции электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения;

- разработка метода обработки электрорезистивных сигналов в системе диагностирования опорных узлов скольжения агрегатов металлургического производства, включая синтез диагностических параметров, удовлетворяющих условиям универсальности, достоверности и объективности, и методику их измерения; обоснование рекомендаций по выбору режима диагностирования;

- разработка алгоритмов обработки электрорезистивных сигналов, позволяющих получить комплексную оценку технического состояния крупногабаритных опор скольжения, идентифицировать неисправность и оценить ее характеристики;

- проведение экспериментальных исследований с целью подтверждения адекватности теоретических положений, работоспособности и эффективности предложенных метода и алгоритмов.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались методы математического анализа, статистического сбора данных с последующей математической обработкой, аналитические и численные методы решения систем уравнений, спектральный анализ, а также основные положения теорий контактирования шероховатых поверхностей, гидродинамической смазки и динамики переходных и установившихся режимов работы роторов на радиальных подшипниках скольжения. Математическое моделирование производилось в специализированных системах компьютерной математики MATLAB 6.5, MATHCAD 2000, FLEXPDE 5.0.15. Достоверность полученных результатов подтверждена проведением экспериментальных исследований с использованием серийно выпускаемых электроизмерительных приборов, а также специально разработанной автоматизированной системы сбора и обработки информации.

Научная новизна. В результате проведенных исследований получены следующие новые результаты:

1. Разработана математическая модель, учитывающая влияние режимов эксплуатации и дефектов рабочих поверхностей на функцию электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения на основе анализа факторов, влияющих на формирование смазочной пленки подшипника скольжения, и ее характеристик.

2. Разработан метод диагностирования крупногабаритных опор скольжения агрегатов металлургического производства, основанный на обработке функции активного электрического сопротивления подшипников скольжения.

3. Разработаны алгоритмы обработки электрорезистивного сигнала, обеспечивающие решение задач оперативного контроля, комплексной оценки состояния крупногабаритных опор скольжения, идентификации и оценки характеристик их неисправностей.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Разработаны автоматизированные устройства диагностирования крупногабаритных опор скольжения, реализующие метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов. Проведена их опытно-промышленная эксплуатация, получен сертификат об утверждении типа средств измерений RU.C.34.006.A №16327.

2. Предложены методики настройки автоматизированных устройств диагностирования и проведения работ по оценке технического состояния крупногабаритных подшипников агрегатов металлургического производства.

3. Разработана методика оценки временных параметров приработки крупногабаритных подшипников скольжения в производственных условиях.

Реализация результатов работы. Предложенные метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов, реализованные в разработанной автоматизированной системе сбора и обработки информации прошли опытно-промышленную эксплуатацию на Череповецком металлургическом комбинате ОАО «Северсталь» (производство холодного листа, коксо-химическое производство, агломерационное производство, конверторное производство), Череповецком сталепрокатном заводе ОАО «Северсталь-Метиз», Таганрогском металлургическом заводе ОАО «ТагМет» и электроремонтном производстве ОАО «Электроремонт», г. Череповец. Введена в эксплуатацию система постоянного мониторинга технического состояния подшипниковых опор в целях предотвращения непредвиденного выхода из строя насосного оборудования коксохимического производства Череповецкого металлургического комбината ОАО «Северсталь».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на следующих научных конференциях: «8-я международная конференция «Оптико-электронные приборы и устройства распознавания образов, обработки изображений и символьной информации Распознавание - 2008» (Курск, 2008); «17-я межвузовская военно-научная конференция» (Череповец 2007); «Симпозиум «Мир измерений и учета» (г. Санкт-Петербург, ноябрь 2004); «Межрегиональная научно-техническая конференция «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула, 2004); «4-я международная научно-техническая конференция «Информационные технологии в производственных, социальных и экономических процессах «Инфотех-2004» (Череповец, 2004).

На защиту выносятся:

1. Математическая модель электрического сопротивления крупногабаритной опоры скольжения, позволяющая оценить влияние неисправностей на функцию электрического сопротивления подшипника скольжения.

2. Полученные в результате численного расчета с использованием математической модели и экспериментальные зависимости предложенных диагностических параметров от характеристик исследуемых дефектов опор скольжения.

3. Метод и алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов, позволяющие оценивать вид и проводить усредненную комплексную оценку технического состояния опор скольжения с возможностью идентификации дефекта и оценки его характеристик.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе 2 из них опубликованы в рецензируемых научных журналах, входящих в перечень ВАК.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 143 наименования и приложений. Работа содержит 169 страниц, 74 рисунка и 23 таблицы. Приложения включают 15 страниц.

ВЫВОДЫ ПО ГЛАВЕ

1. Используемое промышленное оборудование позволяет произвести экспериментальные исследования в необходимом объеме с возможностью измерения электрорезистивных сигналов подшипников скольжения со всеми рассматриваемыми в работе дефектами.

2. Разработанные средства диагностирования обладают метрологическими характеристиками, обеспечивающие максимальную относительную погрешность диагностирования 14%.

3. Сравнение полученной экспериментальным путем относительной погрешности, максимальное значение которой составило 14% при реализации алгоритма оценки характеристик локальных дефектов и теоретически определенного значения, составляющего 10%, говорит о возможности усовершенствования измерительного оборудования и учета дополнительных факторов в рамках разрабатываемого метода.

4. Временные перерывы в работе исследуемых подшипников, а также проведение диагностических работ в течении длительного времени не нарушает сходимости и воспроизводимости результатов измерения диагностических параметров с учетом проведения измерений в условиях стабильных значений температур подшипников.

157

ЗАКЛЮЧЕНИЕ Основные результаты работы

1. Проведенный анализ известных методов диагностирования показал, что для решения задач усредненной комплексной оценки, идентификации и определения характеристик неисправностей целесообразно использование активного электрического сопротивления крупногабаритного подшипника скольжения в качестве диагностического признака.

2. В результате анализа дефектов рабочих поверхностей крупногабаритных опор скольжения агрегатов металлургического производства выделены основные типы неисправностей подшипников скольжения и разработаны способы их моделирования. Разработанная математическая модель обеспечивает возможность исследования влияния дефектов на параметры функции электрического сопротивления крупногабаритного подшипника скольжения при различных значениях дисбаланса ротора, приводящих к изменению относительного эксцентриситета е положения центра шейки вала в диапазоне [0-1].

3. Установлено, что фактическое состояние смазки в зоне трения, характеризующееся толщиной смазочной пленки, разделяющей рабочие поверхности, является критерием комплексной оценки технического состояния опоры скольжения. Для ее усредненной оценки рекомендуется использование в качестве диагностического параметра среднего значения функции электрического сопротивления R3cp. Результаты эксперимента показали, что время приработки крупногабаритных опор скольжения типа КПК-350х350 составляет не менее 100 мин при работе в предусмотренном инструкцией режиме обкатки.

4. В результате анализа состава электрорезистивного сигнала установлено, что он содержит как детерминированную составляющую, несущую информацию о макрогеометрических отклонениях деталей подшипника и динамике роторной системы, так и случайную составляющую, характеризующую шероховатость рабочих поверхностей. Локальные дефекты характеризуются наличием модуляции колебаний в области частот 5-15 кГц.

5. В результате численных экспериментов установлено существование ряда кратных гармонических составляющих электрорезистивного сигнала, амплитуды которых у бездефектного подшипника убывают с увеличением номера гармоники по закону, близкому к экспоненциальному. При появлении неисправности возрастает средняя квадратическая ошибка аппроксимации экспоненциальной зависимостью s.

6. Для определения неуравновешенности ротора в качестве диагностического параметра рекомендуется использовать амплитуду первой гармонической составляющей электрорезистивного сигнала, оценки выработки вкладыша - среднюю квадратическую ошибку аппроксимации s. Оценка амплитуды автоколебаний при потере динамической устойчивости ротора характеризуется параметром Wj/2 — амплитудой гармонической составляющей на частоте колебаний смазочного слоя. Глубина модуляции тэ высокочастотных колебаний является показателем влияния геометрических размеров и положения локального дефекта на функционирование подшипника при определенной нагрузке и скорости вращения.

7. Разработанные алгоритмы обработки электрорезистивных сигналов позволяют осуществлять как комплексную оценку технического состояния подшипника, так и идентифицировать тип дефекта и определять его характеристики с суммарной погрешностью, составляющей не более 14,1%.

1. Петухов, В.А. Диагностика состояния электродвигателей Метод спектрального анализа потребляемого тока Текст. / Петухов В.А., Соколов B.C. // Новости электротехники.-2005.-№1. -С. 23-27.

2. EPRI. Improved Motors for Utility Applications and Improved Motors for Utility Applications, Industry Assessment Study Текст./ Vol. 1, EPRI EL-2678, Vol. 1 1763-1, final report and EPRI EL-2678, Vol. 2,1763-1, final report, October 1982.

3. Ширма», A.P. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования Текст./ Ширман А.Р, Соловьев А.Б.-М. Машиностроение, 1996.-276с.

4. Барков, А.В. Вибрационная диагностика в бумажной промышленности Текст./ Барков А.В., Тулугуров В.В.//Бумага, картон, целлюлоза.-1999.- №4,5.-С. 34-39.

5. Брюль и Къер. Мониторизация состояния машинного оборудования Текст./ Брюль и Къер. -Нэрум, Дания: Брюль и Къер, 1991 — 47 с.

6. ГОСТ 19919-74. Контроль автоматизированный технического состояния изделий авиационной техники. Термины и определения Текст. М.: Издательство стандартов, 1974, 14 с.

7. Подмастерьев, К.В. Электропараметрические методы комплексного диагностирования опор качения Текст. /К.В. Подмастерьев.-М.Машиностроение-1, 2001.-376 с.

8. Запорожец, В.В. Диагностирование узлов трения авиационной техники и спецмашин Текст./ Запорожец В.В., Берлинских В.А.// Учеб. Пособие для вузов гражд. Авиации.-Киев: КИИГА, 1987.-163 с.

9. Варгашкин, В.Я. Электрический метод и средство диагностирования подшипниковых опор качения с жидкостной смазкой Текст.: Дисс.канд.техн.наук. / Варгашкин В.Я. М.,1993. -195с.

10. Strum A. Walzlagerdiagnostik Текст./ Strum A., Billhard S// Mashinenbautechnik.-№7, 1990.

11. Billhard S. Noue Erkenntnisse fur die Walzlagerdiagnose nach dem Dk(t)-Verfahren Текст./ Billhard S., Forester R.// Mashinenbautechnik 12, 1990 S.537-538.

12. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, А.В. Ковалев, Под общ. ред. В.В. Клюева.-М.: Машиностроение, 2005.-656 с.

13. Блинов, А.Ф. Метод и устройства контроля параметра контактирования движущихся деталей механизмов для характеристики их состояния (на примере подшипников) Текст.: Дис. канд. техн. наук. / Блинов А.Ф.- Орел, 1983.-236 с.

14. Евстигнеев, М.Ю. Использование электрических явлений для диагностики механических узлов: Метод. Рекомендации Текст./ М.Ю. Евстигнеев. -М.:ЭНИМС, 1982. 16с.

15. Иваненко, Ф.К. Динамика металлургических машин Текст./ Иваченко Ф.К., КрасношапкаВ.А.-М.: Металлургия, 1983. 295 с.

16. Сидоров, В.А. Захист металургшних машин вщ поломок Текст./ Сидоров В.А., Ошовская Е.В.: 36. наук. пр. Вип. 5.-Мар1уполь, 2000.-305 с.

17. А.с. 1578578 СССР, G01N3/56. Устройство для контроля износа металлических пар трения, работающих в присутствии жидкого смазочного материала Текст./ Б.Р. Матвеевский, М.Э. Акопович, В.Г. Денисов. Опубл. 15.07.1990, Бюл. №11.

18. А.с. 655342 СССР, G01B7/06, G01N3/56. Электроиндуктивный зонд для активного контроля износа деталей машин Текст./ Ф.М. Маннстаедт. Опубл. 30.03.1979, Бюл №8.

19. А.с. 1104387 СССР, G01N3/56. Датчик диагностики износа узлов трения Текст./ В.Г. Денисов, С.А. Ханмамедов. Опубл. 30.03.1979, Бюл. №3.

20. А.с. 1732216 СССР, G 01 М 13/04. Способ испытания подшипников турбокомпрессора на износостойкость Текст./ И.П. Богодяж. Опубл. 07.05.92, Бюл. № 17.

21. А.с. 1439442 СССР, G 01 М 13/04. Устройство для контроля состояния подшипников качения Текст./ С.И.Захаров, В.В.Васильева и В.Г.Осетров. — Опубл. 23.11.88, Бюл. № 43.

22. Пахолкин, Е.В. Исследование возможности контроля показателей качества смазочных материалов электрическим методом Текст./Пахолкин Е.В.// Контроль. Диагностика.-2004.-№9.-С.42-45.

23. Сычев, С.Н. Теоретическое обоснование контроля моторных масел электрическим методом (по значению диэлектрической проницаемости) Текст./ Сычев С.Н., Подмастерьев К.В., Пахолкин Е.В.// Контроль. Диагностика.-2005.-№12.-С.20-25.

24. Пахолкин, Е.В. Прибор электропараметрической диагностики моторных масел Текст./ Пахолкин Е.В., Подмастерьев К.В.// Контроль. Диагностика.-2006.-№4.-С. 13-14.

25. Константинов, В.И. Исследование износа керамических подшипников методом поверхностной активации Текст./ Константинов В. И., Параносенков В. П., Соковиков В. В., Шкарупа И. JI.// Огнеупоры и техн. керамика.-2001.-№3.-С. 26-29.

26. Brocmuller U.Waelzlagerachaeden und fhre verhuetimg Текст.// Der konstrukteur, 1987/-V.18.-№7-8.-P 54,59-60, 62-64.

27. Постников, В. И. Исследование и контроль износа машин методом поверхностной активации Текст./Постников В. И.-М.:Атомиздат, 1973.-167 с.

28. ГОСТ Р 52028-2003. Контроль неразрушающий. Измерение износа и коррозии методом поверхностной активации Текст.-М.:ИПК Издательство стандартов, 2003.-19с.

29. Евтушенко, А.А. Определение контактной температуры микровыступов шероховатых поверхностей в условиях смешанного трения Текст./ Евтушенко А.А., Иваник Е.Г.// Трение и износ.- 1995.-Т.16.- №5.-С. 836-846.

30. Патент 2146808 РФ, G 01 К 7/02. Способ определения температуры в зоне трения Текст./ С.Ф.Корндорф, К.В.Подмастерьев, В.Н,Сковпень. Опубл. 20.03.2000, Бюл. № 8.

31. РД 03-131-97. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов. Руководящие документы Госгортехнадзора России Текст.-М.: Госгортехнадзор России, 1997.

32. Жуков, Р.В. Обзор некоторых стандартов ISO/TC 108 в области диагностики машинного оборудования Текст./ Р.В. Жуков.// Контроль. Диагностика.-2004.- №12.-С. 34-37.

33. Бирюков, Е.Н. Метод диагностирования, контроля и восстановления подшипниковых узлов промышленного оборудования Текст./ Е.Н. Бирюков, Е.В. Ершов // Инновации Технологии Решения.-2005.-№8.-С14-15.

34. Марков, В.В. Электрорезистивный метод и средства диагностирования подшипников качения: Дис . канд. техн. наук Текст./ Марков В.В. Орел, 2004.-234 с.

35. Свириденок, А.И. Акустические и электрические методы в триботехнике Текст./ Свириденок А.И., Мышкин Н.К., Калмыкова Т.Ф., Холодилов О.В. -Минск: Наука и техника, 1987. 257 с.

36. ГОСТ 12.1.002-84. Система стандартов безопасности труда. Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требования к проведению контроля на рабочих местах Текст. М.: Издательство стандартов, 1984.

37. ГОСТ 12.1.006-84. Система стандартов безопасности труда. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля Текст. М.: Издательство стандартов, 1984.

38. Полевода, А. А. Пути дальнейшего совершенствования вихретоковых дефектоскопов с проходными преобразователями для поточного контроля труб и проката Текст./ А. А. Полевода, Ю. К. Федосенко // Материалы 15

39. Российской научно-технической конференции "Неразрушающий контроль и диагностика".—М., 1999.

40. Патент 2138032 РФ, МКИ G 01 К 13/04. Способ диагностики подшипников и их деталей, устройство для его осуществления Текст./ Л.В,Черневский, Э.Б.Пресняков, К.Н.Антипов. — Опубл. 20.09.99, Бюл. № 26.

41. Родигин, Н.М. Контроль качества изделий методом вихревых токов Текст./ Родигин Н.М.; КоробейниковаИ.Е.-М.: Машгиз, 1958.- 62 с.

42. Райко, Н.В. Метод измерения толщины смазочного слоя в контактах деталей машин Текст./ Райко Н.В., и др.// Физико химическая механика материалов.-1985.-С.589-591.

43. Нестеренко В.В. Исследование зависимости пробивного напряжения масляной пленки от ее толщины Текст./ Нестеренко В.В., Блинов А.Ф. // Оптимизация режимов работы электроприводов.- Красноярск, 1974.-С. 155-159.

44. А.с. 1198402 СССР, МКИЗ G01 М13/04. Способ измерения толщины смазочного слоя в подшипниках качения Текст./ Н.В. Райко и др.-Опубл.15.12.85.-Бюл. № 40.

45. А.с. 91589 СССР, G01B 7/06. Прибор для непрерывного измерения толщины масляной пленки в подшипнике скольжения Текст./ Зоммер Э.Ф.; Коднир Д.Ш.; Медвинский М.Д.; Ронин Л.М.-Опубл. 1.01.1951.

46. А.с. 769314 СССР, G01B7/14. Способ измерения толщины слоя диэлектрической смазки в подшипнике Текст./ Корндорф С.Ф., Санько Ю.М., Широва В.А.-Опубл. 7.10.1980.

47. Снеговский, Ф. П. Опоры скольжения тяжелых машин. Текст. / Снеговский Ф. П.-М.: Машиностроение, 1969.-223 с.

48. А.с. 106636 СССР, G01L7/08. Способ замера гидродинамических давлений, развивающихся в масляном слое трущихся поверхностей Текст. / Зоммер Э.Ф., Снеговский Ф.П.- Опубл. 6.08.1957, Бюл. № 11.

49. А.с. 128187 СССР, G01N3/56. Стенд для испытания подшипников Текст./ Полидоров А.В., Рудский A.M., Снеговский Ф.П.- Опубл. 1.01.1960.

50. А.с. 2028594 СССР, G 01М 15/00. Способ измерения толщины масляного слоя шатунного подшипника двигателя внутреннего сгорания Текст./ Косырев С.П.; Гребнев В.м.-0публ.2,09.1995.

51. А.с. 1245914 СССР, G 01 М 3/04. Устройство для контроля режима трения Текст./ Костецкий Б.И., Левчий О.В., Левчий В.В.- Опубл. 23.07.1986, Бюл. №27.

52. Райко, М.С. Смазка зубчатых передач Текст./ Райко М.С.-Киев: Техника, 1970.-194 с.

53. А.с. 1312444 СССР, G01N3/56. Способ определения нарушения жидкостного режима трения подшипников скольжения Текст./ Абдрашитов Р.Т., Шевченко А.И., Якунин Н.Н.-Опубл. 23.05.1987.

54. А.с. 1067411 СССР, G01N17/00. Устройство для испытания смазочных материалов Текст./Кравченко А.Р., Ищук Ю.Л.-Опубл. 15.01.1984.

55. А.с. 1272143 СССР, F 01 М 1/20. Устройство для контроля системы смазки двигателя внутреннего сгорания Текст./ Егин Н.Л. Опубл. 23.11.1986, Бюл. №43

56. А.с. 1592635 СССР, F 16 N 29/00. Система смазки агрегатов Текст./ Егин Н.Л. Опубл. 15.09.1990, Бюл. №34

57. А.с. 1390519 СССР, G 01 М 15/00. Устройство для диагностирования системы смазки четырехтактного двигателя внутреннего сгорания Текст./ Егин Н.Л. Опубл. 23.04.1988, Бюл. №15

58. А.с. 1423928 СССР, G 01 М 15/00. Устройство для диагностирования системы смазки двигателя внутреннего сгорания Текст./ Егин Н.Л. Опубл. 15.09.1988, Бюл. №34

59. А.с. 1029043 СССР, G01N3/56. Способ определения смазочной способности граничных пленок и устройство для его осуществления Текст./ Алексеев Н.М., Гиттис Н.В., Карасик И.И., Крагельский И.В.-Опубл. 15.07.1983

60. А.с. 1788457 СССР, G01N3/56. Способ исследования процесса трения Текст./ Костенецкий Б.И., Гупка Б.В.-Опубл. 15.01.1993.

61. А.с. 1370518 СССР, G01N3/56. Устройство для исследования процесса прерывистого резания Текст./ Трофимов А.И., Алексеев О.А., Белый Д.М.-Опубл. 30.01.1988.

62. А.С. 1023224 СССР, G01N3/56. Устройство для измерения износа Текст./ Зайцев В.П., Штоколов А.Г.-Опубл. 15.06.1983.

63. А.С. 1668917 СССР, G01N3/56. Устройство для измерения и контроля износа фрикционных накладок Текст./ Куприй Д.Д.-Опубл. 1991.08.07.

64. А.С. 1513384 СССР, G01M13/04. Способ оценки состояния смазочной пленки в подшипниках качения Текст./ Ногачева Т.И., Корндорф С.Ф., Варгашкин В.Я.-Опубл. 1989.10.07

65. А.С. 1434501 СССР, G01M13/04. Устройство для диагностики подшипниковых узлов Текст./ Корндорф С.Ф.; Подмстерьев К.В.; Варгашкин В.Я.-Опубл. 1996.12.10.

66. Патент 2113699 РФ, Устройство для диагностики подшипников качения Текст./ Подмастерьев К.В.-Опубл. 1998.06.20.

67. А.С. 1809348 СССР, G01M13/04. Способ диагностирования подшипников качения Текст./Билуха В.Н., Бобченко А.А.-Опубл. 04.15.1993.

68. А.С. 1312429 СССР, G01M13/04. Способ контроля технического состояния подшипника Текст./ Воинов В.В.-Опубл. 1987.05.23.

69. Подмастерьев, К.В. Электрофлуктуационный метод диагностирования подшипников в опорах качения Текст./ Подмастерьев К.В // Контроль. Диагностика.-2000.-№4.-С.23-31.

70. Подмастерьев, К.В. Электрорезистивный метод комплексного диагностирования опор качения Текст./ Подмастерьев К.В.// Контроль. Диагностика.-2004.-№9.-С.22-26.

71. Подмастерьев, К.В. Диагностический комплекс для трибологических исследований электрофлуктуационными методами Текст./ Подмастерьев К.В., Пахолкин Е.В., Мишин В.В., Марков В.В. // Контроль. Диагностика.-2000.-№12.-С.19-21.

72. Патент 20066019 РФ, G01 М13/04. Устройство для оценки работоспособности подшипников качения Текст./ В.П. Чечуевский, В.И. Фролов. Опубл. 15.01.94, Бюл. №1.

73. Мишин, В.В. Метод и средства диагностирования подшипниковых узлов с учетом макрогеометрии дорожек качения: Дис. . канд. техн. наук. Текст./ Мишин В.В.-Орел, 1999.

74. Подмастерьев, К.В. Комплект универсальных электронных средств трибомониторинга Текст./ Подмастерьев К.В., Пахолкин Е. В.// Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности: Материалы 5-й международной выставки и конференции.-М, 2006

75. Donald E.Bently. Fundamentals of Rotatating Machinery Diagnostics Текст./ D E.Bently. Nevada: Bently Pressurized Bearing Press, 2002.-725p.

76. Berry Applications of Time Waveform Analysis Текст./ Berry, James E.// Analysis II Concentrated Vibration Signature Analysis and Related Condition Monitoring Techniques. Chapter 6, Pages 6-72 to 6-75, 2002.

77. ГОСТ ИСО 12301-95. Подшипники скольжения. Методы контроля геометрических показателей и показателей качества материалов Текст.-М.:Изд-во стандартов, 1995.

78. ГОСТ ИСО 4386-1-94. Подшипники скольжения. Металлические многослойные подшипники скольжения. Неразрушающие ультразвуковые испытания соединения слоя подшипникового материала и основыТекст.-М.:Изд-во стандартов, 1994.

79. Авдеев, Д.Т. Подшипники скольжения с автокомпенсацией износа Текст./ Д.Т.Авдеев, Н.В.Бабец, С.С.Мусиенко, Ю.А.Васечко, И.Н.Редько. // ЮРГТУ.-Новочеркасск, 2000.-97с.

80. Чичинадзе, А.В. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника) Текст./ А.В. Чичинадзе, Э.М. Берлинер, Э.Д.Браун.- М.Машиностроение, 2003.-576 с.

81. Крагельский, И.В. Узлы трения машин Текст. /Крагельский И.В., Михин Н.М.//Справочник ОПМ.-М.: Машиностроение, 1984.-280 с.

82. Роганов, Л.Л. Триботехника. Конспект лекций Текст./ Л.Л. Роганов. Р.А. Кравченко.//ДГМА.-Краматорск, 2003.-77 с.

83. Полетаев, В.А. Методическое пособие по выполнению курсовой работы «Методы обеспечения требуемого качетсва поверхностного слоя деталей машин» Текст./В.А. Полетаев.//ИГЭУ.-2003.-65 с.

84. Клюев, В.В. Визуальный и измерительный контроль Текст./ В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Ф. Мужицкий, А.И. Маслов, А.А. Кеткович, Ю.А. Глазков.-М.:РОНКТД, 1998.-194 с.

85. Барков, А.В. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Текст./ А.В. Барков, Н.А. Баркова, А.Ю. Азовцев.: Учеб. пособие. СПб.: Изд.центр СПбГМТУ, 2000.-159 с.

86. ГОСТ ИСО 4386-3-96 Металлические многослойные подшипники скольжения. Испытания на проникновение без разрушения Текст.-М.:Изд-во стандартов, 1996.

87. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения Текст.-М.:Изд-во стандартов, 1989.-25с.

88. Рыбалко, В.В. Надёжность систем теплоснабжения промышленных предприятий. Курс лекций: Учебное пособие Часть 1,2 Текст./ Рыбалко В.В.//СП6ГТУ РП. СПб., 1998, 1999. -141 с.

89. Хольм, Р. Электрические контакты Текст./ Хольм Р.-М.:Изд. иностр. лит-ры, 1961. -464 с.

90. Пугачёв, А.О. Динамика переходных режимов работы роторов на радиальных подшипниках скольжения: Дис. . канд. техн. наук Текст./ Пугачёв А.О.- Орел, 2004.-175 с.

91. Jeffcott, НН. The lateral vibration of loaded shifts in the neighborhood of a whirling speed -the effects of want of balance Текст./ Jeffcott НН// Philosophical Magazine Series 6, 1919;37:304.

92. Bently, D. Forced subrotative speed dynamic action on rotating machines. Текст./ BentlyD// ASME Paper 74-PET-16; Petroleum Mechanical Engineering Conference, Dallas, TX, 15-18 September 1974.

93. Childs, DW. Fractional-frequencyrotor motion due to nonsymmetric clearance effects Текст./ Childs DW// Journal of Engineering for Power-Transactions of the ASME 1982; 104(3):533-41.

94. Beatty, RF. Differentiation on rotor response due to radial rubbing Текст./ BeattyRF // Journal of Vibration, Acoustics, Stress, and Reliabilityin Design-Transactions of the ASME 1985;107:151-60.

95. Muszynska, A. Rotor-to-stationary element rub-related vibration phenomena in rotating machinery-literature survey Текст./ Muszynska A.// The Shock and Vibration Digest 1989;21(3):3-11.

96. Choy, FK. Non-linear transient analysis of rotor-casing rub events Текст./ Choy, FK, Padovan J.// Journal of Sound and Vibration 1987; 113(3):529-45.

97. Peterka, F. Transition to chaotic motion in mechanical systems with impacts TeKCTj/Peterka F, Vacik J.// Journal of Sound and Vibration 1992;154(1):95-115.

98. Савин, JI.A. Моделирование роторных систем с опорами жидкостного трения Текст./ Савин JI.A., Соломин О.В.-М.:Машиностроение-1, 2006.-444 с.

99. Прокопьев, В.Н. Динамика роторов на подшипниках с плавающими невращающимися втулками Текст./ Прокопьев В.Н.// Проблемы машиностроения и надежности машин,-1995.-№5.-С. 37-42.

100. П. Бар Иозеф. Устойчивость гибкого ротора, опирающегося на1. VJрадиальные подшипники с питанием по окружности Текст./ П. Бар Иозеф, Дж. Блех. // Проблемы трения и смазки.-1977.-№4.-С. 94-102.

101. Коднир, Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин Текст./Коднир Д.С.-М. .'Машиностроение, 1976.- 304 с.

102. Савин, Л.А. Динамика жесткого ротора на подшипниках скольжения, смазываемых криогенной жидкостью Текст./ Савин Л.А., Соломин О.В.// Известия вузов. Машиностроение.- 2004.-№4.-С 27-38.

103. Спицин, Н.А. Опоры осей и валов машин и приборов Текст./ Спицин Н.А.-М: «Машиностроение», 1970.- 520 с.

104. Воскресенский, В.А. Расчет и проектирование опор скольжения (жидкостная смазка) Текст./ Воскресенский В.А., Дьяков В.И.-М:Машиностроение, 1980.-224 с.

105. ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные подгруппы А. Технические условияТекст. .-М. :Изд-во стандартов, 1988.

106. Жидков, С.А. Разработка метода исследования динамики роторов в подшипниках скольжения на основе теории мощностных графов связей: Дис. . канд. техн. наук. Текст./ Жидков, С.А. -Орел, 2003.-180 с.

107. Цыганков, А.В. Моделирование движения гидродинамической смазки в узлах трения приборов с учетом шероховатости рабочих поверхностей Текст./ Цыганков А.В.// Известия ВУЗов. Приборостроение.-2004.-Т. 47.-№2, С.43-48.

108. Беркович, И.И. Трибология. Физические основы, механика и технические приложения. Учебник для вузов Текст./ Беркович И.И., Громаковский Д.Г.; Под ред. Громаковского Д.Г.// Самар. гос. техн. ун-т.-Самара, 2000. 268 с.

109. Кончиц, В.В. Триботехника электрических контактов Текст./ Кончиц В.В., Мешков В.В., Мышкин Н.К. Под ред В.А. Белого.-Минск:Наука и техника, 1986.-256 с.

110. Тареев, Б.М. Физика диэлектрических материалов Текст./ Тареев Б.М.-М.: Энергия, 1973.-328 с.

111. Корндорф, С.Ф. Контроль повышения температуры в зоне трения при наличии смазочной пленки Текст./ С.Ф. Корндорф.// Контроль. Диагностика.-№9.-2004. С.13-16.

112. Мышкин, Н.К. Контакт шероховатых тел и его проводимость Текст./ Н.К.Мышкин, М.И.Петроковец // Трение и износ.-1983.-Т.4.- №5.-С.845-853.

113. Чичинадзе, А.В. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника) Текст. / Чичинадзе А.В., Берлинер Э.М., Браун Э.Д. и др.; Под общ. ред. А.В. Чичинадзе.-М. Машиностроение,2003. -576 с.

114. Джонсон, К. Механика контактного взаимодействия Текст./ Джонсон К. Пер. с англ.-М.: Мир,1989.-510 с.

115. Гмурман, В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика: Учеб. пособие для вузов Текст. /В.Е. Гмурман.-9-е изд.,стер.-М:Высш.шк.,2003.-479 с.

116. Ковалев, М.П. Расчет высокоточных шарикоподшипников / М.П. Ковалев, Н.З. Народецкий Текст./Ковалев М.П. // 2-е изд., перераб. И доп.— М.:Машиностроение.-1980.-373 с.

117. Рыжов, Э.В. Контактная жесткость деталей машин Текст./ Рыжов Э.В.— М.: Машиностроение, 1966.-194 с.

118. Дунин-Барковский, И.В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности Текст./ И.В. Дунин-Барковский, А.Н. Карташова.-М. Машиностроение, 1978.-232 с.

119. Де Бор, К. Практическое руководство по сплайнам Текст./ К. Де Бор Пер. с англ.-М.: Радио и связь, 1985.-304с.

120. Бирюков, Е.Н. Влияние дефектов подшипников скольжения, работающих в условиях жидкостной смазки, на характеристики электрорезистивного информационного сигнала Текст./ Бирюков Е.Н., Ершов Е.В. //Вестник ЧТУ. -2007.-№4(15).-С. 141-146.

121. Васильев, Ю.Н. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов Текст./ Васильев Ю.Н., Бесклетный М.Е., Игуменцев Е.А.- М.: Недра, 1987. 198 с.

122. Бесклетный, М.Е. Вибрационная диагностика дисбаланса ротора газотурбинной установки ГТ-750-6 Текст./ Бесклетный М.Е., Игуменцев Е.А. -М.: Энергомашиностроение, 1980.-№4.-С27-29.

123. Шураков, В.В. Автоматизированное рабочее место для статистической обработки данных Текст./ В.В. Шураков, Д.М. Дайибегов, С.В. Мизрохи, С.В. Ясеновский.- М.:Финансы и статистика, 1990.-190 с.

124. Кальменс, В.Я. Обеспечение вибронадежности роторных машин на основе методов подобия и моделирования Текст./ Кальменс В.Я. -СПб.: СЗПИ, 1992.-245 с.

125. Бирюков, Е.Н. Автоматизация контроля технического состояния опор скольжения агрегатов металлургического производства Текст./ Бирюков Е.Н., Ершов Е.В.//Производство проката. -2008.-№2.-С.35-40.

126. Правила устройства электроустановок.-СПб.:Деан,2008.-1165с.

127. Коробейников, С.М. Пузырьковая модель инициирования импульсного пробоя жидкостей Текст./ Коробейников С.М. В кн. Сборник научных трудов //НГТУ.-Н.Новгород, 1996, В.2, 1997, В.1.

128. Кулаичев, А.П. Компьютерный контроль процессов и анализ сигналов Текст./Кулаичев А.П.-М.:Информатика и компьютеры,2002.-291 с.

129. Калявин, В.П. Основы теории надежности и диагностики Текст./ Калявин В.П.-СПб.:«Элмор», 1998.-172 с.

130. Бирюков, Е.Н. Точки бифуркации информационного сигнала при диагностировании опор скольжения электрорезистивным методом Текст./

131. Грошков, Е.П. Интеллектуальные вихретоковые датчиковые системы Текст./ Е.П.Грошков, А.В.Клюшев, А.А.Кирпичев/ Каталог докладов IX Международной научно-практической конференции "Энергосбережение. Диагностика-2007", г.Димитровград.-С.236-241.

132. РД 153-34.0-11.402-98 Метрологическая аттестация нестандартизованных средств измерений. Организация и порядок проведения Текст.-Уралтехэнерго, 1998.

133. Бирюков, Е.Н. Измерительный комплекс оценки технического состояния опор качения и скольжения электрорезистивным методом «Кронверк 7607» Текст./ Бирюков Е.Н., Ершов Е.В.//Контроль. Диагностика.-2006.-№12.-С.57-58.

134. Глубина модуляции высокочастотной составляющей электрорезистивного сигнала тэ (при наличии дефекта типа «впадина» на поверхности вкладыша, 5=0.9)

135. Листинг основных функций программы устройства диагностирования

136. TCNT3H=0;TCNT3L=0;perep=0; TCCR3B=1; ETIMSK=0xO4; } else if(int6rc=kimp+l){ TCCR3B=0; ETIMSK=0; EICRA=0x00;

137. DDRC=0xff; //релейные выхода1. PORTD=OxOO;1. DDRD=0xe0;1. DDRF=0x00;1. DDRE-OxOO;1. DDRG=Ox03;1. PORTE=OxOO;1. TCNTO=OxOO;1. SPCR=0x5f;1. SPSR=OxOO;

138. Timer/Counter 0 initialization

139. Clock source: System Clock1. Clock value: 4000,000 kHz1. Mode: Normal top=FFh1. OCO output: Disconnected1. ASSR=0x08;1. TCCR0=0x05;1. TCNT0=0x00;1. OCR0=0;1. TCCR2=0x05;

140. Timer(s)/Counter(s) Interrupt(s) initialization1. TIMSK=0x41;1. ETIMSK=0x04;y* ******************

141. Ev.Newflag= 1; AddArchiveEvent(); Avvvv=0;ku=l; archend=0; hourend=0; chns=3; mdbi=l; tekp=0;

142. Рис. П1.2.Вкладыш подшипника скольжения типа КПКЮОхЮО с наличиемлокального дефекта типа «впадина»